Guia de processamento

Qualidade para sua pea, produtividade

no seu processo

2 SABIC Innovative Plastics

SABIC Innovative Plastics 3

Guia de Processamento

I. Consideraes gerais

O portiflio de plsticos de engenharia da SABIC

Innovative Plastics oferece uma ampla combinao
de propriedades caractersticas para cada mercado
em que atua, como por exemplo, automobilstico,
eletro-eletrnico, telecomunicaes, industrial,
embalagens, eletrodomsticos, entre outros
Contando com tecnologia e experincia global,
a SABIC Innovative Plastics assegura a seus
clientes o mais completo suporte tecnolgico no
desenvolvimento de novos produtos, alm de um
abrangente e permanente servio de assistncia
tcnica.
Este guia possibilita ao usurio uma consulta rpida
aos principais pontos que devem ser considerados
quando se estiver processando alguns dos plsticos
de engenharia da SABIC Innovative Plastics.
O guia est dividido em trs captulos - o primeiro
trata de consideraes gerais do processo de injeo,
o segundo sobre as condies de injeo indicadas
para cada famlia de produtos e o terceiro sobre os
principais problemas que podem ocorrer durante o
processo de injeo.

4 SABIC Innovative Plastics

Indice
1.
2.
2.1
2.2
2.3
2.4
2.5
2.6
3.
4.
4.1
4.2
4.3
4.4
4.5
4.6
5.

Mquina injetora
Moldes
Tipos de ao
Controle de temperatura do molde
Buchas de injeo e canais de distribuio
Sistemas de canais quentes (cmara quente)
Pontos de entrada de injeo
Sadas de gases
Secagem
Condies de processamento
Limpeza do cilindro
Temperatura do cilindro
Presso de injeo - Presso de recalque
Velocidade de injeo
Temperatura do molde
Variao da contrao x parmetros de injeo
Reciclagem
Condies tpicas de moldagem por injeo
Guia de problemas e solues

SABIC Innovative Plastics 5

1. Mquina injetora

1. Mquina injetora
Os plsticos de engenharia da SABIC Innovative
Plastics podem ser processados em mquinas injetoras
convencionais, desde que sejam respeitadas algumas
condies bsicas
- A mquina injetora deve possuir no mnimo 3 zonas
de aquecimento, com controle de temperaturas
independentes;
- O peso do produto injetado (galho+pea) deve estar
entre 40 a 80% da capacidade do canho;
- Para cada 1,0 cm2 de rea projetada (rea da(s)
pea(s) + galho) deve-se determinar 0,5 a 0,8 ton de
fora de fechamento, com o intuito de evitar rebarbas
na pea injetada. Para os grades reforados com bra
de vidro, deve-se considerar 0,6 a 0,9 ton de fora de
fechamento para cada 1,0 cm2 de rea projetada;
- O bico da mquina injetora deve ser o mais curto
possvel. Para materiais no reforados, o dimetro
mnimo do orifcio deve ser de 5 mm e para materiais
reforados com bra de vidro, o dimetro do orifcio
deve ser de 8 mm. O dimetro interno do bico deve
ser maior que 15 mm e o comprimento mximo deste
orifcio deve ser de 5 mm, conforme a gura abaixo.
5 mm (mx.)
5 mm (mx.)
15 mm (mn.)

5 mm (mnimo)

Figura 1 - Pico de inyeccin

Anel

Mni. 5 mm de vo

Corpo

R=2 mm

45

Figura 2 Vlvula de no retorno

- As roscas e os cilindros das mquinas injetoras

podem ser construdos com diversos tipos de
metais, ligas e tratamentos superficiais. Algumas
combinaes para a construo de cilindros e roscas
podem oferecer proteo ou durabilidade maior
que outras. Geralmente os cilindros so construdos
com uma liga Nquel-Cobalto-Cromo, e as roscas so
construdas em ao inoxidvel 17-4 PH por exemplo,
e revestidas com algum material para aumentar a
dureza, Colmony 56 por exemplo. Na figura 3 temos
o esquema de uma rosca de uso geral
Figura 3
Esquema de uma rosca de uso geral para termoplsticos

Transio
(50%)
Homogeneizao
(25%)

Alimentao
(25%)

No desenho, notamos as trs regies em que se divide

a rosca
a) alimentao - geralmente curta, aproximadamente
5 filetes, tem por finalidade transportar grnulos
slidos para a prxima regio, o dimetro do
seu ncleo permanence constante e o ngulo de
inclinao dos filetes de aproximadamente 15
- 20C
b) compresso (ou transio) - a maior parte da
rosca, geralmente 11 filetes, a zona onde se
inicia a plastificao devido ao aumento constante
do dimetro do seu ncleo, que far comprimir e
cisalhar o material plstico, nesta regio, o material
j est praticamente todo fundido
c) homogeneizao - regio final da rosca, geralmente
com 4 filetes, com profundidade rasa e dimetro
do ncleo constante, nesta zona a plastificao
completada e o material atinge a sua mxima
homogeneidade
Alm disso, geometricamente a rosca tem outras duas
caractersticas

- Bicos com misturadores estticos ou valvulados

no devem ser usados, pois geralmente possuem
zonas mortas e reas de alta perda de presso que
podem causar a degradao do material
- a ponta da rosca deve possuir vlvula de no
retorno tipo anel (gura 2). As do tipo bola no
so recomendadas pois podem causar excessivo
cisalhamento do material e conseqente
degradao. A vlvula dever ter desempenho de no
mnimo 80% do uxo gerado na regio de dosagem
da rosca. O anel dever ter um curso livre de pelo
menos 5,0 mm para roscas de pequeno dimetro
(63,5 mm ou menor). Roscas com maior dimetro
necessitam de curso do anel bem maior, a m de
compensar o maior uxo de material por rea

6 SABIC Innovative Plastics

a) relao comprimento/dimetro (L/D) - para

materiais de engenharia esta relao deve ser de
18 - 24:1, deve-se salientar que quanto maior esta
relao, maior ser o tempo de trabalho mecnico
que o material ir sofrer, bem como maior ser o
tempo de residncia sob a ao do calor
b) taxa de compresso - a relao entre os
volumes de um passo da regio de alimentao e
outro da regio de homogeneizao (na prtica
usada a altura dos filetes destas regies, com
erro insignificante), para materiais de engenharia
a taxa de compresso varia de 1,5 3,0 :1,
deve-se ter em mente que quanto maior a taxa
de compresso, maior ser o trabalho mecnico
sofrido pelo material, consequentemente mais calor
ser gerado devido ao atrito maior entre o material
e as paredes da rosca e do cilindro

- Tempo de residncia - o tempo de residncia

refere-se ao tempo que o material passa do funil ao
cilindro da mquina injetora at o momento em que
injetado no molde. Para a maioria dos materiais
plsticos o tempo de residncia recomendado est
entre 3 e 8 minutos, mas o tempo mximo permitido
depende das caractersticas de cada material (cor,
tipo de resina, aditivos,etc.). Para se estimar este
tempo, pode-se usar a seguinte frmula

Barril (g)
Tempo de Residncia (min)

Ciclo (s)
x

60

Carga (g)

2. Moldes
Normalmente os termoplsticos de engenharia
so processados em condies mais severas que
os termoplsticos de uso geral, portanto deve-se
tomar alguns cuidados na construo dos moldes,
a fim de se obter ferramentas mais durveis.
Para evitar a obteno de peas tensionadas e/ou
empenadas, os moldes devem trabalhar aquecidos
(geralmente entre 50 e 150C). Com isso deve-se
tomar alguns cuidados durante o projeto do molde,
principalmente em relao a partes mveis, castelos
e postios, onde pode ocorrer o travamento quando
estiver em uso.

H-13

RC 50--52

P-20

RC 45-50

D-2

RC 57-59
RC 62-64

2.1. Tipos de aos

Deve-se tomar cuidado com a dilatao das partes
do molde na temperatura de trabalho (80 - 120C)
para que este no trave quando estiver em uso.
Caso haja necessidade de uma tima troca trmica
na cavidade pode ser utilizado ao cobre-berlio.
Deve-se tomar cuidado para que os moldes com
cavidades muito grandes no sejam feitos com aos
de dureza muito elevada para que no ocorram
trincas.
Geralmente, moldes para injeo podem ser
construdos com aos cuja dureza Rockwell C varia de
36-40. No entanto, para moldes que iro demandar
longo tempo de vida e utilizao constante, so
recomendados aqueles cuja dureza Rockwell C varie
de 48-60.
Segue abaixo uma tabela com os principais tipos de
aos recomendados para a fabricao de moldes.

Altamente
tenaz

Baixa
dureza

Baixa dureza
e rigidez

Baxia
resistncia
corroso

Alta dureza e
resistncia
abraso

Quebradio e difcil
de ser polido

Extremamente
duro e resistente
abraso

Diculdade e alto
preo de usinagem

M-2

Recomendado para
qualquer material
SABIC Innovative
Plastics sem Fibra de
Vidro (dureza 48-52
Rockwell C)

Recomendado na
utilizao de
Materiais SABIC
Innovative Plastics
Fibra de Vidro

SABIC Innovative Plastics 7

2. Moldes
2.3. Bucha de injeo e canais de distribuio
O dimensionamento correto das buchas de injeo
e dos canais de distribuio fundamental para a
obteno de peas de boa qualidade. Para projetlos corretamente, seguem as recomendaes
Bucha de Injeo
- Deve possuir uma certa conicidade (de 2 a 6)
para facilitar a extrao
- no final da bucha deve haver um poo frio para
armazenar a frente de material que se resfria ao
atravess-lo. A profundidade e o dimetro do poo
frio deve ser igual ao dimetro mximo da bucha
de injeo
- para alguns materiais de engenharia sensveis
degradao por cisalhamento, policarbonato por
exemplo, a bucha no deve possuir cantos vivos;
estes devem possuir raio entre 0,8-0,2 mm
A figura 5 ilustra a sugesto para o dimensionamento
da bucha de injeo.
Figura 5 Bucha de injeo
A

40mm

2.2. Controle de temperatura do molde

O controle de temperatura do molde crtico
na otimizao do ciclo de injeo e manuteno
das tolerncias dimensionais da pea. Controles
separados de temperatura para cada parte do
molde prefervel.
Aconselha-se manter menor que 7C a diferena de
temperatura entre o macho e a fmea de moldes
grandes e menor que 5C em moldes pequenos.
Os sistemas de refrigerao devem possuir canais
de no mnimo 12 mm de dimetro, separados 4 a
5 cm um do outro e 15 mm afastado da cavidade,
conforme a figura 4A. Quando o projeto da pea
permite, interessante a incorporao de um canal
com controle de temperatura independente ao
redor das extremidades da pea. Dessa forma,
possvel trabalhar com temperaturas mais elevadas
nesta regio da pea, diminuindo as tenses
residuais geralmente formadas na periferia das
peas moldadas.
Estes canais podem ser feitos de ao ou cobre-berlio,
que possui condutividade trmica seis vezes maior
que a do ao, permitindo assim, grandes trocas
de calor. Uma distribuio de canais em forma de
looping no recomendada, pois a diferena de
temperatura entre a entrada e a sada do lquido
refrigerante ser muito grande. recomendada
a distribuio por vrios canais independentes,
conforme figura 4B.

Dimensionamento (mm)

D=12mm

15mm
40-50mm
Figura 4A - Canais de refrigerao

Com FV

8.0

10.0

10.0

10.0

9.0

Sem FV

6.0

8.0

8.0

8.0

7.0

Os termoplsticos de engenharia podem, tambm,

ser processados com buchas quentes com sistema
de aquecimento externo. De acordo com o sistema
de canais por onde o material fundido ir passar, a
bucha quente sera a poro mais crtica. Um controle
preciso de temperatura dever existir na parte final
da bucha. Os aquecedores devero estar localizados
ao longo da bucha e colocados de modo a prover
uma quantidade necessria de calor para o interior
da bucha. O termopar para indicao e controle de
temperatura dever estar localizado o mais prximo
possvel da parte final da bucha. Veja figura abaixo Figura 6 Bucha quente de injeo

Figura 4B - Canal de refrigerao recomendado

50 mm
diam.
4 - 5 mm

min. 8 mm

2 mm
R

2,5 mm
7 - 9

Ventilao
Distribuio proporcional
Das resistncias

8 SABIC Innovative Plastics

Ventilao

Canais de Distribuio
- Canais semicirculares (tambm conhecidos como
meia cana) no so recomendados devido a
perda de carga
- canais de sees circulares so os mais
recomendados, pois transportam maior volume de
material fundido
- em casos onde a usinagem das duas placas do molde
seja difcil, pode-se optar pelo canal trapezoidal,
que no to eficiente quanto o anterior, porm
aceitvel - a figura 7A ilustra os diversos tipos de
canais de distribuio e a eficincia
- os canais de distribuio devem possuir o menor
comprimento possvel e com poos frios nas
extremidades, com dimetro e profundidade iguais
ao dimetro do canal e, de um modo geral, no
devero ter um dimetro inferior a 6 mm, sendo
que o canal de distribuio primrio dever ter
sempre um dimetro maior que o secundrio, e
assim sucessivamente.
- Estes canais de distribuio podem ser dimensionados
de acordo com a figura 7B.
Canais de distribuio
Canais de distribuio

Figura 7A

timo

Bom

Ruim

Canais de distribuio
Figura 7B
Relao de comprimento/dimetro de canais de distribuio

Dimetro do canal

Comprimento do canal
L < 75 mm

6 mm

75 mm < L < 150 mm

8 mm

L > 150 mm

10 mm

D
L

2.4 Sistemas de canais quentes (cmara quente)

Para o caso de moldagem de peas grandes ou de
um molde com mltiplas cavidades, um sistema
de canais quentes (mais conhecido como cmara
quente) pode ser utilizado. As vantagens deste
sistema so
- automatizao do ciclo;
- eliminao da bucha e canais de injeo;
- eliminao da moagem dos canais,
- aumento de produtividade;
- eliminao de operaes de acabamento como
corte de canais e frezamento
Embora um molde com cmara quente custe mais
caro, ele permite desenhos de paredes mais finas,
conseqentemente peas mais econmicas, sem
constrangimento de fluxo de material.
Existem trs tipos de cmara quente oferecidos no
mercado - internamente aquecido, externamente
aquecido e por isolamento. Para materiais de
engenharia mais recomendado o tipo com
aquecimento externo e com controle individual das
zonas de aquecimento. Este tipo permite um controle
muito mais preciso da temperatura, o que minimiza
a possibilidade de degradao do material. O tipo
internamente aquecido, em virtude do controle
de temperatura menos eficiente, pode causar a
degradao do material devido a um tempo de
residncia maior deste em reas mortas do sistema.
O sistema isolado bem menos usado devido
menor eficincia e controle do aquecimento.
No sistema de canais quentes, algumas consideraes
devem ser levadas em conta
- A distribuio dos canais no deve possuir
obstrues para a massa fundida
- O dimetro mnimo requerido para o canal 12,7
mm (peas maiores exigem canais maiores)
- Cantos em 90 devem ser arredondados com raio
de 2 mm
- O termopar deve ser localizado prximo ao canal
- O bloco do sistema de canal quente deve ser
isolado do molde propriamente dito de modo a
evitar perda de calor
- A temperatura do material fundido dentro do
sistema deve ser a mesma mantida no cilindro
O bico usado num sistema de canal quente deve
ser curto e reto, o aquecimento pode ser feito por
cinta ou cartucho. Para materiais de engenharia
mais recomendado o aquecimento por cinta; no
caso de cartucho, este poder causar degradao
do material devido ao contato mais ntimo do
material fundido com aresistncia do cartucho.
A cinta de aquecimento permite uma melhor
distribuio do calor ao longo do bico. Bicos com
comprimento maior que 150 mm devem possuir
duas cintas de aquecimento com controles de
temperatura independentes. O dimetro interno
mnimo do bico deve ser 2,5 mm, podendo
ser maior dependendo do tamanho da pea.
No caso de molde com sistema de canal quente e
mltiplos pontos de entrada, cada bico dever ter
um controle de temperatura e um termopar.

SABIC Innovative Plastics 9

2. Moldes

Figura 8 Sistema de canal e bico quente

- Para evitar aprisionamento de gases, o fluxo do

material a partir do ponto de entrada deve ser
dirigido para a sada de gases
- Para minimizar o jateamento, espirrados e
enevoamento, a entrada dever estar localizada em
ngulo reto com o canal e deve obrigatoriamente
existir um poo frio ao lado do canal
Veja figura 9
- A seguir, so relacionados os vrios tipos de pontos de entrada de
injeo usados
6.0

Figura 9
2.0

40.0

2.0

6.0

16.0

7.0

7.0
7.0

9.5

10.0

5.0
5.0

7.0

7.0

5.0

8.5

1.0 a 1.5mm

20.0
5.0

Menor possivel

Canal tipo S

1.0
0.5 a 1.0 (max)

7.0
7.0

7.0

5.0

7.0

Tipo martelo

7.0

7.0

7.0

2.5 Pontos de entrada de injeo

Existem diversos tipos de entradas que podem
ser utilizadas no projeto de um molde para os
termoplsticos de engenharia da SABIC Innovative
Plastics. Porm, sempre bom levar em considerao
algumas regras importantes nesta fase de projeto
- devido a contrao anisotrpica de alguns materiais
(como por exemplo, os tipos reforados com fibra
de vidro), a escolha do ponto de injeo deve ser
feita antes do incio da usinagem da cavidade do
molde, a fim de prever a correta contrao de
moldagem
- a entrada de injeo deve estar localizada em um
local de pouca solicitao da pea, pois esta ser
sempre uma rea de alta concentrao de tenses
residuais
- o local da entrada de injeo deve ser projetado
de tal forma que as linhas de emenda resultantes
sejam mnimas e estejam localizadas tambm em
reas pouco solicitadas
- a entrada de injeo deve estar posicionada de
forma que a pea seja preenchida da parte mais
espessa para a menos espessa
- deve-se garantir sempre um bom acabamento na
transio entre o canal de distribuio e a entrada
de injeo
- peas grandes que requerem vrios pontos de
injeo devem possuir canais de distribuio
que possibilitem a incluso de pontos de injeo
prximos uns aos outros. Isto ir minimizar o
resfriamento da resina durante o preenchimento
da cavidade, proporcionando linhas de emenda
mais resistentes
- os tipos reforados com fibra de vidro ou carregados
com carga mineral requerem entradas 25% maiores
que os tipos de uso geral

Menor possivel

0.5

1.3

Canal diafragma

Bico
6.0
90

Sensor
Temperatura

2.0

2.0

7.0

5.0

5.0
7.0

10.0

5.0

7.0

8.5

Canal tipo C

5.0

7.0

Linha de
gua

Resistncia
Sensor Temperatura
(posicionando entre as
duas resistncias)
Resistncia

11.5

16.0

40.0

2.0

Entrada capilar

5.0
7.0

Pea

D
1.0 a 1.5mm

Entrada lateral

1.5 D

Dimensionamento de poo frio

10 SABIC Innovative Plastics

7.0

2.6 Sada de gases

Por trabalhar com temperaturas relativamente
elevadas, os termoplsticos de engenharia da SABIC
Innovative Plastics geram uma certa quantidade de
gases, principalmente se estiver sendo usado um
grade anti-chama. Sadas de gases apropriadas
previnem o aprisionamento dos gases que
normalmente resultam em marcas de queima no
final do fluxo da resina. Este problema se torna
mais crtico em peas com paredes finas, as quais
normalmente requerem alta velocidade de injeo.
Outro problema normalmente causado por sadas
de gases inadequadas o aumento na dificuldade
de preenchimento da cavidade pelo material
fundido, causando falhas nas peas moldadas. As
sadas de gases devem estar localizadas no final do
fluxo e em locais onde ocorram linhas de emenda.
Em casos onde os gases so aprisionados em locais
imprprios, onde uma sada de gs no pode ser
construda, pode-se aproveitar pinos extratores e
postios. A figura 10 mostra detalhes de sada de
gases para os termoplsticos de engenharia da
SABIC Innovative Plastics.
Figura 10A
1,5 - 2,3 mm
6,4mm

0,4 - 0,8 mm
0,04 - 0,07 mm

Linha de
partio

2,5 - 5,0mm

Sada de gases pontual

Figura 10B

5.0

0,03

Figura 10C

Vista de "A"

Pino extractor

Sada de gases

Sada de gas continua

Sada de gases
0.06

Pino extractor

7.0
2.0

0.3

Sada de gases no pino extractor

SABIC Innovative Plastics 11

3. Secagem
3. Secagem
A maioria dos termoplsticos absorvem a umidade
da atmosfera, que na temperatura normal de
processamento, pode provocar degradao da resina
polimrica, resultando em perdas de propriedades
fsicas e prejudicando o acabamento superficial
da pea moldada. A degradao polimrica citada
acima mais conhecida como hidrlise e resulta no
rompimento da cadeia polimrica devido reao
qumica com a molcula de gua e ocorre nos
materiais que apresentam baixa resistncia hidrlise.
Tal reao estimulada pela energia provinda das
mantas eltricas da injetora (calor). Para se obter peas
de boa qualidade, as resinas Valox*, Lexan*, Noryl*,
Noryl GTX, Noryl PPX, Ultem*, Cycolac*, Cycoloy*,
Xenoy*, Xylex* e Geloy* devem ser submetidas a um
processo de secagem prvia ao processo de injeo.
Tal operao pode ser realizada em trs tipos de
aparelhos:
Estufas de ar circulante: composta por um forno
com vrias bandejas, as quais so dispostas umas
sobre as outras de modo que o ar quente circule e
seque o material depositado dentro das bandejas.
Este equipamento ideal para secar materiais que
no so muito sensveis hidrlise e quando se deseja
secar pequenas quantidades de material. Devido a
sua regular capacidade de secar os grnulos, estes
devem ser distribudos uniformemente na bandeja,
e no devem ultrapassar 3.0 cm de altura para no
comprometer o material que est no fundo. A distncia
entre as bandejas deve ser no mnimo de 5.0 cm a fim
de garantir a livre circulao do ar quente. Por utilizar
ar quente com umidade ambiental, a capacidade de
retirar umidade dos grnulos no alta, no sendo
recomendada para materiais com baixa resistncia
hidrlise como o Valox, Lexan, Xenoy e Cycoloy.
Secador de ar forado: este equipamento composto
por um compartimento onde colocado o material e
por um aquecedor eltrico que eleva a temperatura
do ar. O ar ambiente aquecido e insuflado na parte
inferior do compartimento, entrando em contato com
os grnulos e retirando a umidade dos mesmos. Como
no caso anterior, este equipamento aquece o ar
nas condies de umidade ambiental, no possuindo
portanto, alta capacidade de retirar a umidade contida
nos grnulos. So indicados somente secagem de
materiais com boa resistncia hidrlise, como por
exemplo o Noryl.
Desumidificadores: basicamente este equipamento
composto por um silo onde o material a ser seco
armazenado com clulas desumidificadoras que retiram
a umidade do ar e um aquecedor que responsvel
pelo aquecimento do ar j seco que ir circular pelos
grnulos da resina e retirar a umidade da mesma. A
grande diferena entre este equipamento e os citados
acima que o desumidificador retira a umidade do
ar antes que o mesmo seja aquecido e insuflado no
silo, ou seja, o ar quente que entra em contato com a
resina est seco, possuindo, portanto, melhor eficincia
na secagem. ideal para a secagem de resinas com
baixa resistncia hidrlise e em casos onde h a
necessidade de secar grandes volumes de materiais,
pois funcionam em operaes contnuas. Sempre que o
nvel de material no funil da mquina cai abaixo de um
determinado limite , automaticamente transportado
o material do silo para o funil da mquina.
12 SABIC Innovative Plastics

Devido a esta caracterstica, deve-se prever a

capacidade do silo de modo a se obter tempo de
residncia entre 3 a 4 horas, dependendo do material
a ser seco. Por exemplo, se uma injetora consome
100kg de Valox por hora (tempo de secagem:4
horas), a capacidade do silo do desumidicador deve
ser de 400 kg. O ponto de orvalho recomendado
para a secagem de no mnimo -25C.
Abaixo, na gura 11, podemos observar o
funcionamento desse equipamento com mais
detalhes.
circulador
de ar

Trocador
de calor
ltro

entrada
do silo

vlvula

aquecedor
redesumi
dicador

circulador
de ar

silo
desumidicador

ltro

vlvula

Termopar*

aquecedor

ltro
* lacalizao dos monitores de temperatura,
ponto de orvalho e uxo de ar

Figura 11 - Esquema de um
tpico desumidicador
Esquema de um tpico deshumidicador

A criticidade da operao de secagem est diretamente

relacionada higroscopicidade e a resistncia
hidrlise da resina. Por exemplo, o Noryl* alm de
possuir a menor absoro de gua dentre todos os
plsticos de engenharia, tambm possui alta resistncia
hidrlise, portanto sua secagem se faz necessria
quando se necessita bom acabamento supercial das
peas injetadas, pois no h prejuzo das propriedades
mecnicas do material. Quando esta operao
necessria, pode ser efetuada em estufa de ar circulante.
As resinas Valox, Lexan, Cycoloy Xenoy, Ultem* e Noryl
GTX no tm a mesma caracterstica do Noryl, sendo
necessrio maiores tempos e temperaturas de secagem,
bem como a utilizao de desumidicadores.
Com o intuito de evitar a reabsoro de umidade, o
funil da injetora deve permanecer fechado e aquecido.
Se no houver a disponibilidade de um funil aquecido,
deve-se ench-lo com material suciente para apenas
15 min de produo.
Veja na tabela de processamento a temperatura e
tempo de secagem para as famlias de materiais da
SABIC Innovative Plastics. Tempo ou temperatura acima
do recomendado podem provocar degradao da resina
e os mesmos parmetros, abaixo do recomendado, no
sero sucientes para eliminar a umidade dos grnulos.

4. Condies de processamento

Devido alta viscosidade da maioria dos termoplsticos

de engenharia, eles arrastam qualquer depsito
de plstico deixado por injees anteriores. Se o
cilindro/rosca da injetora no estiver completamente
limpo, podero surgir problemas como delaminao,
degradao da resina, pontos pretos e manchas no
moldado. Para limpar a mquina, PS, PEAD ou PMMA.
Deve-se evitar os seguintes materiais: Nylon, PP, PEBD,
ABS e PVC por degradarem em altas temperaturas ou
reagirem com outras resinas, podendo causar inclusive
(no caso do POM) exploses no canho. A temperatura de
purga deve ser a mesma utilizada para o processamento
da resina em questo. Aps a limpeza da mquina, com
os materiais citados anteriormente, deve-se retirar do
cilindro o material de limpeza, utilizando o material
que ser injetado.Pode-se utilizar material 100% modo.
As primeiras peas moldadas devem ser separadas,
pois geralmente so contaminadas com excesso de
desmoldante, leo e material de limpeza do cilindro.

4.2 Temperatura do cilindro

Ver tabela de processamento. Cada resina em particular
possui um perl mdio de temperatura caracterstico,
o qual pode apresentar variaes em funo do tempo
de residncia do material no cilindro, complexidade da
pea e projeto do molde. Quando se dispe de condies
normais de injeo, ou seja, tempo de residncia entre
5 e 8 minutos, peso do injetado entre 40 e 80% da
capacidade da mquina, molde e rosca bem projetados,
utiliza-se pers de temperatura ascendentes. Em casos
crticos onde o peso do moldado se aproxima de 40%
da capacidade de injeo ou o tempo de residncia
muito alto, deve-se trabalhar no limite mnimo do perl
de temperatura a m de se evitar degradao trmica
do material.

4.3 Presso de injeo/Presso de recalque

A presso de injeo a presso necessria para promover
o preenchimento plstico fundido. A intensidade
da presso de injeo depende de alguns fatores:
- tipo de material: quanto maior a viscosidade do material,
mais difcil se torna o preenchimento da cavidade,
portanto a presso necessria para fazer o material uir e
preencher a cavidade ser maior. No caso de materiais com
bra de vidro, deve-se procurar trabalhar com presso de
injeo baixa para manter a integridade da bra de vidro;
- complexidade da pea: curvas, ressaltos, nervuras
e paredes nas dicultam o uxo do material dentro
da cavidade, alm de causar resfriamento precoce
do material, causando aumento da viscosidade e
portanto dicultando o uxo do material. Devido
a estes obstculos o nvel de presso da injeo
deve ser maior que em peas menos complexas;
- temperatura do molde: quanto maior a temperatura do
molde, menor ser a perda de temperatura do material
durante o preenchimento da cavidade, diminuindo assim
o aumento da viscosidade do material. Dessa forma,
possvel utilizar presso de injeo menor quando se
utiliza temperaturas apropriadas no molde.

- canais de injeo e pontos de entrada: canais de

injeo e distribuio, e pontos de injeo estrangulados
dicultam a passagem do material fundido, necessitando
maior presso de injeo para preencher a cavidade. De
uma forma geral, a presso de injeo ideal para uma
certa pea pode ser determinada iniciando a injeo
com presso baixa e ir aumentando at se obter peas
de boa qualidade.
A presso de recalque comea a atuar quando a pea
j est completa. Sua funo manter o material
compactado at que se torne slido novamente,
evitando que ocorra chupagem na pea. A intensidade
da presso e o tempo de atuao dependem de
alguns fatores como: - temperatura do molde: moldes
excessivamente quentes retardam a solidicao do
material e aumentam a contrao de moldagem do
material, necessitando tempo de atuao e intensidade
maior da presso de recalque; - projeto da pea:
paredes grossas dicultam o resfriamento do material,
portanto a presso de recalque deve ser regulada para
que atue at que o material esteja solidicado.
Para os materiais da SABIC Innovative Plastics a presso
de recalque pode variar de 30 a 80% da presso de
injeo. O tempo de recalque pode ser determinado
atravs do diagrama do peso da pea em funo do
tempo de recalque, evitando-se assim trabalhar com
tempos altos que prolongam desnecessariamente o
ciclo de injeo.
O peso da pea no deve exceder 30,19 g com qualquer presso
de recalque.
Peso da pea moldada (g)

4.1 Limpeza do cilindro

30.20

Neste caso, 7s so
sucientes para que
se obtenha a melhor
qualidade da pea.

30.18
30.16
30.14
30.12
30.10

10

Tempo de recalque (s)

fcil determinar o tempo de recalque na prtica, durante a
injeo. Vrios tempos de recalque diferentes so ajustados com
1-2 s de diferena, dependendo da resoluo desejada, e as peas
resultantes so pesadas em um laboratrio, aps a remoo do
canal. Os pesos so, ento, plotados com relao aos tempos de
recalque. O ponto timo de recalque estar na regio onde no
houver mais nenhuma mudana no peso.
Determinao experimental do tempo adequado de recalque

4.4 Velocidade de injeo

A velocidade de injeo pode ser traduzida como o
tempo de preenchimento da cavidade do molde pelo
material fundido. Portanto, quanto maior a velocidade
de injeo menor ser o tempo de preenchimento da
cavidade. Para se processar os materiais de engenharia
da SABIC Innovative Plastics recomendada a
utilizao de velocidade de injeo mdia-rpida,
pois dessa forma pode-se evitar o congelamento
prematuro do material e conseqentemente falha
da pea. No incio da produo deve-se proceder
como no caso da presso de injeo, ou seja, iniciar
o processo com velocidade lenta a m de evitar o
surgimento de rebarbas ou danos no molde e elev-la
conforme a necessidade da pea.
SABIC Innovative Plastics 13

4. Condies de processamento / 5. Reciclagem

4.5 Contrapresso/Rotao da rosca

5. Reciclagem

A contrapresso a presso que se ope ao retorno da

rosca durante a dosagem do material. Quanto maior,
maior a diculdade do retorno da rosca, aumentando
o cisalhamento no material. Tal fator conveniente
apenas quando se deseja melhorar a homogeneizao de
masterbatch, por exemplo. Com relao aos materiais da
SABIC Innovative Plastics, quanto menor o cisalhamento,
melhor ser a manuteno das propriedades do material.
Recomenda-se portanto, utilizar baixa contrapresso
(mx. 5 kg f/cm2), o suciente para garantir que
o material a ser injetado esteja isento de bolhas.

Os termoplsticos de engenharia da SABIC Innovative

Plastics podem ser reciclados, no entanto necessrio
seguir algumas recomendaes: - a secagem do modo
deve ser feita de acordo com a tabela de processamento.
Note que cada material tem uma condio diferente e
neste caso, recomenda-se o acrscimo de uma hora a mais
no tempo de secagem; - no caso da moldagem por injeo,
o material modo pode ser misturado em uma proporo
de at 25% com o material virgem sem perdas expressivas
de propriedades**; - as peas e galhos a serem modos
devem estar isentos de contaminaes como leo, graxa,
silicone e poeira; - as peneiras dos moinhos devem possuir
orifcios maiores que 8mm para evitar a formao de p
e conseqente degradao durante o processamento.
Mesmo assim, na ocorrncia do material modo com
tamanho inferior a 8 mm ou p, faz-se necessrio o
peneiramento do mesmo.Normalmente a obteno de
pequenas partculas de material durante a moagem
ocorre devido a falta de aamento das facas do moinho.

Quanto maior o RPM da rosca, maior ser a homogeneizao

do material e mais rpida ser a etapa de dosagem do
material, reetindo em ciclos menores de moldagem.
Porm o maior atrito gerado no material prejudicial,
podendo causar degradao do termoplstico. Para
conciliar ciclo de moldagem, homogeneizao e conservar
as propriedades do material, recomenda-se 40 a 80 RPM.

4.6 Temperatura do molde

As resinas de engenharia da SABIC Innovative Plastics
requerem que o molde seja aquecido. O bom controle
da temperatura na ferramenta determinante sobre
aspectos como acabamento da pea, tenses internas,
contrao e estabilidade dimensional. Para se obter
controle de temperatura eciente no molde necessrio
que os canais de aquecimento sejam projetados de
forma a distribuir uniformemente o calor por todo o
molde. A uniformidade da temperatura no molde
crucial para materiais cristalinos como o Valox*, Noryl
GTX* e Xenoy* porque dela depende a uniformidade
da cristalizao do material e portanto a estabilidade
dimensional do moldado. Veja os valores recomendados
para a temperatura no molde na tabela de processamento.

4.7 Variao da contrao do moldado x Parmetros

de injeo
Os fatores que inuenciam a contrao so: presso
na cavidade e ps-contrao. A presso na cavidade
dependente da temperatura do molde, da massa, da
velocidade de injeo, presso de injeo, tempo e presso
de recalque e, mais importante, dimenses de entrada e
canais (perda de presso). Os parmetros principais so:
presso de injeo e recalque, e tempo de recalque. A
ps-contrao depende da temperatura da pea ao deixar
o molde. Esta temperatura novamente se relaciona a
temperatura da massa, molde e tempo de resfriamento.
Peas moldadas, por exemplo com Noryl GTX, podem mostrar
alterao dimensional resultante da umidade do ar devido
a natureza higroscpica da poliamida presente na resina.

14 SABIC Innovative Plastics

A quantidade de modo depende do tipo de aplicao

e recomendado testes nas peas para validao.

II. Condies de injeo

II. Condies tpicas de moldagem por injeo
Consulte a tabela de processamento abaixo com as
condies de injeo dos principais termoplsticos de
engenharia da SABIC Innovative Plastics.
Lexan EXL*

Xylex*

Uso
geral

Anti
chama

Cycolac*
Reforados

Uso
geral

Anti
chama

No
reforado

Reforados

Uso
geral

Uso
geral

Uso
geral

Resistncia
trmica

Tempo de secagem

3a4

3a4

3a4

3a4

3a4

3a4

3a4

3a4

3a4

3a6

3a4

Temperatura de secagem (C)

80-100

80 -90

110

100 -110

75-80

120

120

120

65 -95

80 -90

90 -105

Funil (C)

60-80

60 -80

80

60 -80

60 -80

60 - 100

60 -100

60 -80

60

60 -80

60 -80

Zona traseira (C)

190-210

170 -180

220 -240

250 -290

215
-255

260 - 295

290 -310

270 -295

240
- 250

205
- 215

245 -255

205 -235

195 -205

230 -255

255 -290

215
-265

280 - 305

300 -320

280 -305

240
- 265

215
- 230

240 -260

215 -255

200 -215

230 -255

260 -300

230
-275

290 - 315

310 -330

295 -315

245
- 275

220
- 240

250 -265

205 -275

200 -220

230 -260

275 -300

235
-275

290 - 310

305 -325

290 -310

250
- 275

225
- 245

240 -265

205 -275

200 -220

220 -270

275 -300

235
-275

290 - 320

310 -330

290 -320

245
- 275

240
- 270

255 -275

Molde (C)

50 -80

50 -70

0 -80

80 -100

50 -80

70 - 95

80 -120

70-95

45 - 75

50
- 65

55 -70

Taxa de compresso

2,0
-2,5/1

2,0
-2,5/1

2,0 -2,5/1

2,2 -2,5/1

2,2 2,5/1

2,2
- 2,5/1

2,2 -2,5/1

2,2 -2,5/1

2,2
-2,5/1

2,1
-2,3/1

2,1 -2,3/1

20 -24/1

20 -24/1

20 -24/1

20 -24/1

20
-24/1

20 - 24/1

20 -24/1

20 -24/1

20
-24/1

20/1

20/1

Zona intermediria (C)

Zona frontal (C)
Bico (C)
Massa (C)

L/D

Cycoloy*

Noryl*
No reforados

Lexan*

Noryl GTX*
Reforados

Noryl PPX*

No reforados

Reforados

No reforados

Reforados
2a4

Tempo de secagem

2a4

2a4

3a4

3a4

2a4

Temperatura de secagem (C)

100 -120

110 -120

100 -110

100 -110

60 -65

65 - 75

Funil (C)

60 -80

60 -80

60 -100

60 -100

60 -100

60 - 100

Zona traseira (C)

250 -300

260 -290

255 -295

265 -305

225 -275

245 - 290

Zona intermediria (C)

265 -305

280 -310

260 -295

270 -305

240 -280

250 - 290

Zona frontal (C)

270 -310

280 -310

265 -295

280 -305

250 -290

255 - 295

Bico (C)

280 -310

270 -300

270 -295

280 -305

260 -290

260 - 300

Massa (C)

280 -310

270 -300

270 -295

280 -305

260 -290

260 - 300

Molde (C)

75 -105

70 -120

65 -95

75 -120

30 -50

40 - 65

Taxa de compresso

2,0 -2,5/1

2,0 -2,5/1

2,0 -2,5/1

2,0 -2,5/1

2,0 -2,5/1

2,0 - 2,5/1

L/D

20 -24/1

20 -24/1

20 -22/1

20 -22/1

20 -24/1

20 - 24/1

Valox*
No reforados

Xenoy*
Reforados

No reforados

Reforados

Geloy*

Ultem*
No reforados

Reforados

Blendas

Tempo de secagem

3a4

3a4

3a6

3a4

4a6

4a6

4a6

Temperatura de secagem (C)

120

120

120

120

150

150

135

Funil (C)

60 - 100

60 - 100

60 - 100

60 -100

100 -150

100 -150

100 -150

Zona traseira (C)

225 - 240

230 -250

225 -245

260 -280

330 -400

330 -400

340 -360

Zona intermediria (C)

230 - 245

240 -255

230 -245

265 -290

340 -400

340 -400

345 -365

Zona frontal (C)

235 - 250

245 -260

230 -250

270 -295

345 -400

345 -400

350 -370

Bico (C)

240 - 250

250 -265

240 -260

270 -290

345 -400

345 -400

351 -370

Massa (C)

240 - 260

250 -265

240 -260

270 -295

350 -400

350 -400

352 -370

Molde (C)

50 - 80

70 -100

65 -90

65 -95

135 -165

135 -165

135 -165

Taxa de compresso

2,5 - 3,5/1

2,5 -3,5/1

2,0 -2,5/1

2,0 -2,5/1

2,0 -2,5/1

2,0 -2,5/1

2,0 -2,5/1

L/D

18 - 24/1

18 -24/1

20 -25/1

20 -25/1

18 -24/1

18 -24/1

18 -24/1

SABIC Innovative Plastics 15

III.Guia de problemas e solues

No guia a seguir encontram-se alguns dos problemas
mais comuns que podem ocorrer durante a injeo
de uma pea em plstico. bom salientar que se
trata apenas de um indicativo e que devemos
levar em considerao vrios outros fatores
como design,condies da injetora,condies do
molde,etc.

Problema

O que

Causa Possvel

Possvel eliminao

Manchas de queima

Marcas de material queimado

Degradao trmica do fundido

Checar a temperatura da massa e tempo de

residncia no cilindro

Delaminao

Separao de camadas

Contaminao ou uso de
polmeros incompatveis

Checar se h contaminantes ou outros

Casca de laranja

Aspecto irregular da superfcie

Presso muito baixa na cavidade

Aumentar presso de injeo e/ou de recalque

e/ou velocidade de injeo

Rebarbas

Excesso de material na linha de

fechamento da pea

Presso de injeo muito alta

e/ou anel anti-retorno danicado

Diminuir presso de injeo e checar anel

anti-retorno

Queima (gs preso)

Oxidao por ar preso na cavidade

e que no pode escapar

Velocidade de injeo alta e/ou

falta de sada de gases

16 SABIC Innovative Plastics

Criar ou melhorar as sadas de gases e/ou

injetar mais devagar

Esguichamento

Aspecto irregular do uxo de

material na pea

muito pequenas e/ou

pobre design da pea

Adequar velocidade de injeo e/ou rever

entradas/design da pea

Pea falhada

Pea incompleta

Presso de injeo baixa

e/ou temperatura do
molde baixa e/ou dosagem
inadequada

Checar presses,temperatura do molde e curso

de dosagem

Rechupe

Marca aparente na superfcie da

pea

Espessura da pea muito

grande e/ou presso
de injeo/recalque
insucientes

Alterar entradas,aumentar espessuras e regular

presses de injeo/recalque

Manchas prateadas

Marca prateada (geralmente no

sentido do uxo)

Umidade ou degradao

Checar condies de estufagem e/ou

temperaturas e/ou desenho da entrada

Linhas de emenda

Anis concntricos prximos ao

ponto de injeo

Pontos de injeo restritos

ou velocidade de injeo
elevada

Reduzir a velocidade de injeo (usar perl)

e checar dimenses dos canais e entradas de
injeo

Linhas de emenda

Encontro de duas frentes de uxo

Material frio e/ou design

pobre da pea e/ou molde
frio

Checar design da pea e regular temperatura

do cilindro e do molde

SABIC Innovative Plastics 17

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