000143359

Tendncias do Corte por Arranque de Apara - Maquinagem
Mestrado Integrado em Engenharia Mecnica - 5 Ano i

Dissertao do MIEM
Tendncias do Corte por Arranque de
Apara - Maquinagem
Mestrado Integrado em Engenharia Mecnica

Opo Produo, Desenvolvimento e Engenharia Automvel
5 Ano
Elaborado Por: Ricardo Batista

N Interno FEUP: 090504116
Orientador: Eng. Monteiro Baptista
Emisso: Novembro de 2010
Mestrado Integrado em Engenharia Mecnica - 5 Ano ii

minha esposa e minha filha
Mestrado Integrado em Engenharia Mecnica - 5 Ano iii

Resumo
Este trabalho fruto da experincia adquirida na rea da maquinagem, a viver diariamente

problemas prticos e encontrar as melhores solues tcnicas.
Os resultados deste trabalho configuram notas tcnicas retidas e anotadas ao longo do

tempo que so informao valiosa na aprendizagem para os interessados no tema.
Os temas expostos no trabalho tm uma estrutura histrica at aos dias de hoje,

demonstrando a evoluo dos diferentes factores que influenciam este processo de fabrico.
Em volta deste processo de fabrico, existe um vasto conjunto de outros assuntos relevantes
e de conhecimento para melhor entendimento de toda a envolvente no processo de
maquinagem: mquinas ferramentas, programao CNC, ferramentas de corte, materiais,
desenho tcnico, princpios de maquinagem, etc.
O conhecimento de maquinaria e liderana de recursos humanos so factores de sucesso na

aquisio de Know-how, a humildade de aprender e experimentar so caractersticas
essenciais no recolher da informao disponvel.
Em suma, este trabalho pretende fornecer informao de tcnica sobre uma tecnologia de
corte utilizada para alterao da forma dos materiais Corte por Arranque de Apara.
Ao longo do trabalho existe uma abordagem terica fortemente apoiada pela experincia
em cho de fbrica.
O objectivo fundamental a documentao do processo maquinagem de forma prtica sem

perder de vista o rigor tcnico exigido, sempre em busca da perfeio atravs da
Investigao, Desenvolvimento e Inovao.
Mestrado Integrado em Engenharia Mecnica - 5 Ano iv

Abstract
This work is the product of 10 years of acquired experience in the area of machining,
of living with daily practical problems and of looking for the best technical solutions.
The results of this work configure technical notes preserved and registered through the
times, which constitute valuable information in the process of learning for those interested in
this theme.
The themes presented in this work have a historical structure until the present time,
showing an evolution of the different factors which influence this process of production.
Around this process of production there is a vast mass of other relevant issues and
knowledge which allow a better understanding of the whole involvement in the process of
machining: machines, cutting tools, CNC programming, materials, technical drawing,
principles of machining, etc.
The knowledge of machinery and leadership of human resources are factors of success
in the acquisition of know-how, the humility of learning and experimenting are substantial
characteristics when gathering available information.
To sum up, this work intends to provide information about a technique of a cutting
technology used to change the shape of materials Machining.
Throughout the work there is a theoretic approach substantially supported by the

experience in the working field.
The main aim is the documentation of the machining process in a practical way
without losing the required technical accuracy, always looking for perfection through
Research, Development and Innovation.
Mestrado Integrado em Engenharia Mecnica - 5 Ano v

Agradecimentos
A elaborao de uma dissertao um trabalho acadmico individual, no entanto, existem

contributos para os quais no devo deixar de realar a sua importncia.
Por essa razo, desejo expressar os meus sinceros agradecimentos:
Ao meu orientador Eng. Monteiro Baptista por toda a sua disponibilidade e orientao ao
longo do meu trabalho desde a proposta inicial do tema at apresentao final.
minha famlia pela pacincia, incentivo e motivao demonstrada no decorrer do meu

trabalho.
Mestrado Integrado em Engenharia Mecnica - 5 Ano vi

ndice de Contedos Pgina
1. Apresentao Geral do Trabalho e Objectivos ...................................................................... 1

2. Introduo .............................................................................................................................. 2
3. Evoluo Histrica do Processo Maquinagem ...................................................................... 3
4. Maquinabilidade dos Materiais ............................................................................................. 6
4.1 Factores de influncia na maquinabilidade ..................................................................... 6
4.1.1 Material, composio qumica e tratamento trmico ............................................. 6
4.1.2 Ferramenta de corte ................................................................................................ 7
4.1.3 Mquina ferramenta ................................................................................................ 7
4.2 Critrios de avaliao da maquinabilidade ...................................................................... 7
4.2.1 Maquinabilidade ..................................................................................................... 7
4.3 Inputs Outputs da Maquinabilidade ............................................................................ 10
5. Estudo dos materiais ............................................................................................................ 11
5.1 Propriedade dos materiais .............................................................................................. 11
5.2 Agrupamento dos materiais ............................................................................................ 13
5.2.1 Grupo P Aos ..................................................................................................... 14
5.2.1.1 Aos sem liga ............................................................................................ 15
5.2.1.2 Aos com liga ............................................................................................ 15
5.2.2 Grupo M Aos inoxidveis .................................................................................. 16
5.2.2.1 Aos inoxidveis ferrticos ......................................................................... 17
5.2.2.2 Aos inoxidveis martensticos .................................................................. 17
5.2.2.3 Aos inoxidveis austenticos .................................................................... 18
5.2.3 Grupo K Ferros fundidos ..................................................................................... 20
5.2.3.1 Ferro fundido branco .................................................................................. 21
5.2.3.2 Ferro fundido cinzento ................................................................................ 21
5.2.3.3 Ferro Fundido malevel ............................................................................. 22
5.2.3.4 Ferro Fundido nodular ................................................................................ 22
5.2.4 Grupo N Ligas de alumnio (Ligas no ferrosas) ............................................... 22
5.2.5 Grupo S Materiais resistentes ao calor (Ligas termo-resistentes) ...................... 23
5.2.6 Grupo H Aos endurecidos.................................................................................. 24
5.3 Influncia dos elementos de liga nos aos e ligas no ferrosas ...................................... 24
Mestrado Integrado em Engenharia Mecnica - 5 Ano vii
6. Materiais das Ferramentas de Corte .................................................................................... 30

6.1 Propriedades fundamentais dos materiais ...................................................................... 30
6.2 Materiais das ferramentas de corte ................................................................................ 31
6.2.1 Aos rpidos (HSS) ............................................................................................... 32
6.2.2 Carbonetos sinterizados Metal duro (C) ............................................................. 33
6.2.3 Carbonetos sinterizados revestidos (CG) .............................................................. 35
6.2.4 Cermets (CT) ......................................................................................................... 35
6.2.5 Cermicos (C) ........................................................................................................ 36
6.2.5.1 Cermicas base de xido de alumnio .................................................... 37
6.2.5.1.1 Cermicas puras ......................................................................... 37
6.2.5.1.2 Cermicas mistas ........................................................................ 37
6.2.5.1.3 Cermicas reforadas ................................................................. 38
6.2.5.2 Cermicas base de nitreto de silcio ....................................................... 38
6.2.5.2.1 Nitreto de silcio ......................................................................... 38
6.2.5.2.2 Sialon .......................................................................................... 38
6.2.5.3 Concluso das cermicas .......................................................................... 39
6.2. 6 Ultras duros .......................................................................................................... 39
6.2. 6.1 Nitreto de boro cbico (CBN) ................................................................ 39
6.2. 6.2 Diamante policristalino (PCD) ............................................................... 41
6.2. 6.3 Comparativo CBN e PCD ....................................................................... 42
6.3 Revestimentos ................................................................................................................ 43
6.3.1 Principais revestimentos ....................................................................................... 44
6.3.2 Processos de fabrico ............................................................................................. 45
6.3.3 Revestimentos de carbonetos sinterizados (Metal duro) ...................................... 46
6.3.4 Exemplos de revestimentos em cermets, cermicos e diamante .......................... 47
7. Mecanismo de Formao da Apara ..................................................................................... 48
7.1 Formao da apara ......................................................................................................... 48
7.2 Apara postia de corte (Apara aderente) ....................................................................... 50
7.3 Tipos de apara ................................................................................................................ 51
7.4 Quebra apara .................................................................................................................. 53
7.4.1 Influncia geometria das ferramentas .................................................................. 54
8. Problemas e Solues: Desgaste de Ferramentas e Acabamento Superficial ..................... 56
8.1 Tipos de avaria e desgaste .............................................................................................. 57
Mestrado Integrado em Engenharia Mecnica - 5 Ano viii

8.1.1 Avarias ................................................................................................................. 58

8.1.2 Desgastes .............................................................................................................. 58
8.1.2.1 Classificao do tipo de desgastes ........................................................... 59
8.2 Problemas e solues na avaria/desgaste das ferramentas ............................................ 62
8.2.1 Torneamento ......................................................................................................... 62
8.2.2 Fresagem .............................................................................................................. 64
9. Processos de Maquinagem: Torneamento e Fresagem ........................................................ 65
9.1 Torneamento .................................................................................................................. 65
9.1.1 Dados de corte ...................................................................................................... 67
9.1.2 Formato e raio da ponta pastilha ........................................................................... 68
9.1.3 Tecnologia Wiper ................................................................................................. 69
9.1.4 Porta ferramentas ................................................................................................. 70
9.1.5 Torneamento interno ............................................................................................. 74
9.1.5.1 Foras de corte no torneamento interno ................................................... 74
9.1.6 Nomenclatura e frmulas em torneamento .......................................................... 75
9.2 Fresagem ........................................................................................................................ 76
9.2.1 Definies bsicas em fresagem ......................................................................... 77
9.2.2 Sentido de corte: Concordante ou Discordante ................................................... 81
9.2.3 Consideraes na entrada e sada de fresas ......................................................... 82
9.2.4 ngulo de posio ............................................................................................... 84
9.2.5 Mtodos de maquinagem de cavidades ............................................................... 85
9.2.5.1 Fresagem em rampa em 2 eixos .............................................................. 85
9.2.5.2 Fresagem em rampa em 3 eixos Interpolao circular em hlice ........ 86
9.2.5.3 Fresagem pelo mtodo convencional ...................................................... 86
9.2.6 Recomendaes aos mtodos de fresagem ......................................................... 87
9.2.6.1 Facejamento ........................................................................................... 87
9.2.6.2 Fresagem em desbaste de grandes cavidades ......................................... 87
9.2.6.3 Fresagem em mergulho .......................................................................... 88
9.2.6.4 Fresagem de canais ................................................................................ 88
9.2.6.5 Fresagem de semi-acabamento de cantos ............................................... 89
9.2.7 Acabamento superficial em fresagem ................................................................. 90
9.2.7.1 Fresas de pastilha alisadora (Wiper) ....................................................... 90
9.2.7.2 Fresa de topo ............................................................................................ 90
Mestrado Integrado em Engenharia Mecnica - 5 Ano ix

9.2.8 Fresagem afectada por vibraes .......................................................................... 91

9.2.9 Nomenclatura e frmulas em fresagem.................................................................. 92
10. Lubrificao, Refrigerao e Fluidos de Corte ................................................................... 93
10.1 O que a lubrificao? ............................................................................................... 93
10.2 Lubrificao na maquinagem ..................................................................................... 94
10.3 Propriedades e caractersticas dos lubrificantes .......................................................... 95
10.3.1 Propriedades dos fludos de corte .................................................................... 96
10.3.2 Caractersticas dos fludos de corte .................................................................. 96
10.4 Tipos de lubrificantes e refrigerantes ......................................................................... 96
10.4.1 Slidos .............................................................................................................. 96
10.4.2 Lquidos ........................................................................................................... 97

10.4.2.1 leos puros ......................................................................................... 97
10.4.2.2 leos emulsionveis (Emulses) ...................................................... 98
10.4.2.2.1 leos transparentes .......................................................... 99
10.4.2.2.2 leos pesados .................................................................. 99
10.4.2.3 leos sintticos .................................................................................. 99
10.4.3 Gasosos ....................................................................................................... 100
10.5 Aditivos .................................................................................................................... 100
10.6 Seleco do Fludo de Corte ..................................................................................... 101
10.6.1 Material da pea ............................................................................................. 102
10.6.2 Fludo de corte vantajoso na maquinagem .................................................... 103
10.6.3 Fludo de corte no interfere na maquinagem ............................................... 104
10.6.4 Fludo de corte prejudica na maquinagem ..................................................... 104
10.7 Sistema de lubrificao por quantidade mnima (MQL) ......................................... 105
11. Case Study: Liga de Alumnio e Inox ............................................................................. 106
11.1 Disco rotativo em liga alumnio .............................................................................. 106
11.1.1 Aplicao da pea em estudo ........................................................................ 106
11.1.2 Desenho tcnico da pea em alumnio .......................................................... 107
11.1.3 Material .......................................................................................................... 108
11.1.4 Mquina.......................................................................................................... 108
11.1.5 Fludo de corte ............................................................................................... 109
11.1.6 Sequncia de maquinagem ............................................................................ 110
11.1.6.1 Sequncia de Operaes ................................................................... 110
Mestrado Integrado em Engenharia Mecnica - 5 Ano x
11.1.7 Programao CNC da pea .......................................................................... 115

11.1.8 Observaes tcnicas do ensaio .................................................................... 117
11.1.9 Ficha tcnica do ensaio ................................................................................ 119
11.2 Puxador de porta exterior em inox .......................................................................... 120
11.2.1 Aplicao da pea em estudo ........................................................................ 120
11.2.2 Desenho tcnico da pea em inox ................................................................ 121
11.2.3 Material ........................................................................................................ 121
11.2.4 Mquina ........................................................................................................ 121
11.2.5 Fludo de corte .............................................................................................. 122
11.2.6 Sequncia de maquinagem ........................................................................... 123
11.2.6.1Sequncia de Operaes ............................................................................. 124
11.2.7 Programao CNC da pea .......................................................................... 129
11.2.8 Observaes tcnicas do ensaio ................................................................... 132
11.2.9 Ficha tcnica do ensaio ................................................................................ 133
12. Concluses e Perspectivas de Trabalhos Futuros ............................................................ 134
13. Bibliografia e Referncias ............................................................................................... 136
Mestrado Integrado em Engenharia Mecnica - 5 Ano xi

ndice de Imagens Pgina
Figura 1 Conjunto de ferramentas. Fonte: Sandvik 1
Figura 2 Torno CNC automtico. Fonte: Mazak Corporation 1
Figura 3 Pormenor da torreta torno CNC. Fonte: Mazak Corporation 2
Figura 4 Primeira fresadora universal da empresa Brown & Sharpes 3
Figura 5 Ferramenta intercambivel. Fonte: Frezite 4
Figura 6 Peas obtidas por torneamento 5
Figura 7 Desbaste de uma pea por torneamento. Fonte: Mazak Corporation 5
Figura 8 Carcaa de um automvel maquinada. Fonte: Okuma Corporation 6
Figura 9 Veio de 6 entradas. Fonte: Okuma Corporation 6
Figura 10 Cabeas de fresagem. Fonte: Mazak Corporation 10
Figura 11 Performance da maquinabilidade relativamente condutividade trmica de

diferentes materiais. Fonte: Centimfe 12
Figura 12 Materiais de referncia por cada grupo dos carbonetos sinterizados. Fonte:
Sandvik 14
Figura 13 Delimitao reas de maquinabilidade satisfatria. Fonte: Centimfe 19
Figura 14 Diferena de dureza desde camada superficial at ao ncleo.Fonte:Centimfe 19
Figura 15 Influncia ductilidade e dureza na maquinabilidade. Fonte: Centimfe 22
Figura 16 Peas de ao obtidas por torneamento 24
Figura 17 Torneira de cozinha. Fonte Grohe 25
Figura 18 Jante de automvel em alumnio. Fonte: Okuma Corporation 26
Figura 19 Blocos de motor maquinados em alumnio. Fonte: Okuma Corporation 26

Mestrado Integrado em Engenharia Mecnica - 5 Ano xii
Figura 20 Passador de canalizao 26
Figura 21 Componentes de tubagens maquinados em lato 26
Figura 22 Turbina propulsora. Fonte: Rolls-Royce 27
Figura 23 Peas torneadas de liga Zn e Cu-Zn 28
Figura 24 Parafusos em titnio 28
Figura 25 Falange em titnio 28
Figura 26 Aspecto do silcio puro 28
Figura 27 Casquilhos de liga Ni-Cu 29
Figura 28 Componentes em liga de nquel 29
Figura 29 Ilustrao de alguns revestimentos. Fonte Sandvik 35
Figura 30 Pastilha em Cermets. Fonte Sandvik 35
Figura 31 xido de Alumnio 1000x Fonte: Sandvik 37
Figura 32 Pastilhas reforadas com whiskers 38
Figura 33 Pastilha em CBN. Fonte: Seco Tools 39
Figura 34 Pastilha negativa em PCD. Fonte: Frezite 41
Figura 35 Pastilha negativa em PCD. Fonte: Frezite 41
Figura 36 Ferramenta com ponta em PCD. Fonte: Frezite 41
Figura 37 Diamante usado como revestimento. Fonte: Sandvik 42
Figura 38 Representa as tecnologias de revestimento PVD e CVD em ferramentas/pastilhas

de corte. Fonte: Sandvik 45
Figura 39 Exemplos de revestimentos em metal duro. Fonte: Sandvik 46
Figura 40 Exemplos de revestimentos em cermets, cermicos e diamante. Fonte Sandvik

47
Mestrado Integrado em Engenharia Mecnica - 5 Ano xiii

Figura 41 Formao da Apara 49
Figura 42 Regies de deformao da apara. Fonte: Princpios de Maquinagem, J. Paulo

Davim, Almedina 49
Figura 43 Aspecto da aresta postia de corte. Fonte: Sandvik 50
Figura 44 Representao das formas da apara, norma ISO 3685. Fonte: Princpios de
Maquinagem, J. Paulo Davim, Almedina 52
Figura 45 Ilustrao dos tipos de apara em funo da profundidade de corte (ap) e a

velocidade de avano (fn). Fonte: Sandvik 52
Figura 46 Diferentes formas de quebra apara. Fonte: Sandvik 53
Figura 47 Diferentes geometrias do quebra apara em pastilhas. Fonte: Sandvik 53
Figura 48 Exemplos de geometrias positivas e negativas. Fonte: Sandvik 54
Figura 49 Ilustrao de geometrias positivas e negativas. Fonte: Sandvik 54
Figura 50 Influncia do ngulo de posio na formao da apara. Fonte: Sandvik 55
Figura 51 Pastilhas positivas para operaes de desbaste, semi-desbaste e acabamento.

Fonte: Sandvik 55
Figura 52 Ilustrao da rotura em pente. Fonte: Centimfe 58
Figura 53 Esquema de desgaste das ferramentas. Fonte: Centimfe 58
Figura 54 Desgaste da face de sada. 60
Figura 55 Desgaste da face de ataque. 60
Figura 56 Desgaste por deformao plstica. 60
Figura 57 Cratera em V (entalhe). 60
Figura 58 Fractura trmica. 61

Figura 59 Fractura por fadiga. 61
Mestrado Integrado em Engenharia Mecnica - 5 Ano xiv

Figura 60 Aresta postia de corte (APC). 61
Figura 61 Desgastes, causas e solues para torneamento. Fonte: Sandvik 63
Figura 62 Desgastes, causas e solues para fresagem. Fonte: Sandvik 64
Figura 63 Ilustrao torneamento. Fonte: Sandvik 65
Figura 64 Suporte de torneamento. Fonte: Sandvik 65
Figura 65 Pea com diferentes operaes ao torno. Fonte: Sandvik 66
Figura 66 Operaes em torneamento. Fonte: Sandvik 66
Figura 67 Perfil de uma pea torneada. Fonte: Sandvik 66
Figura 68 Movimento radial e axial da ferramenta em torneamento. Fonte: Sandvik 67
Figura 69 Parmetros de corte em torneamento. Fonte: Sandvik 67
Figura 70 Representa 2 pastilhas tpicas para desbaste 90 (S) e acabamento 35 (V)

Comparao de ngulo de ponta (), comprimento da aresta de corte (l), comprimento
efectivo da aresta de corte (la), ngulo de posio (kr) e profundidade de corte (ap). Fonte:
Sandvik 68
Figura 71 Representao do raio de ponta (r) da pastilha. Fonte: Sandvik 68
Figura 72 Influncia do raio de ponta e avano no acabamento superficial.Fonte:Sandvik

69
Figura 73 Comparao da rugosidade pastilha standard vs pastilha wiper. Fonte: Sandvik
69
Figura 74 Configurao da ponta da ferramenta. Fonte: Sandvik 70
Figura 75 Exemplos de sistemas de fixao marca Sandvik. Fonte: Sandvik 71
Figura 76 Exemplos de porta ferramentas para uso interno e externo. Fonte: Sandvik 73
Figura 77 Torneamento interno e balano da ferramenta. Fonte: Sandvik 74
Figura 78 Evacuao da apara um factor crtico no torneamento interior. Fonte: Sandvik

74
Figura 79 Esquema das foras de corte tangencial e radial. Fonte: Sandvik 74
Figura 80 Nomenclatura e frmulas em torneamento. Fonte: Seco Tools 75

Mestrado Integrado em Engenharia Mecnica - 5 Ano xv
Figura 81 Ilustrao de operaes de fresagem. Fonte: Sandvik 76
Figura 82 Exemplos de fresas de pastilha ou inteirias. Fonte: Sandvik 76
Figura 83 Principais tipos de operaes em fresagem. Fonte: Sandvik 77
Figura 84 Tipos bsicos de fresas. Fonte: Sandvik 77
Figura 85 Definio dos dimetros nos 3 tipos bsicos de fresas. Fonte: Sandvik 85
Figura 86 Esquematizao do avano, prof. e espessura da apara. Fonte: Sandvik 79
Figura 87 Vista de topo e lateral de uma fresa com representao dos avanos e
profundidades. Fonte: Sandviik 80
Figura 88 Variao do ngulo de posio de uma fresa. Fonte: Sandvik 80

Figura 89 Tipos de passo das fresas e suas caractersticas. Fonte: Sandvik 81
Figura 90 Fresagem concordante e discordante. Fonte: Sandvik 82
Figura 91 Variao de entrada e sada em relao posio da fresa. Fonte: Sandvik 83
Figura 92 Efeito do ngulo de sada na aresta de corte. Fonte: Sandvik 83
Figura 93 ngulos de posio de fresa mais comuns e seus efeitos nas foras de corte e
espessura da apara. Fonte: Sandvik 85
Figura 94 Fresagem em rampa 2 eixos. Fonte; Sandvik 86
Figura 95 Fresagem em rampa 3 eixos. Fonte; Sandvik 86
Figura 96 Mtodo convencional. Fonte: Sandvik 87
Figura 97 Fresagem interrompida e fresagem sem intermitncia. Fonte: Sandvik 87
Figura 98 Desbaste de grandes cavidades. Fonte: Sandvik 88
Figura 99 Exemplos de fresagem em mergulho. Fonte: Sandvik 88
Figura 100 Fresagem de canais. Fonte: Sandvik 88
Figura 101 Dimetro mximo para semi-acabamento de cantos. Fonte: Sandvik 89
Figura 102 Fresagem de ngulos fechados de canto. Fonte: Sandvik 89
Mestrado Integrado em Engenharia Mecnica - 5 Ano xvi

Figura 103 Pastilha alisadora e redonda para acabamento na fresagem. Fonte: Sandvik 90
Figura 104 Ilustrao de vibraes na fresagem. Fonte: Sandvik 91
Figura 105 Nomenclatura e frmulas em fresagem. Fonte: Sandvik 92
Figura 106 Atrito entre superfcies 93
Figura 107 Distribuio do gradiente trmico 93
Figura 108 Refrigerao Fresagem 93
Figura 109 Refrigerao Torneamento 93
Figura 110 Defeitos por deformao plstica e lascamento na ponta da ferramenta vista ao
microscpio. Fonte: Sandvik 94
Figura 111 Anlise pelo mtodo dos Elementos Finitos das temperaturas envolvidas na
interface ferramenta/material. 94
Figura 112 Pastilha c/deformao plstica e lascamento. Fonte: Sandvik 95
Figura 113 Lubrificao com leo integral 95
Figura 114 Lubrificao com emulso 95
Figura 115 leo puro 97
Figura 116 Emulso. 98
Figura 117 Aparelho refractmetro. 98
Figura 118 Operao de rectificao. 99
Figura 119 Sopro de ar. 100
Figura 120 Quantidade de fludo usado por operao. Fonte: Centimfe 103
Figura 121 Aresta com trincas trmicas e corte interrompido. Fonte: Sandvik 104
Figura 122 Esquematizao do processo de MQL. Fonte: Sandvik 105
Figura 123 Vistas de topo e frente do conjunto. 106
Mestrado Integrado em Engenharia Mecnica - 5 Ano xvii

Figura 124 Desenho de conjunto. 106
Figura 125 Pea torneada. 107
Figura 126 Desenho tcnico da pea. 107
Figura 127 Geometria da cavilha. Fonte: Wieland 108
Figura 128 Conjunto aperto por pina. 108
Figura 129 Deslocamentos da mquina. 108
Figura 130 Aspecto geral do torno. 108
Figura 131 Aspecto geral do alimentador. 108
Figura 132 Bido de 25 litros de Cooledge BI. Fonte: Castrol 109
Figura 133 - Broca especial furo do centro 110
Figura 134 Suporte tornear exterior. Fonte: Sandvik 111
Figura 135 Suporte e pastilha da caixa frontal baixo-relevo. Fonte: Paul Horn 112
Figura 136 Suporte e pastilha para ranhurar exterior. Fonte: Sumitomo Tools 113
Figura 137 - Broca especial furos descentrados 114
Figura 138 Suporte e pastilha para sangramento. Fonte: Iscar Tools 114
Figura 139 Material agarrado ferramenta de sangrar. 117
Figura 140 Aspecto da apara no carro da limalha. 117
Figura 141 Aspecto da pea na face de sangramento. 117
Figura 142 Sangramento c/lubrificao. Fonte: Iscar Tools 118
Figura 143 Pormenor das pastilhas de sangramento. Fonte: Iscar Tools 118
Figura 144 Fludo sem penetrao ferramenta/pea. Fonte: Iscar Tools 118
Figura 145 Fludo com penetrao ferramenta/pea. Fonte: Iscar Tools 118
Mestrado Integrado em Engenharia Mecnica - 5 Ano xviii

Figura 146 Aspecto da face de sangramento das peas no ensaio. 119
Figura 147 Perspectiva do puxador exterior em inox. 120
Figura 148 Perspectiva do conjunto. 120
Figura 149 Desenho tcnico do conjunto. 120
Figura 150 Desenho tcnico da pea. 121
Figura 151 Logtipo do fornecedor. Fonte: Petrochem. 122
Figura 152 Ficha tcnica do fornecedor. Fonte: Petrochem. 124
Figura 153 Suporte e pastilha para desbaste. Fonte: Kennametal 124
Figura 154 Suporte e pastilha para acabamento. Fonte: Kennametal 125
Figura 155 Broca especial D11 para ponto de guiamento. 126
Figura 156 Broca dimetro 2,5 mm. Fonte: Guhring. 126
Figura 157 Macho M3x0,5. Fonte: Guhring. 127
Figura 158 Suporte e pastilha para sangramento. Fonte: Kennametal. 128
Figura 159 Aspecto da face de sangramento. 132
Figura 160 Aspecto do acabamento da pea. 132
Mestrado Integrado em Engenharia Mecnica - 5 Ano xix

ndice de Tabelas Pgina
Tabela 1 - Propriedades do ao B1112 (AISI/SAE) 8
Tabela 2 ndices de Maquinabilidade Fonte: http://www.sme.org 9
Tabela 3 Influncia dos elementos de liga na maquinabilidade dos aos 13
Tabela 4 Propriedades dos materiais para ferramentas. Fonte: Princpios de Maquinagem J.

Paulo Davim, Almedina 32
Tabela 5 Ficha tcnica do ensaio em alumnio 119
Tabela 6 Diluies em gua recomendadas para o Petrocut-EP em funo das diferentes

operaes e tipos de material. Fonte: Petrochem. 123
Tabela 7 Ficha tcnica do ensaio em inox 133
Mestrado Integrado em Engenharia Mecnica - 5 Ano xx

1. Apresentao Geral do Trabalho e Objectivos
Este trabalho fruto de experincia adquirida na rea da maquinagem, a viver diariamente

problemas prticos e encontrar as melhores solues tcnicas.
Os resultados deste trabalho configuram notas tcnicas
retidas e anotadas ao longo do tempo que so informao
valiosa na aprendizagem para os interessados no tema.
Os temas expostos no trabalho tm uma estrutura
histrica at aos dias de hoje, demonstrando a evoluo
dos diferentes factores que influenciam este processo de
fabrico.
Figura 1 Conjunto de ferramentas. Fonte: Sandvik
Em volta deste processo de fabrico, existe um vasto conjunto de outros assuntos

relevantes e de conhecimento para melhor entendimento de toda a envolvente no processo de
maquinagem: mquinas ferramentas, programao CNC, ferramentas de corte, materiais,
desenho tcnico, princpios de maquinagem, etc.
O conhecimento de maquinaria e liderana de recursos humanos so factores de sucesso na
aquisio de Know-how, a humildade de aprender e experimentar so caractersticas
essenciais no recolher da informao disponvel.
Em suma, este trabalho pretende fornecer informao de tcnica sobre uma tecnologia de
corte utilizada para alterao da forma dos materiais Corte por Arranque de Apara.
Ao longo do trabalho existe uma abordagem terica fortemente apoiada pela experincia
em cho de fbrica.
O objectivo fundamental a documentao do processo maquinagem de forma prtica sem
perder de vista o rigor tcnico exigido, sempre em busca da perfeio atravs da
Investigao, Desenvolvimento e Inovao.
Figura 2 Torno CNC automtico. Fonte: Mazak Corporation
Mestrado Integrado em Engenharia Mecnica - 5 Ano 1

2. Introduo
A competitividade da indstria metalomecnica determinada pela capacidade de

compreender e reagir s necessidades dos seus clientes e, por outro lado, de se ajustar
evoluo e mutao das tecnologias e dos recursos humanos.
O domnio das tecnologias de produo nas vertentes de organizao industrial e processos
de fabrico, capacidade para desenvolver novos produtos, inovao e eficincia constituem
factores chave de competitividade numa economia global.
A sobrevivncia no mercado, depende do sistema de qualidade e produo a preos
competitivos com prazos de entrega curtos.
Uma maior flexibilidade permite uma reaco rpida necessidade de desenvolvimento e
implementao em fbrica de um novo produto.
A optimizao dos recursos produtivos, por reduo dos tempos improdutivos, a melhor
utilizao dos equipamentos e ferramentas, um factor de aumento de produtividade.
Os desenvolvimentos tecnolgicos e a inovao tm possibilitado um aumento da
competitividade das empresas. Destacam-se pela sua importncia, os seguintes:
Melhor conhecimento do comportamento dos materiais durante o processo de corte;

Possibilidade de prever e simular comportamentos crticos de processo;
Tecnologia de ponta disponvel pelos fabricantes que permite uma maior autonomia
de trabalho e incremento significativo dos parmetros de corte: mquinas,
ferramentas, materiais a maquinar, lubrificantes, etc.
Reduo significativa dos tempos de fabricao, uma maior preciso e melhor
acabamento superficial.
No possvel melhorar a eficincia de um processo produtivo sem um conhecimento

profundo das tecnologias de base, e em particular o corte por arranque de apara -
Maquinagem.
Os fundamentos de maquinagem sero aqui explicados de forma clara para permitir uma
perfeita compreenso.
O tema da maquinagem est hoje
associado, tal qual outros processos, a
uma variedade de conhecimentos
necessrios para o bom funcionamento
na produo de maquinados, que inicia-
se com o know-how de base at
anlise de projectos de investimentos
de processo e equipamentos, por
exemplo.
Figura 3 Pormenor da torreta torno CNC. Fonte: Mazak Corporation

3. Evoluo Histrica do Processo Maquinagem
A Maquinagem no uma tecnologia nova, tendo tido um papel fundamental no

desenvolvimento da civilizao.
importante situar no tempo a evoluo desta tecnologia, o torno foi a primeira mquina
ferramenta conhecida e at ao sculo XVIII, trabalhava essencialmente madeira.
As primeiras referncias de construo de um torno
remontam ao Sculo XVII, embora so conhecidos vestgios e
utenslios dos antigos egpcios com marcas de torneamento.
A primeira fresadora foi um trabalho do inventor americano
Eli Whitney em 1818.
A figura 4 uma fresadora universal, desenvolvida pela
firma americana Brown & Sharpes em 1861.
O trabalho mais antigo de investigao na Maquinagem que
se conhece de Coquillat em 1851, o seu objectivo era medir o
trabalho realizado por uma ferramenta de furar na remoo de
uma dada quantidade de material.
Os fabricantes de armamento foram o sector de negcio
responsvel pelo desenvolvimento e progresso no corte de
metais.
Figura 4 Primeira fresadora universal da empresa Brown & Sharpes
A introduo das mquinas ferramentas motorizadas, por recurso a novas fontes de

energia, em particular a energia elctrica, o desenvolvimento de novos materiais para
ferramentas, permite um desenvolvimento espectacular no sculo XX e consequentemente da
civilizao.
Os movimentos alternativos das ferramentas foram substitudos por ferramentas rotativas
no geral das operaes de Maquinagem.
Mais desenvolvimentos marcam a inovao no processo: uso de componentes
intercambiveis (consequncia da produo em srie) e mquinas com movimentos
automticos.
No fabrico das ferramentas de corte os materiais mais comuns durante o sc. XIX eram
aos de alto teor de carbono e aos ao carbono ligados (tratados termicamente), porm com a
desvantagem de perderem a dureza rapidamente devido ao calor gerado no processo de corte.
Esta situao foi melhorada com os desenvolvimentos de Fredrick Taylor & White no
incio do sc. XX, novos materiais como o ao rpido denominado HSS (High Speed Steel)
permitiram um aumento considervel dos parmetros de corte, e consequentemente uma
reduo de 25% nos tempos de Maquinagem.
No incio da dcada de 30 sc. XX, a adio de Cobalto aos aos rpidos d origem aos
aos super rpidos.

Do trabalho de investigao de Taylor, surge o incremento significativo dos parmetros de

corte e o estudo da vida das ferramentas, pois estabelece a equao da vida econmica das
ferramentas vlida para velocidades convencionais.
Na 2 dcada do Sc. XX, os elementos de liga ganham

fora na construo de ferramentas de corte com destaque
para o Cobalto (Co), Molibdnio (Mo) e Tungstnio (W).
Estes novos materiais formam carbonetos muito duros,

frgeis, difceis de conformar mecanicamente, mas com
uma dureza a quente elevada e permitiram uma reduo
significativa dos tempos de maquinagem cerca de metade
comparados com os HSS e maior rendimento de produo.
Os novos elementos so conformados por processos

obtidos atravs da metalurgia do p: Sinterizao.
Consequentemente, a designao tcnica de Carbonetos
Sinterizados ou Metal Duro.
Figura 5 Ferramenta intercambivel. Fonte: Frezite
No entanto, o desenvolvimento das mquinas ferramentas no tinham potncia, rigidez e

velocidades exigidas pelos novos materiais das ferramentas de corte, a generalizao do uso
de carbonetos acontece no decorrer da 2 guerra mundial.
Na Alemanha, produzida a primeira pastilha de carbonetos sinterizados em meados da
dcada de 20 (sc. XX) e durante a 2 guerra mundial colocada no mercado a primeira
pastilha em material cermico, base de xido de alumnio ou Alumina.
Material com grande resistncia ao desgaste, boa estabilidade qumica, fixao mecnica
ao suporte (pastilhas fixas em construo soldada Brasagem).
Tenses residuais provocadas pela soldadura e os constantes afiamentos no eram
favorveis ferramenta.
Nos anos 50, o aperto mecnico substituiu a ligao por Brasagem/Soldadura com a
consequente facilidade de substituio e afiao.
No final dos anos 60, a firma sueca Sandvik, inicia o revestimento de pastilhas de metal
duro pelo processo de deposio qumica em fase de vapor (Chemical Vapor Deposition -
CVD) resultando alta resistncia ao desgaste, substrato tenaz, dureza superficial e elevada
performance no corte, em particular, maiores velocidades de corte e aumento da
produtividade pela reduo dos custos de produo.
O processo consiste na deposio qumica de uma fina camada de carboneto de Titnio de
gro fino com uma espessura de poucos micrometros.
Na dcada de 70, aparece o diamante policristalino (Polycrystalline Cubic Diamond
PCD) com grande aplicao na Maquinagem de ligas no-ferrosas (Cu-Zn, Al).

As primeiras mquinas de comando numrico por computador (Computer Numeric Control

CNC) foram comercializadas pela firma americana Cincinnati Milacron e os primeiros
sistemas CAD/CAM (Computer Aided Design CAD e Computer Aided Manufacturing -
CAM) apareceram no mercado no incio dos anos 80, sc. XX.
A indstria aeroespacial foi a responsvel nos EUA, pelo grande desenvolvimento das
mquinas ferramentas, solicitaram um profundo estudo devido a grande parte de trabalho ser
manual, impreciso e ineficiente.
A mudana automtica de ferramenta (Automatic Tool
Change ATC), alimentao de matria-prima com
recurso a paletes robotizadas (Automatic Pallet Change
APC), alimentadores de barra, compensao de
temperatura (gradientes de temperatura elevada),
sistemas anti-vibrao, eram os passos que faltavam
resolver os problemas de Maquinagem.
Surge os centros de Maquinagem utilizados pela
indstria aeroespacial na Califrnia.
Figura 6 Peas obtidas por torneamento
Numa s mquina, equipada com armazm de ferramentas permitia a execuo de vrias

operaes: fresagem, furao, roscagem) num modo sequencial, automtico, elevada preciso,
reduo dos tempos (preparao, produo, paragens) e a excelente qualidade dos
componentes fabricados.
Nos dias de hoje, a
tecnologia disponvel pelos
fabricantes de mquinas CNC
tem muita investigao,
conhecimento e inovao
(R&D) departamentos tcnicos
especializados, formao
(Training Centre), consultoria
(Technical Suport), etc.
Figura 7 Desbaste de uma pea por torneamento. Fonte: Mazak Corporation

4. Maquinabilidade dos Materiais
Os materiais mais comuns no processo de Maquinagem

so os ferrosos e no ferrosos, mas madeira, polmeros,
fibras, materiais compsitos, tambm podem ser
maquinados.
A maquinabilidade de um material definida como
aptido (fcil ou difcil) que um material tem para ser
processado com uma ferramenta de corte, alterando a sua
forma, atravs do processo de Corte por Arranque de Apara
- Maquinagem.
Figura 8 Carcaa de um automvel maquinada. Fonte: Okuma Corporation
Os componentes produzidos dependendo do tipo de

operao, material a maquinar, tipo componente, mquina-
ferramenta, condies de corte, ferramentas, refrigerao,
devem ter as seguintes caractersticas:
Preciso dimensional e geomtrica;

Qualidade superficial da pea maquinada;
Figura 9 Veio de 6 entradas. Fonte: Okuma Corporation
4.1 Factores de influncia na maquinabilidade
Os principais factores de influncia no processo de corte, podem ser divididos em 3

vectores de anlise: material, ferramenta de corte e mquina-ferramenta.
4.1.1 Material, composio qumica e tratamento trmico
O material a maquinar tem influncia primordial na maquinabilidade. Esta afectada por 3

factores principais: dureza, composio qumica e tratamento trmico.
Para durezas entre 170-200HB tem boa maquinabilidade, superiores a 300HB podemos
usar ferramentas de metal duro em boas condies de trabalho, acima dos 600HB ferramentas
de base cermica ou PCD e CBN.
A composio qumica e o tratamento trmico configuram uma grande parte das restantes
propriedades do material.
Alguns elementos de liga como o enxofre (S) melhoram a maquinabilidade dos aos, o
chumbo (Pb), o telrio (Te), o selnio (Se) e o bismuto (Bi) tambm produzem um efeito
similar.
O tratamento trmico tem uma importncia considervel no material.
Materiais constitudos por uma estrutura de gro grosso tem menos maquinabilidade do
que os materiais de gro fino.
Incluses, constituintes duros, xidos e outras impurezas duras tm um efeito negativo

na maquinabilidade.
O Captulo 5, dedicado aos materiais a maquinar.
4.1.2 Ferramenta de corte
As ferramentas de corte so construdas principalmente em funo do material a

maquinar, mas tambm dependem de factores muito importantes: material, revestimento,
geometria, etc.
4.1.3 Mquina ferramenta
O estado da mquina ferramenta, rigidez, preciso, condies de produo e a preparao

da pea a maquinar, tem um peso significativo no processo.
4.2 Critrios de avaliao da maquinabilidade
difcil traduzir a influncia das diferentes propriedades dos materiais e da maior ou

menor aptido destes ao corte por arranque de apara atravs de indicadores de
Maquinabilidade.
A Maquinabilidade pode ser avaliada por vrios critrios: desgaste da ferramenta,
qualidade superficial, foras de corte e tipo de apara produzida.
Existem alguns que reflectem que nenhum deles totalmente esclarecedor, o que uma
consequncia da complexidade do fenmeno de corte resultando ambiguidades nos ensaios e
na apreciao dos resultados experimentais.
Alguns dos indicadores de Maquinabilidade, so os seguintes:
Vida da ferramenta
Formao da apara
Estado da superfcie e rugosidade superficial
Volume de apara removida por unidade de tempo
Potncia especfica de corte
Tendncia para formao de aresta postia de corte (Build Up Edge BUE)
Maquinabilidade relativa
4.2.1 Maquinabilidade relativa
O material deve ter propriedades que permitam a sua Maquinabilidade, materiais com
elevado ndice de Maquinabilidade consideram-se fceis de maquinar, com menor valor
difceis de maquinar.
A vida da ferramenta de corte um critrio muito utilizado na avaliao de
Maquinabilidade.
A maquinabilidade relativa exprime a relao, em percentagem, entra a velocidade de corte

V do material a avaliar e a velocidade V0 de um material padro, num ensaio standard
provocam mesmo desgaste no mesmo tempo.
Consiste na comparao entre materiais a maquinar, da o termo Maquinabilidade Relativa.
O ensaio padro, contempla caractersticas, tais como: vida da ferramenta, desgaste aresta
de corte, fora de corte, temperatura na zona de corte e quantidade de material removido.
O ndice =1 (ou 100%), significa o valor de referncia como boa maquinabilidade,

(normalmente ao B1112, dureza HB180-200).
Maquinabilidade relativa>100% excelente maquinabilidade;

Maquinabilidade relativa<100% fraca maquinabilidade;
As propriedades e composio qumica do ao de referncia, so as seguintes:
Tabela 1 - Propriedades do ao B1112 (AISI/SAE).
Dureza Maquinabilidade
AISI SAE Designao %C %Mn %P %S
HB/HRC (%)
Cold 170-185 0.08- 0.60- 0.90- 0.16-

B1112 1112 Drawn 100
120-140 0.13 0.90 0.13 0.23
Bessemer

A tabela seguinte mostra o ndice de maquinabilidade de alguns materiais:
Tabela 2 ndices de Maquinabilidade Fonte: http://www.sme.org.

4.3 Inputs Outputs da Maquinabilidade
Pea
Forma da pea
Fixao
Tipo operao
Cadeia de processo
Maquinabilidade Mquina ferramenta

Ferramenta de Corte
Vida da Ferramenta Rigidez
Tipo de Ferramenta Qualidade Superficial Preciso
Geometria aresta corte Foras de Corte Lubrificao/refrigerao
Fixao Formao Apara Parmetros de corte
Composio material
Revestimento
Material
Tipo de material
Dureza
Composio qumica
Estrutura metalogrfica
Tratamento trmico
Figura 10 Cabeas de fresagem. Fonte: Mazak Corporation

5. Estudo dos Materiais
5.1 Propriedade dos materiais
As propriedades mais importantes do material a maquinar e que influenciam a sua

maquinabilidade, so:
Tenso de rotura transversal

Dureza
Ductilidade
Grau de encruamento do material
Abrasividade
Composio qumica
Condutibilidade trmica
Coeficiente de atrito
Tratamento trmico
Homogeneidade
Isotropia
Tenso de rotura transversal Influncia directamente as foras de corte e,

consequentemente, a potncia necessria e a temperatura gerada na zona de corte e em
particular na aresta de corte.
Dureza Para valores baixos favorece a maquinabilidade, no entanto, pode ocorrer a

formao da apara aderente, m formao da apara (em fita) e mau estado da superfcie, o que
implica uma vida curta da ferramenta.
O aumento da dureza, nestes casos, favorvel.
Ductilidade Define o limite de deformao plstico do material antes da rotura, valores

baixos favorecem a maquinao, proporcionando uma boa formao de apara.
A ductilidade varia em sentido inverso da dureza.
Encruamento - Define o grau de endurecimento do material no domnio plstico,

influenciando a zona de deformao/corte e em simultneo o tipo de apara.
O comportamento de um mesmo material, em condies de recozido (tratamento trmico)
ou encruado, por efeito de trabalho de deformao mecnica, muito diferente.
Condutividade trmica Boa condutibilidade trmica permite uma melhor dissipao do

calor gerado na zona de corte, consequentemente boas condies de trabalho.

A figura ao lado estabelece a relao da Maquinabilidade funo da condutividade

trmica, a performance de trabalho nos materiais, a
seguinte:
1. Ligas de Alumnio
2. Aos sem liga
3. Aos com liga
4. Aos inoxidveis
5. Ligas resistentes ao calor
Figura 11 Performance da maquinabilidade relativamente condutividade trmica de diferentes

materiais. Fonte: Centimfe
Abrasividade Influncia o desgaste, a existncia de partculas duras no material

promove a rotura por fadiga mecnica, resultado do choque entre a aresta de corte da
ferramenta e o material.
Abrasividade pode ser intrnseca ao corte ou induzida.
No primeiro caso, se o material a maquinar for uma pea de fundio esta pode conter
gros de areia prejudicando a maquinabilidade.
No segundo caso, a transformao de fase do material pelo processo de distoro, a
austenite metaestvel temperatura ambiente possvel transformar-se em martensite
(muito dura).
As incluses, podem dividir-se: macro e micro-incluses.
Macro-incluses tm dimenses superiores a100mm e so bastante abrasivas,
normalmente aparecem em materiais de m qualidade e provocam o desgaste/rotura das
ferramentas.
Micro-incluses tm presena residual em alguns materiais metlicos, exemplo o xido
de alumnio (Al2O3) indesejvel porque bastante abrasivo.
Menos indesejveis so o xido de ferro (Fe2O3) e xido de mangans (MnO), so menos
abrasivos.
Composio qumica Os elementos de liga tm um efeito determinante nas

propriedades do material.
O carbono (C) presena obrigatria nos aos e influncia as propriedade do material,
consequentemente a maquinabilidade.
Percentagens muito baixas ou muito elevadas deste elemento qumico prejudicam o
processo de corte.
Elementos qumicos como o nquel (Ni), o crmio (Cr), o molibdnio (Mo), o tungstnio
(W), o vandio (V), influenciam negativamente a maquinabilidade.
Influenciam positivamente os elementos qumicos, tais como, o chumbo (Pb), o enxofre
(S), o selnio (Se) e o fsforo (F).

Tabela 3 Influncia dos elementos de liga na maquinabilidade dos aos.
Elemento Mn Ni Co Cr V C<0,3% 0,3%<C<0,6% C>0,6% Mo W Nb Pb S P
Influncia - - - - - - + - - - - + + +
Se o ao contm mangans (Mn) e enxofre (S) em conjunto formam um sulfureto

promovendo uma baixa resistncia e consequentemente baixa energia necessria no incio da
rotura do material.
Os sulfuretos constituem propriedades lubrificantes positivas na interface
ferramenta/material.
O mesmo material com ou sem enxofre (S) tem um comportamento diferente, o chumbo
(Pb) semelhante, ambos melhoram a maquinabilidade vulgar a combinao na composio
qumica destes dois elementos.
Neste captulo, ser estudado em pormenor a influncia dos elementos de liga na
maquinabilidade.
Coeficiente de atrito Se elevado pode provocar micro-soldaduras no contacto

ferramenta/material, o que uma causa de desgaste prematuro da ferramenta.
Anisotropia Provocam variaes no estado de tenso da ferramenta, com tendncia

para a fadiga e incremento de vibraes.
Tratamentos trmicos e estrutura do material Afectam consideravelmente o processo

de corte, por exemplo, o carbono (C) afectado na sua estrutura por elementos de liga, pode
existir a formao de carbonetos que so muito duros e abrasivos.
O carbono (C) o elemento de liga mais importante nos aos de construo e em funo
da sua percentagem na composio qumica aparece em diferentes tipos de estrutura do
material.
temperatura ambiente e sem tratamentos trmicos, existem 3 tipos bsicos de
estruturas que em combinao com austenite afectam a maquinabilidade:
Ferrite
Perlite
Cementite
5.2 Agrupamento dos materiais
A maior parte dos materiais metlicos utilizados na indstria so ligas base de ferro,
alumnio, cobre ou nquel.
As propriedades mecnicas e metalrgicas destas ligas so diferentes quando comparadas
como elemento dos metais base.

Podemos encontrar materiais com a mesma composio qumica e diferentes

caractersticas mecnicas devido ao processo pelo qual foram fabricados e sua estrutura
influenciando a maquinabilidade.
Segundo a norma ISO/ANSI, os materiais a maquinar esto agrupados em
6 grupos de carbonetos sinterizados, normalmente escolhemos um material
de referncia para definir as suas caractersticas e condies de corte.
Na identificao de cada grupo existe a designao do tipo de material, a
letra e cor associada ao grupo, os principais grupos so os seguintes: Aos
com e sem liga, aos inoxidveis, ferros fundidos, ligas de alumnio (e no
ferrosas), ligas resistentes ao calor e aos endurecidos.
Figura 12 Materiais de referncia por cada grupo dos carbonetos sinterizados. Fonte: Sandvik
5.2.1 Grupo P Aos
Nos aos, o elemento base o ferro ligado ao carbono com valores a oscilar
entre 0,03%-2,1%.
Quando a percentagem se situa acima dos 2%, estamos na presena de um
ferro fundido, para valores inferiores a 0,03% de carbono, denomina-se
simplesmente por ferros.
Na classificao dos aos podemos ter os vrios critrios: composio qumica, teor de
liga, constituio estrutural, grau de desoxidao, aplicao, etc.
Composio qumica, podemos considerar 2 tipos de ao:
Aos sem liga

Aos com liga:
o Baixa liga
o Alta liga

Constituio estrutural, os tipos de so:
Ferrticos
Perlticos
Austenticos
Martensticos
Ledeburticos
5.2.1.1 Aos sem liga
Tm apenas carbono como elemento de liga do ferro, podem nestes aos outros elementos
como o mangans, o silcio ou outro que no so considerados elementos de liga.
Segundo a percentagem de carbono, so classificados da seguinte forma: hipoeutectides,
eutectides e hipereutectides.
Podemos dividir nos seguintes subgrupos:
Ao extra macio, carbono 0,05%-0,1%

Ao macio, carbono 0,1%-0,25%
Ao ao carbono mdio, carbono 0,25%-0,55%
Ao com alto teor de carbono 0,55%-0,8%
Os aos macios so normalmente enformados por processos mecnicos a quente ou a frio

os posteriormente recozidos.
Aos de mdio teor de carbono so os mais utilizados para a maquinao, alguns sujeitos
a tratamentos trmicos.
Os aos endurecidos para ferramentas contm alto teor de carbono.
Os aos com pequena percentagem de carbono tm uma elevada ductilidade e baixa
dureza o que prejudica a sua maquinao pela tendncia de formao da aresta postia de
corte, diminuindo a vida da ferramenta, estado superficial pobre e falta de rigor geomtrico
por deformao plstica.
Ao aumento do teor de carbono corresponde um aumento da dureza, baixando a
ductilidade vantajoso para o processo de maquinagem.
Neste grupo de aos, a maquinabilidade varia com a incluso de elementos de liga livres,
caso do mangans com percentagem superior a 2% (condio do elemento livre).
5.2.1.2 Aos com liga
Um ao de baixa liga quando o teor dos elementos for menor ou igual a 5%, acima desse
valor considera-se um ao de alta liga, normalmente estes so mais resistentes e duros do que
os aos macios.

A adio de elementos de liga diminui a maquinabilidade porque altera as suas

propriedades mecnicas, elementos livres em percentagens inferiores a 1% so adicionados
para conferir ao ao propriedades mecnicas: resistncia ao desgaste, resistncia corroso,
etc.
Os elementos mais comuns que conferem essas propriedades so: o nquel (Ni), o crmio
(Cr), o molibdnio (Mo), vandio (V), o tungstnio (W) e o cobalto (Co).
Como referido anteriormente, a adio de elementos de liga melhora as condies de corte
so, por exemplo: o chumbo (Pb), o silcio (Si), o enxofre (S), etc.
Os tratamentos trmicos ou termo-qumicos nos aos de liga tm um papel fundamental
na maquinao.
Aos de alta liga usados para ferramentas so maquinados aps um tratamento de
revenido at uma certa dureza (relativamente baixa), o metal duro uma boa escolha para
ferramenta de corte.
Os aos de liga tm uma vasta aplicao industrial com variedade de tratamentos trmicos
que alteram as suas propriedades e consequentemente os parmetros de corte.
Para optimizar esses parmetros necessrio o conhecimento profundo de todas as
caractersticas do material a maquinar.
Este trabalho est facilitado devido evoluo das ferramentas de corte, mais duras e
resistentes ao calor proporcionando a maquinao de tolerncias apertadas e bom acabamento
superficial.
5.2.2 Grupo M Aos inoxidveis
Nos aos inoxidveis o principal elemento de liga o crmio (Cr) com

percentagem superior a 12%.
Quanto maior o teor de crmio maior ser a resistncia corroso, so tratados
termicamente quando a percentagem de carbono alta.
Os aos inoxidveis tm outros elementos de liga que melhoram as suas propriedade
mecnicas como a resistncia oxidao e mecnica.
Na classificao da sua estrutura, divide-se em 3 grupos:
Ferrticos
Martensticos
Austenticos
O crmio principal responsvel pela formao da ferrite, no alterando a sua estrutura j

o nquel outro elemento constituinte afecta a estrutura e propriedades mecnicas funciona
como estabilizador e aumenta a dureza.
Quando a presena de nquel alta, obtemos uma estrutura austentica alterando
significativamente a propriedades mecnicas: melhoria da maquinabilidade, tenacidade,
resistncia ao calor, soldabilidade, resistncia corroso, etc. O molibdnio (Mo) tem
comportamento similar ao crmio, na estrutura, resistncia corroso e tenso de rotura.

So aos resistentes aos cidos.

O azoto (N) aumenta bastante a resistncia dos aos inox austenticos e afecta a estrutura
da mesma forma que o nquel.
O titnio (Ti) e o nibio (Nb) em conjunto com o carbono estabilizam o ao inox, outros
elementos constituintes so: o mangans, o alumnio e o silcio.
Os principais tipos de aos inox utilizados, so:
Ferrticos 16%-30% Cr, Ni, Mo , mximo de carbono 0,2%

Martensticos (endurecidos) 12%-18% Cr, 2%-4% Ni, 0,1%-0,8% C
Austenticos 12%-30% Cr, 7%-25% Ni
Austenticos grande quantidade de Mn e menor de Ni
Aos Maraging alta resistncia e endurecidos, 9%-25% Ni e percentagens
variadas de Cr, Co, Mo, Ti e Al
Aos Duplex Ferrtico-Austentico, 22%-25% Cr, 4%-7% ni, Mo, Ni e pouco
carbono
5.2.2.1 Aos inoxidveis ferrticos
Os aos mais comuns dentro deste sub-grupo, tem 17% de Cr e menos de 0,1% de
carbono.
Para os aos ferrticos com alto teor de crmio, o carbono aparece em quantidades de
0,25% excepcionalmente se a percentagem de Silcio e Mangans menor e ocrmio o nico
elemento de liga.
No sentido de melhorar a resistncia corroso existem aos de liga ferrticos ao
Molibdnio em percentagem na ordem dos 0,5%-2%.
Em ligas ferrticas de baixo teor em crmio o elemento mais comum o enxofre.
Quando a exigncia de aplicao do ao a resistncia corroso selecciona-se aos com
elevado teor de Crmio, em que a influncia da adio de Enxofre no pode ser aceite.
Este subgrupo de aos, tem uma estrutura ferrtica, com maior ou menor percentagem de
carbonetos de Crmio que no podem ser endurecidos.
5.2.2.2 Aos inoxidveis martensticos
Um ao inox com uma percentagem de carbono elevada pode ser endurecido, obtendo-se
uma estrutura martenstica.
Existem aos martensticos com um teor de carbono 0,25-1% e um teor de crmio de
13%-18%.
Tambm existem com teores baixos de carbono e crmio.
comum encontrar este tipo de ao fornecido no estado recozido em matriz ferrtica
associada a carbonetos de crmio.
O teor de carbono nestes aos mais elevado que nos aos inoxidveis ferrticos, a
operao de endurecimento realizada aps a maquinao.

Existem muitos tipos de aos inoxidveis e a sua maquinabilidade varia

consideravelmente dentro do mesmo tipo de ao.
5.2.2.3 Aos inoxidveis austenticos
Este subgrupo o mais comum, so os mais resistentes corroso os 2 subgrupos

anteriores tinha por base o crmio como elemento de liga.
O ao inox austentico de referncia o18/8 (18%Cr, % Ni).
Para melhoram a resistncia corroso podemos adicionar Molibdnio, obtendo-se um
ao resistente aos cidos.
Os aos 18/8 e 18/8 + 2% Mo formam a maior parte da aplicao de aos austeniticos, no
entanto, existem outras ligas para melhorar a resistncia corroso, por exemplo: 26% Cr,
22% Ni e Cu.
O ao inox 18/8, existe 3 tipos diferentes:
Baixo teor de carbono (0,03% C)

Mdio teor de carbono (0,08% C)
Estabilizado, elemento de equilbrio o titnio (Ti)
No grupo 18/8 existem alternativas aos elementos de liga, o selnio um desses

elementos.
Outros elementos livres s so utilizados em condies favorveis de resistncia
corroso porque tm uma influncia negativa.
No caso do 18/8 + Mo, existe um baixo teor de carbono, fornecidos no estado recozido e
estirados a frio.
Os aos austenticos recozidos so arrefecidos depois do recozimento para assegurar a sua
resistncia corroso e suas caractersticas de maquinabilidade.
Na maquinao, aos estirados a frio e recozidos so vantajosos, especialmente nos
ferrticos e austenticos.
A vida da ferramenta diminuir mas reduzem-se problemas de rebarbas, mau acabamento
superficial, formao da aresta postia de corte e problemas com peas roscadas.
Os aos ferrticos tm boas caractersticas de maquinabilidade comparvel a aos ao
carbono de baixa liga, bem como, aos inox martensticos com baixos teores de Cr e C.
Geralmente ao aos inox austenticos tem uma maquinabilidade mais baixa que os
martensticos.
A melhor maquinao obtm-se com aos de 17%Cr e baixo teor de carbono, se o valor
de Cr aumentar diminui a sua maquinabilidade.
Na maquinao de aos, com estrutura martenstica um teor de 13% Cr e baixo teor de
carbono melhora a performance, o aumento de ambos os elementos piora as condies de
corte.

Aos com teores de carbono entre 0,8% e 1% so muito abrasivos devido formao de
carbonetos.
Os aos mais comuns martensticos so os de baixo teor de Cr e C.
A maioria dos aos martensticos so maquinados no estado recozido, embora por vezes
encontrem-se endurecidos, estes no devem atingir elevadas temperaturas para evitar a
sobretmpera.
O grfico da figura 13 mostra a indicao de qual a melhor relao velocidade de corte

(Vf) e avano (f) para a maquinagem de aos austenticos com metal duro.
As limitaes de rea, so vrias:

Zona 1 Nesta zona ocorre desgaste em cratera.
Zona 2 Deformao plstica
excessiva.
Zona 3 Aparece a aresta postia
de corte devido s baixas velocidades de
corte.
Zona 4 Acima da linha 4 h
tendncia para deformao plstica para
as velocidades e avanos respectivos.
Zona 5 Formao de cratera
com avanos baixos.
Figura 13 Delimitao reas de maquinabilidade satisfatria. Fonte: Centimfe
Os aos austenticos caracterizam-se por um endurecimento elevado e baixa

condutividade trmica originando maquinaes difceis em comparao com aos ligados.
Deformam a aresta de corte e consequentemente rotura da ferramenta de corte.
O endurecimento depende principalmente da transformao de parte da austenite em
martensite quando o material exposto a grandes deformaes
plsticas.
O efeito do endurecimento durante o trabalho significativo
resultando superfcies com durezas elevadas.
Os aos estirados a frio tm uma variao de dureza desde a
camada superficial at ao ncleo, esta diferena de dureza mais
acentuada para aos ferrticos e martensticos e menor em aos de
liga.
Os aos austenticos, tm uma diferena ainda maior.
Figura 14 Diferena de dureza HV desde a camada superficial at ao ncleo. Fonte: Centimfe

Os aos normalizados tm esta diferena de dureza que pode atingir o dobro do valor
entre a camada superficial e o ncleo.
aconselhvel, o estudo prvio das condies de corte, velocidades de corte, avanos,
profundidade para penetrar nesta camada superficial bastante endurecida.
A maquinagem de aos austenticos estirados a frio tem vantagens.
Quando se maquinam aos austenticos surgem alguns problemas, tais como:
Formao da aresta postia de corte

Mau estado das superfcies
Existncia de rebarbas e m formao da apara
No caso dos aos austenticos, estes problemas so menores, no entanto, deve-se evitar
uma estrutura aberta devido ao tamanho de gro para atenuar as desvantagens descritas
anteriormente.
Em comparao com aos sem liga (aos ao carbono), os aos inox austenticos tm uma
condutibilidade trmica menor.
O calor gerado na zona de corte para um ao ao carbono dissipado pela apara devido
sua boa condutibilidade trmica, o contrrio acontece nos aos inox austenticos (menor
condutibilidade trmica).
Neste caso, a aresta de corte atinge elevadas temperaturas recomendvel a utilizao de
um refrigerante para minorar o problema.
A adio de elementos de liga piora a maquinabilidade porque aumenta a dureza a quente
tambm as foras de corte nos aos austenticos e sua flutuao so maiores que nos aos sem
liga.
O processo de formao da apara nos aos sem liga contnuo e nos aos austeniticos
descontnuo com aspecto de lamelas a apara produzida e a superfcie maquinada ondulada.
Graus estabilizados, com adio de Ti maquinam-se mais desfavoravelmente, so muito
abrasivos devido s diferentes formas de Ti e consequentemente o teor de Carbono na matriz
diminuir tornando o ao mais sensvel formao da aresta postia de corte.
Em aos inox, a maquinabilidade melhora com adio de Enxofre (S) ou Selnio (Se) nas
devidas propores, pois provoca alteraes em propriedades mecnicas.
Nos aos inox, as propriedades mais importantes so: resistncia corroso e tenso de
rotura do ponto de vista da maquinabilidade tm uma influncia negativa.
5.2.3 Grupo K Ferros fundidos
As ligas de Ferro - Carbono com teores superiores a 2% so consideradas, ferros fundidos.

Estes materiais tem um campo de aplicao muito vasto, a melhoria dos processos de
fabrico, controlo, incluso de elementos de liga, tratamentos trmicos permitiram o
desenvolvimento do ferro fundido e a ampliao das suas aplicaes na indstria.

O elevado teor de Carbono e a presena de Silcio (Si) permitem classific-lo como, liga
ternria Fe-C-Si.
No arrefecimento, a transformao da austenite complexa originando estruturas com
carbono puro ou grafite cuja disposio e quantidade alteram profundamente as propriedades
do material.
As estruturas dos ferros fundidos base so: ferrtica e perltica ou a mistura das duas.
Quando a estrutura ferrtica, a sua dureza baixa cerca de 150HB e os ferros fundidos
so de fcil maquinao.
So materiais muito frgeis, no tm tendncia formao da aresta postia de corte
permitindo uma melhor performance no incremento dos parmetros de corte
Quando a estrutura perltica, a dureza sobe para valores at 300HB, os carbonetos na
matriz so extremamente duros reduzindo as condies de corte.
H zonas de maquinao nas peas em ferro fundido que comprometem o trabalho, por
exemplo, quinas ou geometrias das partes exteriores.
A medio da dureza no informa o suficiente sobre a sua abrasividade porque existe uma
grande diferena entre a estrutura base e partculas de carbonetos.
Consideramos, os seguintes tipos de ferros fundidos:
Ferro fundido branco

Ferro fundido cinzento
Ferro malevel
Ferro nodular
5.2.3.1 Ferro fundido branco
designado por ferro fundido branco, devido apresentar o carbono quase inteiramente
combinado na forma de FeC uma mostra de fractura branca
As suas propriedades mais relevantes so a elevada dureza e resistncia ao desgaste o que
os torna difceis de maquinar.
5.2.3.2 Ferro fundido cinzento
Esta liga de ferro-carbono-silcio, pela sua fuso e moldagem tem excelente

maquinabilidade, resistncia mecnica, resistncia ao desgaste e boa capacidade de
amortecimento a mais usada dentro do grupo de ferros fundidos.
Existe uma enorme variedade de ferros fundidos com diferentes resistncias traco.
As diferentes classes ASTM correspondem aos limites de resistncia traco.
Um factor a considerar quando se caracteriza um ferro fundido cinzento o que relaciona
as propriedades mecnicas com a seco das peas, porque para quantidades fixas de carbono
total e Silcio a resistncia diminui medida que aumenta a espessura ou seco das peas.

5.2.3.3 Ferro Fundido malevel
Este tipo de ferro fundido pode ter estrutura ferrtica,

perltica ou martestica, resulta de um ferro fundido branco
de composio adequada o qual sujeito a um tratamento
trmico de longa durao.
Aps tratamento trmico o material que no seu estado
natural frgil adquire ductilidade, maleabilidade e
tenacidade.
As melhores propriedades de ductilidade e tenacidade
em combinao com a resistncia traco, fadiga,
desgaste e maquinabilidade promovem a sua
recomendao em aplicaes industriais.
Figura 15 Influncia ductilidade e dureza na maquinabilidade. Fonte: Centimfe
5.2.3.4 Ferro Fundido nodular
Esta liga caracterizada pela excelente resistncia mecnica, tenacidade e ductilidade.

O limite de encruamento mais elevado do que nos ferros fundidos cinzentos e maleveis
e mesmo do que alguns aos ao Carbono.
A grafite tem forma esferoidal e por isso afecta a continuidade da matriz.
O processo de nodulizao consiste na adio no metal fundido de elementos de liga, tais
como: o magnsio (Mg), o crio (Ce), o clcio (Ca), o ltio (Li), o brio (Ba) ou sdio (Na).
A liga mais comum Mg-Si-Fe, de todos os elementos o Magnsio tem o mais baixo
custo.
A estrutura final apresenta grafite esferoidal em matriz perltica, pode ocorrer tambm
numa matriz de ferrite ou cementite.
O tratamento trmico de recozimento ou normalizao decompe a cementite em ferrite e
produz mais grafite esferoidal e elimina tenses no material.
Em concluso, quanto mais pequena for a percentagem de carbono menor ser a
maquinabilidade devido ao aumento de dureza na matriz perlite.
As impurezas superfcie (normalmente areias de fundio) e o aumento dos carbonetos
baixam a maquinabilidade.
No geral, a maquinabilidade boa apesar da elevada percentagem de material abrasivo
disperso na matriz, este efeito provoca desgaste nas ferramentas de corte, embora os esforos
de corte so baixos e consequentemente a temperatura da zona de corte baixa.
5.2.4 Grupo N Ligas de alumnio (Ligas no ferrosas)
Alumnio na forma pura tem uma utilizao muito limitada devido sua
ductilidade.
Os alumnios utilizados na indstria esto ligados com outros metais,
podemos classificar em 2 grupos:
Ligas conformadas por processo mecnico (podemos dividir em com ou sem

tratamento trmico)
Ligas fundidas
As ligas de Al obtidas por processo mecnico tem as suas propriedades obtidas na sua
forma natural, as que so tratadas termicamente fazem-no por endurecimento por
precipitao.
Os elementos de liga mais comuns so: o cobre (Co), o ferro (Fe), o zinco (Zn), o
magnsio (Mg), o mangans (Mn) e o silcio (Si).
O cobre aumenta a resistncia mecnica e melhora as condies de maquinabilidade, o
mangans melhora a ductilidade, o magnsio e silcio melhoram a resistncia corroso, o
ferro e zinco melhoram a resistncia e dureza.
As ligas de alumnio, tem boa maquinabilidade as temperaturas so baixas na maquinao
e permitem velocidades de corte elevadas.
Mesmo com baixas temperaturas no corte, o ponto de fuso do Al baixo o que pode
provocar microsoldadura entre pea/ferramenta e apara longa contnua.
Logo, um factor importante a considerar o controlo da apara, por exemplo, atravs de
um eficiente quebra apara: geometria ferramenta e fludo de corte.
A geometria da ferramenta/pastilha deve ser muito positiva para facilitar a evacuao da
apara, impedir aderncia do material na ferramenta e degradao do acabamento superficial
da pea maquinada.
O petrleo ou emulso so boas solues para lubrificar e refrigerar a zona de corte.
As partculas de silcio (Si) so muito abrasivas provocando um grande desgaste na
ferramenta, o material da ferramenta de corte mais eficiente o PCD devido usa resistncia
ao desgaste e o facto das temperaturas em jogo no serem suficientes para transformar a
estrutura do diamante.
Estas ferramentas permitem elevadas velocidades e grande remoo de material, no
entanto, as condies de corte aconselhadas esto dependentes da tecnologia da mquina, por
exemplo, da velocidade de rotao da rvore.
5.2.5 Grupo S Materiais resistentes ao calor (Ligas termo-resistentes)
Esta famlia constituda por um conjunto de elementos com principal

destaque para os aos base de nquel (Ni) resistentes a temperaturas elevadas.
Estas ligas resultam de desenvolvimentos metalrgicos de metais, para
responder s exigncias do aumento da resistncia corroso e resistncia ao
calor.
Ligas com baixa condutividade trmica produzindo um elevado gradiente de temperatura
na aresta de corte e consequentemente um ataque trmico ferramenta atravs de
microsoldadura na face de ataque formando aresta postia de corte.

O endurecimento por deformao plstica provoca elevados esforos, presses e o

desgaste rpido das ferramentas.
Deve-se respeitar algumas recomendaes de maquinao destes materiais: geometria de
corte positiva, reforo da aresta de corte (revestimento), avano por dente e profundidades
axiais elevadas com fresas de passo grande, metal duro de gro fino, fludo de corte
abundante, aperto da pea e ferramenta estvel para evitar vibraes, fresa deve trabalhar
contra o material - corte discordante.
Em concluso, so ligas resistentes ao calor e mantm as suas caractersticas mecnicas
dentro duma determinada solicitao trmica elevada.
5.2.6 Grupo H Aos endurecidos
Aos endurecidos base de molibdnio (Mo), crmio (Cr), vandio (V) e tungstnio (W),
formam carbonetos muito duros quando utilizados como elemento de liga.
Estes carbonetos so muito abrasivos provocando enorme desgaste nas ferramentas
principalmente na face de sada.
Um mtodo tradicional de maquinao de aos de liga endurecidos a rectificao, uso de
ferramentas de corte em CBN (Nitreto boro cbico) e/ou cermicas reforadas em condies
de corte estveis so uma boa alternativa, em particular, no torneamento.
5.3 Influncia dos elementos de liga nos aos e ligas no ferrosas
Na composio dos aos e materiais metlicos surge um grande nmero de elementos de

liga., os elementos de liga so aditivos para atribuir ao material as propriedades desejadas.
O elementos de liga quando usados em conjunto com outros podem originar nos aos
propriedades ligeiramente diferentes das que lhe dariam se usados isoladamente.
Em seguida, indica-se a influncia dos elementos de liga na maquinabilidade dos aos
(materiais ferrosos) e materiais metlicos (no ferrosos):
Carbono (C) o elemento de liga mais importante nos aos, em teores entre os 0,3% e
0,6% favorvel maquinao, se inferior ou superior prejudica o trabalho.
Outra razo, de
baixa
maquinabilidade a
sua dureza na
tmpera que forma
carbonetos duros e
resistentes ao
desgaste.
Figura 16 Peas de ao obtidas por torneamento

Enxofre (S) considerada uma impureza, origina as maiores segregaes, provocando

atravs do sulfureto de ferro fissuras a quente, uma vez que o seu estado eutctico tem um
baixo ponto de fuso reduzindo a coeso.
O enxofre (S) includo nos aos de fcil maquinao para tornos automticos e facilitam
o processo no s porque originam aparas curtas, mas tambm porque actua como agente
lubrificante na aresta de corte da ferramenta diminuindo o atrito entre a ferramenta e a pea a
maquinar.
Chumbo (Pb) Tem a caracterstica de maquinabilidade idntica ao Enxofre (S),

comum encontr-los associados.
adicionado aos aos de fcil maquinao para tornos automticos em teores de 0,2% a
0,5%, uma vez no se dissolvendo no ao apresenta uma suspenso fina o que permite uma
apara curta, superfcies de corte perfeitas e a melhoria
da maquinabilidade.
No lato, liga cobre-zinco (Cu-Zn) existem na sua
constituio duas vertentes, com e sem Chumbo (Pb).
Esta liga muito usada na produo de
componentes sanitrios, tubagens, acessrios
banho/cozinha e torneiras.
Figura 17 Torneira de cozinha. Fonte Grohe
O uso do chumbo (Pb) pode ser prejudicial para a sade, no caso de componentes em
contacto com gua consumvel.
Nestes produtos, a utilizao de ligas isentas de chumbo (Pb) comea a estar legislada em
certos pases (por exemplo, nos EUA).
Selnio (Se) um metalide,, melhora a maquinabilidade dos aos ainda mais que o
Enxofre (S)., comum encontrar na composio de aos ao carbono (C), inox-ferrticos,
martesticos e austeniticos associado ao enxofre (S).
Fsforo (P) considerado um parasita e prejudica o ao, tem tendncia a formar

segregaes primrias na solidificao e secundrias no estado lquido.
No entanto, a sua presena positiva, em termos de Maquinagem.
Berlio (Be) um desoxidante enrgico que tem grande afinidade com o enxofre (S),
txico, oxida o metal e as suas ligas so difceis de maquinar.
Alumnio (Al) um poderoso desoxidante de utilizao corrente e promove a formao

de gro fino na sua estrutura.
Material muito usado devido ao seu baixo peso especfico, em particular na indstria
automvel, as suas ligas tm normalmente boa maquinabilidade.

Porm, um material muito dctil pode formar apara longa e

empapar devido ao baixo ponto de fuso, depende com que tratamento
trmico fornecido.
Figura 18 Jante de automvel em alumnio. Fonte: Okuma Corporation
Figura 19 Blocos de motor maquinados em alumnio. Fonte: Okuma Corporation
Cobre (Cu) o principal constituinte do lato (ligas cobre/zinco: Cu-Zn), bronze

(ligas cobre/estanho: Cu-Sn) e outras ligas no
ferrosas.
A influncia na maquinagem depende do 2
maior constituinte da liga e do teor em que ambos
aparecem na composio da mesma.
Os componentes base de cobre so usados
em ferragens, parafusos, torneiras, esquentadores,
acessrios de canalizao, candeeiros,
decorativos, etc.
Figura 20 Passador de canalizao
Figura 21 Componentes de tubagens maquinados em lato

Boro (B) - um metalide que, em quantidades pequenas, aumenta a dureza

prejudicando a maquinabilidade.
Crmio (Cr) Aumenta a penetrao da tmpera e consequente aumento de dureza e

diminui a tenacidade.A sua presena torna o material agressivo em trabalho, reduz a
maquinabilidade.
Cobalto (Co) -- O cobalto no forma carbonetos e tem elevada resistncia a quente, razo
pela qual aditivo em aos rpidos. usado em aos resistentes, magnticos e superligas
termoresistentes.
Magnsio (Mg) A usa maquinabilidade excelente, no

entanto, existe a possibilidade de inflamao e exploso
espontnea.
utilizado em ligas leves e pesadas, de forma a obter
materiais com resistncia ao choque, peso especfico baixo,
tenacidade e boa condutibilidade trmica.
Vasta aplicao em componentes na indstria automvel,
aviao e aeroespacial.
Figura 22 Turbina propulsora. Fonte: Rolls-Royce
Mangans (Mn) Em altos teores, o mangans no magnetizvel e bastante duro em

operaes de Maquinagem. necessrio reforar a aresta de corte para evitar o seu desgaste e
microsoldadura da apara na mesma, formao de aresta postia de corte com facilidade.
Clcio (Ca) um dexosidante juntamente com o silcio (Si), melhorando a resistncia

oxidao a quente dos materiais condutores de calor, a sua presena nos aos favorece a
maquinabilidade.
Molibdnio (Mo) este elemento um forte formador de carbonetos, melhora a

temperabilidade dos aos, resistncia a quente, traco e limite elstico. usado nos aos
inoxidveis para melhorara resistncia corroso.
Nibio (Nb) e Tntalo (Ta) So elementos similares e apresentam-se sempre

associados, a baixas velocidades de corte, a maquinabilidade satisfatria.
Tungstnio (W) Forma carbonetos muito duros, utilizado como elemento de liga do
ao para melhorar a dureza. Usado na produo de componentes refractrios do metal.
Vandio (V) aparece combinado com o Crmio, aumentando a resistncia e tenacidade.

Zinco (Zn) facilmente maquinvel e muito utilizado em fundio, um elemento

principal nas ligas de Lato combinado com o Cobre.
Estanho (Sn) utilizado como elemento

de liga na produo de Bronze (liga Cu-Sn) e
metais para casquilhos devido ao seu poder
lubrificante entre superfcies em contacto.A
maquinabilidade do bronze normalmente boa
ao contrrio das ligas de Estanho levantam
problemas provocados pela elevada ductilidade.
Figura 23 Peas torneadas de liga Zn e Cu-Zn
Titnio (Ti) um forte formador de carbonetos e quando utilizado na sua forma pura
no facilita o processo de maquinao, reduz a vida da ferramenta devido formao de
aresta postia de corte. No processo de Maquinagem difcil o seu trabalho, para atenuar este
efeito os parmetros de corte devem ser os correctos. As suas ligas so muito usadas na
relojoaria, medicina, indstria militar, automvel, aviao e aeroespacial. Componentes como
blocos, bielas, rolamentos, carcaas, prteses, parafusos, pernos, falanges, tubagens, etc.
Figura 24 Parafusos em titnio Figura 25 Falange em titnio
Silcio (Si) um elemento em teores superiores a 3% dificulta a

maquinao diminuindo progressivamente a vida das ferramentas, no
entanto, provoca um bom controlo da apara.
Normalmente, um elemento constituinte em ligas no ferrosas, tais
como, ligas associadas ao Alumnio, Cobre, Mangans, etc.
Nos Sialons, usado sob a forma de nitreto de silcio.
Figura 26 Aspecto do silcio puro

Nquel (Ni) Reduz a maquinabilidade, favorece a penetrao de tmpera e aumento da

tenacidade dos aos. As ligas de nquel, tendem a formar aresta postia de corte devido sua
elevada ductilidade e consequente diminuio da vida da ferramenta.
Figura 27 Casquilhos de liga Ni-Cu Figura 28 Componentes em liga de nquel

6. Materiais das Ferramentas de Corte
Os materiais para ferramentas de corte tiveram um grande desenvolvimento no decurso do

sc. XX, em particular, nos anos 30.
Hoje, uma operao de maquinagem exequvel em cerca de 1% do tempo que era
necessrio no incio do sc. XX.
O desenvolvimento da indstria mundial atravs das duas grandes guerras est associada a
esta evoluo.
Nesta primeira dcada do sc. XXI, a evoluo continua com os fabricantes de ferramentas
de corte a explorar, pesquisar e investigar novas solues no processo de corte: ferramentas
anti-vibrao, com lubrificao interna, geometria da ferramenta, novos revestimentos,
ferramentas especiais (por tipo de operao, aplicao, indstria, mquina, etc.)
Actualmente existem solues para os materiais de ferramentas, por forma, a optimizar
cada operao de maquinagem.
Existem outros factores de interesse na seleco da ferramenta apropriada:
Tipo de operao
Material a maquinar
Geometria da pea (processo e/ou tratamento trmico anterior)
Mquina ferramenta
Estado da superfcie exigido
Estabilidade no corte
Cada um destes factores condiciona a seleco da ferramenta adequada e

consequentemente os parmetros de corte em trabalho.
Basicamente, nas caractersticas do corte so necessrias saber qual o tipo de operao
desbaste ou acabamento e as operaes de corte: fresagem, torneamento, furao, etc.
6.1 Propriedades fundamentais dos materiais
O material caracteriza-se pela sua dureza, estrutura, composio qumica e integridade da

superfcie cortante (resistncia ao desgaste e calor) e na mquina a potncia, rigidez,
regulao e condies de aperto da pea.
Existem materiais para ferramentas de corte com capacidade superior nas operaes de
acabamento do que outros.
A eficincia de uma operao de maquinagem obriga seleco cuidada dos materiais
adequados na execuo de ferramentas de corte, esta escolha exige a anlise ponderada de
factores tcnicos e econmicos.
Neste estudo, analismos os factores tcnicos, tais como, as propriedades mecnicas e
qumicas e o seu comportamento com a evoluo da temperatura.
As propriedades fundamentais a exigir aos materiais para o fabrico de ferramentas de

corte, so as seguintes:
Dureza a quente e a frio (resistncia ao desgaste e calor/deformao)

Elevada tenacidade (resistncia rotura)
Resistncia ao choque trmico (gradiente trmico)
Conservao da aresta cortante (gro fino)
Baixo coeficiente de atrito (diminui a tendncia de soldar)
Elevada condutibilidade trmica (dissipao do calor gerado)
Baixo coeficiente de dilatao trmico
Elevado calor especfico (variaes de temperatura pequenas e lentas)
Qumica inerte (afinidade qumica entre a ferramenta e o material a maquinar)
Algumas destas caractersticas so contraditrias e no pode ser satisfeitas por um

mesmo material, tal ferramenta que concilie todas estas propriedades seria a ferramenta ideal.
6.2 Materiais das ferramentas de corte
Os materiais que correspondem s solicitaes de corte mais utilizados para ferramentas

de corte, so os seguintes:
HSS Ao rpido
C Carbonetos sinterizados
CG Carbonetos sinterizados revestidos
CT Cermet
CC Cermica ( base de xido de Al pura, mista e reforada / base de
nitreto de Si)
CBN Nitreto de Boro Cbico
PCD Diamante policristalino
Os tempos no produtivos resultantes do desgaste e rotura de ferramentas em

Maquinagem condicionam a produtividade.
A seleco do material da ferramenta e a sua qualidade so crticas, uma nica qualidade
no satisfaz diversas aplicaes de Maquinagem.
Os carbonetos sinterizados so os materiais para ferramentas mais utilizados escala
mundial ultrapassando os consumos de ao rpido HSS.

Tabela 4 Propriedades dos materiais para ferramentas. Fonte: Princpios de Maquinagem J. Paulo
Davim, Almedina
Tenso Coeficiente
Mdulo de Condutibilidade
Dureza Rotura Dilatao
Material Elasticidade Trmica
(HV 10/30) Transversal Trmica
(GPa) W/m.K
(MPa) (x10-6)
Ao rpido 700 - 900 2500 - 4000 2,6 - 3 9 -12 15 - 48
Carbonetos 1200 - 1800 1300 - 3200 4,7 - 6,5 4,6 7,5 20 - 80
Si3N4 1350 - 1600 600 - 900 2,8 - 3,2 3 - 3,3 20 - 35
Al2O3 1450 - 2100 400 - 800 3 - 4,5 5,5 8 10 - 38
CBN 3500 - 4000 500 - 800 6,8 4,9 100
PCD 5000 - 6000 600 - 1100 8,4 1,5 550
A percentagem de utilizao de outros materiais reduzida, no entanto, materiais duros

como os cermicos permitem em determinadas aplicaes velocidades de corte elevadas.
A maior rigidez das mquinas, melhoria dos sistemas de aperto e maior equilbrio
dinmico das ferramentas permite o aumento da utilizao de materiais duros e
consequentemente mais frgeis.
6.2.1 Aos rpidos (HSS)
Os aos rpidos tiveram a sua origem nos trabalhos de investigao desenvolvidos por
Taylor e White aps este progresso, as ferramentas eram executadas em ao ao Carbono.
O principal objectivo da sua aplicao como ferramenta de corte resulta do compromisso
entre duas propriedades: dureza e tenacidade.
Os aos rpidos podem ser classificados em duas categorias, segundo a AISI (American
Iron and Steel Institute):
Aos rpidos ao Tungstnio (W) Grupo T

Aos rpidos ao Molibdnio (Mo) Grupo M
So aos fortemente ligados em que os principais elementos de liga so: Tungstnio (W),
Molibdnio (Mo), Crmio (Cr), Vandio (V), e o Cobalto (Co).

No estado recozido, a microestrutura dos aos rpidos so constitudos por uma disperso
de carbonetos complexos em matriz ferrtica, tambm o processo de fabrico influencia a
dimenso dos gros dos carbonetos que tendem a crescer na solidificao.
Efeito dos diferentes elementos de liga:
Tungstnio (W) e Molibdnio (Mo) formam carbonetos muito duros e

aumentam a dureza a quente;
Vandio (V) forma carbonetos muito duros e aumenta a resistncia ao desgaste;
Crmio (Cr) forma carbonetos facilmente solveis e aumenta a profundidade de
tmpera;
Cobalto (Co) no forma carbonetos, mas aumenta a dureza a quente.
O crmio aparece com uma percentagem entre 3% e 5% o que justifica um bom

compromisso entre a dureza e tenacidade.
Este metal responsvel pela elevada temperabilidade dos aos rpidos, endurecendo por
completo mesmo em seces elevadas.
Os aos rpidos ao Cobalto tm maior dureza a quente e resistncia ao desgaste, as
qualidades AISI T5, T6 e T15 so as mais utilizadas no fabrico de ferramentas de corte.
O grupo de aos rpidos com W e Mo, destaca-se o ao M2 de elevada tenacidade e baixo
custo, utilizado em ferramentas de geometria complexa para corte ligeiro e velocidades de
corte baixas.
As ferramentas de ao rpido sofreram 2 grandes desenvolvimentos no sentido de
aumentar as suas caractersticas:
Fabrico atravs da metalurgia do p (prensagem e sinterizao);
Revestimento atravs de CVD (deposio qumica em fase de vapor) ou PVD
(deposio fsica em fase de vapor).
Desta evoluo, deriva os carbonetos sinterizados, ou seja, metal duro.
6.2. 2 Carbonetos sinterizados Metal duro (C)
As ferramentas de carbonetos sinterizados so as mais utilizadas na indstria devido

possibilidade de combinaes da sua composio qumica obtendo-se as propriedades
desejadas: dureza, resistncia ao desgaste e tenacidade.

Os carbonetos sinterizados so obtidos atravs da metalurgia do p (pulverometalurgia) e

so designados na indstria por metal duro.
O resultado um produto de elevada densidade e com excelentes caractersticas no corte
por arranque de apara, composto fundamentalmente por um carboneto muito duro e um
aglomerante:
Carboneto muito duro: Carboneto de Tungstnio (WC)

Pode estar s ou associado com outros carbonetos, por exemplo: Carboneto de Vandio
(V4C3), Carboneto de Nibio (NbC), xido de Crmio (Cr2O3) e Carboneto de Tntalo
(TaC).
O carboneto de titnio (TiC) actua como inibidor de reaces qumicas, aumenta a
resistncia formao de cratera e a dureza a quente.
Estes carbonetos, so responsveis pela dureza a quente e resistncia ao desgaste.
Elemento aglomerante: Cobalto (Co)

Tem a funo de ligar as partculas duras e garantir a tenacidade do material.
Foram desenvolvidos pelos fabricantes de metal duro uma grande quantidade de

carbonetos para diferentes aplicaes, de forma a normalizar esta situao a ISO criou uma
classificao para os carbonetos
Com o objectivo dos utilizadores reconhecerem as qualidades disponveis pelos
fabricantes e seleccionarem para as suas aplicaes os carbonetos desejados.
A ISO recomenda o agrupamento dos carbonetos sinterizados, em 3 grandes grupos:
Grupo P Compreende a maquinagem de materiais ferrosos de apara longa:

aos c/ e s/liga e as fundies maleveis.
Grupo M A maquinagem de materiais mais difceis: aos inoxidveis

austenticos, aos refractrios, aos com Mangans, etc.
Grupo K Compreende a maquinagem de materiais de apara curta: ferros

fundidos, aos endurecidos, e materiais no ferrosos (ligas Al, Cu ou
polmeros).
Este grupo foi na ltima dcada decomposto em 3 novos grupos N, S e H.

6.2. 3 Carbonetos sinterizados revestidos (CG)
Os carbonetos sinterizados revestidos consistem num substrato tenaz base de WC + Co

e, por vezes, WC + TiC + Co com espessura da ordem dos 5m a 7m.
Os revestimentos mais
utilizados so: nitreto de
titnio (TiN), carbonitreto de
titnio (TiCN) e a Alumina
(Al2O3). Figura 29 Ilustrao de alguns revestimentos. Fonte Sandvik
Os objectivos a alcanar com um revestimento, so os seguintes:
Revestir o substrato tenaz garantindo elevada dureza a quente e resistncia ao

desgaste;
Conservar uma elevada tenacidade do substrato;
Diminuir o coeficiente de atrito
Estabilidade qumica na interface ferramenta/pea ou menor reactividade (xido de
alumnio);
Evitar a deformao plstica superficial com material refractrio entre as fontes de
calor eo substrato;
Garantir ligao eficaz entre o revestimento e o substrato, evitando fissurao ou
lascamento do revestimento (corte interrompido ou desbastes pesados);
Impedir que os gradientes trmicos e diferentes coeficientes de dilatao dos materiais
dos revestimentos e substrato, induzam tenses que permitam a falta de coeso.
6.2. 4 Cermets (CT)
Os cermets so materiais formados pela mistura de material cermico numa matriz

metlica. A parte cermica formada por compostos refractrios: no metlicos, por
exemplo, carboneto de titnio (TiC), nitreto de Titnio (TiN), carbonetos de
Tungstnio (WC), Tntalo e Nibio. A parte metlica o aglomerante de
menor ponto de fuso, por exemplo, cobalto, nquel ou molibdnio. Deve ser
aplicado numa gama de velocidades inferior aconselhada para os
cermicos e superior dos carbonetos sinterizados, utilizado
Figura 30 Pastilha em Cermets. Fonte Sandvik
preferencialmente em operaes de acabamento ou desbaste ligeiro para torneamento e

fresagem.
Estes materiais apresentam algumas vantagens relativamente aos carbonetos sinterizados
(metal duro):
Menor coeficiente de atrito (consequncia do elevado teor de TiN);

Maior resistncia oxidao (elevada estabilidade qumica do TiC);
Maior dureza a quente (Tic=3200HV e Al2O3=1800HV para os carbonetos
sinterizados revestidos);
Menor tendncia para a adeso.
Os cermets so adequados ao desbaste ligeiro e acabamento de aos ao C, aos ligados,

aos inoxidveis e materiais dcteis.
Inadequados para desbastes severos e maquinagem de ligas no ferrosas.
6.2.5 Cermicos (C)
Os materiais cermicos mais utilizados como ferramentas de corte so o xido de

Alumnio (Al2O3) e o nitreto de Silcio (Si3N4).
Estes materiais so caracterizados pela elevada resistncia ao desgaste mas fraca
resistncia ao choque possibilitando altas velocidades de corte mas sem descontinuidade em
trabalho.
As principais vantagens dos cermicos so as seguintes:
Conservao da dureza em corte at 1200C

Grande estabilidade qumica e resistncia oxidao e difuso (carbonetos
sensveis a altas temperaturas)
Baixo coeficiente de atrito, consequentemente pouca aderncia (BUE) excepto em
ligas no ferrosas (Al, Mg e Ti) podem ocorrer reaces qumicas
Baixo coeficiente de dilatao trmica
Boa resistncia compresso e fraca traco
Deformao plstica nula
Podemos subdividir em dois tipos de cermicas para ferramentas de corte:

A) base de xido de Alumnio

Pura
Mista
Reforada
B) base de nitreto de Silcio

Nitreto de Silcio
Sialon
6.2.5.1 Cermicas base de xido de alumnio
6.2.5.1.1 Cermicas puras
O xido de Alumnio puro (alumina branca) tem valores de tenacidade e condutibilidade

trmica baixos.
Estas caractersticas no so positivas para a
maquinao podendo ocorrer roturas frgeis e uma grande
susceptibilidade aos choques trmicos em corte
interrompido ou incluses (por exemplo, maquinao de
peas fundidas).
A adio de pequenas quantidades de xido de Zircnio,
xido de crmio e xido de titnio melhora a tenacidade.
Figura 31 xido de Alumnio 1000x Fonte: Sandvik
6.2.5.1.2 Cermicas mistas
A composio qumica da cermica mista constituda por alumina em cerca de 30% de

uma fase metlica formada por elementos duros, tais como, o carboneto de Titnio (TiC) e/ou
nitreto de Titnio (TiN).
Este material alumina preta apresenta uma melhor resistncia ao choque como
consequncia da maior condutibilidade trmica.
Tambm existem combinaes de alumina/zircnia (proporo 85/15%) a adio de
zircnio promove o aumento significativo da tenacidade.

6.2.5.1.3 Cermicas reforadas
Estas cermicas base de xido de alumnio so reforadas com fibras de carboneto

de Silcio (SiC) com 1m de dimetro e 20m de comprimento (whiskers - monocristais de
elevada resistncia mecnica).
Este reforo permite um incremento considervel na tenacidade e resistncia ao
choque trmico, minimizando a fragilidade do
material cermico.
Estas caractersticas permitem o uso na
maquinao de aos endurecidos, materiais
termoresistentes, fundies endurecidas e operaes
de corte interrompido.
Figura 32 Pastilhas reforadas com whiskers
6.2.5.2 Cermicas base de nitreto de silcio
6.2.5.2.1 Nitreto de silcio
As cermicas base de nitreto de silcio (Si3N4) so materiais com caractersticas

diferentes das cermicas base de xido de alumnio e tm em relao a estas as seguintes
vantagens:
Maior resistncia a choques trmicos
Maior tenacidade
Tm uma dureza a quente superior aos carbonetos, mas no tem a estabilidade qumica
das cermicas base de xido de Alumnio na maquinao dos aos.
excelente na maquinao de ferros fundidos a velocidades de corte elevadas e tambm
se obtm-se bons resultados na maquinagem de ligas termoresistentes (super ligas de Ni).
6.2.5.2.2 Sialon
O Sialon constitudo por uma base de nitreto de silcio em que parte do silcio
substituda por alumnio e parte do azoto por oxignio obtendo-se o composto da forma Si-
Al-O-N.
Tm resistncia a altas temperaturas superiores aos nitretos tradicionais e tambm valores
de coeficiente de dilatao trmica melhores.
6.2.5.3 Concluso das cermicas
As principais aplicaes das ferramentas cermicas so em ferros fundidos, ferro fundido

nodular, ligas termoresistentes e alguns aos endurecidos. Na maquinagem de ferro fundido
seja desbaste ou acabamento o xido de alumnio puro oferece boa performance. As
cermicas de nitreto de silcio tem bom comportamento em operaes de corte interrompido e
quando existe variao da profundidade de corte.
As cermicas mistas e reforadas (resistncia ao choque e dureza a quente) so utilizadas
na maquinagem de ligas resistentes ao calor e em aos endurecidos. A resistncia ao desgaste
e a estabilidade qumica de novas cermicas melhorou substancialmente o rendimento, no
entanto, na maquinagem de aos os carbonetos revestidos dominam devido sua tenacidade.
O xito da aplicao das cermicas depende do tipo de operao, condies de corte,
material a maquinar e estabilidade geral.
6.2. 6 Ultra duros
Os materiais mais representativos desta categoria so o Nitreto de Boro Cbico (CBN) e o

diamante sinttico policristalino (PCD). As propriedades mais importantes so: elevada
dureza e resistncia ao calor.
6.2. 6.1 Nitreto de boro cbico (CBN)
Este material obtido de gro muito fino de Nitreto de Boro de estrutura hexagonal,
que est sujeito a uma elevada compresso e temperatura.
um material super abrasivo e no ranking de dureza ocupa o segundo lugar.
Na presena de um metal ou material cermico (aglomerante) formando uma base
sinterizada e policristalina de Nitreto de Boro Cbico.
Muitas vezes, fornecido sob a forma de pastilhas de vrias geometrias ou utilizado em
camadas de revestimento em substrato de carbonetos.
As suas propriedades podem variar com o objectivo de obter
vria qualidades de diferentes caractersticas de corte atravs da
alterao da dimenso dos cristais, percentagem e tipo de
aglomerante.
Figura 33 Pastilha em CBN. Fonte: Seco Tools

Tm uma dureza a frio superior s cermicas mas perdem estabilidade qumica.

Uma percentagem baixa de CBN combinada com um aglomerante cermico confere
pastilha excelente resistncia ao desgaste por abraso e estabilidade qumica.
Esta configurao, permite uma aptido especial para a maquinagem de aos e ligas
fundidas endurecidas.
Maior percentagem de CBN determina uma maior tenacidade.
A aplicao tpica deste material na maquinagem de materiais duros acima dos 48HRC
obtm-se excelente estado da superfcie, muitas vezes comparvel com um processo de
rectificao.
Mais caractersticas do material comparativamente ao material cermico, so:
Maior dureza do que as cermicas

Maior resistncia ao choque
Menor estabilidade qumica
Garantia de tolerncias apertadas
Obteno de rugosidade baixa
Vida superior
Preo mais elevado
As foras de corte so elevadas na maquinagem de material duro e da geometria negativa

da aresta de corte utilizada para menor fragilidade, por conseguinte, recomenda-se a
utilizao de mquinas de elevada rigidez e potncia.
Os raios das pastilhas devem ser elevados, velocidades de corte mdias, pequenos avanos
e evitar o corte interrompido.
O CBN uma boa soluo para acabamento permite a garantia de tolerncias apertadas,
rugosidade baixa (Ra0,1) e controlo de tolerncias geomtrica e dimensional de valores a
gravitar 0,01mm, em aos duros.
A sua elevada condutibilidade trmica permite a evacuao do calor na aresta de corte de
forma eficiente.
A refrigerao deve ser abundante junto aresta de corte para evitar rotura pela falta de
resistncia ao choque trmico, com resultados melhores a altas temperaturas (1000C) do que
o PCD.

6.2. 6.2 Diamante policristalino (PCD)
O material mais duro o diamante monocristalino e quase to duro o diamante

policristalino sinttico (PCD) obtido atravs de uma tecnologia de elevadas temperaturas e
presses (atinge uma presso de1000000 psi e temperatura de 1700C, da a designao High
Pressure, High Temperature - HTHP).
A sua elevada dureza, cerca de 5000 HV confere uma resistncia ao

desgaste por abraso elevada por esta razo o material escolhido para a
fabricao de ms e pastilhas de corte.
Figura 34 Pastilha negativa em PCD. Fonte: Frezite
A estrutura cristalina resulta de arranjos cbicos de faces centradas com orientao

desordenada, por forma, a
evitar a propagao de uma
fractura em qualquer
direco.
Figura 35 Pastilha com ponta em PCD. Fonte: Frezite
Os pequenos insertos de diamante so soldados em pastilhas de substrato de

metal duro, este confere maior
resistncia ao choque.
As principais caractersticas do PCD,
so:
Elevada dureza
(resistncia ao desgaste)
Boa tenso de rotura
transversal Figura 36 Ferramenta com ponta em PCD. Fonte: Frezite
Aumento substancial da vida da ferramenta

Excelente acabamento superficial
Elevada condutibilidade trmica (evacuao do calor)
Coeficiente de dilatao trmico baixo
Produtividade elevada
Temperaturas na zona de corte devem ser inferiores a 600C
Afinidade qumica com matais ferrosos (perigo de formao de grafite)
Estas duas ltimas caractersticas do diamante limitam a sua aplicao nas operaes de
Maquinagem.
As elevadas temperaturas na interface ferramenta/pea a altas velocidades transformam o
diamante em grafite em materiais ferrosos devido afinidade qumica dos materiais, logo,
est condicionada a sua utilizao.
Por razo contrria, uma boa escolha para materiais no ferrosos como ligas de Al e Si.
Quando o critrio boa preciso e estado da superfcie
tambm boa escolha para materiais compsitos de matriz
metlica, plsticos reforados, cermicos, metais duros
sinterizados, ligas de Cu e Zn.
As mquinas e apertos de pea devem ser estveis e rgidos.
Dentro das recomendaes em trabalho pode ser utilizado
combinado com um fludo de corte, velocidade de corte elevada
e pequenos avanos/profundidades.
O PCD aumenta substancialmente a vida das ferramentas de
corte tambm utilizado como revestimento de metal duro.
Figura 37 Diamante usado como revestimento. Fonte: Sandvik
6.2. 6.3 Comparativo CBN e PCD
Como referido, o PCD e CBN so os materiais ideais para a maquinagem de material

abrasivo e ambos constituem tecnologia avanada em trabalho de corte, no entanto, existem
algumas diferenas e consideraes tcnicas relevantes.
O PCD um material de dureza superior ao CBN.
Para condies de corte, em que os valores da temperatura so elevados a utilizao do
CBN recomendada, pois a presena de calor devido ao processo de corte em aos ao C,
ligados de Ni ou Co, transforma a estrutura hexagonal do diamante em grafite.
Por esta razo, o uso de diamante nas generalidades dos materiais ferrosos no
recomendvel.
O CBN estvel a altas temperaturas cerca de 1000C e no tem reaco qumica com os
elementos de liga: ferro, nquel ou cobalto.
As ferramentas de corte em PCD so aplicadas com sucesso na maquinagem de ligas no
ferrosas, carbono, cermicos, fibras, compsitos, plstico e borracha.

Para ferramentas em CBN, as aplicaes tpicas so em, materiais ferrosos, aos ligados
(Ni e Co), aos ao Carbono, e ferros fundidos.
So aplicados (PCD e CBN) em operaes de torneamento e fresagem.

Ambos, so constituintes de ferramentas de rectificao, discos, ms e ferramentas
abrasivas.
6.3 Revestimentos
As caractersticas mecnicas exigveis aos materiais de ferramentas de corte so, por

vezes, contraditrias.
Quando aumenta a dureza diminuiu a tenacidade e vice-versa, a soluo ideal conferir
ferramenta uma grande dureza e elevada tenacidade.
Os revestimentos conferem ferramenta uma grande dureza superficial e a proteco do
substrato tenaz.
O facto de os revestimentos serem frgeis impede a sua utilizao na forma slida.
Nos anos 60 (sc. XX), a empresa sueca Sandvik iniciou a revestir pastilhas de carbonetos
aglomeradas de Cobalto com uma pelcula fina de 5 a 6m de carboneto de Titnio (TiC).
Este revestimento garantia dureza a quente, resistncia ao desgaste e estabilidade qumica.
Na dcada de 70 (sc. XX), comea a aparecer no mercado outras qualidades de
revestimentos que melhoram a eficincia do corte funo do material a maquinar, tipo
operao, etc.
O aparecimento de pastilha intercambiveis de fixao mecnica e os revestimentos
permitiram duplicar as velocidades de corte e triplicar os avanos.
O volume de peas produzidas por unidade de tempo aumentou e os custos de ferramentas
por pea diminuiu.
Actualmente em larga escala de operaes de torneamento e fresagem utiliza-se o metal
duro revestido.

6.3.1 Principais revestimentos
Os principais revestimentos so fabricados base de nitretos, xidos e carbonetos em

multicamadas:
TiC Carboneto de titnio
TiN Nitreto de titnio
TiCN Carbonitreto de titnio
Al2o3 xido de alumnio
TiAlN Nitreto de alumno e titnio
PCD Diamante policristalino
Os carbonetos de titnio e o xido de alumnio so materiais muito duros proporcionando

uma boa resistncia ao desgaste e estabilidade qumica (produzem uma barreira qumica ao
calor gerado na interface ferramenta/pea).
O nitreto de titnio no um material to duro, mas tem um coeficiente de atrito baixo
diminuindo a tendncia para a cratera e a formao da aresta postia de corte.
Os nitretos podem ser aplicados a baixas temperaturas, no afectando a substrato.
Foram desenvolvidas modernas tecnologias de revestimentos que utilizam elevadas
temperaturas que so necessrias para outro tipo de revestimentos.
Vrias combinaes de camadas mltiplas foram desenvolvidas com o objectivo de
combinar as melhores propriedades dos diferentes revestimentos funo do material a
maquinar, tipo operao, etc.
Na seleco do revestimento adequado temos de considerar o que pretendemos: dureza a
quente, estabilidade qumica, coeficiente de atrito, etc.
A baixa condutibilidade trmica destas camadas significa que a transferncia de calor por
conduo baixa garantindo proteco ao substrato.
O TiCN tem excelentes propriedades de adeso pode ser aplicado sob e sobre o substrato.
A espessura mdia do revestimento raramente ultrapassa 12m porque apesar de
aumentar a resistncia ao desgaste a sua fragilidade tambm aumenta.
Os substratos a revestir tm a qualidade adaptada ao tipo de revestimento, por exemplo, o
carbono livre presente no substrato e superfcie tem um efeito negativo na aresta de corte.
O carbonitreto de titnio uma boa camada de adeso, mas necessita de uma barreira ao
calor fazendo combinao com o xido de Alumnio na defesa contra o sobreaquecimento.

Tanto o xido de alumnio como o nitreto de titnio quando combinados com um

revestimento intermdio correcto, formam camadas externas diferentes com excelentes
propriedades.
Os carbonetos revestidos so a primeira escolha para operaes de torneamento e
fresagem cobrindo gamas desde P05 ao P45, M10 a M25 e K01 a K25.
6.3.2 Processos de fabrico
Os revestimentos so aplicados na maioria dos casos em carbonetos sinterizados (metal

duro), no entanto, tambm possvel aplicar em HSS, cermets e materiais cermicos.
Os parmetros de deposio so optimizados para minimizar determinados efeitos, tal
como, a descarbonizao do substrato.
O efeito positivo resultante das tecnologias de camada mltipla no desenvolvimento de
novas geometrias das pastilhas.
As modernas tecnologias de revestimentos (CVD e PVD) conduziram a um melhor
desenvolvimento do substrato, a tenacidade da aresta de corte mantida e a resistncia ao
desgaste incrementada.
Figura 38 Representa as tecnologias de revestimento PVD e CVD em ferramentas/pastilhas de

corte. Fonte: Sandvik
PVD (Physical Vapour Deposition) a deposio fsica em fase de vapor, o

revestimento obtido pela adio de material sobre o substrato criando uma pelcula de
espessura na ordem dos 2m a 5 m.
Este revestimento mantm e prolonga em condies de trabalho da aresta de corte
evitando os problemas, tais como, aresta postia de corte, lascamento, deformao plstica,
etc.
Os revestimentos mais comuns so: nitreto de titnio (TiN), carbonitreto de titnio
(Ti(C,N)), e nitreto titnio/alumnio ((Ti,Al)N)

So utilizados quando pretendemos maior tenacidade, operaes severas, problemas de

vibrao e quebra apara.
Classes em PVD so indicadas para aplicaes com baixos avanos onde se exige
tenacidade e velocidades de corte moderadas a baixas.
CVD (Chemical Vapour Deposition) a deposio qumica em fase de vapor, os
revestimentos aplicados por este mtodo no originam sobreespessura ao substrato, existe
uma combinao qumica entre o substrato e o revestimento (multi-camadas layers) na zona
superficial.
Os revestimentos mais usados por este processo, so: carboneto de titnio (TiC), nitreto
de titnio (TiN), carbonitreto de titnio (Ti(C,N)) e o xido de alumnio (Al2O3)
Permite o aumento da velocidade de corte, proteco do substrato ao calor e optimizao
da produo.
Classes em CVD so indicadas para aplicaes severas com altos avanos e velocidades
de corte moderadas a elevadas.
De seguida, apresenta-se alguns exemplos prticos de revestimentos em diferentes
substratos utilizados pela empresa sueca de ferramentas Sandvik.
Os exemplos de revestimentos apresentados so utilizados na concepo de
ferramentas/pastilhas para operaes de fresagem e torneamento.
6.3.3 Revestimentos de carbonetos sinterizados (Metal duro)
Como descrito anteriormente, o metal duro um composto de carboneto de tungstnio

(WC) e Cobalto (Co). Tambm podem ser utilizados TaC, Tic e NbC para garantir outras
propriedades: dureza a quente, resistncia ao desgaste e resistncia qumica.
O carboneto o principal componente para garantir a dureza e o Cobalto material ligante
que oferece tenacidade.
So revestidos por PVD ou CVD e podem ter vrias combinaes de revestimento, so
exemplos:
Figura 39 Exemplos de revestimentos em metal duro. Fonte: Sandvik

6.3.4 Exemplos de revestimentos em cermets, cermicos e diamante
Figura 40 Exemplos de revestimentos em cermets, cermicos e diamante. Fonte Sandvik

7. Mecanismo de Formao da Apara
O corte por arranque de apara um processo tecnolgico de alterao da forma atravs da

remoo do material excedentrio necessrio obteno de um componente mecnico com
determinada geometria.
Os parmetros de corte das vrias operaes que utilizam esta tecnologia para obteno da
forma das peas so diferentes, embora o processo de corte no essencial permanece comum.
Da a necessidade de estudar em pormenor o mecanismo de formao da apara.
A teoria elementar da maquinagem, os ensaios laboratoriais e a experincia industrial
permitiram obter conhecimento e correco da utilizao das ferramentas de corte.
A realizao de ensaios permite estudar os mecanismos fundamentais de formao da
apara, estabelecer a relao entre os parmetros de corte, recolher elementos de previso das
foras aplicadas, estado de tenso na interface, potncias necessrias, comportamento das
ferramentas/mquinas e as temperaturas atingidas.
A anlise dos resultados obtidos em ensaios estabelecem as relaes referidas num
processo sistemtico e de recolher informaes sobre os factores condicionantes da vida das
ferramentas, influncia no desgaste e qualquer outra situao de objecto de estudo.
As relaes entre o desgaste e as condies de corte devem tomar em considerao a
presso e temperatura na zona de contacto, caractersticas mecnicas do material a maquinar,
deformao e propriedades mecnicas, fsicas, qumicas, metalrgicas dos materiais das
ferramentas.
A maquinagem um processo de formao de apara a sua compreenso obriga ao
conhecimento do comportamento dos materiais, temperatura gerada, foras que afectam a
potncia necessria ao corte e estudo da aresta de corte em determinadas condies de
maquinabilidade.
7.1 Formao da apara
Os fenmenos que esto associados ao mecanismo da formao da apara dependem da

anlise do processo segundo vrias pticas: mecnica dos meios contnuos, transferncia de
calor e aspectos metalrgicos do material a maquinar e das ferramentas.
A natureza do mecanismo de formao da apara muito varivel e s explicada por
combinao de vrios factores referidos anteriormente.
Mas tambm, pela geometria da ferramenta e espessura mdia da apara.

Inicialmente, a aresta de corte da ferramenta penetra na pea/material e encalca uma

poro de material contra a face de ataque. A aco do encalque surge por escorregamento da
apara em formao travado pelo atrito com a face de ataque da ferramenta. A apara sofre
uma deformao plstica que se traduz no aumento da sua espessura.
As foras geradas no processo de corte aumentam progressivamente at que as tenses de
corte elevadas promovem o escorregamento sem perda de coeso entre a poro de material
removido e a pea.
O plano de corte corresponde direco para a qual as tenses so mximas.
Numa segunda fase, a fissurao na regio do plano de corte
pode ser parcial ou total, originando apara contnua ou
descontnua.
Na continuidade do movimento relativo entre a pea e a
ferramenta confirma-se um escorregamento da apara sobre a
face de ataque da ferramenta e no mesmo instante encalcada
uma nova quantidade de material concluindo o ciclo
Figura 41 Formao da Apara
Na figura 41, o plano que separa o material deformado do no deformado chama-se plano
de corte (P s h).
O ngulo deste plano com a pea chama-se ngulo de corte ().
O material que se encontra direita do plano de corte a apara deformada com uma
espessura (hch) e o material esquerda a apara no deformada (hD).
A deformao da apara est relacionada com a
espessura da apara no deformada, ngulo de
desprendimento (yn) e as propriedades mecnicas.
O mecanismo de formao da apara um
fenmeno cclico alternado pela fase de encalque e
fase de corte onde a fora mxima obtida na fase de
encalque.
Figura 42 Regies de deformao da apara. Fonte: Princpios de Maquinagem, J. Paulo Davim,

Almedina
A figura 42 mostra em a) o plano de corte e em b) as regies de deformao primria (I) e

secundria (II).

A regio primria tem grande deformao plstica e a secundria resulta de deformaes

provocadas pelo atrito entre a apara e a face de ataque da ferramenta.
O comportamento plstico do material no plano de corte tem uma grande influncia no
processo, o estado de tenso provoca endurecimento na apara e na superfcie de corte.
Este promove um aumento das foras de corte, reduz o ngulo de corte e provoca maior
atrito sobre a face de ataque da ferramenta.
A quantidade de deformao depende do ngulo de desprendimento da ferramenta.
Quando o ngulo de corte pequeno a foras de corte necessrias ao corte so elevadas.
Na prtica, os factores como o ngulo de desprendimento e os parmetros de corte
influenciam as condies de trabalho.
O atrito produz-se medida que durante o processo o material sujeito a grandes presses
e temperaturas.
Por vezes, o material deformado solda na face de ataque da ferramenta e paralisa o
deslocamento na superfcie de separao o que dificulta o processo de corte.
No entanto, o escorregamento contnua entre a pea e a ferramenta gerando mais calor
nesta zona estacionria.
7.2 Apara postia de corte (Apara aderente)
O contacto entre a pea e a ferramenta ao longo da superfcie de contacto pode-se dividir

em trs fases onde ocorrem diferentes reaces: aderncia, difuso e abraso.
Para determinadas condies de corte e principalmente na maquinagem de materiais
dcteis a apara tem tendncia para soldar em
camadas sucessivas face de ataque da ferramenta
e posteriormente endurecer.
Esta poro de material soldado a apara
aderente ou tambm designada por aresta postia de
corte (APC).
O termo da literatura tcnica inglesa Build Up
Edge (BUE) representa-se o fenmeno na figura
43.
Figura 43 Aspecto da aresta postia de corte. Fonte: Sandvik
medida que o processo segue o seu caminho a apara aderente cresce e atinge uma
dimenso instvel com ruptura subsequente e reinicia-se a formao de novas camadas na
face de ataque da ferramenta.
A apara aderente que rompeu sai agarrada apara ou solda superfcie maquinada
originando um insatisfatrio acabamento superficial e diminuio da vida da ferramenta.
Existe uma determinada gama de temperaturas/velocidades de corte que contribuem para

o crescimento da apara aparente, assim como, determinados materiais de ferramentas mais
vulnerveis do que outros.
A resistncia da APC diminui quando a temperatura aumenta.
Uma geometria positiva da ferramenta diminui a possibilidade de formao da apara
aderente e as altas velocidades de corte abrandam a construo de sucessivas camadas.
Quanto mais elevado for o ngulo de ataque menor a presso exercida sobre a face de
ataque, menor a temperatura e consequentemente a diminuio de tendncia para a
formao de aresta postia de corte.
Resumindo, as consequncias da formao de aresta postia de corte so o deficiente
acabamento superficial e destruio da aresta de corte.
As causas, so: a colagem na face de ataque da ferramenta, velocidade de corte baixa,
geometria negativa, material dctil e material da ferramenta vulnervel/inadequado.
As solues prticas para a resoluo do problema, so: aumento da Vc, geometria
positiva e refrigerao abundante.
7.3 Tipos de apara
A formao de apara influenciada pelo material a maquinar, desde aparas curtas nos
materiais frgeis (endurecidos) at apara longa nos materiais dcteis (Alumnio).
A ruptura no se consegue apenas com a combinao de geometria da ferramenta e Vc.
As foras de corte, as temperaturas e as vibraes so factores que influenciam a
formao da apara.
O controlo da apara um dos factores chave especialmente nas operaes de furao e
torneamento.
A fresagem cria um comprimento natural na apara graas limitada implicao do fio de
corte.
Na furao o controlo da apara importante devido ao limitado espao dentro dos furos
que esto a ser maquinados.
Este problema deve ser combatido por um processo de furao de alto rendimento onde a
apara constituiu uma forma exacta para o aumento da eficincia de evacuao e evitar o
congestionamento, so exemplo de aperfeioamento: geometria da hlice, lubrificao
interna, estratgia pica-pau, revestimento de brocas, etc.
A formao da apara afectada por vrios factores:
Material da pea ductilidade, estrutura, dureza e dimenso

Geometrias de ferramenta ngulo de posio, ataque afectam o comprimento
e direco da apara, o raio de ponta afecta a apara funo da profundidade.
Parmetros de corte Avano, profundidade, Vc e refrigerao
Geometria da face ataque Importante no controlo da apara e sua regulao

As aparas so normalmente classificadas em trs tipos:
Contnua regular Materiais dcteis e avanos pequenos

Contnua irregular com aderncia Materiais dcteis maquinados a Vc baixa e
sem refrigerao
Descontnua Materiais frgeis ou condies de corte em que a zona de
deformao
primria se
estenda para
ngulos de corte
reduzidos que
facilitam a
propagao de
uma fissura ao
longo do plano de
corte (ferros
fundidos)
Figura 44 Representao das formas da apara, norma ISO 3685. Fonte: Princpios de Maquinagem,
J. Paulo Davim, Almedina
Quanto sua forma as aparas podem ser

classificadas do seguinte modo:
Em fitas ou lisas, de difcil

evacuao
Em espiral, tpica de operaes de
sangramento
Em helicide, fcil evacuao
Em forma de vrgula, fcil
evacuao
Em pequenos fragmentos, fcil
evacuao na zona de trabalho
Figura 45 Ilustrao dos tipos de apara em funo da profundidade de corte (ap) e a velocidade de
avano (fn). Fonte: Sandvik

7.4 Quebra apara
Define-se quebra apara como o romper da apara no processo de corte, existem

basicamente trs formas para ocorrer a quebra/rompimento da apara:
A - Auto ruptura
B - Ruptura por choque com a ferramenta
C - Ruptura por choque com a pea de trabalho
Figura 46 Diferentes formas de quebra apara. Fonte: Sandvik
Existem algumas vantagens e desvantagens com a utilizao das trs alternativas.

A auto-ruptura proporciona a obteno de uma direco adequada da apara, romper contra
a ferramenta tem o inconveniente de fracturar a aresta de corte e contara a pea degradar o
acabamento superficial do componente.
Materiais que formam apara curta ou fragmentada no necessitam de uma geometria
especial da ferramenta.
Para materiais com apara longa necessitam de quebra apara
desenhados na face de ataque da ferramenta com o objectivo de
deformar a apara e posteriormente entrar em ruptura.
As modernas pastilhas intermutveis so uma complexa
combinao de ngulos, planos, raios para optimizar a formao
da apara.
Figura 47 Diferentes geometrias do quebra apara em pastilhas. Fonte: Sandvik

7.4.1 Influncia geometria das ferramentas
A figura 48 ilustra pastilhas para operao de torneamento

com o ngulo de ataque da ferramenta: positivo e negativo.
Geometria positiva aplicada por exemplo maquinagem de
ligas Al e negativa tpica de ferramentas em CBN e PCD.
A aco de corte em grande parte determinada pela
geometria da ferramenta que projectada para maquinar
diversos materiais, formao de apara suave e a robustez da
aresta de corte.
Figura 48 Exemplos de geometrias positivas e negativas. Fonte: Sandvik
Cada geometria de pastilha desenvolvida para abranger uma rea de aplicao composta
por faixas de avano e profundidade recomendada.
A geometria de acabamento possui uma rea menor de avano e profundidade, uma
geometria de desbaste maiores avanos e profundidades e para uso geral uma camada
intermdia.
Existe uma distino na geometria da aresta de corte, entre a geometria positiva e negativa
da pastilha.
A pastilha negativa possui um ngulo de ataque de 90 e a positiva um ngulo menor visto
de um plano transversal do formato bsico da aresta de corte.
A aresta de corte da pastilha est sujeita a variaes, a micro-geometria da aresta de corte
confere robustez e ao desenvolvimento do desgaste da ferramenta.
A transio de geometria feita
na forma de chanfro ou raio e afecta
a resistncia da ferramenta, potncia
de corte, acabamento, vibrao e
formao da apara.
Figura 49 Ilustrao de geometrias positivas e negativas. Fonte: Sandvik
Para um ngulo de inclinao (Kf) positivo a apara afasta-se da pea, se o ngulo de

inclinao negativo a apara flecte para a pea.
A figura 50, mostra a influncia do ngulo de posio na formao da apara
O mecanismo de formao da apara depende da

profundidade de corte, ngulo de posio, ngulo
inclinao, ngulo de ataque, avano, material e
geometria da ferramenta.
Figura 50 Influncia do ngulo de posio na formao da apara. Fonte: Sandvik
Alguns exemplos de aplicao so apresentados na figura abaixo, os quebra apara como

parte integrante da geometria das pastilhas para trabalhar em diferentes avanos e
profundidades de reas de corte.
As pastilhas so positivas, para operaes de desbaste, semi-desbaste e acabamento
respectivamente.
Figura 51 Pastilhas positivas para operaes de desbaste, semi-desbaste e acabamento. Fonte:

Sandvik

8. Problemas e Solues: Desgaste de Ferramentas e Acabamento

Superficial
As foras de corte, estado de tenso, elevada temperatura resultante do processo de corte
conduzem a efeitos indesejveis no corte por arranque de apara.
As avarias e o desgaste de ferramentas exigem monitorizao, afiamentos peridicos e
substituio quando se atinge um determinado desgaste ou completa inutilizao por avaria
sbita.
Normalmente, todas as ferramentas de corte sofrem continuamente desgaste durante a
maquinao at atingirem a sua vida til.
Com a aplicao correcta de modernos materiais para ferramentas, o processo de
maquinagem tornou-se produtivo e econmico, mas tambm, muito fivel e previsvel.
O tempo ao fim do qual uma ferramenta deve ser retirada para afiamento ou substituio
constitui a vida da ferramenta.
Os efeitos indesejveis sobre a ferramenta, so os seguintes:
Desgaste da face de ataque e sada

Deformao plstica da aresta de corte
Roturas
Alterao de propriedades originais (por exemplo, dureza)
A preponderncia do tipo de desgaste na ferramenta depende, entre outros parmetros, do

material da ferramenta, pea, condies de corte, utilizao correcta do lubrificante e
estabilidade geral do processo.
As avarias e desgastes so o resultado da interaco entre as ferramentas, material a
maquinar e das condies de trabalho e resulta da aco de vrios factores:
Mecnicos
Trmicos
Qumicos
Abrasivos

Os critrios que definem a vida das ferramentas, podem ser:
Aumento da rugosidade superficial dos componentes maquinados

Aumento das foras de corte e consequente aumento de potncia consumida
Preciso dimensional
Formao da apara
Qualquer uma destas situaes pode ser atingida por desgaste gradual ou por avaria
sbita, no entanto, geralmente o desgaste da ferramenta funo do tempo e a avaria tem
carcter aleatrio.
O estado de tenso e o gradiente de temperaturas na face de ataque/sada condicionam os
mecanismos de desgaste.
A variao das condies de corte promove uma modificao do estado de tenso e do
gradiente de temperatura, alterando deste modo os mecanismos de desgaste.
Como resultado dos factores de carga aplicados na aresta de corte, a maquinao de
metais dominada pelos seguintes mecanismos de desgaste:
Desgaste por abraso

Desgaste por difuso
Desgaste por oxidao
Desgaste por fadiga
Desgaste por adeso
8.1 Tipos de avaria e desgaste
Considera-se dois grupos no processo de degradao das ferramentas de corte:
Os que conduzem ao colapso da ferramenta de forma sbita e repentina, como

resultado, de tenses de origem mecnica ou trmica, so designadas por
avarias.
Os que conduzem a uma remoo gradual e progressiva de material na face de
ataque e sada da ferramenta, so designadas por desgaste.

8.1.1 Avarias
Existem trs formas bsicas de avarias: rotura frgil da aresta de corte ou ponta,
deformao plstica do gume devido ao seu amolecimento e roturas em forma de pente
devido a tenses de origem trmica.
As primeiras avarias referem-se essencialmente a estados de tenso de origem mecnica e
corte intermitente/interrompido.
As segundas so originadas por elevadas temperaturas e presses na face de ataque
provocando deformao plstica da aresta de corte e consequente m
formao da apara.
Por fim, as roturas em pente so originadas por tenses trmicas
provocadas por fases sucessivas de aquecimento e arrefecimento
brusco na resta de corte das ferramentas para o qual o acesso do fludo
irregular.
Figura 52 Ilustrao da rotura em pente. Fonte: Centimfe

8.1.2 Desgastes
A anlise do desgaste da ferramenta muito importante para a optimizao do processo

de corte.
A inspeco pode ser realizada atravs de um aparelho ptico, lupa, microscpio ou outro
que permitem a caracterizao do tipo de desgaste na vizinhana da aresta de corte.
Em geral, o desgaste d-se em duas regies adjacentes aresta de corte: face de ataque e
face de sada. Em muitos casos, o desgaste na face de sada designado por linear (VB) no
regular ao longo do comprimento da aresta de corte, apresentando variaes com mximos no
ponto correspondente extremidade da aresta de corte (VN) e
junto ponta da ferramenta.
Quando estas irregularidades de VB se estendem por toda a
superfcie desgastada a indicao de m qualidade da ferramenta.
O desgaste linear da face de sada geralmente definido pelo
valor mdio de VB ou mximo (VB mx) enquanto o desgaste de
cratera toma em considerao a profundidade mxima da cratera
KT, a sua largura KB e a distncia da aresta de corte principal ao
eixo da cratera KM.
Figura 53 Esquema de desgaste das ferramentas. Fonte: Centimfe

O desgaste linear da face de sada medido relativamente aresta de corte original.

Se o desgaste se distribui uniformemente pelas trs zonas indicadas o desgaste mdio
VBa-c registado.
Em casos em que ocorre desgaste excessivo em qualquer parte da aresta de corte, a
recomendao no considerar esse valor na obteno do valor mdio.
O valor de desgaste excessivo obtido usamos para determinar o desgaste mximo VN,
esta zona analisada separadamente.
Estes dois tipos de desgastes aumentam gradualmente com o tempo de corte, mas o
desgaste de cratera varia linearmente ou por vezes em trs zonas caractersticas.
A zona 1, corresponde ao incio do corte, devido elevada tenso aplicada numa aresta de
corte de pequena seco.
O desgaste muito rpido at que a aresta fique arredondada.
No final desta zona, o desgaste VB aumenta linearmente.
Na zona 2, o desgaste aumenta de forma gradual, controlvel e previsvel, voltando a
aumentar muito rapidamente at rotura sbita da aresta de corte na zona 3 de desgaste.
8.1.2.1 Classificao do tipo de desgastes
A classificao do tipo de desgastes foi desenvolvida para formam uma importante base
de acesso com o objectivo de optimizar as operaes de maquinagem atravs da definio da
seleco das ferramentas e condies de corte.
A utilizao de ferramentas adequadas, parmetros de corte correctos e estabilidade geral
do processo so os ingredientes necessrios para um desenvolvimento ideal do desgaste, os
diferentes tipos de desgaste, so os seguintes:
Desgaste da face de sada

Cratera na face de ataque
Deformao plstica
Cratera em V (entalhe)
Fractura trmica
Fractura por fadiga mecnica
Apara aparente ou aresta postia de corte (APC)

Desgaste da face de sada Este desgaste ocorre na face de sada do gume e devido
principalmente ao mecanismo de abraso, que o tipo de desgaste mais frequente.
O seu desenvolvimento pode ser positivo, uma vez que torna o gume de corte mais afiado
no decorrer da maquinao.
No entanto, para uma dada utilizao o atrito contra a
superfcie maquinada deteriora a performance do gume de corte,
porque um excessivo desgaste deste tipo provoca um estado
superficial pobre.
Figura 54 Desgaste da face de sada.
Cratera na face de ataque Ocorre na face de ataque da ferramenta onde prevalecem as

altas temperaturas e altas presses atravs dos mecanismos de abraso e difuso.
A dureza a quente e a fraca afinidade qumica entre os materiais minimiza a tendncia
para este tipo de desgaste.
A formao excessiva deste tipo de desgaste altera a geometria
da aresta de corte e pode comprometer uma boa formao da
apara, mudar de direco as foras de corte e o enfraquecimento
da aresta de corte.
Figura 55 Desgaste da face de ataque.
Deformao plstica Ocorre devido combinao entre as altas temperaturas e as

presses elevadas na aresta de corte.
Os factores que mais influenciam este tipo de desgaste so as altas velocidades de corte,
avanos elevados e a dureza do material a maquinar.
Para que um material no se deforme plasticamente a dureza a
quente um factor crtico.
O raio da ponta e a geometria de corte so factores importantes
na diminuio deste tipo de desgaste.
Figura 56 Desgaste por deformao plstica.
Cratera em V (entalhe) A fractura em V na face de sada

um caso tpico de desgaste por adeso, mas tambm, pode ser
provocada por desgaste por oxidao.
Microfissuras sucessivas conduzem formao da fractura
afectando o estado superficial e integridade da aresta de corte.
Figura 57 Cratera em V (entalhe).

Fractura trmica Deve-se principalmente a um ciclo de

fadiga trmica como consequncia de mudanas bruscas da
temperatura na zona de corte.
Esta situao pode ocorrer em maquinaes
intermitentes/corte interrompido ou uma deficiente refrigerao
resultando a chamada rotura em pente.
Figura 58 Fractura trmica.
Fractura por fadiga A fractura por fadiga mecnica

acontece quando as foras de corte a as suas variaes so
excessivas e cclicas.
As variaes na fora de corte e sua direco podem ser
exageradas para a resistncia e dureza da aresta de corte.
As fracturas so paralelas aresta de corte.
Figura 59 Fractura por fadiga.
Apara aparente ou aresta postia de corte (APC) A formao da aresta postia de corte
ocorre em duas etapas: adeso do material maquinado face de ataque e crescimento da apara
aderente.
Esta adeso depende da compatibilidade metalrgica, logo da solubilidade recproca dos
dois materiais em presena.
O mecanismo de difuso desempenha um papel relevante, a temperatura na interface
apara/ferramenta de importncia fundamental no aparecimento e na acelerao da adeso do
material face de ataque da ferramenta.
Altas presses so condies ideais para a formao da aresta postia de corte.
O estado da superfcie da pea piora com o aumento da aresta postia de corte e com a sua
progresso existe o risco de quebra da aresta de corte.
Para minimizar os efeitos da APC devemos ter uma boa
qualidade superficial da ferramenta e altas velocidades de
corte so alguns aspectos que atenuam a formao de apara
aderente.
Figura 60 Aresta postia de corte (APC).

8.2 Problemas e solues na avaria/desgaste das ferramentas
A informao seguinte sistematiza dados acerca dos tipos de desgaste, causas

frequentes e possveis solues para torneamento e fresagem.
8.3.1 Torneamento

Figura 61 Desgastes, causas e solues para torneamento. Fonte: Sandvik

8.3.2 Fresagem
Figura 62 Desgastes, causas e solues para fresagem. Fonte: Sandvik

9. Processos de Maquinagem: Torneamento e Fresagem
Neste captulo, so apresentados os processos mais comuns em maquinagem, destaca-se; o

torneamento e a fresagem.
Estas constituem o maior n de aplicaes na prtica industrial, embora existem outras
operaes subsequentes para fabricao dos componentes maquinados.
9.1 Torneamento
Basicamente, o torneamento gera formas cilndricas com uma ferramenta de corte e uma
nica aresta de corte, normalmente a ferramenta fixa e
a pea gira a uma dada rotao.
No geral, o mtodo de corte onde a ferramenta
avana em sentido linear com movimentos de
ferramenta axial (ao longo do eixo da pea - tornear) e
radial (na direco do centro da pea - facejar).
Actualmente um processo altamente optimizado,
exigindo uma cuidadosa avaliao dos diversos factores
de aplicao.
O processo varia em funo da geometria e do
material da pea, das condies, exigncias, custos
factores esses que podem influenciar na ferramenta de
corte.
Figura 63 Ilustrao torneamento. Fonte: Sandvik
As ferramentas de corte actuais so projectadas, com base em dcadas de experincia,

pesquisa e desenvolvimento.
Desde a micro geometria, formato e fixao da
pastilha intercambivel no porta ferramentas,
convencional ou modular.
H diversos tipos bsicos de operaes de
torneamento, que exigem tipos especficos de
ferramentas para que a operao seja executada da
maneira mais eficiente.
Figura 64 Suporte de torneamento. Fonte: Sandvik

O torneamento a combinao de dois movimentos: rotao da pea e movimento de

avano da ferramenta.
Em algumas aplicaes, a pea pode ser fixa, com a ferramenta em rotao, so exemplos
operaes de furao com furos laterais e fresagem.
As mquinas que produzem este tipo de componentes
possuem um conjunto de eixos para alm do eixo X (periferia
para o centro da pea) e Z (ao longo da pea).
Estes eixos podem ser laterais, frontais e para manter a pea
fixa usa-se ferramentas rotativas atravs do eixo C que
bloqueia rvore permitindo o ataque pea
Por exemplo, na figura 65, a fresa ataca a pea e a rvore
encontra-se parada.
Figura 65 Pea com diferentes operaes ao torno. Fonte: Sandvik
O torneamento pode ser decomposto em vrias operaes e tipos

de ferramentas, dados de corte e programao de certas operaes.
Existem diferentes operaes na execuo de peas ao torno, so
exemplo, o sangramento, ranhurar, perfilar e roscar.
Tambm podem ser classificadas como operaes interiores e
exteriores.
A figura 66, representa exemplos de vrias operaes ao torno:
ataque frontal, lateral e operaes internas e externo.
Figura 66 Operaes em torneamento. Fonte: Sandvik
A figura 67, representa uma pea torneada com vrias operaes possveis: 1
Sangramento e corte,; 2- Ranhurar
exterior; 3 Torneamento; 4-
Perilamento; 5- Ranhura oblqua; 6-
Ranhurar frontal; 7-Roscagem.
Figura 67 Perfil de uma pea torneada. Fonte: Sandvik

9.1.1 Dados de corte
A pea gira no torno com uma certa velocidade da rvore (n) com um certo n de
rotaes/minuto.
A velocidade de corte (Vc) varia proporcionalmente com o dimetro da pea (D) a
tornear, se o deslocamento ocorre do centro para periferia da pea
aumenta VC, em caso contrrio diminui (periferia ate ao centro)
considerando n=constante.
Esta velocidade de corte (Vc) igual velocidade para qual a
aresta de corte maquina a pea.
A velocidade de corte constante enquanto a velocidade de
rotao e o dimetro da pea permanecem com os mesmos valores.
Se a ferramenta avana da periferia para o centro existe variao
do dimetro que deve ser compensada pela rotao da rvore para
manter Vc constante.
Figura 68 Movimento radial e axial da ferramenta em torneamento. Fonte: Sandvik
Por exemplo, no facejamento da periferia at ao centro diminuiu o dimetro e aumenta a

rotao da rvore com Vc=constante e vice-versa do centro para a periferia.
Ao longo da variao de dimetro existe uma faixa onde o dimetro muito reduzido e
prximo do centro em que essa compensao impraticvel devido limitao da velocidade
da rvore da mquina (para existir compensao n deveria ser infinita).
O avano (fn) em mm/rot. o movimento da ferramenta em relao pea que gira e as
suas principais responsabilidades so a qualidade superficial da pea e a formao da apara.
A profundidade de corte (ap) representa a diferena entre a superfcie maquinada e no
maquinada e sempre medida em ngulo recto em relao direco de avano da
ferramenta.
A posio da aresta de corte
expressa pelo ngulo de posio (Kr),
isto , o ngulo entre a aresta de corte e
a direco do avano.
importante na seleco de uma
ferramenta para uma dada operao de
torneamento e varia entre 45 e 90.
Figura 69 Parmetros de corte em torneamento. Fonte: Sandvik
9.1.2 Formato e raio da ponta pastilha
Vista de cima a ferramenta/pastilha possui um formato bsico e um raio nos cantos.

O formato da pastilha varia consideravelmente podendo tambm ser redondo; e o ngulo
da ponta pode ser to pequeno quanto 35 e to grande como 100 e tambm a pastilha
redonda.
No meio desses extremos esto formatos quadrados, triangulares e rmbicos, com ngulos
de ponta de 55, 60 e 80.
A faixa de ngulos de ponta apresenta
propriedades que vo da mais alta robustez, passando
por operaes de desbaste, at ngulos de ponta
pontiagudos que tenham maior acessibilidade para
perfis mais exigentes.
Com a alta resistncia da aresta ao longo do fio de
corte proporcionado por um ngulo de ponta grande e
uma rea de contacto maior vem a tendncia para
vibraes no processo de maquinagem e altas
exigncias de potncia.
Com um ngulo de ponta pequeno, obtm-se
grande acessibilidade, porm a aresta fica mais frgil.
Sempre que possvel, necessrio usar uma
escolha de equilbrio para a operao em questo.
Figura 70 Representa 2 pastilhas tpicas para desbaste 90 (S) e acabamento 35 (V)

Comparao de ngulo de ponta (), comprimento da aresta de corte (l), comprimento efectivo da
aresta de corte (la), ngulo de posio (kr) e profundidade de corte (ap). Fonte: Sandvik
O raio de ponta (r) um factor importante em muitas operaes de torneamento e deve

ser levado em considerao, j que a escolha certa afecta a robustez da aresta de corte e
acabamento superficial da pea.
Esto disponveis pastilhas com
diversos raios de ponta, em que o
menor teoricamente zero, mas em
que na realidade 0,2 mm o menor
tamanho encontrado.
Figura 71 Representao do raio de ponta (r) da pastilha. Fonte: Sandvik

No torneamento por desbaste, pode ser escolhido o maior raio possvel, para permitir
maior robustez, sem causar aumento de vibraes.
O valor do avano da ferramenta pode ser afectado pelo raio da ponta ou vice-versa.
Um maior raio de ponta permite uma aresta mais robusta, capaz de suportar altos avanos
para uma rea de contacto apropriada da aresta de
corte.
Um menor raio de ponta significa uma ponta
mais fraca, porm capaz de cortes com maiores
exigncias.
Em operaes de torneamento, o acabamento
superficial gerado ser directamente influenciado
pela combinao de raio de ponta e o avano.
A superfcie gerada por uma ferramenta de corte nico
originada medida que o raio de ponta move-se ao
longo da superfcie da pea.
A altura mxima terica de perfil calculada por
meio de uma frmula simples, dando indicao dos
valores esperados que podem ser comparados com a
exigncia do desenho tcnico.
Para um dado raio de ponta e fixando o valor de
Rmx podemos obter o valor do avano.
Figura 72 Influncia do raio de ponta e avano no acabamento superficial. Fonte: Sandvik
9.1.3 Tecnologia Wiper
A tecnologia Wiper foi desenvolvida na ltima dcada pela empresa de ferramentas de

corte Sandvik.
A geometria da ponta da pastilha um
conjunto de raios e segmentos de recta com o
objectivo de diminuir a rugosidade na pea
por diminuio da altura do perfil maquinado.
A tecnologia de pastilhas Wiper
intercambiveis oferece uma nova maneira de
se obter desempenho de produo melhorado
onde o importante aumentar o valor do
avano.
Figura 73 Comparao da rugosidade pastilha standard vs pastilha wiper. Fonte: Sandvik
O acabamento superficial e a tolerncia gerados so afectados por uma combinao de

tamanho de raio, avano, estabilidade de maquinagem, pea, fixao da ferramenta e
condies da mquina.
No torneamento convencional, o acabamento superficial deve estar directamente
relacionado com o avano da ferramenta e o tamanho do raio de ponta.
Um avano grande gerar tempos de corte menores, mas acabamento superficial pior.
Um grande raio de ponta gera melhor acabamento superficial e proporciona maior
resistncia.
Mas um raio de ponta excessivo provoca tendncia a vibraes e quebra apara
insatisfatrio.
O fabricante anuncia duas
promessas: o dobro do avano e o
mesmo acabamento superficial ou
para o mesmo avano duas vezes
melhor o acabamento superficial.
Figura 74 Configurao da ponta da ferramenta. Fonte: Sandvik
9.1.4 Porta ferramentas
Os modernos porta ferramentas foram projectados a fim de permitirem performance ideal

de maquinagem em diferentes aplicaes e normalmente em uma rea ampla.
O tipo de operao e, em certo grau o tamanho da pea e os cortes, determinam a seleco
do sistema de fixao da aresta.
Uma operao de desbaste pesado em peas grandes possui exigncias consideravelmente
diferentes das de uma operao de acabamento em maquinagem de peas pequenas.
A seleco de um porta ferramentas est ligado seleco da pastilha, esta escolha
influenciada pelas direces de avano, tamanho dos cortes, pea e acessibilidade exigida na
mquina.
Os tipos de porta ferramentas so definidos pelo ngulo de posio, formato e tamanho da
pastilha a utilizar.
Para garantir estabilidade durante a maquinao, deve ser escolhido o maior tamanho
possvel de porta ferramenta apropriado para a aplicao.
Isso permite a proporo ferramenta-balano mais vantajosa e a base mais rgida para a
pastilha.

Abaixo esto representados alguns exemplos de sistemas de fixao da marca Sandvik:
Figura 75 Exemplos de sistemas de fixao marca Sandvik. Fonte: Sandvik


Figura 76 Exemplos de porta ferramentas para uso interno e externo. Fonte: Sandvik

9.1.5 Torneamento interno
A maioria das operaes de torneamento que ocorre com torneamento externo, tambm
pode encontra-se o torneamento interno.
No torneamento externo, o balano
da ferramenta no afectado pelo
comprimento da pea e o tamanho do
porta ferramenta pode ser escolhido de
forma que suporte as foras de corte e as
tenses que surgem durante a
maquinao.
No torneamento interno, a escolha da
ferramenta mais restrita devido ao
dimetro do furo da pea, j que a
profundidade do furo determina o balano.
Figura 77 Torneamento interno e balano da ferramenta. Fonte: Sandvik
Uma regra geral que se aplica a todas as operaes de maquinagem a de sempre

minimizar o balano da ferramenta e seleccionar o
maior tamanho possvel, para obter a melhor
estabilidade e preciso.
A estabilidade melhor para dimetros da
ferramenta maiores, mas frequentemente as
possibilidades so limitadas devido ao dimetro do
furo na pea e evacuao da apara.
Figura 78 Evacuao da apara um factor crtico no torneamento interior. Fonte: Sandvik
9.1.5.1 Foras de corte no torneamento interno
Quando se usa uma ferramenta para torneamento interior, uma fora de corte tangencial e
uma fora de corte radial foraro a ferramenta flexo para fora da pea.
A fora tangencial fora a
ferramenta para baixo e para fora da
linha de centro provocando a reduo
do ngulo de folga da ferramenta.
Situao crtica no torneamento
interior de furos pequenos devido ao
possvel contacto entre a ferramenta
e a parede do furo.
Figura 79 Esquema das foras de corte tangencial e radial. Fonte: Sandvik

9.1.6 Nomenclatura e frmulas em torneamento
Figura 80 Nomenclatura e frmulas em torneamento. Fonte: Seco Tools

9.2 Fresagem
A fresagem moderna um processo de maquinagem

bastante universal.
Durante os ltimos anos, o processo de fresagem
evoluiu, lado a lado com o desenvolvimento das
mquinas ferramentas, para um processo que envolve
uma imensa variedade de configuraes.
Figura 81 Ilustrao de operaes de fresagem. Fonte: Sandvik
Alm de todas as aplicaes convencionais, a fresagem

uma interessante alternativa para quem precisa de fazer furos,
abrir cavidades, maquinar superfcie, executar roscar, etc.
O desenvolvimento das ferramentas tambm tem
contribudo com as novas possibilidades, juntamente com
ganhos de produtividade, fiabilidade e a constante qualidade
que se tem conseguido com a tecnologia de pastilhas
intercambiveis e de fresas inteirias em metal duro.
A fresagem , basicamente, o corte com uma ferramenta
rotativa de mltiplas arestas de corte que executa movimento
programados sobre uma pea em quase todas as direces.
esta aco de corte que torna o processo de fresagem
um mtodo de maquinagem eficiente e verstil.
Cada aresta de corte remove uma certa quantidade de
material, com aco de corte limitada, tornado a formao e
sada da apara um aspecto secundrio.
Figura 82 Exemplos de fresas de pastilha ou inteirias. Fonte: Sandvik
Na maioria dos casos, a fresagem ainda utilizada na maquinagem de superfcies planas

(facejamento) - porm h um aumento significativo de outras formas de maquinao e de
superfcies complexas com o aumento do nmero de centros de maquinao de 5
eixos/multitarefas.
Os principais tipos de operaes em fresagem, em relao ao efeito sobre a pea, ou do
ponto de vista da trajectria da ferramenta, so os seguintes: 1 - Facejamento; 2 - Fresagem

de cantos a 90; 3 - Fresagem de perfis; 4 - Fresagem de cavidades; 5 - Fresagem de

canais/ranhuras; 6 - Tornofresagem; 7 - Fresagem de roscas; 8 - Cortes; 9 - Fresagem com
altos avanos; 10 -fresagem de mergulho; 11 - Fresagem em rampa; 12 - Fresagem por
interpolao helicoidal; 13 - Fresagem por interpolao circular; 14 - Fresagem trocoidal.
Figura 83 Principais tipos de operaes em fresagem. Fonte: Sandvik
9.2.1 Definies bsicas em fresagem
Uma fresa normalmente executa uma ou um grupo das seguintes operaes bsicas de
corte: radial, perifrica e axial.
Atravs das variaes dos mtodos de fresagem, pode-se redireccionar a operao de
corte nesses sentidos de avano em relao ao eixo de rotao da ferramenta.
Por exemplo, o facejamento uma operao de corte combinado as aresta de corte;
principalmente das perifricas e, at certo ponto daquelas da frente da ferramenta.
A fresa gira, em relao pea, perpendicularmente direco do avano radial.
Geralmente, na fresagem de disco e facejamento usam-se as arestas de corte perifricas da
ferramenta.
A fresa gira em torno do eixo paralelo ao
avano tangencial.
Na fresagem em mergulho usa-se as
arestas de corte da face ou extremidade da
ferramenta quando ela avana axialmente,
executando uma operao parcial de furao.
Figura 84 Tipos bsicos de fresas. Fonte: Sandvik

Para preparar a operao de fresagem, deve-se estabelecer uma srie de definies.

Assim, definimos a dinmica da fresa rotativa com um determinado dimetro (Dc), tendo
os dimetros maiores (Dc2 ou Dc3) avanando contra a pea, com um dimetro efectivo de
corte (De), a base da velocidade de corte.
A velocidade de corte (Vc) em m/min indica a velocidade superficial na qual a aresta de
corte trabalha na pea.
Este um valor especfico da ferramenta e parte e dos dados de corte que garante uma
execuo eficaz da operao dentro do que se esperado material da ferramenta.
A velocidade do fuso (n), em rpm, o nmero de rotaes da fresa por minuto.
Este um valor especfico da mquina, que calculado em funo da velocidade de corte
recomendada para uma determinada operao.
Figura 85 Definio dos dimetros nos 3 tipos bsicos de fresas. Fonte: Sandvik
Avano por minuto, tambm conhecido como avano da mesa, avano da mquina ou
velocidade de avano (Vf), em mm/min, o avano da ferramenta em relao pea em
unidade de distncia por tempo em funo do avano por dente e nmero de dentes da fresa.
A espessura mxima da apara (hex), em mm, o mais importante indicador de
limitao de uma ferramenta em uma determinada operao.
As arestas de corte de uma fresa so desenvolvidas e testadas com um valor inicial
recomendado e valores mnimo e mximo.
O avano por dente (fz), em mm, um valor para clculo do avano da mesa no
processo de fresagem.
Como a fresa uma ferramenta com vrias arestas de corte, necessrio um valor para
garantir o trabalho de cada aresta de corte em condies satisfatrias. a distncia linear
percorrida pela ferramenta enquanto um determinado dente est em processo de corte.

O valor de avano por dente calculado a partir da espessura mxima recomendada da

apara.
O nmero de dentes da fresa (zn) varia bastante e serve para determinar o avano da
mesa; enquanto o nmero efectivo de dentes (Zc) o nmero de dentes em contacto com o
material.
O material, largura da pea, estabilidade, potncia e acabamento superficial determinam a
quantidade de dentes necessria.
Avano por rotao (fn), em mm/rot. um valor usado para o clculo de avano e ,
geralmente, determinar a capacidade de acabamento de uma fresa.
um valor auxiliar que indica o quanto a ferramenta se desloca durante a rotao.
Figura 86 Esquematizao do avano, profundidade e espessura da apara. Fonte: Sandvik
A profundidade de corte (ap), em mm (axial), corresponde ao volume de material que a

ferramenta remove pea.
Trata-se da distncia que a ferramenta penetra na superfcie no maquinada.
A largura de corte (ae), em mm (radial, a largura da pea que est sob a aco do
dimetro da fresa.
a distncia transversal em relao superfcie que est a ser maquinada ou, se o
dimetro da ferramenta for menor, a distncia coberta pela ferramenta.
A espessura mdia da apara (hm) um valor importante para determinar a fora especfica
e depois para os clculos da potncia.

Figura 87 Vista de topo e lateral de uma fresa com representao dos avanos e profundidades.
Fonte: Sandviik
A taxa de remoo (Q) o volume de material removido, em mm3, em um certo perodo

de tempo e pode ser estabelecida usando os valores da profundidade, largura e avano de
corte.
Tempo de maquinao (Tc), ou perodo de aco da fresa, o comprimento de
maquinao dividido pelo avano da mesa.
A fora de corte especfica (kct) um factor de clculo de potncia levando-se em conta o
material em questo e a relao com a espessura da apara.
Potncia (Pc) e eficincia (h) so valores especficos de uma mquina ferramenta em que
a potncia til pode ser calculada para garantir que a mquina possa trabalhar com a fresa em
questo e executar a operao.
Em relao geometria de corte na fresagem, o ngulo de posio (kr(, ou o ngulo
principal da aresta de corte da fresa, o mais importante factor de influncia na direco da
fora de corte e espessura da apara.
Figura 88 Variao do ngulo de posio de uma fresa. Fonte: Sandvik

A seleco da geometria da pastilha foi reduzida a trs reas prticas de diferentes efeitos
na operao de corte: geometrias de aplicao leve (L), geral (M) e pesada (H).
O passo (u) a distncia entre
dentes consecutivos da fresa.
a distncia entre um ponto
da aresta de corte para o mesmo
ponto da aresta de corte seguinte.
As fresas geralmente so
classificadas como de passo largo
(L), fino (M) e extra fino (H).
Os diferentes passos
influenciam a estabilidade da
operao, consumo de potncia e
adequao do material da pea.
Um passo diferencial significa
um espaamento desigual dos
dentes da fresa e trata-se de um
meio eficaz de se opor s
tendncias de vibrao.
Figura 89 Tipos de passo das fresas e suas caractersticas. Fonte: Sandvik
9.2.2 Sentido de corte: Concordante ou Discordante
Durante a operao de fresagem, a pea pode desloca-se no mesmo sentido ou em sentido

contrrio ao sentido de rotao e isso afecta a natureza do incio e final do corte.
Na fresagem concordante, o sentido de avano da pea o mesmo da rotao da fresa na
rea de corte.
A espessura da apara vai diminuindo, desde o incio, at chegar a zero no final do corte
em fresagens perifricas.
Na fresagem discordante, o sentido de avano da pea oposto ao da rotao da fresa na
rea de corte.
A espessura da apara comea em zero e vai aumentando at ao final do corte.
Na fresagem discordante, com a pastilha iniciando o seu corte com uma espessura de
apara zero, temos grandes foras de corte que tendem a afastar a fresa e a pea uma da outra.
A pastilha tem que penetrar, criando um atrito a altas temperaturas e, geralmente, entra
em contacto com uma superfcie com encruamento causado pela pastilha anterior por
deformao plstica.
As foras tendem a levantar a pea da mesa.
Na fresagem concordante, a pastilha comea a cortar gerando uma apara de grande
espessura.
Isso evita o efeito do atrito com menos calor e o mnimo de possibilidade de encruamento
por deformao plstica.
A grande espessura da apara vantajosa e as foras de corte tendem a empurrar a pea
contra a fresa, mantendo a pastilha no corte.
Durante a fresagem, a apara
muitas vezes aloja-se na aresta de
corte e giram at inicia o prximo
corte.
Na fresagem discordante, a
apara pode facilmente ficar presa
ou enfiada entre a pastilha e a pea
podendo provocar danos na
pastilha.
Na fresagem concordante, a
mesma apara se partiria pela
metade e no danificaria a aresta
de corte.
Figura 90 Fresagem concordante e discordante. Fonte: Sandvik
Sempre que a mquina ferramenta, os acessrios e a pea permitam, prefervel a

fresagem concordante.
No entanto, a fresagem concordante tem certas exigncias no caso em que as foras
tendem a empurrar a fresa enquanto seguram a pea.
Isso exige que a mquina resolva o problema da variao do avano da mesa atravs da
eliminao da folga.
Quando a ferramenta penetra na pea, o avano aumenta involuntariamente o que pode
resultar em uma espessura excessiva da apara e quebra da aresta de corte.
Nesses casos, deve-se optar pela fresagem discordante.
Tambm quando houver grandes variaes de tolerncia no trabalho, a fresagem
discordante pode ser mais vantajosa.
Os acessrios devem ser adaptados de modo a prender a pea correctamente, alm de se
ter o tamanho de fresa correcto para o trabalho.
No entanto, quanto s tendncias de vibrao, o sentido das foras de corte mais
vantajoso.
9.2.3 Consideraes na entrada e sada de fresas
Sempre que uma das pastilhas da fresa em corte, a aresta de corte submetida a uma
carga, que depende da seco transversal da apara, do material da pea e do tipo de corte.
O tipo certo de contacto inicial e final, entre a aresta e o material, um aspecto importante
do processo de fresagem.
O posicionamento correcto da fresa em relao entrada das arestas de corte
importante, existem trs situaes distintas:
1. A linha de centro da fresa est bem deslocada em relao largura da pea e o

impacto da entrada absorvido pela ponta mais externa da pastilha, significando
que a carga inicial absorvida pela parte mais sensvel da ferramenta.
A fresa tambm sai do corte com esta ponta por ltimo, significando que as foras
de corte esto agindo na extremidade mais externa at pastilha sair de repente da
pea. Isso um choque de foras.
2. A linha de centro da fresa est alinhada com a extremidade da pea. A pastilha sai
do corte quando a espessura da apara est no mximo resultando cargas muito
altas na entrada e sada.
3. A linha de centro da fresa est bem dentro da largura da pea.

O impacto inicial na entrada no
corte depois absorvido ao
longo da aresta de corte, longe
da extremidade sensvel.
Tambm a sada, a pastilha sai
do corte de forma gradual.
Figura 91 Variao de entrada e sada em relao posio da fresa. Fonte: Sandvik
O modo como a aresta de corte sai do material da pea importante.

Quando o corte est prximo do fim, o resto do material pode ceder um pouco, reduzindo
a folga da pastilha.
Tambm, uma fora de traco momentnea criada ao longo da parte frontal da pastilha,
enquanto a apara sai, quase sempre dando origem a uma rebarba na pea.
Essa fora de traco coloca em risco a segurana da aresta
de corte.
Esta situao piora quando a linha de centro da fresa
coincide, ou se aproxima da extremidade da pea.
Neste caso, a fresa deve sair da pea em ngulos positivos,
e no negativos, em relao s arestas de corte.
Quando h falhas na superfcie da pea complica a
maquinagem.
Neste caso, a soluo, geralmente, uma aresta de corte
mais resistente, enquanto, s vezes, o passo ou a geometria da
fresa ter de ser reconsiderada.
A fresagem deve ser analisada como um todo, considerando
todos os aspectos para se chegar ao tipo mais adequado de fresa
e pastilha.
Figura 92 Efeito do ngulo de sada na aresta de corte. Fonte: Sandvik

9.2.4 ngulo de posio
O ngulo de posio no processo de fresagem tambm tem a ver com a espessura da

apara.
Este o ngulo entre a aresta de corte principal da pastilha e o corpo da fresa.
A espessura da apara, as foras de corte e a vida til da ferramenta so afectadas em
especial por este ngulo.
Se diminuir o ngulo de posio, reduz-se a espessura da apara para uma determinada
faixa de avanos e essa reduo na espessura da apara aumenta a quantidade de material em
uma parte maior da resta de corte.
Um ngulo de posio menor tambm resulta uma entrada/sada mais gradual no corte,
reduzindo a presso radial e protegendo a aresta de corte.
Entretanto, as foras axiais maiores aumentam a presso na pea.
Hoje em dia, os ngulos de posio mais comuns so 45, 90 e 10 e os de pastilhas
redondas.
A fresa de 90 gera a maior parte das foras radiais, no sentido do avano.
Isso significa que a superfcie que est a ser maquinada no ser submetida a mais presso
axial, o que bom para peas fresadas com estrutura frgil ou paredes finas.
A fresa de 45 tem foras de corte radial e axial que tm quase o mesmo valor, originando
uma presso mais equilibrada e menos exigente potncia da mquina.
Este o ngulo de posio para facejamento em geral.
Pode ser usado na fresagem de peas com materiais que geram apara curta que se
fragmenta em virtude de foras radiais excessivas.
O ngulo de posio a 45 deixa aresta de corte mais delicada no incio do corte e d
origem a uma tendncia menor de vibraes ao executar operaes de fresagem com balanos
longos ou porta ferramentas menores.
A apara mais fina garante uma alta produtividade em muitas aplicaes por causa do
avano mais alto da mesa enquanto mantida uma carga moderada na aresta de corte.
Isso geralmente compensa a capacidade menor de profundidade de corte que o ngulo
menor impe.
O ngulo de 10 usado em fresas de grande avano e de mergulho.
Isso permite trabalhar com dados de corte bastante altos, onde a espessura da apara
pequena mas o avano da mesa bastante elevado.
Baixas foras de corte so tambm vantajosas quando o sentido dominante axial, tanto
na fresagem radial como axial, limitando as tendncias de vibrao e oferecendo um potencial
para taxas de remoo de material bastante altas.
A fresa com pastilhas redondas garante um ngulo de posio sempre varivel, desde zero
at 90, dependendo da profundidade de corte.
O raio da pastilha garante uma aresta de corte resistente, prpria para grandes avanos da
mesa por causa da apara fina ao longo da aresta de corte.
O efeito de espessura da apara apropriado para a maquinagem de titnio e ligas
resistentes a altas temperaturas.

A mudana na direco da fora de corte ao longo do raio da pastilha e a presso

resultante durante a operao dependem da profundidade de corte.
O desenvolvimento de modernas geometrias de pastilhas tornou as fresas de pastilhas
redondas bem mais adequadas por causa da aco de corte mais suave, exigindo menos
potncia e estabilidade da mquina ferramenta.
Hoje em dia, j no mais uma fresa especial e deve ser considerada uma eficiente fresa
de desbaste, com grande capacidade de remoo de material.
Figura 93 ngulos de posio de fresa mais comuns e seus efeitos nas foras de corte e espessura
da apara. Fonte: Sandvik
9.2.5 Mtodos de maquinagem de cavidades
A fresagem em rampa uma maneira eficaz de abordar a pea na maquinagem de

cavidades.
Para furos maiores, entretanto, a interpolao circular em hlice muito eficaz e flexvel
que a utilizao de uma ferramenta de mandrilar.
9.2.5.1 Fresagem em rampa em 2 eixos
Um dos melhores mtodos para alcanar uma profundidade axial total de corte, a
fresagem em rampa linear nos eixos X/Y e Z.
A escolha do ponto inicial correcto, no h necessidade de se fresar para fora da seco da
rampa.
A fresagem em rampa pode iniciar-se de dentro para fora ou de fora para dentro,
dependendo da geometria da pea, molde ou matriz. O principal critrio a evacuao da
apara da melhor maneira possvel, por exemplo, a fresagem com sentido concordante deve ser
realizada em corte contnuo.

Quando se inicia uma nova profundidade de corte radial,

importante um movimento de fresagem em rampa ou,
preferencialmente, usar movimentos suaves de interpolao circular.
Em aplicaes HSM isso crucial.
O ngulo para a fresagem em rampa depende do dimetro da fresa
usada, da folga para o corpo da fresa, do tamanho da pastilha e da
profundidade de corte.
A folga tambm depende do dimetro da fresa.
Figura 94 Fresagem em rampa 2 eixos. Fonte; Sandvik
9.2.5.2 Fresagem em rampa em 3 eixos Interpolao

circular em hlice
O avano da ferramenta tem uma trajectria em hlice na direco axial do fuso.

Este mtodo tem vrias vantagens na maquinagem de furos de
grandes dimenses.
A maquinagem pode ser realizada com apenas uma ferramenta,
normalmente sem problemas de quebra e evacuao da apara, ou
vibraes, j que o dimetro da ferramenta menor quando
comparado com o dimetro do furo. Recomenda-se que o dimetro do
furo seja duas vezes o dimetro da fresa.
O ngulo mximo de fresagem em rampa tambm deve ser
verificado quando do uso de interpolao circular em hlice.
Figura 95 Fresagem em rampa 3 eixos. Fonte; Sandvik
9.2.5.3 Fresagem pelo mtodo convencional
A furao prvia no recomendada, pois ser necessria uma ferramenta extra.

O tempo improdutivo para posicionamento e troca de ferramenta so factores negativos e
tambm as posies das ferramentas no armazm da mquina so desnecessariamente
preenchidas.
A capacidade do avano axial uma vantagem em muitas operaes.
Furos, cavidades e contornos podem ser maquinados de maneira mais eficaz.
Existem no mercado inmeras ferramentas disponveis que tambm so favorveis para
mquinas de fuso fraco e quando houver grandes balanos, uma vez que as foras de corte
esto dirigidas no sentido axial comum, usar uma fresa esfrica de topo para ciclos de
furao pica-pau para se obter uma profundidade de corte axial completa e depois fresar
separadamente uma camada da cavidade.

Isso repete-se at que a cavidade seja completamente

maquinada.
A desvantagem deste mtodo, est no facto de surgir problemas
com o escoamento da apara no centro da fresa de topo.
Um melhor mtodo para alcanar a profundidade de corte axial
completa e evacuao da apara a interpolao circular em hlice.
Figura 96 Mtodo convencional. Fonte: Sandvik
9.2.6 Recomendaes aos mtodos de fresagem
9.2.6.1 Facejamento
Sempre que possvel, evitar a fresagem em furos ou canais, pois esses cortes
interrompidos exigem muito das arestas de corte com vrias entradas e sadas.
Se possvel os furos deve ser executados subsequentemente.
Ou ento, reduzir o avano na rea da pea onde
esto os furos.
Ao maquinar grandes reas na superfcie da
pea, deve-se seleccionar a trajectria da ferramenta
com o objectivo de manter a fresa totalmente em
contacto em vez de dar vrios passes em paralelo.
Ao mudar a direco, deve-se incluir uma
pequena trajectria da ferramenta no sentido radial
para manter a fresa sempre em movimento, assim,
evita-se a tendncia para a vibrao e trepidao.
Figura 97 Fresagem interrompida e fresagem sem intermitncia. Fonte: Sandvik
9.2.6.2 Fresagem em desbaste de grandes cavidades
O desbaste de cavidades profundas ou bastante largura deve ser executado atravs de

interpolao circular.
As ferramentas adequadas so brocas de pastilha e fresas de aresta longa para fresagem.
A aplicao adequada para este mtodo, fazendo primeiro os furos e depois a fresagem
com uma fresa de aresta longa.
O dimetro da broca (Dc) deve ser 5 a 10mm maior que o da fresa de aresta longa.
Aps o pr-desbaste com uma broca a fresa deve trabalhar a uma profundidade de corte
(ap) no mximo duas vezes o dimetro da fresa (Dc), vrios passes (step-overs) radiais e
largura de corte (ae) de 30 a 40% de Dc.
Uma fresa de dimetro maior tem grande capacidade de

remoo de material mas deixa mais material nos cantos para
serem maquinados em uma operao subsequente.
Figura 98 Desbaste de grandes cavidades. Fonte: Sandvik
9.2.6.3 Fresagem em mergulho
Furao seguida de fresagem em

mergulho, quando as cavidades forem mais
profundas que o dobro do dimetro da fresa.
Deve-se usar uma fresa com o mximo
dimetro possvel e garantir sempre que haja
dois dentes a executara operao
Outra regra, o uso de uma broca com
dimetro (Dc) 1mm maior do que o dimetro
da fresa.
Figura 99 Exemplos de fresagem em mergulho. Fonte: Sandvik
9.2.6.4 Fresagem de canais
Quando um canal longo e estreito

no possvel fazer uma interpolao
circular.
Em primeiro, abrir um furo com um
dimetro menor do que o dimetro da fresa
para possibilitar a sua entrada.
Se a potncia da mquina permitir, o
dimetro da fresa deve ser prximo da
largura do canal acabado, deixando apenas
um pouco de material para o acabamento
final.
Figura 100 Fresagem de canais. Fonte: Sandvik

9.2.6.5 Fresagem de semi-acabamento de cantos
Antes das operaes de acabamento numa cavidade, geralmente h necessidade de se

remover material, na forma de um grande raio, deixado por uma ferramenta de desbaste, esta
situao denomina-se por semi-acabamento.
Por causa da necessidade de um raio normalmente pequeno e das cavidades relativamente
profundas em questo, as ferramentas devem ser delgadas o suficiente para entrar nos cantos.
Entretanto, esta operao pode demorar muito e vale a pena melhorar, mesmo quando
houver necessidade de dois dimetros de fresa diferentes para terminar.
O raio da fresa deve ser menor que o raio de canto para evitar vibraes.
Por exemplo, a fresagem de um raio de 6mm o dimetro da fresa no deve ser superior a
11mm.
No exemplo ilustrado, a fresa de
acabamento final deve ter um dimetro inferior
a 6mm.
Normalmente, se o dimetro da fresa for
igual ao programado o acabamento da
superfcie insatisfatrio.
Figura 101 Dimetro mximo para semi-acabamento de cantos. Fonte: Sandvik
Para a fresagem de cantos a 90 e com profundidades quatro vezes superiores ao dimetro

da fresa (prof.=4xDc) se for deixado muito material aps o desbaste, deve-se providenciar
uma estratgia de maquinagem diferente.
A fresa acima de tudo precisa de estabilidade e de uma boa penetrao para poder
executar os cortes radiais maiores.
Uma boa soluo recorrer ao mtodo de
fresagem em mergulho.
ngulos fechados so uma caracterstica
comum em cavidades e, dependendo do ngulo
existente entre as duas paredes, pode-se aplicar
dois mtodos diferentes.
Um alojamento com maquinagem de 5
eixos pode ser acabado com uma fresa de topo
ou em uma mquina de 4 eixos.
Quando especificado um raio,
necessrio usar uma fresa redonda para
maquinar o raio.
No entanto, este processo de maquinagem
exige a utilizao de uma mquina de 5 eixos.
Figura 102 Fresagem de ngulos fechados de canto. Fonte: Sandvik

9.2.7 Acabamento superficial em fresagem
A melhor maneira de avaliar um acabamento superficial especificando os valores de

rugosidade e ondulao.
A maneira mais adequada de se conseguir um bom acabamento superficial usar pastilhas
de geometria alisadora e sem quebra apara.
9.2.7.1 Fresas de pastilha alisadora (Wiper)
Se o avano por rotao menor que o comprimento da fase paralela (bs), a superfcie
ser produzida pela pastilha mais alta.
O acabamento superficial com pastilhas alisadoras possui uma salincia abaixo das
outras pastilhas de aproximadamente 0,05mm.
A fase alisadora salientada (raio grande) para proporcionar uma superfcie lisa para
diferentes inclinaes do fuso.
O avano por rotao (fn) deve ser limitado a 60% da
fase paralela para assegurar uma superfcie lisa.
A razo mais comum para um resultado insatisfatrio
com uma pastilha alisadora a sua montagem incorrecta.
Para montar correctamente a pastilha alisadora, deve-
se empurrar a pastilha na direco radial e deslizar na
direco axial contra o apoio, antes da fixao.
9.2.7.2 Fresa de topo
O acabamento superficial ir depender do batimento

radial da fresa de topo e tanto a fresa quanto a sua
respectiva fixao devem ser consideradas.
A pior situao quando um dente gera o acabamento
superficial.
Uma mudana de fresagem concordante para fresagem
discordante pode melhorar o acabamento superficial em
alguns materiais, e o mesmo se aplica para o uso de fludo
de corte, especialmente no acabamento de materiais
macios.
Para operaes de acabamento, a profundidade de
corte deve ser mantida baixa, tem um efeito importante na
flexo da fresa.
Com uma fresa de topo intercambivel, as tolerncias
e a flexo da fresa contribui para um desvio a partir do
canto a 90 real.
Figura 103 Pastilha alisadora e redonda para acabamento na fresagem. Fonte: Sandvik
9.2.8 Fresagem afectada por vibraes
As peas, em geral, esto cada vez mais complexas e as

operaes de maquinagem precisam de ser executadas na
ausncia de vibraes.
Em muitos casos, a pea no
tem suficiente apoio no dispositivo
de fixao em cada ponto onde
maquinada, o porta ferramenta
instvel, o balano excessivo,
etc.
Para resolver este tipo de
problemas em fresagem temos que
determinara a causa e a respectiva
aco correctiva.
Figura 104 Ilustrao de vibraes na fresagem. Fonte: Sandvik
Em seguida, apresenta-se um conjunto de causas e aces para melhorar os resultados na

fresagem:
Porta ferramenta instvel:
Definir o sentido das foras de corte e posicionar correctamente o suporte do

material;
Melhorar a fixao em geral;
Reduzir as foras de corte diminuindo a profundidade de corte radial e axial;
Seleccionar uma fresa com passo largo e geometria positiva;
Fixao da pea inadequada:
Uso de pastilhas positivas;

Aresta de corte bem afiada e um grande ngulo de sada que gere pequenas
foras de corte;
Reduzir as foras de corte axiais diminuindo a profundidade axial;
Balano excessivo no fuso ou ferramenta:
Uso de uma fresa de passo largo;

Equilibrar as foras radiais e axiais, usar fresas com ngulo de posio a 45;
Reduzir o balano, cada milmetro importante;
Usar suportes cnicos antivibratrios.

9.2.9 Nomenclatura e frmulas em fresagem
Figura 105 Nomenclatura e frmulas em fresagem. Fonte: Sandvik

10. Lubrificao, Refrigerao e Fluidos de Corte
10.1 O que a lubrificao?
Sempre que duas superfcies trabalham em contacto e existe

movimento relativo, surge uma fora que se ope a esse movimento.
Esta oposio ao movimento, chama-se atrito.
Figura 106 Atrito entre superfcies
O atrito traduz a fora que se ope ao incio (atrito esttico) ou continuao (atrito
cintico) do movimento, depende fundamentalmente do estado das superfcies e da natureza
dos materiais em contacto.
Na maquinagem, o contacto entre a pea e a
ferramenta promove atrito cintico, o que
mais interessa no nosso estudo, chamamos
unicamente de atrito.
As principais consequncias do atrito so o
desgaste e sobreaquecimento (possibilidade de
deformao trmica, e consequentemente,
deformao plstica) das superfcies de
contacto, a cincia que estuda o atrito a
tribologia.
Figura 107 Distribuio do gradiente trmico
Portanto, o nosso objectivo reduzir o atrito atravs da incluso do

lubrificante/refrigerante na zona de contacto da ferramenta sobre a pea, a esta aco chama-
se, lubrificao.
A lubrificao/refrigerao o meio mais eficaz de controlar o desgaste, reduzir o atrito e
diminuir gradientes trmicos.
Figura 108 Refrigerao Fresagem Figura 109 Refrigerao Torneamento

10.2 Lubrificao na maquinagem
No processo de Maquinagem, o atrito provoca desgaste e sobreaquecimento na aresta de

corte da ferramenta, promove o mau estado da superfcie maquinada.
A utilizao da lubrificao/refrigerao no corte por arranque de apara, tem dois
objectivos distintos:
Reduo do desgaste (aco lubrificante).

Diminuio da temperatura (aco refrigerante).
A aplicao de lubrificante/refrigerante tem as

seguintes funes:
Evitar a formao de aresta postia de corte;

Aumentar a vida da ferramenta;
Melhoria da superfcie maquinada,
Evitar deformaes na superfcie maquinada,
devido a gradientes trmicos;
Alterao da microestrutura do maquinado;
Melhoria dos parmetros de corte, em particular,
a velocidade de corte (Vc);
Remoo da limalha produzida no corte,
Funo de quebra apara quando direccionado o
jacto;
Limpeza dos mecanismos de sincronizao;
Figura 110 Defeitos por deformao plstica e lascamento na ponta da ferramenta vista ao
microscpio. Fonte: Sandvik
Figura 111 Anlise pelo mtodo dos

Elementos Finitos das temperaturas envolvidas
na interface ferramenta/material.

Devido dificuldade de criao de uma

pelcula lubrificante e penetrao entre o
material e a ferramenta, a lubrificao tem
uma aco mais importante no transporte do
calor do que na reduo do atrito., ou seja,
uma aco de refrigerao atravs de um
fludo de corte.
Figura 112 Pastilha c/deformao plstica e lascamento. Fonte: Sandvik
A aplicao dos fluidos de corte no tanto para diminuir a fora e potncia de corte, mas
aumentar a vida da ferramenta de corte.
possvel melhoram a qualidade superficial, produtividade, remover apara, proteger a
pea da oxidao e evitar o sobreaquecimento por aco mecnica do fludo de corte.
10.3 Propriedades e caractersticas dos lubrificantes
fundamental a formao da pelcula lubrificante entre a ferramenta e a apara para se

manter as condies de trabalho, a propriedade responsvel pela sua promoo viscosidade.
Outras propriedades dos lubrificantes no processo de maquinagem:
No atacar os materiais em atrito, ferramenta e pea.

Conservar as propriedades lubrificantes a elevada
temperatura da zona de corte
No se altere a propriedades pelos agentes
atmosfricos ou condies de trabalho
Transporte do calor gerado na interface
ferramenta/pea
Promover anti-corroso/oxidao no material e
ferramenta
Figura 113 Lubrificao com leo integral
Das suas caractersticas, destacam-se:
No atacar a pele e/ou manchar

No produzir fumo ou espuma
No txico e odor aceitvel
No criar microrganismos, tais como, fungos e
bactrias
Figura 114 Lubrificao com emulso

10.3.1 Propriedades dos fludos de corte
Os fluidos de corte lquidos devem apresentar em elevado grau pelo menos uma das
seguintes propriedades:
Condutibilidade trmica
Calor especfico
Fluidez
Viscosidade
Poder molhante
Caractersticas antispticas
10.3.2 Caractersticas dos fludos de corte
Ponto de inflamao elevado (risco de incndio em maquinao)

Estabilidade qumica (formao de depsitos, precipitados e partculas
abrasivas)
Higinicos (cheiro desagradvel, problemas dermatolgicos, bactrias e
fungos)
Manuteno do poder lubrificante dos circuitos internos das mquinas
(possvel mistura)
Evitar a corroso (peas maquinadas ou rgos de mquinas)
Transparncia (visualizao do processo)
10.4 Tipos de lubrificantes e refrigerantes
Como explicado, a aplicao dos fluidos de corte no processo de maquinagem no so

tanto de diminuir as foras e potncia de corte, mas de aumentar a vida das ferramentas.
Consequentemente, possvel melhorar a qualidade superficial, produtividade, proteco
da pea oxidao, remoo da para por aco do fludo de corte.
Os lubrificantes e refrigerantes podem-se classificar da seguinte forma:
Slidos
Lquidos
Gasosos
10.4.1 Slidos
A aco dos agentes slidos pode ser fsica e qumica.

A fsica consiste na aplicao do lubrificante na face de ataque da ferramenta o caso de
uma camada fina de grafite e bissulfato de Mo.

A qumica consiste na reaco do agente de melhoria de corte como os elementos que

participam na Maquinagem o caso da adio de S ou Pb.
Concluindo, podem ser aplicados de dois modos:
Lubrificante slido, massa ou leo viscoso aplicado na face de ataque da

ferramenta.
Adio de elementos metalrgicos no material a maquinar (S, Se, Pb, etc.)
melhorando a maquinabilidade
10.4.2 Lquidos
Os fluidos lquidos (fludo de corte) comparativamente so os de maior aplicao na

prtica industrial.
A sua aco principal a reduo do coeficiente de atrito e refrigerao.
Os fluidos de corte podem dividir-se em trs grupos:
leos puros
leos emulsionveis
leos sintticos
10.4.2.1 leos puros
Os leos puros mais utilizados so de origem mineral (pode ocorre

misturas com leos de origem animal e vegetal) tem como vantagens a sua
variedade e baixo custo.
Os leos puros podem ser activos ou inactivos (permite o ataque
qumico em ensaio normalizado).
Os leos activos so indicados para elevadas presses e utilizados na
Maquinagem de aos em condies de corte severas.
Figura 115 leo puro.
Os leos inactivos so utilizados com fludo de corte e lubrificao de mquinas

ferramentas, no devem ser corrosivos nem oxidantes ao ponto de danificar os rgos de
mquinas por penetrao.
Na prtica industrial, designa-se por leos integrais (no emulsionveis) o seu aspecto
escuro e a cor em tons de caramelo.

10.4.2.2 leos emulsionveis (Emulses)
Os leos emulsionveis, so os que permitem a sua mistura com

gua formando uma emulso.
A gua um dos melhores agentes de refrigerao, porm tem duas
desvantagens: facilita a oxidao (rgos de mquina e peas maquinadas) e
tem baixo poder lubrificante.
Figura 116 Emulso.
Esta situao pode ser atenuada com adio de anti-oxidantes e lubrificantes.

A emulso uma mistura de leo em gua com propores entre os valores 1% a 20%, ou
seja, uma emulso de 5% significa 5% leo e 95% gua (rcio de concentrao 19:1, leitura
por cada 1litro de leo misturada 19 litros de gua).
O valor ideal da emulso definido pelo fabricante do leo funo das condies de corte.
Para confirmar e validar o valor da emulso de acordo com o especificado usam-se
refractmetros.
Os refractmetros so aparelhos portteis
capazes de medir a concentrao da mistura do
fludo de corte e utiliza como parmetro tcnico de
leitura o ndice de refraco (Brix%).
colocada uma poro da mistura na face do
refractmetro depois fecha-se e por forma ocular
verificamos o valor da concentrao na escala de
Brix.
As figuras ao lado ilustram a abertura da
tampa a respectiva leitura.
O mtodo de aferio da mistura iterativo at
se atingir o valor desejado da emulso o ndice
aumenta com o aumento da quantidade de leo
solvel e diminui com o aumento do volume de
gua.
Figura 117 Aparelho refractmetro.
As emulses mais fracas so indicadas para operaes de corte leves onde a necessidade
de refrigerao dominante relativamente lubrificao.
Por exemplo, na maquinao de ligas de Cu/Zn a emulso apropriada de cerca de 3%-
5% para ligas de Al os valores gravitam entre 12% e 16%.
O leo deve ser sempre adicionado gua e no o contrrio num tanque de armazenagem,
tambm se deve agitar continuamente at se obter uma emulso uniforme.

Os leos emulsionveis, podem classificar-se em:
Transparentes
Pesados
Opacos
10.4.2.2.1 leos transparentes
Os leos transparentes contm uma percentagem elevada de sabo

que tem por objectivo tornar o lquido quase transparente.
So utilizados em trabalhos de rectificao e esmerilagem.
Figura 118 Operao de rectificao.
10.4.2.2.2 leos pesados
Os leos pesados apresentam uma maior viscosidade e misturados com gua em

propores convenientes formam uma emulso estvel com caractersticas de elevada presso
para operaes de corte pesadas,
10.4.2.2.3 leos opacos
Os leos opacos representam os leos emulsionveis de maior utilizao, misturados com

gua formam uma emulso de cor branca lctea
So de baixo custo e bons refrigerantes e anti-oxidantes.
10.4.2.3 leos sintticos
Os leos sintticos constituem produtos estruturados de agentes qumicos em gua, os

principais produtos qumicos usados so:
Aminas e nitritos (evitam a corroso)

Fosfatos e boratos (baixar dureza da gua)
Sabes e agentes de molhabilidade (lubrificao e diminuio da tenso
superficial)
Glicis (agentes de aglomerantes)
Germicidas (controlo de bactrias)
As principais vantagens dos leos sintticos so a elevada capacidade de refrigerao,

vida til do leo e aco detergente que mantm as tubagens desobstrudas.

10.4.3 Gasosos
A penetrao dos gases idntica dos lquidos e as suas

aces principais so: refrigerao e limpeza.
Podemos utilizar ar (baixo custo), CO2, Azoto (custo elevado).
Os jactos de ar so uma importante ferramenta de remoo da
apara na zona de corte para evitar congestionamento e limpeza de
rgos de apoio ao processo: buchas, maxilas, sistemas de
aperto/sincronizao (evitar marcas de limalha nas peas).
Figura 119 Sopro de ar.

10.5 Aditivos
Como referido, os fluidos de corte so responsveis pela refrigerao e lubrificao, deve

ainda possuir outras propriedades que melhoram os resultados operacionais em trabalho de
corte.
Para o efeito so incorporados aditivos no fludo, podem ser: anti-espumantes, anti-
corrosivos, antioxidantes, anti-desgaste, anti-soldadura, capacidade de absoro do calor,
transparncia, inodoro, no formar nvoa, no provocar irritaes cutneas, compatibilidade
com o meio ambiente e baixa variao da viscosidade.
A maioria destas propriedades conferida aos fluidos de corte por meio de aditivos, os
principais so:
Anti-espumantes: Evitam a formao de espumas que podem impedir boa visibilidade da

regio de corte e comprometer o efeito de refrigerao do fludo.
Estes aditivos reduzem a tenso superficial do leo formando bolhas maiores e instveis.
No controlo de espumas geralmente usam-se ceras especiais ou leos de silicone.
Anti-corrosivos: Protegem a pea, ferramenta e mquina ferramenta da corroso.

So produtos base de nitreto de Sdio ou leos sulfurados.
recomendvel usar nitreto de sdio com precauo suspeito de ser cancergeno, deve-
se aplicar em baixos teores.
Detergentes: Reduzem a disposio do lodo, lamas e borras.

So compostos organometlicos contendo magnsio, brio, clcio, entre outros.
Emulsionantes: So responsveis pela formao de emulses de leo em gua ou vice-

versa.
Reduzem a tenso superficial e formam uma pelcula monomolecular semi-estvel na
interface leo-gua. Os principais tipos de emulsionantes so, os sabes de cidos graxos,
gorduras sulfuradas, sulfunatos de petrleo e emulsionantes no inicos.

Biocidas: substncias ou misturas qumicas que inibem o desenvolvimento de

microrganismos.
Aditivos de extrema presso (EP): Em operaes mais severas em que uma lubrificao
adicional necessria, pode-se utilizar aditivos de extrema presso.
Conferem reforo na reduo do atrito, suportam elevadas temperaturas e presses do
corte.
So compostos que variam na estrutura e composio.
So reactivos com a superfcie maquinada, formando compostos fracos na interface,
normalmente sais (fosfato de ferro, cloreto de ferro, sulfato de ferro, etc.) que se dissipam a
altas temperaturas.
Os mais utilizados, so: aditivos sulfurizados, sulfurados e fosforosos.
10.6 Seleco do Fludo de Corte
A seleco de um fludo de corte ideal para determinada aplicao difcil, devido

grande variedade de produtos disponveis no mercado com elevado grau de qualidade e
competitividade.
O custo elevado e a utilizao tem que compensar economicamente, isto , os custos
devem superar o custo do produto (relao custo - benefcio).
Os leos emulsionveis, so os mais utilizados, mas os sintticos esto a conquistar cada
vez mais consumidores.
A maioria dos fabricantes fornece tabelas e diagramas que ajudam a seleccionar o produto
onde consta a seguinte informao: nome do produto, descrio, concentrao recomendada,
material a maquinar, e outras propriedades dos fluidos.
Esta informao til e deve ser usada como ponto de partida.
Outros factores de seleco, efeitos na sade, contaminao e custo podem ser relevantes
na escolha.
Existem no mercado muitos tipos de leos de corte a sua aplicao depende fortemente do
tipo de material a maquinar e o tipo de operao.
Um critrio de escolha do fludo de corte pode ser a necessidade de aplicao entre a
lubrificao e refrigerao.
Se pretendemos uma melhor lubrificao, considera-se os seguintes aspectos:
Baixas velocidades (baixa gerao de calor)

Materiais com baixa maquinabilidade
Operaes severas
Estado superficial exigente

Se pretendemos uma melhor refrigerao (arrefecimento):
Altas velocidades (alta gerao de calor)

Materiais de alta maquinabilidade
Operaes simples
Problemas com a formao de aresta postia de corte
10.6.1 Material da pea
Metais ferrosos
Ferro fundido: Os ferros fundidos produzem apara de ruptura e so normalmente

maquinados a seco.
Um leo emulsionvel pode ser til na remoo da limalha.
Na maquinagem de ferro fundido malevel, se utilizado leo de corte deve ser leo puro
ou uma emulso especial.
Na maquinagem de ferro fundido branco difcil e geralmente requer aditivos EP nas
emulses.
Aos: Este grupo representa o maior volume de aplicao industrial e existe uma
variedade de composies disponveis.
A escolha depende fundamentalmente da severidade das operaes e resistncia do ao.
Aos inoxidveis, aos resistentes ao calor e ligas de Ni tendem a encruar e a escolha do
fludo deve ser cuidada.
Metais no ferrosos
Alumnio e suas ligas: Podem ser maquinadas a seco, porm, ligas conformadas ou
com alto teor de cobre requerem um fludo de corte com alta capacidade refrigerante.
Para aparas longas e rea de contacto grande exigida boa lubrificao, tal qual, para
ligas de silcio.
A mistura de leo mineral/gordura e a maioria das emulses so uma boa escolha.
O alumnio no exige aditivos EP e o enxofre livre ataca o material instantaneamente.
Magnsio e suas ligas: So normalmente maquinadas a seco, mas a altas velocidades

de corte um refrigerante pode ser utilizado.
Emulses so proibidas porque a gua reage com a apara e liberta hidrognio que
apresenta risco de ignio.
Geralmente usado leo mineral ou misturas de leo mineral com gorduras.
Cobre e suas ligas: Na maquinagem este material pode ser dividido em trs grupos:

1. Ligas de fcil maquinabilidade, incluem lates e bronzes possuem

normalmente elementos que facilitam o corte (Chumbo, Selnio e Telrio).
Uma emulso de leo mineral suficiente para praticamente todas as situaes.
2. Ligas de maquinabilidade moderadas, incluem lates isentos de Pb e alguns

bronzes.
Emulso de leo mineral ou uma mistura leve de leo mineral com gordura cumprem
a sua funo.
3. Ligas de difcil maquinabilidade, tais como, ligas de Pb, ligas de Ni-Ag

produzem normalmente apara longa.
A melhor escolha uma forte mistura de leo mineral com gordura.
Ligas de nquel, titnio e cobalto: So resistentes ao calor (superligas), difceis de

maquinar e tm tendncia para encruar principalmente as ligas de Ni.
A escolha do fludo depende do tipo de operao e tenacidade da liga e a deciso pode
recair em qualquer tipo de fludo.
Em condies severas, os aditivos so usados com frequncia.
O grfico da figura mostra vrias operaes de maquinagem por ordem crescente de
exigncia do uso de fludo de corte.
Por exemplo, na rectificao pouco exigente mas para operaes de roscagem
(torneamento ou macho) o grau de exigncia elevado.
Esta regra no aplicvel em todas as situaes, os factores de exigncia depende das
condies, parmetros de corte, geometria da ferramenta e material de trabalho.
Figura 120 Quantidade de fludo usado por operao. Fonte: Centimfe
10.6.2 Fludo de corte vantajoso na maquinagem
Na maquinagem com ferramentas de menor resistncia, como o ao rpido exige o uso

de fludo de corte porque o calor gerado susceptvel de ocorrer deformao plstico a sua
funo primordial na diminuio da temperatura.

Em furao, fresagem, roscagem com ferramentas em HSS so exemplos clssicos de

operaes com utilizao de fludo de corte.
Na execuo de peas com de excelente acabamento superficial e tolerncias
dimensionais so situaes crticas.
Para o bom acabamento superficial exige boa lubrificao, no cumprimento dimensional
exige refrigerao.
Nas situaes de furao profunda e apara descontinua (ferro fundido), o fludo de corte
assume a funo fundamental de transporte da apara.
Em corte continuo (torneamento, mandrilagem, etc) de qualquer material metlico (ou no
metlico) com ferramentas de metal duro (com ou sem revestimento) realizado com a
aplicao de fludo de corte, o uso permite um aumento da vida da ferramenta.
10.6.3 Fludo de corte no interfere na maquinagem
Na realidade, o fludo de corte interfere sempre no processo: poluio do ambiente,

impregnado na pea ou componentes mecnicos das mquinas ferramentas, lavagem posterior
das peas maquinadas (aderncia de posteriores acabamentos, limalha agarrada, etc.).
Na vida da ferramenta pode no ter significado, como so exemplo a maquinao de ferro
fundido cinzento (excepto furao profunda ou nos casos em que o desgaste da ferramenta
por difuso), ligas Al e Mg, materiais plsticos e resinas.
Na maquinao de ligas de magnsio pode ocorrer a gua da emulso reagir com a apara e
libertar hidrognio que apresenta risco de ignio.
10.6.4 Fludo de corte prejudica na maquinagem
Existem situaes em que o fludo de corte tem um comportamento proibitivo

e prejudica significativamente a maquinagem.
Na maquinagem, com utilizao de cermicas deve ser executada a seco, pois
o fludo promove choques trmicos e consequentemente fractura.
As cermicas base de Si2N4 e as whiskers permitem a
aplicao de fludo por possurem uma tenacidade e resistncia
ao choque superior.
Outro exemplo, o corte interrompido na fresagem com
ferramentas em metal duro em que o principal tipo de desgaste
o aparecimento de trincas trmicas originadas pela flutuao cclica
da temperatura devido intermitncia no corte (ferramenta aquece no
corte efectivo e arrefece na falta de material).
Na maquinagem de materiais endurecidos a aplicao do fludo de
corte pode prejudicar o rendimento do processo, isto , devido sua
dureza (> 30 HRc) o calor gerado funciona como elemento de
deformao/corte no mecanismo de formao da apara.
Figura 121 Aresta com trincas trmicas e corte interrompido. Fonte: Sandvik

10.7 Sistema de lubrificao por quantidade mnima (MQL)
O conceito de quantidade mnima de

lubrificao deriva do termo tcnico ingls
Minimal Quantity Lubrification (MQL), a
lubrificao entre a ferramenta e a pea realizada
por um aerossol, ou seja, gotculas de leo que so
dispersas em fluxo de ar formando um filme
lubrificante na zona de corte e aplicado a elevada
presso.
Quando no utilizamos qualquer tipo de
fludo, o termo apropriado maquinagem a seco.
Problemas econmicos e ecolgicos
associados ao processamento com leo abundante
so reduzidos pela ampla implementao da MQL
em operaes de produo.
Figura 122 Esquematizao do processo de MQL. Fonte: Sandvik
Uma das tecnologias disponveis est assente em sistemas de dosagem volumtrica tanto
o lubrificante quanto o ar so fornecidos a um ponto de mistura ou bocal de pulverizao
atravs de linhas de alimentao.
O lubrificante , ento, pulverizado com ar comprimido a aplicado zona de contacto
ferramenta/pea.
Outro sistema por disperso contnua, o vapor de leo gerado na unidade de
abastecimento e fornecimento por linhas de alimentao mquina.
A aplicao; tal qual, o fludo de corte pode ser de dois tipos: externa (jacto direccionado)
ou interna (canais internos nas ferramentas).
As vantagens do processo MQL, so as seguintes:
Lubrificantes para arrefecimento tornam-se redundantes;

Eliminao da instalao dos componentes: filtros, tubagens, tanque, etc.
Vida til das ferramentas aumenta
Reduo dos tempos de produo
Melhor qualidade superficial
Processo ecolgico
Aumento da taxa de evacuao da apara
Reduo dos custos em lubrificantes/refrigerantes
Possibilidade de alternar entre fludo e maquinao a seco na mesma mquina

11. Case Study: Liga de Alumnio e Inox
Este captulo, dedicado a dois ensaios realizados por torneamento para um disco rotativo
de ferragem de porta em liga de alumnio e um puxador de porta exterior em inox.
O objectivo identificar o comportamento e implementao dos novos materiais em
produo, ou seja, estudo da viabilidade de processo e toda a cadeia produtiva.
So descritas, quais as ferramentas adequadas a cada material, parmetros de corte, tipo
de lubrificao, ocorrncias tcnicas e solues implementadas.
11.1 Disco rotativo em liga alumnio
11.1.1 Aplicao da pea em estudo
A pea do ensaio um disco rotativo que tem a funo de

ligar a quadra da fechadura da porta ao puxador.
A pea exige bom acabamento da face do lado do puxador o
qual obtido com operaes de lixagem e polimento.
As razes de escolha deste tipo de material esto
relacionadas com o baixo custo do material, baixo peso
especfico e aderncia dos acabamentos finais do conjunto.
As setas indicam a nossa pea de estudo.
Figura 123 Vistas de topo e frente do conjunto.
Figura 124 Desenho de conjunto.
Legenda: 1 Freio; 2-Casquilho; 3-Disco; 4-

Parafuso; 5-Porta motor superior; 6-Perno; 7-Base
pernos; 8- Disco rotativo; 10- Sem-fim embraiagem;
11- Porta motor inferior.

11.1.2 Desenho tcnico da pea em alumnio
O dimetro mximo da pea 50mm e o seu comprimento 14mm.

O componente em estudo constitudo por um furo central de dimetro 11mm, dois furos
descentrados escalonados e uma ranhura de largura 1,1mm e dimetro 13,3mm.
Existem raios e chanfros para a quebra das arestas.
O dimetro 40mm e profundidade de 1mm assinalado no desenho correspondem a uma
caixa com baixo-relevo para alojar a anilha anti-frico.
A pea tem duas operaes externas, que no so executadas ao torno: brochar e
subsequentemente uma fresagem.
Figura 125 Pea torneada.
Figura 126 Desenho tcnico da pea.

11.1.3 Material
O material seleccionado para o componente a liga de alumnio especificada pela norma

EN AW 6061 (AlMg1SiCu).
Os principais constituintes so o
alumnio, magnsio, silcio e cobre a sua
massa 13 gr.
A matria-prima a maquinar cavilha
redonda estirada de dimetro 50mm e
comprimento 3m com chanfro nas pontas.
Figura 127 Geometria da cavilha. Fonte: Wieland.
11.1.4 Mquina
A mquina seleccionada no parque de mquinas disponvel um torno automtico CNC

com alimentador de cavilha.
constitudo por uma bucha com pina de dimetro 50mm de aperto hidrulico, rotao
mxima da rvore 3500rpm e uma torreta de doze posies com possibilidade de utilizar
ferramentas rotativas.
O tanque para o fludo de corte tem uma capacidade de 200 litros. Fonte: Biglia
Figura 128 Conjunto aperto por pina. Figura 129 Deslocamentos da mquina.
Figura 130 Aspecto geral do torno. Figura 131 Aspecto geral do alimentador.
11.1.5 Fludo de corte
A escolha do fludo de corte importante para ligas de alumnio.

Normalmente na maquinagem destas ligas surgem problemas de
colagem ou empapamento do material na aresta de corte das ferramentas
e consequentemente mau acabamento superficial.
Para diminuir o problema usada uma emulso constituda por fludo
de corte solvel no mximo de 14% de concentrao.
Aps reunio com o fornecedor de lubrificantes e fluidos de corte de
uma empresa representante da marca Castrol, as opes aconselhadas
pelos tcnicos foram duas: Castrol Cooledge BI ou Castrol Alusol XT.
Figura 132 Bido de 25 litros de Cooedge BI. Fonte: Castrol
As caractersticas tcnicas, so as seguintes:
Castrol Cooledge BI - Fludo de corte solvel, de base, mineral formando uma emulso
branca opaca. No contm fenis na sua composio, boas caractersticas anti-corrosivas e
anti-espuma. Boa capacidade de lubrificao e arrefecimento nas operaes de corte.
recomendado para operaes de maquinao geral de materiais ferrosos e no ferrosos.
Concentraes: Rectificao 2-5%; Torneamento, Furao 3-5%; Fresagem 3-5%;
Mandrilagem 8%.
Propriedades: Densidade (20C Kg/l) 0.895; PH da emulso 9.5; Aspecto da emulso
Opaco branco;
Castrol Alusol XT - Fludo de corte solvel, semi-sinttico, desenvolvido principalmente

para maquinar Alumnio e suas ligas. Possui ptima resistncia ao ataque de microrganismos,
assegurando uma maior longevidade da emulso. A sua utilizao evita problemas de micro-
soldadura do metal ferramenta, acabamento da superfcie, manchas superficiais e desgaste
prematuro da ferramenta. Recomendado para operaes de corte em tornos automticos,
furao, brochagem, mandrilagem, fresagem e abertura de engrenagens.
Concentraes: Variam entre 4-12% funo da aplicao e material (consulta da ficha
tcnica do produto)
Propriedades: Densidade (20C Kg/l) 0.945; PH da emulso 8.6 a 9.1; Aspecto da
emulso translcido.
A escolha recaiu sobre a segunda opo, o fludo de corte solvel Castrol Alusol XT para
uma emulso de 5% num volume de cerca de 200 litros correspondente capacidade do
tanque disponvel no torno.
Para uma emulso de 5%, corresponde a 10 litros de fludo de corte e 190 litros de gua
totalizando os 200 litros da mistura.

11.1.6 Sequncia de maquinagem
A primeira ferramenta a trabalhar uma ferramenta especial escalonada de D15xD11

executada internamente na empresa.
A face visvel da nossa pea posteriormente sujeita a operaes de lixagem e polimento,
as restantes reas maquinadas no exigem um super acabamento no torneamento exterior.
Nesta fase, a ferramenta usada com uma pastilha positiva adequada a materiais no
ferrosos.
A caixa em baixo-relevo de D40x1 maquinada com uma ferramenta frontal.
A ranhura exterior com uma ferramenta de pastilha de largura de 1mm, esta entra duas
vezes para executar a cota 1,1mm (tolerncia +0,2/0).
Os furos descentrados so feitos com uma ferramenta especial produzida internamente
com as dimenses D11xD7.
Para finalizar, uma ferramenta de sangrar com pastilha incorporada.
11.1.6.1 Sequncia de Operaes
1 Operao Furao ao centro
Vc = 120m/min (para D11 mm)

n = 3500 rpm
f = 0,15mm/rot.
Vf = 525 mm/min
Figura 133 - Broca especial furo do centro

2 Operao Torneamento exterior
Vc = 330 m/min (para um dimetro mdio de 35 mm)

n = 3000 rot/min
f = 0.1 mm/rot
Vf = 300 mm/min
Figura 134 Suporte e pastilha tornear exterior. Fonte: Sandvik

3 Operao Torneamento da caixa frontal baixo-relevo

n = 3000 rot/min
f = 0.1 mm/rot
Vf = 300 mm/min
Figura 135 Suporte e pastilha da caixa frontal baixo-relevo. Fonte: Paul Horn

4 Operao Ranhurar exterior o dimetro 13,3 mm

n = 3000 rot/min
f = 0.15 mm/rot
Vf = 450 mm/min
Figura 136 Suporte e pastilha para ranhurar exterior. Fonte: Sumitomo Tools

5 Operao Execuo dos furos descentrados
Vc = 100 m/min (para D9 mm)

n = 3500 rpm
f = 0,07 mm/rot.
Vf = 245 mm/min
Figura 137 - Broca especial furos descentrados
6 Operao Sangramento (2 Opo)
Vc = 154 m/min (para

um dimetro mdio de 35 mm)
n = 1400 rpm (valor
experimental)
f = 0,1 mm/rot.
Vf = 350 mm/min
Figura 138 Suporte e pastilha para sangramento. Fonte: Iscar Tools

11.1.7 Programao CNC da pea
%
G95S200M03
M90
M98P1000
M52
M01
N100T1010G97S3500M03
(FURAR)
G00X0.0Z5.0M08
G01Z-19.5F0.15
G00Z150.0
M01
N4T0404G97S3000M03
(TORNEAR.EXTERIOR)
G00X42.0Z3.0M08
G01Z-10.9F.1
X55.5F0.3
G00Z3.0
X29.0
G01Z-10.9F.1
X55.5F.3
G00Z3.0
X19.0
G01Z-10.9F.1
X55.5F.3
G00Z3.0
X9.0
G01G42Z0.0F.15
X14.9
X15.3Z-0.2F.1
Z-11.0
X48.7F.15
G03X49.7Z-11.5R0.5F.1
G01Z-12.55
G03X46.7Z-14.05R1.5
G01Z-15.5
X55.5F0.2
G00G40X60.0
X120.Z200.0S3000
M01
N7T0707G97S3000M03
(FAZER CAIXA)
G00X40.8Z-10.0M08
G01Z-11.0F.1
X40.0Z-11.4

Z-12.0
X21.05
Z-10.0F.15
G00X80.0Z200.0
M01
N11T1111G97S3000M03
(FAZER RASGO)
G00X17.3Z-1.8M08
G01X13.3F.15
G00X17.3
Z-2.0
G01X13.3
G00X50.0
Z200.0S500
M01
N6T0606M10
(FUROS)
G97S3500M73
G28C0.0
C0.0
M70
G00X27.0Z5.M08
Z-10.0
G01G94Z-17.5F250
G00Z-10.0
M71
C180.0
M70
G04U0.3
G01Z-17.5F200
G00Z10.0
X150.Z150.
M75
M71
M01
N1G95T0101S1400M03
(SANGRAR)
G00X57.0Z-14.15M08
G01X13.0Z-14.0F0.1M22
X9.0S1000M09
X0.0S1400
G00X57.0M23
Z200.
M01
M99
%

11.1.8 Observaes tcnicas do ensaio
A sequncia de maquinagem foi previamente estudada, por forma, a minimizar e prevenir

possveis problemas ao logo do ensaio.
No entanto, foram detectados alguns
desses problemas, nomeadamente na
operao de sangramento.
A figura ao lado mostra o aspecto da
ferramenta de sangrar, o material agarrou e
a apara obtida no processo foi de fita longa
devido ao sobreaquecimento na interface
ferramenta/pea.
Inicialmente a ferramenta utilizada
para sangramento no incorporava
lubrificao interna originando a situao
descrita.
Figura 139 Material agarrado ferramenta de sangrar.
Uma das aces tomadas foi a

introduo de um tubo ligado a uma das
sadas de lubrificao da torreta da
mquina na direco radial da primeira
opo da ferramenta de sangrar.
Esta ferramenta inicial tinha a
recomendao para materiais no ferrosos.
Os resultados obtidos no foram os
melhores, o jacto incidia na zona do
sangramento, mas no na aresta de corte
persistindo o problema.
Figura 140 Aspecto da apara no carro da limalha.
Outra aco foi tomada sobre o material a

maquinar devido gerao de apara longa em fita foi
o seu endurecimento atravs de um tratamento
trmico por envelhecimento em estufa para aumento
da dureza do material da superfcie at ao ncleo.
Esta aco diminui a ductilidade do material
evitando que a apara deslize sobre a geometria
quebra apara da pastilha positiva utilizada.
Figura 141 Aspecto da pea na face de sangramento.

Embora se tenha mantido uma apara longa, o

tratamento trmico atenuou o efeito de
escorregamento da apara na face de ataque da
ferramenta diminuindo o tamanho da fita.
A resoluo do problema estava na utilizao de
uma ferramenta de sangramento com lubrificao em
contacto permanente com a aresta de corte.
Aps consulta de fornecedores de ferramentas de
corte, surge uma soluo interessante de uma
ferramenta e pastilha adequada nossa crtica
situao.
A soluo encontrada uma ferramenta com
lubrificao interna inclusive na pastilha de
sangramento.
A figura ao lado ilustra a operao de
sangramento com o jacto dirigido e em contacto
permanente com a aresta de corte.
Figura 142 Sangramento c/lubrificao. Fonte: Iscar Tools
A figura abaixo mostra o orifcio na pastilha de sangramento que

permite o jacto direccionado.
Figura 143 Pormenor das pastilhas de sangramento. Fonte: Iscar Tools
As figuras ao lado ilustram a situao inicial com jacto dirigido para a zona de
sangramento e a situao do jacto em
contacto permanente com a aresta de
corte.
Figura 144 Fludo sem penetrao

ferramenta/pea. Fonte: Iscar Tools
Figura 145 Fludo com penetrao

ferramenta/pea. Fonte: Iscar Tools
Os resultados obtidos aps a

utilizao da ferramenta de sangramento
esto representados nesta figura.
A pea do lado esquerdo foi obtida
aps a correco da ferramenta e do
lado direito com a primeira opo para a
operao de sangramento.
O acabamento superficial melhorou
e as rebarbas nos furos descentrados
diminuram.
Figura 146 Aspecto da face de sangramento das peas no ensaio.
Uma limitao no ensaio, foi o facto da mquina CNC utilizada ter uma limitao de
rotao da rvore cerca de 3500 rpm.
A mquina no possui uma sub-rvore para maquinar a zona posterior de acabamento
insatisfatrio e eliminao das rebarbas.
necessria uma operao de facejamento.
11.1.9 Ficha tcnica do ensaio
Tabela 5 Ficha tcnica do ensaio em alumnio

11.2 Puxador de porta exterior em inox
11.2.1 Aplicao da pea em estudo
A pea em estudo tem aplicao exterior e o seu material o

inox para evitar a corroso devido ao contacto com os meios
mais agressivos, em particular a humidade.
A pea exige bom acabamento nas suas superfcies
exteriores todas so estticas e com acabamento final.
Figura 147 Perspectiva do puxador exterior em inox.
Figura 148 Perspectiva do conjunto.
Figura 149 Desenho tcnico do conjunto.
Legenda: 1- Puxador exterior em inox; 2- Base

do puxador; 3- Parafuso de ligao
11.2.2 Desenho tcnico da pea em inox
A pea constituda por dois furos

roscados M3 com comprimento de aperto
mnimo de 10 mm, para a fixao do
puxador base que por sua vez faz a
ligao porta exterior.
Entre o dimetro 52mm at um
dimetro de 18mm e a zona inclinada 10,
retirada uma grande quantidade de
material em desbaste.
A zona visvel da pea com R110 deve
ter excelente acabamento, bem como, todas
as superfcies estticas do puxador.
A zona de R110 tem uma segunda
operao de torneamento.
O comprimento dos furos tem um
comprimento mnimo a cumprir, para
permitir a evacuao da limalha na
operao de roscar.
Os machos M3 tem uma relao L/D
muito elevada, qualquer obstculo ao seu
trabalho pode provocar a sua quebra.
Figura 150 Desenho tcnico da pea.

11.2.3 Material
O material a maquinar um ao inox, de acordo com a norma EN10088-2-X5CrNi18 10

equivalente a um ao da norma AISI comercialmente conhecido por, ao inox 304.
dimetro de cavilha a maquinar 55mm e comprimento de 3000 mm.
Os principais constituintes so o crmio, nquel e a sua massa 124 gr.
11.2.4 Mquina
A mquina utilizada a mesma do ensaio anterior, ou seja, um torno CNC automtico de

alimentao de cavilha.

11.2.5 Fludo de corte
A escolha do fludo de corte importante para um ao inox, normalmente na maquinagem

surgem problemas de agressividade do material devido sua percentagem de crmio.
Aps consulta de fornecedores de lubrificantes e refrigerantes o fludo seleccionado foi da
empresa Petrochem.
O fludo tem nome comercial Petrocut-EP um leo
refrigerante sinttico de baixa produo de espuma e emulso
aconselhada de 1:15, ou seja, por cada litro de fludo 15 de gua.
O tanque do torno foi totalmente limpo para evitar
contaminao do novo banho.
Figura 151 Logtipo do fornecedor. Fonte: Petrochem.
A ficha tcnica do fludo, a seguinte:
Figura 152 Ficha tcnica do fornecedor. Fonte: Petrochem.

Tabela 6 Diluies em gua recomendadas para o Petrocut-EP em funo das diferentes

operaes e tipos de material. Fonte: Petrochem.
11.2.6 Sequncia de maquinagem
A primeira operao o desbaste, retirada 3mm de material por banda e em offset com o
contorno final para homogeneizar as passagens de desbaste.
Esta situao foi conseguida recorrendo ao Autocad para determinao os pontos de
torneamento em desbaste, para permitir sempre a mesma profundidade de corte ao longo do
contorno e evitar uma escada de material na zona dos raios R3 e R110.
Logo, de seguida a operao de acabamento.
Para os furos roscados, inicialmente uma operao de ponto para guiar as brocas, depois
os furos dimetro 2,5 mm e consequentemente o macho M3-6G para as roscas.
Por fim, a operao de sangramento.
A seleco das ferramentas de corte foi discutida com os representantes portugueses da
Kennametal e Guhring.

11.2.6.1Sequncia de Operaes
1 Operao Desbaste
Vc = 150 m/min (Vc= constante, no programa CNC o cdigo G96 limita a rotao)
nmx. = 2500 rpm (varia com o dimetro)
f = 0,3 mm/rot.
Vfmx. = 750 mm/min
Grau: KC935
Figura 153 Suporte e pastilha para desbaste. Fonte: Kennametal

2 Operao Acabamento
Vc = 70 m/min (Vc= constante, no programa CNC o cdigo G96 limita a rotao)

nmx. = 2500 rpm (varia com o dimetro)
f = 0,3 mm/rot.
Vfmx. = 750 mm/min
Figura 154 Suporte e pastilha para acabamento. Fonte: Kennametal

3 Operao Ponto de guiamento da broca
Vc = 18 m/min (dimetro mdio de 4mm)

n = 1400 rpm
f = 0,04 mm/rot.
Vf = 50 mm/min
Figura 155 Broca especial D11 para ponto de guiamento.
4 Operao Furao dimetro 2,5 mm
Vc = 28 m/min (dimetro 2,5 mm)

n = 3500 rpm
f = 0,02 mm/rot.
Vf = 60 mm/min
Figura 156 Broca

dimetro 2,5 mm. Fonte:
Guhring.

5 Operao Roscar os furos M3-6G
Vc = 24 m/min (dimetro de 3 mm)

n = 2500 rpm
f = 0,5 mm/rot. (valor do passo da rosca M3)
Vf = 1250 mm/min
Figura 157 Macho M3x0,5. Fonte: Guhring.

6 Operao Sangramento
Vc = 82 m/min (dimetro mdio de 40 mm)

n = 650 rpm
f = 0,05 mm/rot.
Vf = 35 mm/min
Grau: KC5025
Figura 158 Suporte e pastilha para sangramento. Fonte: Kennametal.

11.2.7 Programao CNC da pea
%
G95S300M03
M90
M98P1000
M52
M01
G92S2500
N100T1010G96S150M03
(DESBASTE)
G00X52.5Z2.M08
G01Z-35.0F0.3
X55.5
G00Z3.0
X46.0
G01Z-28.33F0.3
G03X52.0Z-28.78R110.
G00Z3.
X40.0
G01Z-27.56
G03X46.0Z-28.33R110.
G00Z3.
X34.0
G01Z-27.07
G03X40.0Z-27.56R110.
G00Z3.
X28.0
G01Z-26.66
G03X34.0Z-27.07R110.
G00Z3.
X22.0
G01Z-26.33
G03X28.0Z-26.66R110.
G00Z3.
X20.0
G01Z-25.24
G03X22.0Z-26.33R110.
G00Z0.0
G01X-1.0F0.2
G00Z6.
X150.0Z150.0
M01
N11T1111S70
(ACABAMENTO)
G00X19.0Z3.0M08
G01X16.0Z-25.24F0.3
X21.0

G00Z3.0
X17.4
G01G42Z.1F0.15
X18.0Z-0.2
X13.95Z-23.16
G02X19.42Z-26.41R3.0
G03X51.6Z-28.98R110.0
G01X52.0Z-29.18
Z-35.0F.05
X55.5
G00G40X120.0Z200.0
M01
N2T0202M10
(PONTO GUIAMENTO BROCA)
G00G28C0.0
C0.0
M70
G00Z3.0M08
X8.
G97S1400M73
G01G94Z-2.2F50
G00Z3.0
M71
C180.0
M70
G01Z-2.2
G00Z100.0
M71
M01
N4T0404M10
(FUROS FRONTAIS)
G00G28C0.0
C0.0
M70
G00X8.Z3.0M08
G97S3500M73
G01G94Z-8.0F60
Z5.0F600
Z-5.0
G01Z-12.5F60
Z5.0F600
Z-9.5
G01Z-17.0F60
G00Z3.0
M71
C180.0
M70
G01Z-8.0F60
Z5.0F600

Z-5.0
G01Z-12.5F60
Z3.F600
Z-9.5
G01Z-17.0F60
G00Z150.0
M75
M11
M71
G95
M01
N4T0505M10
(ROSCAR FUROS)
G00G28C0.0
M70
G00X8.0Z3.0M08
G97S2500M73
G32
G01G95Z-12.0F0.5
G00Z3.0
M71
C180.0
M70
G00X-8.0.Z3.0M08
G32
G01G95Z-12.0F0.5
G00Z150.0
M11
M71
M01
N7T0707G97S650M03
(SANGRAR)
G00X57.0Z5.0M08
Z-34.5
G01X30.0F0.05
X40.0F0.5
X32.0
X20.0F0.05
X30.0F0.5
X22.0
X10.0F0.05
X20.0F0.5
X12.0
G01X-4.F0.05M22
G00X57.0M23
Z150.0M09
M01
M30
%

11.2.8 Observaes tcnicas do ensaio
Numa fase inicial, a retirada de material na operao de desbaste foi cuidadosa.

Primeiro foi retirada 1mm por banda, depois 2mm e finalmente 3mm em 7 passagens.
O comportamento da ferramenta de desbaste demonstrou bons resultados, bem como, a
operao de acabamento com uma passagem de homogeneizao e outra a cumprir o
contorno final do desenho.
Na operao de sangramento a figura ao lado mostra o aspecto final na pea.
Nesta operao, foram obtidos
resultados satisfatrios (mas no os
melhores) devido ao poder refrigerante
da emulso.
Aps anlise da face de
sangramento imediatamente
operao, observou-se que esta tinha
mau acabamento e uma temperatura
baixa.
No entanto, devido agressividade
do material provocado pelo teor de
crmio o acabamento foi mau e a
pastilha de sangrar demonstrou algum
desgaste.
Figura 159 Aspecto da face de sangramento.
O ponto antes da furao permite o guiamento da broca para evitar a sua flexo e auto
centrar relativamente ao escareado executado previamente.
Na furao, dos furos dimetro 2,5 mm foi usada a tcnica pica-pau com a broca a
entrar trs vezes.
Tambm na furao, o desenho
exige uma cota mnima de 14 mm o
comprimento foi executado com 17
mm, permite uma melhor evacuao da
limalha e evita que o macho prense a
limalha no fundo dos furos.
A seleco adequada das
ferramentas, parmetros de corte e a
refrigerao eficiente permitiram bons
resultados no ensaio do inox.
Figura 160 Aspecto do acabamento da pea.

11.2.9 Ficha tcnica do ensaio
Tabela 7 Ficha tcnica do ensaio em inox

12. Concluses e Perspectivas de Trabalhos Futuros
No trabalho realizado foram abordados factores que influncia a maquinagem, no entanto,

existe outras consideraes importantes e actuais que devem servir para futuro estudo.
De realar os seguintes assuntos: maquinagem de alta velocidade, tecnologia CAD/CAM,
mquinas muti-tarefas, maquinagem de peas pequenas (nanomaquinagem), sistemas de
fabrico, metrologia em maquinagem, manuteno dos equipamentos e ferramentas de corte,
anlise de custos e investimento.
A tecnologia de Maquinagem a Alta Velocidade (MAV) representa uma avanada
tecnologia de produo com grande potencial no futuro prximo ou HSM (High Speed
Machining) ou HSC (High Speed Cutting), como preferem alguns autores.
Em meados dos anos 80, com o desenvolvimento de novas mquinas ferramentas,
concepo dos componentes vitais (p.e. rolamentos, chumaceiras, servo-motores e eixos-
rvore, etc.), aperfeioamento de ferramentas de corte, software CAD/CAM a sua aplicao
foi possvel desenvolver a tecnologia, em empresas da indstria aeronutica e automvel.
Outras concluses foram surgindo, a qualidade das superfcies maquinadas melhorou

como aumento de Vc (valores Ra 0,2 m e Rz de 3 m no so raros, eliminao de
operaes subsequentes de acabamento) e o calor gerado durante o processo de maquinagem
a altas velocidades de corte em grande parte dissipado pela remoo da apara.
necessrio controlar as variveis de processo fundamentais para a vida da
ferramenta e afirmao do conceito de HSM.
Os resultados de aplicao do HSM que tornam o processo vantajoso comparado com
o convencional, so:
Reduo tempo maquinao (diminuio custos, set-up mquina, rotao

elevada etc.)
Qualidade superficial e dimensional (eliminao operaes, perfeio das
superfcies, preciso, maquinagem de paredes finas, cantos, detalhes de difcil
acesso, etc)
Diminuio das foras de corte (aumento da vida da ferramenta, velocidade,
etc.)
Uma outra vertente a maquinagem a seco.

Motivos econmicos e ecolgicos, como a intensificao de exigncias legais e os
custos resultantes exigem esforos especiais na reduo do uso de fluidos de corte.
Os avanos da maquinagem a seco sero continuados no futuro.
Considerando que a aplicao da maquinagem a seco em certos materiais difcil e o
custo de ferramentas elevado, a aplicao do conceito MQL torna-se uma soluo de
compromisso vivel.
Quantidade de fludo muito baixa e de aplicao precisa na zona de corte possvel
alcanar as especificaes da pea e muito satisfatria vida das ferramentas de corte.

Por ltimo, a micromaquinagem ou nanomaquinagem a maquinagem de

componentes de reduzidas dimenses, ou seja, produo de peas em miniatura.
So bons exemplos de aplicao desta tecnologia de microfabricao em
componentes, tais como, telemveis, relgios, metrologia, medicina, electrnica, etc.
Execuo de dimetros em furao inferiores a 0,1 mm e tolerncias de 0,005 mm.
A principal exigncia a integrao funcional de todos os componentes pequenos e
minsculos.
A tecnologia tambm aplicada nas ferramentas de produo: moldao por injeco,
estampagem, electroeroso, etc.
O desafio a construo de mquinas ferramentas com eixos-rvore de elevada
rotao (500000 rpm) para atingir as velocidades de corte necessrias com ferramentas de
dimetros extremamente pequenos.

13. Bibliografia e Referncias
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Centimfe (2002), Manual prtico de corte por arranque de apara;
Sandvik (2003), Usinagem em altssimas velocidades, Publindstria;
Paulo Davim (1995), Princpios de maquinagem, Almedina;
Dino Ferraresi (2003), Fundamentos da usinagem dos metais, Editora Edgard Blucher Ltda;
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Sandvik (2005), Manual tcnico de usinagem;
Sandvik (2010), Catlogo Principal;
Frezite (2010), Catlogo Principal;
Seco Tools (2010), Guia de fresagem;
Seco Tools (2010), Guia de torneamento;
Kennametal (2008), Catlogo de torneamento;
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Sumitomo Tools, Catlogo de torneamento;
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Castrol ( 2003), Catlogo de produtos;
Petrochem (2010), Catlogo de produtos;
Wieland (2008), Catlogo de produtos;
Practical CNC-Training for Planning and Shop, Part 1: Fundamentals Hanser Publishers
Computer Numerical Control, Glencoe McGraw-Hill Hans B. Kief T. Frederick Waters
Fanuc Operator Guide
Fanuc Programming Instructions Guide
Fundamentals of metal machining and machine tools, Boothroyd, Geoffrey McGraw Hill

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http://www.precision-techno.com/turning.htm
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http://www.kyocera-componentes.com.br/ceratip/classes/pcd.htm
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http://www.yl-garden.com/en_article_detail.asp?id=70
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http://www.diamondtool.com/
http://www2.coromant.sandvik.com/coromant/downloads/brochure/ENG/C-1140-531.pdf
http://www.carbidedepot.com/sandvik-grades.htm
http://www.ctemag.com/dynamic.articles.php?id=152
http://www.cutting-tool.americanmachinist.com/BDEList.aspx

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ndice de Contedos Pgina

1. Apresentao Geral do Trabalho e Objectivos ...................................................................... 1

6. Materiais das Ferramentas de Corte .................................................................................... 30

Mestrado Integrado em Engenharia Mecnica - 5 Ano viii

8.1.1 Avarias ................................................................................................................. 58

Mestrado Integrado em Engenharia Mecnica - 5 Ano ix

9.2.8 Fresagem afectada por vibraes .......................................................................... 91

10.4.2 Lquidos ........................................................................................................... 97

11.1.7 Programao CNC da pea .......................................................................... 115

Mestrado Integrado em Engenharia Mecnica - 5 Ano xi

ndice de Imagens Pgina

Figura 1 Conjunto de ferramentas. Fonte: Sandvik 1

Figura 2 Torno CNC automtico. Fonte: Mazak Corporation 1

Figura 3 Pormenor da torreta torno CNC. Fonte: Mazak Corporation 2

Figura 4 Primeira fresadora universal da empresa Brown & Sharpes 3

Figura 5 Ferramenta intercambivel. Fonte: Frezite 4

Figura 6 Peas obtidas por torneamento 5

Figura 7 Desbaste de uma pea por torneamento. Fonte: Mazak Corporation 5

Figura 8 Carcaa de um automvel maquinada. Fonte: Okuma Corporation 6

Figura 9 Veio de 6 entradas. Fonte: Okuma Corporation 6

Figura 10 Cabeas de fresagem. Fonte: Mazak Corporation 10

Figura 11 Performance da maquinabilidade relativamente condutividade trmica de

Figura 13 Delimitao reas de maquinabilidade satisfatria. Fonte: Centimfe 19

Figura 14 Diferena de dureza desde camada superficial at ao ncleo.Fonte:Centimfe 19

Figura 15 Influncia ductilidade e dureza na maquinabilidade. Fonte: Centimfe 22

Figura 16 Peas de ao obtidas por torneamento 24

Figura 17 Torneira de cozinha. Fonte Grohe 25

Figura 18 Jante de automvel em alumnio. Fonte: Okuma Corporation 26

Figura 19 Blocos de motor maquinados em alumnio. Fonte: Okuma Corporation 26

Figura 20 Passador de canalizao 26

Figura 21 Componentes de tubagens maquinados em lato 26

Figura 22 Turbina propulsora. Fonte: Rolls-Royce 27

Figura 23 Peas torneadas de liga Zn e Cu-Zn 28

Figura 24 Parafusos em titnio 28

Figura 25 Falange em titnio 28

Figura 26 Aspecto do silcio puro 28

Figura 27 Casquilhos de liga Ni-Cu 29

Figura 28 Componentes em liga de nquel 29

Figura 29 Ilustrao de alguns revestimentos. Fonte Sandvik 35

Figura 30 Pastilha em Cermets. Fonte Sandvik 35

Figura 31 xido de Alumnio 1000x Fonte: Sandvik 37

Figura 32 Pastilhas reforadas com whiskers 38

Figura 33 Pastilha em CBN. Fonte: Seco Tools 39

Figura 34 Pastilha negativa em PCD. Fonte: Frezite 41

Figura 35 Pastilha negativa em PCD. Fonte: Frezite 41

Figura 36 Ferramenta com ponta em PCD. Fonte: Frezite 41