Material Usinagem 1 14-Para Estudantes-20

1
PROCESSOS DE FABRICAO II
1. USINAGEM. INTRODUO. BASES FISICO-MECNICAS DE CORTE

1.1 Formao do cavaco durante a usinagem
A usinagem um processo fsico complexo, no qual surgem deformaes elsticas e plsticas. Este
processo acompanhado pelo atrito, dissipao de calor, formao da excrescncia, contraco do
cavaco, consolidao da superfcie trabalhada e desgaste da ferramenta de corte. A essncia fsica da
usinagem e dos fenmenos que a acompanham, permite uma melhor gesto racional do tratamento da
superfcie das peas.
Fig. 1- Consequncia do esforo da ferramenta na Usinagem
Eng Paulo J. Conselho, MSc
2
As primeiras investigaes em volta do processo de usinagem foram realizadas pelo Prof.I.A.Time

(1838-1920) e publicadas em monografia <<resistncia dos metais e madeiras ao corte>>. Em
resultado de experincias feitas na limagem de chumbo, ao e outros materiais a baixas velocidades de
corte, ele props um esquema elementar do mecanismo de formao do cavaco, fundamentado em
observao visual do processo de corte.
No momento inicial, quando a ferramenta cortante entra em movimento atravs da aco da fora P
entra em contacto com o metal (fig.2,a), no material surgem deformaes elsticas. Com a progresso
do movimento da ferramenta a cunha cortante penetra no metal, provocando a sua deformao plstica
(fig.2,b).
A medida que for aumentando o deslocamento da ferramenta o volume do metal deformado aumenta e
as tenses internas atingem valores, acima da resistncia instantnea do metal. Neste momento todo o
metal deformado plasticamente sob a aco das foras de corte se move atravs da ferramenta em
forma de um elemento de cavaco concludo (fig.2,c). Mais adiante o processo de deformao se repete,
formando novos elementos 1,2,3,etc. do cavaco (fig.2,d).
O volume do metal, que foi submetido a deformao plstica encontra-se limitado dum lado pela
superfcie de ataque da ferramenta, do outro lado pelo plano O-O, sobre a qual periodicamente
deslizam ou rodam os elementos do cavaco j formados. I.A.Time chamou a este plano, plano de
deslizamento, a qual futuramente veio a ter o nome de superfcie de cisalhamento. O ngulo 1, que
determina a posio da superfcie de cisalhamento em relao ao sentido do movimento da ferramenta
conhecido como ngulo de cisalhamento. Ao ngulo I.A.Time chamou de ngulo de aco.
Fig. 2- Sequncia de formao de cavaco
3
Mais tarde Y.G.Ussatchiov estabeleceu que grandes deformaes dos gros surgem no no sentido do
plano O-O , mas sim noutro sentido, determinado atravs do ngulo . A capa cortada submetida
deformao complementar como consequncia de atrito do cavaco sobre a superfcie de ataque da
ferramenta. O cavaco final aparece em forma de gros esticados. orientao ordenada dos gros
cristalinos chama-se textura, e ao ngulo ( ngulo de textura) (fig. 3, a).
O carcter da deformao depende das propriedades fsico-mecnicas do material a trabalhar, dos
parmetros geomtricos da ferramenta de corte, dos regimes e condies de corte. Para o tratamento
dos aos com dureza media a posio do plano de deslizamento O-O praticamente constante
(1=30O). O ngulo depende das propriedades do material e dos parmetros geomtricos da
ferramenta de corte. Durante o tratamento de materiais frgeis o ngulo toma valores prximos de
zero, durante o tratamento de materiais plsticos chega a atingir ate os 30O.
Cientistas soviticos atravs das medies da micro dureza chegaram a concluso de que, no processo
da formao do cavaco o metal se encontra submetido no somente a deformao nos limites do
ngulo de aco , como tivera determinado I.A.Time, mas tambm para alm da superfcie de
deslizamento. Considerando a micro dureza na zona de formao do cavaco a fronteira de distribuio
da deformao plstica pode passar no somente pela superfcie de deslizamento, mas tambm pelas
superfcies curvilneas situadas entre as curvas OM e ON (fig.3, b). A analise do quadro de
distribuio da micro dureza neste domnio mostra que, a diferena de valores de micro dureza nos
diferentes pontos no grande, pelo que, com menor defeito possvel determinar o grau de
deformao plstica na superfcie de deslizamento.
Fig. 3, a)
Fig. 3, b)
Duma outra maneira, segundo o investigador Brasileiro Prof. Dr. Eng Rodrigo Lima Stoeterau, no
seu livro com o ttulo Fundamentos da Usinagem (cavacos) ele analisa confome a figura 4 abaixo.
4
Fig. 4 Processo de formao do cavaco na usinagem
O prof. I. A. Time constatou que durante o processo de corte de diversos materiais formam-se trs
tipos principais de cavaco: continuo (fig.5a), de deslizamento ou escalonado (cisalhado) (fig.5b) e
fracturado (fig.5c). O cavaco contnuo se forma ao tratar metais tenazes, dcteis e homogneos (ao
doce, cobre) a altas velocidades de corte. O cavaco de deslizamento tem lugar ao tratar metais com
dureza mdia a pequenas velocidades de corte, com uma profundidade de corte grande e pequenos
ngulos de ataque. O cavaco fracturado aparece ao trabalhar metais frgeis, de escassa plasticidade
(ferro fundido, bronze). Durante a usinagem dos metais, podem formar-se inclusive cavacos de formas
intermedirias; estas dependem da dureza e da tenacidade do metal que se trabalha, dos parmetros
geomtricos da ferramenta cortante e das condies de corte.
5
Fig. 5 tipos de cavacos
Formao do Cavaco
A figura em baixo, pode-se observar quatro tipos de cavacos e dois grficos onde o primeiro indicanos o campo de formao de cada cavaco, assim como o grau de deformao em relao a tenso e o
segundo mostra-nos o grau de deformao no plano de cisalhamento em relao a tenso ( Campo
elstico, campo plastico e regio com escoamento).
6
Tipos Bsicos de Cavacos

7
8
9
10
Classificao dos Cavacos
11
Veja e analise na figura 5, os factores que influenciam na formao do cavaco.
Fig. 5 FACTORES QUE INFLUENCIAM NA FORMAO DE CAVACOS
CONTRACO DO CAVACO
12
Como consequncia da deformao plstica do material trabalhado na zona de corte, o comprimento

do cavaco Lc resulta ser menor do que o comprimento da capa cortada L, a espessura do cavaco acmaior do que a espessura da capa cortada, a largura bc- maior do que a largura da capa cortada (Lc<L,
ac>a, bc>b) (fig.6). A variao nas dimenses da capa cortada chama-se contraco do cavaco. Esta
variao caracteriza-se por trs coeficientes: coeficiente de contraco do cavaco kl=L/Lc; coeficiente
de alongamento da espesura do cavaco ka=ac/a; coeficiente de alongamento da largura do cavaco
kb=bc/b. Experimentalmente o alongamento da largura do cavaco no muito grande (kb=1.051.15),
pelo que desprezvel. Como o volume do metal deformado no varia, ento abL=acbcLc e quando
b=bc teremos kl=ka.
Fig. 6 Contraco do cavaco
Em baixo, pode-se observar um grfico de contraco do cavaco em funo da velocidade de corte,

para diferentes metais. KL Coeficiente de contraco (encurtamento) do cavaco.
13
A reduo da contrao representada pelo coeficiente KL na ordenada, acompanhada com o aumento

da velocidade de corte na abcissa, explica-se com a reduo do coeficiente de atrito entre o cavaco
(apara) e a superfcie de ataque da ferramenta de corte.
14
O aumento da espessura da capa (por via de avano), leva a reduo da contrao do cavaco. Quanto
maior for a espessura da capa, maior a sua deformao e maior o coeficiente de contrao. Alm
disso, um cavaco fino de pequena espessura, sujeito deformao adicional durante o atrito na
superfcie de ataque da ferramenta de corte, se comparrmos com um cavaco grosso (de espessura
considervel).
O lquido lubrificador e refrigerador (LLR), reduz o coeficiente de atrito, reduzindo assim em
consequncia a contrao do cavaco. O efeito de influncia da LLR aumenta com o aumento da capa.
Durante a usinagem, tambm possvel calcularmos o factor de recalque no torneamento conforme a
figura abaixo mostra.
Fig. 7 Clculo do Factor de Recalque
15
CONSOLIDAO DA SUPERFICIE TRABALHADA
Durante o processo de corte na ferramenta de corte sempre se forma o chamado raio de curvatura do
bico rb (fig.8). Por isso para a formao do cavaco somente uma parte que passa, isto , somente
aquela parte de material que foi submetida as deformaes elastico-plsticas. A outra parte cuja
espessura aproximadamente igual a rb forma a superfcie trabalhada. Depois da passagem da
ferramenta relativamente superfcie trabalhada surge o restabelecimento elstico da superfcie da
capa deformada na grandeza he- consequncia elstica. Como consequncia da deformao plsticoelstica da superfcie trabalhada aumentam as propriedades mecnicas, diminui a plasticidade e variam
as propriedades fsicas do material. O conjunto de variaes das propriedades acima indicadas chamase consolidao.
A consolidao da superfcie caracteriza-se pela profundidade hc e grau ic=HVsup/HVinic , onde HVsup e
HVinic micro dureza superficial e inicial do material respectivamente.
Fig: 8 Esquema de consolidao da superfcie
16
EXCRESCNCIA DURANTE A USINAGEM

Algumas condies de corte sob grandes presses e altas temperaturas partculas do material
trabalhado precipitam-se na superfcie de ataque da ferramenta de corte, soldam-se nela criando
excrescncia. Resultando de altas deformaes a dureza da excrescncia chega a ser 23 vezes maior
do que a dureza do material a trabalhar, de modo que a prpria excrescncia comea a realizar o corte,
substituindo a prpria ferramenta de corte.
A presena da excrescncia altera a forma da superfcie de ataque da ferramenta de corte, aumenta o
ngulo de ataque (fig.9). Isto facilita o processo de formao do cavaco, diminui o aquecimento da
ferramenta. Para alm disto a excrescncia protege a ferramenta do desgaste pelo cavaco com
tendncia a deslizar pela superfcie de ataque. A formao da excrescncia um fenmeno no estvel.
Durante o corte a excrescncia, se forma gradualmente, atinge valores mximos. Depois atravs da
aco das foras de atrito pode ser arrastada com o cavaco para o lado da superfcie trabalhada. A
frequncia do surgimento e desaparecimento da excrescncia depende da velocidade de corte. A
excrescncia fenmeno positivo para as operaes de desbastamento e negativo para o acabamento,
j que pode reduzir a qualidade superficial das peas no acabamento.
A excrescncia depende das propriedades fsico-mecnicas do material a trabalhar, dos regimes de
corte, dos parmetros geomtricos da ferramenta de corte, do uso e composio do lquido lubrificante.
17
Fig. 9 Esquema de formao de excrecncia
Em baixo, est representado graficamente um exemplo de influncia de vrios parmetros, em funo

da velocidade de corte para um ao 40Cr (40X)
18
Fig. 10 Exemplo de um grfico de influncia devrios parmetros,

em funo da velocidade de corte para um ao 40Cr (ao 40X )
19
FENMENOS TRMICOS DURANTE O CORTE DOS METAIS
O calor um dos factores fundamentais com maior influncia no corte. O surgimento de calor tem dois
efeitos durante o corte. Dum lado, a temperatura elevada facilita o corte pois, facilita o processo de
deformao do material da capa a ser cortada, o que reduz o desgaste da ferramenta e melhora a
qualidade da superfcie trabalhada. Doutro lado a aco do calor na parte cortante da ferramenta
conduz variao da estrutura e das propriedades fsico-mecnicas do material da ferramenta (reduo
da sua dureza). A temperatura na zona de corte chega a atingir entre 800o e 1000oC. O que pode levar a
perda das propriedades cortantes da ferramenta e a um desgaste precoce da ferramenta.
Fig. 11 Gerao de Calor e Distribuio de Temperaturas na zona de Corte
Para alm disso, com o aumento da temperatura as suas dimenses aumentam, o que conduz a reduo
da preciso de elaborao. O aquecimento de uma pea rigidamente fixa conduz a variao das suas
dimenses e provoca deformaes da mesma, o que tambm tem influncia na preciso de tratamento.
Os fenmenos trmicos durante a usinagem devem ser monitorados de tal modo que, facilitem a
usinagem mantendo boa tenacidade da ferramenta de corte e preciso de tratamento.
Quase toda a energia mecnica, gasta na deformao, ruptura e atrito, transforma-se em calor e
somente uma pequena parte se transforma em energia potencial na zona de deformao do material.
Por isso a quantidade de calor Q dissipada na unidade de tempo (J/seg.) pode ser determinada atravs
da frmula Q=Pzv, onde Pz- fora de corte, N; v- velocidade de corte m/seg.
20
As fontes de calor durante o corte, so a deformao plstica na zona de corte, o atrito do cavaco sobre
a superfcie de ataque da ferramenta e atrito da superfcie de corte sobre a superfcie trabalhada com o
dorso da ferramenta (fig.12).
Fig. 12 Fonte de formao e distribuio do calor durante o corte na usinagem
A equao de balano trmico pode ser apresentada da seguinte maneira:

Qdp+Qa +Qa=Qcav+Qpea+Qfer+Qamb
21
Onde Qdp-quantidade de calor, dissipada durante a deformao plstica; Qa quantidade de calor

dissipada no atrito do cavaco sobre a superfcie de ataque da ferramenta; Qa- quantidade de calor
dissipada no atrito entre o dorso da ferramenta com a pea; Qcav-quantidade da calor que passa para o
cavaco; Qpea- quantidade de calor que passa para a pea; Qfer-quantidade de calor que passa para a
ferramenta e Qamb- quantidade de calor que passa para o ambiente.
Durante o corte de ao de construo com velocidade de corte at 50 m/min. na deformao plstica
Qdp=0.75Q, para v=200m/min esta quantidade de calor diminui at Qdp=0.25Q, consequentemente,
pode se notar que durante o corte a altas velocidades a principal fonte de calo o atrito.
O factor de maior influencia na temperatura de corte a velocidade de corte. A velocidade de corte at
400m/min. A temperatura da ferramenta aumenta rapidamente; com o aumento progressivo da
temperatura, a sua influncia reduz notavelmente. Com o aumento do avano, a temperatura na zona
de corte aumenta, mas com pouca intensidade em relao a quando se incrementa a velocidade de
corte.
O incremento da profundidade de corte, menos ainda tem influncia na temperatura de corte. Este
fenmeno explica-se pelo facto de que, com o aumento da profundidade de corte aumenta o
comprimento da parte activa da cunha cortante, o que melhora as condies de evacuao de calor da
zona de corte. A equao da temperatura de corte em funo do regime de tratamento pode ser escrita
atravs da frmula emprica seguinte: =CvzSytx , onde: C- coeficiente, que caracteriza as condies de
corte; z,y,x- so expoentes que indicam a intensidade de crescimento da temperatura com o aumento de
v,S e t.
Com a reduo do ngulo de ataque aumenta a fora de corte e, consequentemente a temperatura de
corte. Como consequncia do aumento do ngulo de ponta da ferramenta neste caso aumenta a
capacidade de evacuao de calor da zona de corte, mas com menor intensidade em relao a sua
intensidade de gerao.
DESGASTE DA FERRAMENTA
22
Uma das caractersticas fundamentais da capacidade de corte da ferramenta a sua resistncia ao

desgaste. O desgaste da ferramenta surge como resultado do atrito do cavaco sobre a superfcie de
ataque e do atrito entre a superfcie dorsal da ferramenta com a pea. O mecanismo de desgaste da
ferramenta muito complexo. Os mecanismos de desgaste da ferramenta de corte podem ser: por
abraso; por adeso; por difuso e por oxidao.
Por abraso acontece como resultado de raspagem de partes da superfcie da ferramenta originadas
por algumas incluses duras do material a cortar.
Por adeso acontece como resultado da aco das foras de adeso molecular que se revela na
atraco das capas superficiais da ferramenta de corte com o material a cortar. Partcula do material da
ferramenta passa fazendo parte do cavaco.
Por difuso tem lugar como resultado da solubilidade do material da ferramenta no material a cortar.
A existncia de altas temperaturas, as grandes deformaes plsticas as foras de atraco molecular
nas zonas de contacto permitem a difuso mtua entre os materiais da ferramenta com o da pea a
cortar. Este mecanismo caracterstico para as ferramentas feitas de ligas duras pois, estas trabalham
em temperaturas que nas zonas de contacto chegam a alcanar entre os 900 e 950 oC.
Por oxidao acontece ligado corroso dos metais em condies de esfriamento activo da zona de
corte com presena de gases. Acontece a destruio das camadas superficiais atravs da formao de
xidos.
Tipo de desgaste
O desgaste pelo dorso principal da ferramenta predomina no corte de materiais duro e frgeis e durante
o corte de materiais plsticos com pequena espessura da capa cortada (a<0.1mm) e baixas velocidades
de corte. O desgaste pelo dorso principal da ferramenta varia as sua dimenses lineares no sentido
radial hd, diminui a profundidade de corte t e varia as dimenses da superfcie trabalhada. O desgaste
radial hd= hdtg, - ngulo de incidncia principal (fig.13).
23
Fig.13- Exemplo de desgaste da ferramenta de corte durante o torneamento
O desgaste pela superfcie de ataque predomina durante o tratamento de materiais plsticos com
espessura da capa cortada (a>0.5mm) e altas velocidades de corte sem refrigerao. A medida que o
desgaste aumenta, aumenta o comprimento da cratera Lcr, continuado este processo termina com a
destruio da cunha cortante. Para a correco da geometria da ferramenta de corte neste caso a
mesma deve ser reafiada.
O tempo de corte com nova ferramenta desde o princpio de corte at o seu embotamento,
conhecido como perodo de tenacidade da ferramenta T, se expressa em min..
Critrios de desgaste da ferramenta de corte
Os critrios de desgaste da ferramenta de corte so tomados em funo das exigncias predefinidas

para uma operao tecnolgica concreta. Por exemplo, para uma operao de desbastamento, com
pouca exigncia quanto ao acabamento e quanto a preciso dimensional como critrios de desgaste
podem ser tomados os valores limites de desgaste pelo dorso principal da ferramenta, definidos tendo
em considerao as condies racionais da sua explorao, as foras de corte, etc.
Como critrio de desgaste (caso particular) toma-se a altura limite da rea de desgaste pelo dorso
principal da ferramenta hd. Na fig.14 mostra-se a relao de hd com a tenacidade. A curva de desgaste
24
pode ser dividida em trs partes: I- perodo de desgaste intensivo, no qual acontece o amaciamento das
pontas agudas da ferramenta de corte; II- perodo de desgaste normal da ferramenta de corte; IIIperodo do desgaste catastrfico.
Fig. 14- Dependncia da grandeza de desgaste h em funo da tenacidade e

dependncia do desgaste da ferramenta em funo da tenacidade para
diferentes velocidades
O desgaste hd, correspondente ao ponto de inflexo B, na curva de desgaste chama-se desgaste

ptimo. Por exemplo, durante o tratamento do ao de construo a destruio das ferramentas de liga
dura, acontece em hd=(0.81mm); durante o tratamento de ligas termo-resistentes o desgaste
catastrfico acontece em hd=(0.50.6mm).
Para o acabamento o critrio de desgaste toma-se como critrio tecnolgico. A ferramenta
considerada desgastada, quando a rugosidade e a preciso da superfcie trabalhada no correspondem
ao predefinido nos desenhos da pea a fabricar.
25
FORAS DE CORTE
Para realizar o corte sobre a ferramenta de corte devem ser aplicadas foras, capazes de vencer a
resistncia do material a cortar por formas a criar o cavaco. Como resultado da resistncia a
deformao surgem forcas de reaco, que actuam sobre a superfcie da ferramenta de corte do lado da
pea a trabalhar (fig.15): fora de deformao elstica e plstica P1, que actua perpendicularmente em
relao a superfcie de ataque da ferramenta; fora P2, que actua perpendicularmente em relao a
superfcie de incidncia principal da ferramenta de corte. Em resultado do movimento relativo entre a
ferramenta e a pea na superfcie de ataque e na superfcie de incidncia principal da ferramenta
actuam as foras de atrito T1=1P1 e T2=2P2, onde 1 e 2-coeficientes de atrito do cavaco sobre a
superfcie de ataque e sobre a superfcie de incidncia principal da ferramenta respectivamente.
Considerando a cunha cortante um corpo slido absolutamente rgido, depois da soma de todas as
foras que actuam nela pode-se obter a fora resultante R. Na prtica o que se tem considerado no a
fora R, mas sim, as suas componentes, que actuam sobre a ferramenta durante o corte (fig.16)
Fig. 16 Foras que actuam no ferro de corte
26
Durante o torneamento a fora P vista a partir das suas trs componentes (Pz, Py e Px), que
actuam ao longo dos eixos considerados na teoria de corte. Neste contexto para o torneamento
considera-se: eixo X- linha dos centros da mquina; eixo Y- linha, perpendicular ao eixo X; Zlinha perpendicular ao plano XY.
A principal componente da fora de corte Pz coincide com o sentido da velocidade de corte do

movimento principal no vrtice da ferramenta de corte. A componente radial Py esta orientada
no sentido do raio do movimento de corte rotacional no gume da ferramenta de corte
(perpendicular ao eixo da pea bruta). A componente axial Px actua paralelamente ao eixo do
movimento principal rotacional de corte. Com esta componente calcula-se o mecanismo do
avano da mquina-ferramenta (torno) e utilizada para a determinao do momento de flexo
que actua na haste (barra) da ferramenta de corte.
Pela grandeza somatria do momento de flexo devido s foras Pz e Py, determina-se
(calcula-se) resistncia da parte de fixao da ferramenta de corte. A resultante das foras,
calcula-se como somatrio das trs componentes ( Pz, Py, Px)
Correspondente ao diagonal do paraleleppido:
R
Em certos casos um dos dois componentes (Px e Py) podem ser omitidos. Por exemplo, durante
o processo de sangramento, omitida a componente Px e nesse caso a resultante tem a frmula
seguinte:
27
R
Durante a usinagem (no torno) com uma ferramenta de corte com um ngulo no plano de =
90 e = 0, omite-se a componente Py, entao a resultante tem a frmula seguinte:
R
N.B.- - o ngulo de posio principal
- o ngulo de inclinao do fio principal
A relaco entre as grandezas Pz, Py, Px, depende dos parmetros geomtricos do gume cortante da
ferramenta de corte, dos elementos do regime de corte (v, s, t), das propriedades fsicas mecnicas do
material da pea a ser trabalhada, do desgaste da ferramenta de corte e das condies de tratamento.
A correlao das grandezas mencionadas anteriormente so aproximadamente iguais a: Pz:Py:Px=1:
(0,5...0,3): (0,4...0,25). Ento, P = (1,1...1,15) x Pz. Por isso, a fora Pz chama-se componente
principal das foras de corte.
A potncia (em KW), que consumida durante o corte, armazena-se (distribui-se) em potncia
consumida para vencer as trs componentes das foras de corte:
Nez + Ney + Nex = Pz.v / 60.102 + Pyn.Str / 60.102.1000 + Px.n.Slong / 60.102.1000 , onde:
v - velocidade de corte, em m/min;
n frequncia de rotao da pea (pea bruta), em min-1 (rpm);
Str e Slong so respectivamente os avanos transversal e longitudinal da ferramenta de corte, em
mm/rot.
No tratamento das superfcies cilndricas no torno, o deslocamento da ferramenta fixada rgidamente
em direco a fora Py, no acontece, porque a potncia Ney = 0, consequentemente:
28
Ne = Pz.v / 60.102 + Px. n. Slong / 60.102.1000

Durante o sangramento Nex = 0 (no existe) e o deslocamento em direco a fora Px, no acontece,
ento:
Ne = Pz.v / 60.102 + Py. Str . n / 60.102.1000
Os valores de Ney e Nex so muito menores que a potncia Nez , isto porque a velocidade de avano
muitas vezes menor que a velocidade de corte. Por isso, na prtica a potncia efectiva calculada
somente para a fora Pz, isto :
Ne = Pz . v / 60.102
Tendo em conta o rendimento da mquina-ferramenta pode-se determinar a potncia necessria para
o motor elctrico:
Nmotor = Ne /
Onde 0,75...0,85
As propriedades fsico-mecnica, a estrutura do material da pea a ser tratada (trabalhada), os
parmetros geomtricos do gume cortante, os elementos de regimes de corte e as condies de
tratamento (usinagem) constituem factores que influenciam nas foras de corte.
Na prtica de clculo usam-se as dependncias das frmulas obtidas por via experimental:
Pz = Cz (HB)x1 ; Py = Cy (HB)x2 ; Px = Cx (HB)x3;
Onde HB a dureza na escala de Brinel da pea a ser tratada.
Cz, Cy, Cx so coeficientes
x1, x2, x3 so ndices de expoentes
Os coeficientes Cz, Cy, Cx e os ndices de expoentes x1, x2, x3, dependem dos seguintes factores: das
propridades fsico-mecnicas do material a trabalhar, das condies de tratamento (usinagem) e
escolhe-se nas apostilas das normativas dos regimes de corte.
N.B. Os materiais foram compilados de vrios autores, alguns deles constam na literatura dada.
O docente: Eng Paulo J. Conselho, Msc
29

Material Usinagem 1 14-Para Estudantes-20

Enviado por

Dados do documento

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Material Usinagem 1 14-Para Estudantes-20

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

1

1. USINAGEM. INTRODUO. BASES FISICO-MECNICAS DE CORTE

Fig. 1- Consequncia do esforo da ferramenta na Usinagem

Eng Paulo J. Conselho, MSc

As primeiras investigaes em volta do processo de usinagem foram realizadas pelo Prof.I.A.Time

Fig. 2- Sequncia de formao de cavaco

Eng Paulo J. Conselho, MSc

Fig. 4 Processo de formao do cavaco na usinagem

Eng Paulo J. Conselho, MSc

Fig. 5 tipos de cavacos

Eng Paulo J. Conselho, MSc

Tipos Bsicos de Cavacos

Eng Paulo J. Conselho, MSc

Eng Paulo J. Conselho, MSc

Eng Paulo J. Conselho, MSc

Classificao dos Cavacos

Eng Paulo J. Conselho, MSc

Veja e analise na figura 5, os factores que influenciam na formao do cavaco.

Fig. 5 FACTORES QUE INFLUENCIAM NA FORMAO DE CAVACOS

Eng Paulo J. Conselho, MSc

Como consequncia da deformao plstica do material trabalhado na zona de corte, o comprimento

Fig. 6 Contraco do cavaco

Em baixo, pode-se observar um grfico de contraco do cavaco em funo da velocidade de corte,

Eng Paulo J. Conselho, MSc

A reduo da contrao representada pelo coeficiente KL na ordenada, acompanhada com o aumento

Eng Paulo J. Conselho, MSc

Fig. 7 Clculo do Factor de Recalque

Eng Paulo J. Conselho, MSc

CONSOLIDAO DA SUPERFICIE TRABALHADA

Fig: 8 Esquema de consolidao da superfcie

Eng Paulo J. Conselho, MSc

EXCRESCNCIA DURANTE A USINAGEM

Eng Paulo J. Conselho, MSc

Fig. 9 Esquema de formao de excrecncia

Em baixo, est representado graficamente um exemplo de influncia de vrios parmetros, em funo

Eng Paulo J. Conselho, MSc

Fig. 10 Exemplo de um grfico de influncia devrios parmetros,

Eng Paulo J. Conselho, MSc

FENMENOS TRMICOS DURANTE O CORTE DOS METAIS

Fig. 11 Gerao de Calor e Distribuio de Temperaturas na zona de Corte

Eng Paulo J. Conselho, MSc

Fig. 12 Fonte de formao e distribuio do calor durante o corte na usinagem

A equao de balano trmico pode ser apresentada da seguinte maneira:

Eng Paulo J. Conselho, MSc

Onde Qdp-quantidade de calor, dissipada durante a deformao plstica; Qa quantidade de calor

Eng Paulo J. Conselho, MSc

Uma das caractersticas fundamentais da capacidade de corte da ferramenta a sua resistncia ao

Eng Paulo J. Conselho, MSc

Fig.13- Exemplo de desgaste da ferramenta de corte durante o torneamento

Critrios de desgaste da ferramenta de corte

Os critrios de desgaste da ferramenta de corte so tomados em funo das exigncias predefinidas

Eng Paulo J. Conselho, MSc

Fig. 14- Dependncia da grandeza de desgaste h em funo da tenacidade e

O desgaste hd, correspondente ao ponto de inflexo B, na curva de desgaste chama-se desgaste

Eng Paulo J. Conselho, MSc

Fig. 16 Foras que actuam no ferro de corte

Eng Paulo J. Conselho, MSc

A principal componente da fora de corte Pz coincide com o sentido da velocidade de corte do

Eng Paulo J. Conselho, MSc

Eng Paulo J. Conselho, MSc

Ne = Pz.v / 60.102 + Px. n. Slong / 60.102.1000

O docente: Eng Paulo J. Conselho, Msc

Eng Paulo J. Conselho, MSc

Eng Paulo J. Conselho, MSc