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UNIVERSIDADE ESTADUAL DE MATOGROSSO

DEPARTAMENTO DE AGRONOMIA – ENGENHARIA AGRÍCOLA


Campus de Cáceres - Avenida São João s/n - Cavalhada
CEP 78200-000 Cáceres, MT - Brasil Pabx: (65) 3221-0509

Introdução aos Materiais de Construção

Eng. Rafael Cesar Tieppo

2008
Sumário
1 Introdução ............................................................................................................................. 3

2 MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO ................................................................................................. 4

3 Agregados .............................................................................................................................. 5

3.1 Britas .............................................................................................................................. 5

3.2 Dicas para receber agregados ......................................................................................... 6

3.3 Seixo rolado.................................................................................................................... 6

3.4 Areia............................................................................................................................... 6

4 Aglomerantes......................................................................................................................... 7

4.1 Cal .................................................................................................................................. 7

4.2 Gesso ............................................................................................................................. 8

4.3 Cimento.......................................................................................................................... 8

5 Argamassas .......................................................................................................................... 10

5.1 Mistura ou preparo....................................................................................................... 10

5.2 Traços das Argamassas ................................................................................................. 11

5.3 Utilização...................................................................................................................... 11

5.4 Cálculo dos Traços ........................................................................................................ 12

6 Concreto .............................................................................................................................. 13

6.1 Concreto simples .......................................................................................................... 13

6.1.1 Propriedades ........................................................................................................ 14

6.1.2 Mistura manual..................................................................................................... 14

6.1.3 Mistura mecânica ................................................................................................. 15

6.1.4 Lançamento .......................................................................................................... 15

6.1.5 Sazonamento ou Cura do Concreto ....................................................................... 15

6.2 Concreto de Cascalho tipo Ciclópico ............................................................................. 16


6.3 Concreto ciclópico ........................................................................................................ 16

6.4 Concreto armado .......................................................................................................... 16

6.5 Concretos especiais ...................................................................................................... 17

6.6 Dosagem do Concreto .................................................................................................. 17

6.6.1 Exercício: .............................................................................................................. 20

6.6.2 Determinação dos traços em volume: ................................................................... 22

6.6.3 Determinação do consumo de material por metro cúbico de concreto.................. 23

7 Materiais Cerâmicos............................................................................................................. 24

7.1 Tijolos ........................................................................................................................... 24

7.2 Telhas (Cobertura) ........................................................................................................ 26

7.2.1 Telhas cerâmicas ................................................................................................... 26

7.2.2 Telhas de Cimento Amianto .................................................................................. 26

7.2.3 Telhas trapezoidais ou de grandes perfis (não cerâmica) ....................................... 26

7.2.4 Telhas de Alumínio................................................................................................ 27

7.2.5 Telhas Plásticas – PVC rígido ................................................................................. 27

7.3 Azulejos ........................................................................................................................ 27

7.4 Ladrilhos cerâmicos ...................................................................................................... 27

8 Referências Bibliográficas ..................................................................................................... 28


1 Introdução

O Engenheiro Agrônomo dependendo de sua capacitação, possui habilidades de planejar,


dimensionar e executar determinadas construções para fins agrícolas. Entre elas pode-se destacar
galpões, pocilgas, aviários, etc.
Esta apostila tem por finalidade fornecer conhecimentos básicos sobre materiais de
construção ao profissional, para que o mesmo tenha condições de selecionar o material adequado
para a obra que deseja-se construir, e ainda, buscar uma otimização do uso do material, que
proporcionará ao seu cliente uma obra com o menor custo e maior qualidade.
Essa apostila com conhecimento básicos de materiais de construção será sempre que
possível atualizada, para que os usuários possuam um material mais completo para fonte de
referência.

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2 MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO

As construções rurais são benfeitorias que tem por finalidade proporcionar ao ser humano
um ambiente adequado a suas atividades. Pode-se citar como exemplo os abrigos contra
intempéries, cercas para divisão de áreas para manejo de animais e culturas, instalações para
processamento de produtos, entre outros.
Para a execução dessas benfeitorias, torna-se necessário o manuseio com determinados
materiais, denominados Materiais de Construção. Onde cada material tem suas características
específicas, que determinam as suas aplicações para seus respectivos fins.
O conhecimento de cada material é que permite a escolha dos mais adequados a cada
situação. A sua correta aplicação depende em grande parte da durabilidade, resistência a esforços
solicitados, resistente ao ataque de produtos químicos, o custo e a beleza (acabamento) das obras.
Também é necessário conhecer características de isolamento térmico e isolamento acústico, que
são muito importantes no projeto de construções que visam proporcionar um melhor ambiente
para as instalações, sejam elas para fins humanos ou para criação de animais.
Quanto ao fator econômico, um material é mais econômico que outro, quando ambos
proporcionam características iguais e possuem preços distintos, onde o que apresenta custo
inferior é o mais econômico. Cabe ao responsável (engenheiro) entre as opções que o mercado
disponibilizar, optar a que melhor atende suas necessidades.
Para fins de estudo, pode-se classificar os materiais em:
• Agregados;
• Aglomerantes;
• Argamassas;
• Concretos;
• Materiais Cerâmicos;
• Madeiras;
• Metais;
• Material Hidrosanitário;
• Materiais Elétricos;
• Vidros;
• Tintas;
• Materiais Diversos.

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3 Agregados

Entende-se por agregados , um material granular, sem forma e volume definidos, de


atividade química praticamente nula (inerte) e propriedades adequadas para uso em obras de
engenharia, BUENO (2000).
Classifica-se os agregados em (NBR 7211):
• Agregado graúdo - seixo rolado, brita (esses fragmentos são retidos na peneira com
abertura de 4,8 mm);
• Agregado miúdo - pó de pedra, areia (esses fragmentos passam na peneira com 4,8 mm
de abertura);

3.1 Britas
São os pedregulhos encontrados na natureza, ou resultantes do fracionamento de rocha,
ou seja, provêm da desagregação das rochas em britadores e que após passar em peneiras
selecionadoras são classificadas de acordo com sua dimensão média, variável de 4,8 a 76 mm.
Classifica-se em brita número zero, um, dois, três e quatro, conforme a Tabela 1:
Granulometria (mm)
Tipo de Brita Aplicação
Mínima Máxima
Brita 0
4,80 9,50 Utilizada para base asfáltica.
(pedrisco)
Utilizada na construção de vigas, sapatas e
Brita 1 9,50 19,00
lajes.
Utilizado na construção de vigas, sapatas e
Brita 2 19,00 25,00
lajes.
Utilizada nas fundações, pisos, base
Brita 3 25,00 38,00 asfáltica e aterramento de áreas
pantanosas.
Brita 4 38,00 76,00 Brita para fossas e filtros.
Pedra de mão
76,00 250,00 Usos diversos (Calçamentos)
(cascalho)

Para concreto armado a escolha da granulometria baseia-se no fato de que o tamanho da


brita não deve exceder 1/3 da menor dimensão da peça a concretar. As mais utilizadas são as
britas número 1 e 2. As britas podem ser utilizadas também soltas sobre pátios de estacionamento
e também como isolante térmico em pequenos terraços.
Qualidades exigidas das britas:
• Limpeza (ausência de matéria orgânica, argila, sais, etc.);

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• Resistência (no mínimo possuírem a mesma resistência à compressão requerida do
concreto);
• Durabilidade;
• Serem angulosas ou pontiagudas (para melhor aderência).

3.2 Dicas para receber agregados


• Verifique se o agregado apresenta uma cor uniforme e se não contém materiais estranhos
como silte, carvão, torrões de argila, raízes, cascas de árvores, etc. Esses materiais
prejudicam o endurecimento do concreto, diminuindo sua resistência.
• Os grãos que compõem o agregado devem Ter, aproximadamente, mesmo tamanho. Em
caso de dúvida, use uma peneira comum para fazer um teste rápido, observando o
material retido na peneira.
• Outro teste rápido é o de esfregar o produto recebido nas mãos. Se as mãos ficarem
limpas, provavelmente a areia será de boa origem, caso contrário, recomenda-se teste em
laboratório.

3.3 Seixo rolado


Encontrado em leitos de rios deve ser lavado para se utilizá-lo em concretos. O concreto
feito com esse material apresenta boa resistência, inferior, porém, ao feito com brita.

3.4 Areia
Obtida da desagregação de rochas apresentando-se com grãos de tamanhos variados.
Pode ser classificada, pela granulometria, em areia grossa, média e fina. Deve ser sempre isenta de
sais, óleos, graxas, materiais orgânicos, barro, detritos e outros. Podem ser usadas as de rio e ou
do solo (barranco). Não devem ser usadas a areia de praia (por conter sal) e a areia com matéria
orgânica, que provocam trincas nas argamassas e prejudicam a ação química do cimento.
Como se tem a classificação por granulometria, o tamanho dos grãos, os termos, areia
fina, média e grossa, os respectivos usos são os seguintes:
• Areia Fina - usada para revestimento e detalhes de acabamento. Pode ser usada para
reboco, quando na massa, for substituindo a cal, por algum aditivo.
• Areia média - usada para rebocos em geral. É também recomendada para fazer o
chamado “chapisco”.

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• Areia grossa - uitlizada para se fazer concreto em geral. Pode-se também utilizar para “
chapisco” .

Tanto a areia de rio, como a areia de cava, não apresentam diferenças quando usadas
devidamente. O que causa maior problema é areia de morro, pois, por conter muita argila e silte
(pó), não produz a liga necessária para sua correta utilização, devendo-se assim, submetê-la a um
processo de retirada destes finos.

4 Aglomerantes

Aglomerantes são materiais, geralmente pulverulentos, que misturados à água, formam


uma pasta capaz de endurecer por secagem ou em decorrência de reações químicas. Os
aglomerantes são capazes de ligar os agregados, formando um corpo sólido e coeso.
Pode-se classificar os aglomerantes em:
• Aglomerantes Aéreos - São aqueles cujos produtos de hidratação não resistem à ação da
água, como é o caso da cal aérea e do gesso.
• Aglomerantes Hidráulicos - São aqueles cujas reações químicas com a água de
amassamento, provocam o endurecimento. Estes aglomerantes formam um produto
resistente à água. Entre eles estão o cimento portland, de uso bastante difundido, e a cal
hidráulica.

4.1 Cal
A cal é um aglomerante aéreo utilizado em diversos seguimentos como: construção civil,
siderurgia, metalurgia, papel e celulose, tratamento de água e efluentes industriais, fabricação de
vidro, açúcar, tintas, graxas, aplicações botânicas, medicinais e veterinárias.
A cal hidratada ou comum faz a pega ao ar ao contrário da hidráulica, que exige o contato
com a água. A partir da “queima” da pedra calcária em fornos, obtemos a “cal viva” ou “cal
virgem”. Esta não tem aplicação direta em construções, sendo necessário antes de usá-la, fazer a
“extinção” ou “hidratação” pelo menos com 48 horas de antecedência. A hidratação consiste em
adicionar dois ou três volumes de água para cada volume de cal. Há forte desprendimento de calor
e após certo tempo as pedras se esfarelam transformando-se em pasta branca, a que se dá o
nome de “CAL HIDRATADA” ou “CAL APAGADA”. É nesta forma que tem sua aplicação em
construções, sendo utilizada em argamassas na presença ou não de cimento para rejuntar tijolos
ou para revestimentos.

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A cal em pasta, pode ser também ser utilizada dissolvida em água, na proporção de mais ou menos
1,3 gramas, para litro d’água, formando a pasta utilizada em pinturas.

4.2 Gesso
É obtido da gipsita (sulfato de cálcio hidratado e calcinado). Tem forma de pó branco, com
granulometria muito fina. Quando misturado na água inicia a pega, endurecendo dentro de 20 a
40 minutos. Utilizado para produção de argamassa fina que se emprega no revestimento de
forros, em forma de ornatos. Usado somente em revestimentos internos pois tem poder de
absorver lentamente a umidade do ar, perdendo a sua consistência. Tem pouca importância em
construções rurais.

4.3 Cimento
Cimento Portland é “um aglomerante hidráulico produzido pela moagem do clínquer, que
consiste essencialmente de silicatos de cálcio hidráulicos. O cimento Portland é um pó fino com
propriedades aglomerantes, que endurece sob a ação da água. Depois de endurecido, permanece
estável mesmo que submetido a ação da água e, por esta razão, é considerado um aglomerante
hidráulico.
Após o resfriamento, o clínquer é moído em partículas menores que 75μm de diâmetro.
Na fase de moagem, o cimento Portland recebe algumas adições, que permitem a produção de
diversos tipos de cimentos disponíveis no mercado.
• O gesso é adicionado ao cimento com o objetivo de controlar o tempo de pega do
cimento. Sem sua adição, o cimento endureceria muito rapidamente, uma vez misturado à
água de amassamento, inviabilizando sua utilização. Esta é razão do gesso ser adicionado a
todos os tipos cimento Portland, em geral na proporção de 3% de gesso para 97% de
clínquer.
• As escórias de alto-forno, obtidas durante a produção do ferro-gusa, têm propriedade de
ligante hidráulico muito resistente, reagindo em presença da água, com características
aglomerantes muito semelhante à do clínquer. Adicionada à moagem do clínquer e gesso,
em proporções adequadas, a escória de alto-forno melhora algumas propriedades do
cimento, como a durabilidade e a resistência final.
• Os materiais pozolânicos são rochas vulcânicas ou matérias orgânicas fossilizadas
encontradas na natureza, algumas argilas queimadas em temperaturas elevadas (500 a
900ºC) e derivados da queima de carvão mineral. Quando pulverizados em partículas
muito finas, os materiais pozolânicos apresentam a propriedade de ligante hidráulico,

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porém um pouco distinta das escórias de alto-forno. É que as reações de endurecimento
só ocorrem, além da água, na presença do clínquer, que em sua hidratação libera
hidróxido de cálcio (Cal) que reage com a pozolana. O cimento enriquecido com pozolana
adquire maior impermeabilidade.
• Os materiais carbonáticos são rochas moídas, que apresentam carbonato de cálcio em sua
constituição tais como o próprio calcário. Tal adição torna os concretos e argamassas mais
trabalháveis e quando presentes no cimento são conhecidos como fíler calcário.

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5 Argamassas

As argamassas são uma mistura de cimento, areia, água e, em alguns casos, de um outro
material ( cal, saibro, barro, caulim, etc.). As argamassas, assim como o concreto, também são
moles nas primeiras horas, e endurecem com o tempo, ganhando elevada resistência e
durabilidade.
As argamassas têm várias utilidades:
- assentar tijolos e blocos, azulejos, ladrilhos, cerâmicas e tacos;
- impermeabilizar superfícies;
- regularizar, (tapar buracos, eliminar ondulações, nivelar e aprumar) paredes, pisos e
tetos;
- dar acabamento às superfícies (liso, áspero, rugoso, etc.).

A escolha do revestimento é influenciada por diversos fatores, entre eles as características


do substrato, condições climáticas e ambientais, detalhes arquitetônicos, além da aparência,
levando em conta o bom desempenho e a durabilidade do revestimento. Os tipos de revestimento
podem ser agrupados de acordo com as camadas de aplicação: chapisco, emboço (revestimento
de base) e reboco (revestimento final). Cada uma dessas camadas se diferencia pelo traço e pela
espessura, de acordo com sua função no revestimento. A espessura do chapisco é de 3 mm a 5
mm; a do emboço é de 15 mm; e a do reboco é de no máximo 5 mm, de acordo com a NBR 7200.
Quando aplicado em camada única, o chapisco, normalmente empregado no preparo do
substrato, também pode ser considerado revestimento. Neste caso, são aplicadas mais de uma
camada, de modo a cobrir adequadamente o substrato. Já o emboço, considerado o corpo do
revestimento, tem como funções principais a vedação da superfície e sua regularização e a
proteção da edificação, evitando a penetração de agentes agressivos. Normalmente o emboço
atua como base para a aplicação do reboco, devendo promover a boa ancoragem com ele e
possuir uniformidade de absorção para que haja boa aderência entre as duas camadas. O reboco é
aplicado sobre o emboço, vedando-o e dando acabamento final ao revestimento. Quando exposto
a intempéries, o reboco pode necessitar de cuidados especiais, como o uso de
impermeabilizantes.

5.1 Mistura ou preparo


Sobre um estrado de madeira coloca-se o material inerte (areia ou saibro) em formato de
cone e sobre este coloca-se o aglomerante. Misturar com auxílio de uma enxada até haver

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uniformidade de cor. Refazer o cone, abrindo-se a seguir um buraco no topo, onde se adiciona a
água em porções. Mistura-se com a enxada, sem deixar escorrer a água até a homogeneidade da
mistura.

5.2 Traços das Argamassas


O traço das argamassas diz respeito à dosagem de seus componentes na sua constituição, o que
ocorre dentro de uma proporção. A identificação escrita é simples e baseada na seguinte
convenção:
• Argamassas simples - 1 : 3 , onde o 1º algarismo representa a quantidade do aglutinante e
o 2º a do material inerte;
• Argamassas mistas - 1 : 2 : 8, onde o 1º algarismo é o indicador do cimento, o 2º é o da cal
e o 3º é do material inerte.
Em argamassas compostas de cimento, cal e areia, o cimento é colocado na hora da
utilização, à argamassa previamente misturada de cal e areia. Máquinas podem ser utilizadas no
preparo de argamassa, porém só compensam economicamente, em grandes obras.

5.3 Utilização
Para assentar tijolos e mesmo para o emboço pode-se usar argamassa 1:8 de cimento e
areia ou cimento e saibro. A argamassa de cimento e areia 1:8 costuma ficar muito árida, com
pouca plasticidade. Isso pode ser melhorado com a adição de cal (argamassa composta) . Tacos de
cerâmica podem ser assentados com argamassa 1:4 de cimento e areia. Tijolos laminados ou
concreto armado (superfície lisa) devem ser chapiscados com argamassa “branda” de cimento e
areia 1:6, melhorando a aderência da superfície. Argamassas 1:3 de cimento e areia são utilizadas
para revestimentos de pisos.

Alvenaria de pedra 1:3 1:4 Cimento + areia média

Alvenaria de tijolos 1:2:6 1:2:8 Cimento + Cal em pasta + areia média

Emboço paulista 1:2:6 1:2:8 Cimento + Cal em pasta + areia média

Emboço externo 1:2:4 Cimento + Cal em pasta + areia fina

Reboco interno 1:2 Cal em pasta + areia fina

Assentamentos em geral 1:4 Cimento + areia média

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5.4 Cálculo dos Traços
Para estimar as quantidades de materiais necessários para produção de argamassas,
pode-se utilizar uma relação simples entre o traço pretendido e a massa específica dos materiais.
Pesos específicos médios considerados:
• Cimento portland comum - 1200kg/m3
• Cal hidratada - 1700kg/m3
• Areia fina seca - 1400kg/m3
• Areia média seca - 1500kg/m3
• Areia grossa seca - 1700kg/m3

Segue o seguinte exemplo:


Dados da parede:
• Comprimento: 4,00m

• Altura: 2,50m
Argamassas de revestimento interno:
• Chapisco - cimento e areia grossa lavada, traço 1:4 em volume
• Emboço - cal hidratada e areia média lavada, traço 1:4 em volume
• Reboco - cal hidratada e areia fina lavada, traço 1:4 em volume
Passos:

1. Volume de chapisco para 10,00m2, considerando espessura de 5mm: 10m2 x 0,005m


(5mm) = 0,05m3
o Volume de cimento, considerando 1 parte sobre 5 (traço 1:4) = 0,05 ÷ 5 = 0,01m3
§ Peso de cimento, considerando um peso específico de 1200kg/m3 = 0,01
x 1200 = 12,00kg
o Volume de areia, considerando 4 partes sobre 5 (traço 1:4) = 0,01 x 4 = 0,04m3
§ Peso de areia grossa, considerando um peso específico de 1700kg/m3 =
0,04 x 1700 = 68,00kg

2. Volume de emboço para 10,00m2, considerando espessura de 20mm: 10m2 x 0,02m


(20mm) = 0,2m3
o Volume de cal, considerando 1 parte sobre 5 (traço 1:4) = 0,2 ÷ 5 = 0,04m3
§ Peso de cal, considerando um peso específico de 1200kg/m3 = 0,04 x
1700 = 68,00kg
o Volume de areia, considerando 4 partes sobre 5 (traço 1:4) = 0,04 x 4 = 0,16m3
§ Peso de areia média, considerando um peso específico de 1500kg/m3 =
0,16 x 1500 = 240,00kg

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3. Volume de reboco para 10,00m2, considerando espessura de 5mm: 10m2 x 0,005m (5mm)
= 0,05m3
o Volume de cal, considerando 1 parte sobre 5 (traço 1:4) = 0,05 ÷ 5 = 0,01m3
§ Peso de cal, considerando um peso específico de 1200kg/m3 = 0,01 x
1700 = 17,00kg
o Volume de areia, considerando 4 partes sobre 5 (traço 1:4) = 0,01 x 4 = 0,04m3
§ Peso de areia fina, considerando um peso específico de 1400kg/m3 =
0,04 x 1400 = 56,00kg

Importante:
• Cimento e areia medidos secos e soltos. Cal hidratada medida em estado pastoso firme.
• Para cada m3 de argamassa, são consumidos de 350 a 370 litros de água limpa.
• Considerar um acréscimo de 5% nas quantidades dos materiais a título de taxa de quebra.
• No caso de tijolos furados, considerar um acréscimo de 5% nas quantidades dos materiais
para argamassa de assentamento.
• Os pesos específicos considerados para os diferentes materiais são médias estimadas.
• Existem diferentes tipos de aditivos químicos que podem ser utilizados nas argamassas,
entre eles: impermeabilizantes, adesivos, aceleradores de pega, retardadores de pega,
plastificantes, controladores de fissuração, etc. Recomendamos consultar o fabricante dos
aditivos para definição dos traços das argamassas a serem aditivadas e a especificação e
proporção do aditivo a ser utilizado.

6 Concreto

São misturas de cimento e materiais inertes, dosados em proporções pré-determinadas


com água e com emprego acentuado na construção civil.

6.1 Concreto simples


Concreto simples é uma mistura do aglomerante (cimento) com agregados (areia e brita) e
água, em determinadas proporções. Empregado em estado plástico, endurece com o tempo, fato
este acompanhado de um aumento gradativo da resistência (a resistência de cálculo é obtida aos
28 dias de idade). Seu uso, nas construções em geral, é bastante amplo, podendo as peças serem
moldadas no local ou serem pré-moldadas.
Para todos os casos, no entanto, os materiais componentes (cimento, areia, brita e água)
devem sofrer boa seleção. Além desta escolha, cuidados especiais devem ser lembrados na
mistura e no lançamento do concreto.

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6.1.1 Propriedades
Peso específico: Varia com o peso específico dos componentes, com o traço e com o
próprio adensamento. Assim os traços mais fortes (1:2:4 cimento, areia e brita) serão de maior
peso específico que os magros (1:4:8 cimento, areia e brita) para o mesmo adensamento. O peso
varia de 1.800 a 2.600 kg/m3.
Dilatação Térmica: Com o aumento da temperatura ambiente o concreto se dilata,
acontecendo o inverso com as baixas temperaturas. Alguns autores citam que em condições entre
–15°C a +50 °C a dilatação é 0,01 mm por metro linear para cada grau Celsius. Por este motivo
lajes expostas ao tempo (sem cobertura) sofrem violentos movimentos de dilatação-contração
durante mudanças bruscas de temperatura, o que causa trincas e como consequência a
penetração de água (infiltração).
Porosidade e Permeabilidade: Dependem da dosagem (traço), do adensamento, da
porcentagem de água e do uso ou não de aditivos. Dificilmente consegue-se obter um concreto
que não seja poroso. A impermeabilidade completa só é conseguida com aditivos ou pinturas
especiais. Quanto maior a porosidade menor será a resistência e a durabilidade do concreto.
Desgaste: Varia com a resistência, sendo menor o desgaste para uma maior resistência. A
resistência dependerá dos fatores: adensamento, fator água-cimento, traço, componentes, cura e
idade.
Traço: É a proporção entre os componentes, normalmente expressa em volume. Por
exemplo, 1:4:8 (- 1 parte de cimento, 4 de areia e 8 de brita). Quanto maior a proporção de
cimento na mistura, maior a resistência do concreto, mantidas as demais condições.
6.1.2 Mistura manual
A areia é colocada sobre um estrado ou lastro de concreto, formando um cone. Sobre ela
colocar o cimento, misturando-os cuidadosamente (normalmente com o auxílio de uma enxada)
até que apresentem coloração uniforme. Refazer o cone no centro do estrado e sobre o mesmo
lançar a brita, misturar novamente. Torna-se a refazer o cone, abrindo uma cratera no topo, a qual
adiciona a água pouco a pouco, misturando e refazendo o cone a cada vez. Nenhuma água deve
escorrer, sob pena de perde-se o cimento e diminuir a resistência final do concreto. Mistura-se
até atingir uniformidade de cor e umidade. Evidentemente é difícil misturar 1 m3 de concreto por
vez.

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6.1.3 Mistura mecânica
Determinadas obras, pelo volume de concreto e rapidez exigida na mistura, podem
justificar a compra ou o aluguel de uma betoneira (misturadora mecânica) de concreto. As
betoneiras são encontradas em volume de 180 a 360 litros de concreto pronto. São reversíveis, o
que com movimento manual facilita para abastecer com os materiais e para despejar o concreto
pronto. Estas são de tambor móvel, que gira em torno de um eixo com o auxílio de um motor
elétrico. Os componentes são lançados dentro do tambor, com o movimento de rotação são
arrastados e caem repetidas vezes sobre si mesmos, o que ocasiona a mistura. O tempo de
mistura varia de um a dois minutos, suficientes para uma boa homogeneidade. A ordem de
colocação dos componentes deve ser primeiramente a brita, o cimento, a metade da água, a areia
e por fim o restante da água (aos poucos).
6.1.4 Lançamento
Uma vez pronta a mistura o concreto deve ser usado rapidamente (antes de ocorrer), sob
pena de endurecer na masseira. O transporte em pequenas obras é feito em baldes ou carrinhos
de mão. Grandes obras podem exigir o transporte a vácuo ou esteiras. Nas fôrmas, deve ser
convenientemente apiloado com ponteiros de ferro, colher de pedreiro ou mesmo vibrador
mecânico de modo a possibilitar um bom adensamento e um concreto menos poroso. Em
qualquer caso não deixa subir a superfície da peça concretada excesso de água ou pasta, a qual
deixaria o interior poroso.
Em lajes, a superfície é acertada com réguas ou sarrafos apoiados em guias, retirando-se
os excessos. A superfície a concretada não deve ser “acabada” ou alisada com colher metálica, o
que traria a superfície dessa uma película fina com muita água, facilitando a evaporação rápida e
originando trincas.
6.1.5 Sazonamento ou Cura do Concreto
A cura é caracterizada pelo endurecimento do concreto com o conseqüente aumento da
sua resistência, o que ocorre durante longo período de tempo. Manter a umidade da peça
concretada é importante no início do processo de endurecimento.
O concreto exposto ao sol e ventos perde água por evaporação muito rapidamente antes
que o endurecimento tenha ocorrido em bom termo. Tornando-se neste caso menos resistente e
mais permeável.A fim de que a cura se faça em ambiente úmido, pode-se lançar mão de alguns
artifícios:

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• Molhar a superfície durante três dias, várias vezes ao dia, dependendo da umidade
relativa do ar, ventos, etc.
• Cobrir a superfície com sacos vazios de cimento ou com serragem, areia molhada - esses
devem ser colocados após início de pega (em torno de 1 hora) para evitar que fique a
superfície marcada.

6.2 Concreto de Cascalho tipo Ciclópico


Usado no caso de lastro de piso sobre terrapleno, em obras de pouca importância e sujeitas
a cargas pequenas como terreiros de café, currais, passeios, piso para residências térreas. O
cascalho vem misturado à areia em proporções variadas e à porcentagem também variada de
terra.
O traço em volume pode ser será 1:10 ou 1:8 ou 1:15 (cimento e cascalho) conforme a
natureza do serviço, a unidade sendo representada pelo aglomerante.

6.3 Concreto ciclópico


É o produto proveniente do concreto simples ao qual se incorpora pedras-de-mão,
dispostas regularmente em camadas convenientemente afastadas de modo a serem envolvidas
pela massa.
É utilizado em alicerces diretos contínuos (alicerces corridos), pequenas sapatas e muros
de arrimo. Exemplo de traços - 1:4:8 (cimento, areia e brita) com 40% de pedra-de-mão. As pedras
de mão podem representar no máximo 40% do volume.

6.4 Concreto armado


É a união de concreto simples às armaduras de aço. Sabe-se que o concreto simples resiste
bem aos esforços de compressão e muito pouco aos demais esforços. No entanto, elementos
estruturais como lajes, vigas, pilares, são solicitados por outros esforços (tração, flexão,
compressão e cisalhamento), ultrapassando as características do concreto simples. Por isso torna-
se necessário a adição ao concreto de um material que resiste bem a estes esforços, o aço por
exemplo. A união dos dois materiais é possível e realizada com pleno êxito devido a uma série de
características comuns, dentre elas:
• Coeficientes de dilatação térmica praticamente iguais (0,000001 e 0,0000012 °C-1);
• Boa aderência entre ambos;
• Preservação do ferro contra a ferrugem.
O concreto armado apresenta uma série de vantagens, entre as quais:

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• Boa resistência mecânica, a vibrações e ao fogo;
• Adaptação a qualquer fôrma, permitindo inclusive montar-se peças esculturais;
• Resistência aos esforços aumenta com o tempo;
• Material higiênico por ser monolítico.
Todavia algumas desvantagens também existem, como por exemplo:
• Impossibilidade de sofrer modificações;
• Demolição de custo elevado e sem aproveitamento do material demolido;
• Necessidade de formas e ferragem, o que aumenta a necessidade de mão-de-obra;
• Dificuldade de moldagem de peças com seções reduzidas.

6.5 Concretos especiais


Existem uma infinidade de concretos especiais obtidos a partir da adição de aditivos na
mistura e/ou pela substituição dos materiais tradicionais, a fim de proporcionar a esses
características diferenciadas.
Entre eles ressaltam-se os concretos cujo peso pode ser reduzido de 40 a 60% do concreto
simples, diminuindo-se também a resistência, obtidos a partir da substituição da brita por um
material leve (argila expandida ou isopor); concreto de características variadas (alta resistência,
impermeabilidade, etc.) obtidos a partir da utilização de aditivos.
O concreto esponjoso, por exemplo, é conseguido adicionando-se na massa um aditivo a
base de alumínio sob a forma de pó finíssimo, que na presença da pasta reage, desenvolvendo
gases que tornam a massa porosa. Neste caso as placas conseguidas têm características de
isolante termo acústicas.

6.6 Dosagem do Concreto


A primeira etapa do processo é conhecer a resistência desejada do concreto a compressão
(fck). Após este procedimento, calcula-se a resistência média do concreto aos 28 dias de idade
(fck28). O mesmo é calculado em função do controle de qualidade empregado na obra, ou seja,
em função do desvio padrão das amostras dos corpos de prova coletados na obra. Dessa forma
temos:
= + × 1,65 onde:
Sd = 4,00 MPa para controle de qualidade excelente
Sd = 5,50 MPa para controle de qualidade bom
Sd = 7,00 MPa para controle de qualidade regular

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A segunda etapa consiste na determinação do fator Água/Cimento. A resistência do
concreto, fundamentalmente, depende de seu fator água/cimento. Quanto mais baixo o fator
água/cimento maior a resistência do concreto. ABRAMS pesquisou a relação entre o fator água
cimento e a resistência do concreto a compressão após 28 dias, qual é representada na Figura
abaixo, para as categorias de cimento especificadas pela Norma Brasileira.

Por definição temos:

= onde:

Fac = Fator água cimento


Pag = Peso da água
Pc = Peso do cimento

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Após definir o fator água cimento, deve-se estimar a proporção de agregados do concreto. Por
meio da relação água/material seco, podemos elaborar um concreto com trabalhabilidade
adequada. Utiliza-se a seguinte equação:

%= onde,

A% = relação água/material seco


Pag = Peso da água
Pc = peso do cimento
Pm = peso dos agregados (areia + pedra)

A Tabela a seguir indica os valores de A%, que conduzem a trabalhabilidades adequadas,


em função da natureza, da granulometria dos agregados e do tipo de adensamento.

Após definido o fck28, o fator água cimento e a proporção de agregados, resta definir
quanto de areia e brita será utilizada. A Tabela a seguir, fornece a relação entre a quantidade de
agregado graúdo e miúdo, para obtenção de uma trabalhabilidade adequada, em função do tipo
do agregado e das condições de adensamento.

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6.6.1 Exercício:

Determine o traço por saco de cimento para se obter um concreto de fcck=20 MPa (200 kgf/cm2).
Considere que:
1. o cimento será medido em peso;
2. os agregados serão medidos em volume;
3. haverá correção da quantidade de água em função da umidade da areia, simplesmente
estimada;
4. o adensamento será manual;
5. o cimento utilizado será o CP 32 com massa específica real Dc = 3150 kg/m3;
6. o agregado miúdo utilizado será a areia quartoza média, com as seguintes características físicas:
. massa específica real Da = 2650 kg/m3;
. massa específica aparente da = 1500 kg/m3;
. umidade h = 5%;
. inchamento I = 25%.
7. o agregado graúdo utilizado será uma mistura de brita 1 e 2, com as seguintes características
físicas:
- brita 1
. massa específica real Db1=2650 kg/m3;
. massa específica aparente db1= 1450 kg/m3.
- brita 2
. massa específica real Db2=2650 kg/m3;
. massa específica aparente db2= 1420 kg/m3.

Resolução:

Determinação do fck28:
28 = + × 1,65 = 20 + 7,0 × 1,65 = 31,55

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Determinação do fator água cimento:
Como será utilizado um cimento da classe CP 32, e temos um Fck28 igual a 31,55, pela
tabela de Abrams temos:

= ===> 0,51 = ====> = 25,5

Determinação da quantidade de agregados:


25,5
%= ===> 0,09 = ===> = 233
+ 50 +

Determinação da proporção de areia e brita:


Como será utilizado brita e o adensamento será realizado manualmente, para areia média temos:
45% + 4% = 49% de areia.
Total de Areia: 233 kg x 0,49 = 114 kg
Total de Brita: 233 kg x 0,51 = 119 kg
Como será utilizado brita 1 e 2: 59,55 kg de cada.

Dessa forma já temos definido:


- 50 kg de cimento: 114 kg de areia : 119 kg de pedra.
Por kg de cimento tem-se: 1 kg de cimento : 2,28 kg de areia : 2,38 kg de pedra.

Como a areia está úmida, devemos descontar a umidade:


− − 114
= ===> 0,05 = ===> = 120
114

Tirando a diferença entre a areia úmida e areia seca: 120 – 114 = 6 kg ou 6 L de água.
O traço corrigido, em função da umidade será:
- 1 saco de cimento (50 kg);
- 120 kg de areia úmida;
- 59,5 kg de brita 1;
- 59,5 kg de brita 2;
- 19,5 l de água.

21
6.6.2 Determinação dos traços em volume:

AREIA
Na obra é mais prático medir os agregados (areia e pedra) em volume do que em peso. A
conversão de peso para volume é feita em função da massa específica aparente dos agregados.

= = = 0,076 76 DE AREIA SECA

Devido à água aderente aos grãos de areia, esta sofre o fenômeno do inchamento,
apresentando variação no seu volume.
− − 76
= ==> 0,25 = ===> = 95
76

BRITA 1

59,5
= = = 0,041 41
1450

BRITA 2

59,5
= = = 0,042 42
1420

Tem-se, então, o traço em volume:


- 1 saco de cimento (50 kg);
- 95 l de areia úmida (5%);
- 41 l de brita 1;
- 42 l de brita 2;
- 19,5 l de água.

22
6.6.3 Determinação do consumo de material por metro cúbico de concreto

1000
=
1
+ + +

Em que:
C = consumo de cimento por m³ de concreto pronto;
Dc, Da e Dp = massa específica real do cimento, areia e pedra, respectivamente, em (kg/dm3);
a = kg de areia por kg de cimento;
p = kg de pedra por kg de cimento;
x = kg de água por kg de cimento.

1000
= = 386
1 2,28 2,38
+ +
3,15 2,65 2,65 + 0,51

Determinação do consumo de areia úmida


Cimento Areia
50 kg 120 kg
386 kg Pa

Pa = 926 kg.

Determinação do consumo de brita 1 e brita 2


Cimento brita 1
50 kg 59,5
386 kg Pb1

Pb1 =459 kg.


Idem para brita 2.
Logo:
Pb2 = 459 kg.

23
7 Materiais Cerâmicos

Produtos cerâmicos são materiais de construção obtidos pela moldagem, secagem e


cozimento de argilas ou misturas de materiais que contém argilas. Exemplos de produtos
cerâmicos para a construção: tijolos, telhas, azulejos, ladrilhos, lajotas, manilhas, refratárias, etc..
Podemos classificá-los da seguinte forma:
• Materiais de Cerâmica Vermelha
o porosos: tijolos, telhas, etc.;
o vidrados ou gresificados: ladrilhos, tijolos especiais, manilhas, etc..
• Materiais de Louça
o pó de pedra: azulejos, materiais sanitários, etc.;
o grés: materiais sanitários, pastilhas e ladrilhos, etc.;
o porcelana: pastilhas e ladrilhos, porcelana, etc..
• Materiais Refratários
o tijolos para fornos, chaminés, etc..

7.1 Tijolos
Características de qualidade exigidas dos tijolos de barro cozidos:
• Regularidade de forma e dimensões;
• Cantos resistentes;
• Massa homogênea (sem fendas, trincas ou impurezas);
• Cozimento uniforme (O cozimento é responsável pela regularidade de medidas);
• Som metálico quando percutido com martelo;
• Em alguns casos exigi-se impermeabilidade;
• Facilidade de corte.
Obs: quanto a resistência mecânica, os tijolos maciços podem ser classificados em 1ª e 2ª
categorias, conforme a carga limite de compressão que suportam.
Principais tipos de tijolos:
Maciços: Dimensões próximas de 21 x 10 x 5 cm, são usuais. A dimensão maior é o dobro da
dimensão média, somada a junta. A dimensão menor é a metade da dimensão média. Isto é feito
para facilitar o assentamento. O peso específico de sua alvenaria é de aproximadamente 1600
kg/m3.

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Blocos Cerâmicos: Os mais comuns são de 6 furos e suas dimensões são variadas, por exemplo:
25 x 20 x 10 cm e 20 x 20 x 10 cm. Comparativamente aos maciços possibilitam um maior
rendimento da mão-de-obra e menor gasto de argamassa, entretanto no revestimento exigem um
chapisco prévio. Limites estabelecidos pelas normas brasileiras:
• Tolerância dimensional: ± 3 mm;
• Desvio de esquadro: ± 3 mm;
• Empenamento: ± 3 mm;
• Absorção de água: entre 8 e 25%.
Vantagens dos blocos cerâmicos (tijolos Furados) sobre os tijolos maciços:
• Menos peso por unidade de volume;
• Diminuição da propagação de umidade;
• Melhor isolante térmico;
• Menor custo de mão de obra e de material.

Quanto a forma de colocação dos tijolos, podemos classificar as paredes em: de cutelo, de
meio tijolo, de um tijolo e oca.
• Alvenaria de ¼. de cutelo ou espelho: os tijolos são assentados segundo a espessura e o
comprimento, de modo que a espessura do tijolo corresponda a espessura da parede. Não
oferecem grande estabilidade e por isso são empregadas somente para fechar pequenos
vãos: como divisões e fundos de armários embutidos, box de banheiro, etc.
• Alvenaria de ½tijolo: tijolos assentados segundo a largura e o comprimento, de modo que
a largura corresponda a espessura da parede. São utilizadas para vedações, divisões
internas e servem para suporte de carga (quando o comprimento da parede for menor
que 4m: em comprimentos maiores, deve-se usar pilares como reforço).
• Alvenaria de 1 tijolo: os tijolos são colocados de forma que o seu comprimento (maior
dimensão) seja a espessura da parede. São utilizadas como paredes externas por serem
bastante impermeáveis, possuem maior resistência e conseqüentemente maior
capacidade para suportar cargas, porém apresentam menor rendimento de material e de
mão-de-obra.
• Alvenaria oca: usadas quando se pretende grande isolamento de som e umidade, além de
diminuir a variação de tempera. Recomendadas em cômodos para aparelhos de

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precisão. São formadas por duas paredes entre as quais forma-se câmara de ar
equivalente a ¼ de tijolo.

7.2 Telhas (Cobertura)


Usadas com finalidade de drenar as águas pluviais dos telhados e controle térmico
ambiental do interior de instalações. As de uso mais generalizado são as cerâmicas, de cimento
amianto, as metálicas e as plásticas. Estas três últimas não são cerâmicas.
7.2.1 Telhas cerâmicas
• Características de qualidade exigidas das telhas cerâmicas:
• Impermeabilidade: absorção de água inferior a 20% do peso próprio;
• Boa resistência à flexão: 100 kgf
• Tolerância dimensional: ± 2 %;
• Empenamento: < 5 mm;
Tal qual os blocos cerâmicos, é importante verificar existência de trincas e fendas, as
arestas, superfícies e o som característico de bom cozimento.
Algumas características comparativas podem ser estabelecida entre a francesa e a
colonial:

7.2.2 Telhas de Cimento Amianto


São pastas de cimento amianto em dosagens especiais prensadas em formas específicas de acordo
com variados modelos. Essas telhas para sua fixação exigem algumas peças, dentre elas: parafusos
com arruelas de chumbo, de 110 mm, 150 e 200 mm; diversos tipos de ganchos chatos para a
fixação em madeira, concreto e estrutura metálica; e ganchos com rosca e pino com rosca. Ainda
deve se prever o uso de massa de vedação, a ser usada com parafusos e ganchos com rosca ou
pinos com rosca. É aplicada debaixo da arruela de chumbo e sobre a telha.
7.2.3 Telhas trapezoidais ou de grandes perfis (não cerâmica)
São telhas de cimento amianto com o diferencial de permitem cobertura com pequeno
ângulo de inclinação 1 a 3 %, devido à sua espessura e formato. Sua largura é em torno de 0,5 ou
1,0 m. O comprimento é variável: para a largura de 0,468 m o comprimento pode ser de 2,0, 2,5,

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3,0, 3,5, 4,0, 4,5, 5,0, 5,5, 6,0, 6,5 e 7,0 m. Já para a largura de 1,0 m o comprimento varia de 3,0,
3,7, 4,6, 6,0, 6,7, 7,4, 8,2 e 9,2 metros. A grande vantagem em tais coberturas é permitir grande
espaçamento entre as terças, reduzindo-se a estrutura.
7.2.4 Telhas de Alumínio
São telhas de cimento amianto com o diferencial de permitem cobertura com pequeno
ângulo de inclinação 1 a 3 %, devido à sua espessura e formato. Sua largura é em torno de 0,5 ou
1,0 m. O comprimento é variável: para a largura de 0,468 m o comprimento pode ser de 2,0, 2,5,
3,0, 3,5, 4,0, 4,5, 5,0, 5,5, 6,0, 6,5 e 7,0 m. Já para a largura de 1,0 m o comprimento varia de 3,0,
3,7, 4,6, 6,0, 6,7, 7,4, 8,2 e 9,2 metros. A grande vantagem em tais coberturas é permitir grande
espaçamento entre as terças, reduzindo-se a estrutura.
7.2.5 Telhas Plásticas – PVC rígido
São opacas ou translúcidas em diferentes cores e em comprimentos variáveis de até 12 m.
Podem ser utilizadas como complementos de cobertura de cimento amianto onduladas,
permitindo melhorar as condições de iluminação natural. Por enquanto tem pouca difusão na
zona rural. Seu perfil é também ondulado.

7.3 Azulejos
Utilizados como revestimento de paredes, formando superfícies laváveis. Ao contrário de
outros materiais cerâmicos que utilizam a argila comum para a sua confecção, os azulejos são
feitos com faiança (argila branca), recebendo um tratamento com substâncias a base de silicatos e
óxidos que se vitrificam ao forno. Este tratamento torna a face brilhante e impermeável.
Dimensões comuns de 15 x 15 cm, podendo haver variações para 11 x 11 cm e formas
retangulares. Classificam-se nas categorias extra, 1a e 2a, outras vezes em 1a e comerciais.

7.4 Ladrilhos cerâmicos


Utilizados como revestimento de pisos laváveis em residências e algumas construções
rurais como laticínios, salas de leite e instalações sanitárias. As dimensões básicas são 15 x 7,5, 15
x 30, 10 x 20 e 30 x 30 cm, com pequenas variações para mais ou menos. Outra variação para pisos
é o uso de cacos de material cerâmico que têm a aplicação em terraços, jardins e pisos externos
de residências.

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8 Referências Bibliográficas

BAÊTA, F. C.; SARTOR, V. RESISTÊNCIA DOS MATERIAIS E DIMENCIONAMENTO DE ESTRUTURAS


PARA CONSTRUÇÕES RURAIS. UNIVERSIDADE FEDERAL DE VIÇOSA - DEPARTAMENTO DE
ENGENHARIA AGRÍCOLA. 1999. Apostila.

BAUER, L.A. FALCÂO, MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO, VOL. 1 e 2, Ed. LTC.

BUENO, C. F. H. TECNOLOGIA DE MATERIAIS DE CONSTRUÇÕES. UNIVERSIDADE FEDERAL DE


VIÇOSA – DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA AGRÍCOLA CONSTRUÇÕES RURAIS E AMBIÊNCIA.
2000. Apostila.

RODRIGUES, E. DOSAGEM DO CONCRETO. UNIVERSIDADE FEDERAL RURAL DO RIO DE JANEIRO -


INSTITUTO DE TECNOLOGIA - DEPARTAMENTO DE ARQUITETURA E URBANISMO. 2003. Apostila.

FERREIRA, M.F.R. CONSTRUÇÕES RURAIS. Ed. Nobel, 4ª Ed., São Paulo, 1987

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