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SBO, 04/08/05

1. SISTEMA DE CONTROLE AUTOMÁTICO

1.1. Introdução

Hoje, o conhecimento e aplicação do controle automático de é

fundamental importância para qualquer área de engenharia. Dentro da indústria
metal mecânica, química ou de alimento, o controle automático é empregado
em muitos equipamentos e máquinas para controlar movimento, força, pressão,
vazão, temperatura, umidade, viscosidade, fluxo e outras variáveis.
Com os avanços da teoria e dos equipamentos eletrônicos, o controle
automático permite meios para atingir desempenho ótimo em sistema
dinâmico, bem como melhoria da qualidade e diminuição do custo da produção.
Um dos mais antigo sistema de controle que se tem notícia era o
controle de nível de água de um relógio utilizado na Antigüidade. Ainda hoje é
muito utilizado não para controlar o tempo, mas em bóia de caixa d’água.
Porém, o primeiro trabalho significativo foi o de James Watt, que construiu um
controlador centrífugo para o controle de velocidade de uma máquina a vapor
no século VIII. Atualmente com o auxilio de micro controladores e
computadores, a área de controle automático teve um salto qualitativo e
quantitativo muito grande.

1.2. Definições (OGATA)

Para estudar sistema de controle automático é necessário conhecer as

terminologias normalmente utilizadas em controle. Portanto, serão definidas de
forma resumida, algumas terminologias necessárias para compreensão do
sistema de controle:
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a) Planta - um conjunto de equipamentos ou uma parte da máquina que
desempenha uma dada operação a ser controlada.
b) Processos – qualquer operação a ser controlada.
c) Sistemas - combinação de componentes que atuam conjuntamente
e realizam um certo objetivo.
d) Distúrbio - sinal que tende afetar o sinal de saída, podendo ser
externo ou interno do sistema.
e) Controle realimentado - é uma operação que, na presença de
distúrbios, tende a reduzir a diferença entre a saída e a entrada de referência.
f) Servomecanismos - é um sistema de controle realimentado no qual
a saída desejada é: posição, velocidade ou aceleração.
g) Sistemas reguladores automáticos - e um sistema no qual a
entrada de referência, ou a saída desejada, ou é constante ou varia lentamente
com o tempo, e o objetivo principal é manter a saída real em um valor
desejado.
h) Sistema de controle de processo - quando a saída controlada for
uma variável de temperatura, pressão, fluxo, nível de líquido ou pH.

1.2. Controle de Malha Fechada e Aberta

a) Sistema de controle de malha-fechada

É aquele na qual, o sinal de saída possui um efeito na ação de controle,
isto é, procura reduzir o erro entre o sinal de saída e a entrada de referência.
Ver fig. 01.01.
M(s)
R(s) E(s)s C(s)
+ ) Controlador Planta ou processo

H(s) _
Medidas

Fig. 01.01. Malha fechada – representada por diagrama em blocos

b) Sistema de controle de malha – aberta

É o sistema no qual a saída não tem efeito na ação de controle. Ver fig.
01.02. O controlador em geral é um timer que controla o tempo de cada ciclo.
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R(s) C(s)
Controlador Planta ou processo

Fig. 01.02. Sistema de malha aberta.

Existem outros sistemas que são classificados em:

c) Sistema de controle adaptativo

Implica na habilidade de se auto-ajustar ou auto modificar de acordo
com a variação imprevisíveis nas condiçõesde ambiente ou estrutura.

d) Sistema de controle de aprendizado

É um sistema de controle de malha fechada operado atualmente pelo
homem. Talvez num futuro próximo, o computador venha substituir.

e) Sistema de controle inteligente

É o conceito que ainda esta sendo explorado para substituir o
controlador humano na tomada de decisão durante a operação de controle.

1.4 Elemento de Controle de Processo

a) Regulação (JOHNSON)
O objetivo principal do controle de processo é manter uma variável
dinâmica fique fixa ou perto de um valor específico desejado. O termo
regulação define esta operação de manutenção deste valor. Portanto, o
controle de processo regula uma variável dinâmica.
Na figura 01.03, observa-se que se o sistema não for controlada, a altura
H pode variar (sistema de malha aberta). No caso em que H seja controlado
através da informação do nível do fluido, um operador humano faz a
realimentação necessária controlando a abertura da válvula A (malha fechada).

- Processo – Manter o nível do fluido no tanque;

- Planta é o conjunto fluido, tanque, entrada e saída de fluido;
- Variável dinâmica é o nível do fluido no tanque;
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- Regulação - manter o nível a uma altura H;
- Válvula A - controla a taxa de perda do fluido;
- A entrada de fluido não e controlada.

Fluido de entrada

Visor

Saída de
H A fluido

Fig. 01.03. Controle do processo para regular o nível do líquido num tanque.

b) Elemento de controle
Numa malha de controle de processo, cada elemento é representado
separadamente num diagrama de blocos como uma etapa separada. A figura
01.04 representa de modo simplificado cada elemento do controle de
processo.
Somador
R(s) E(s)s Variável
) Controlador- de saída
Elemento de Planta ou processo
controle – GP(s)
+ C(s)
GC(s)
B(s)
-
Medidas
H(s)

s - variável da transformada de Laplace.

Fig. 01.04 Diagramas de bloco de um controle de processo.

Na figura 01.04 significa:

Processo - de um modo simplificado, diremos que o processo é
qualquer operação a ser controlada.
Medida - é a leitura da variável dinâmica feito por um sensor e
transmitida numa forma útil (transdutor) para os outros elementos da malha.
Avaliação (controlador) - após a medida do sinal, esta é feita uma
comparação com o sinal de referência, conforme o resultado da soma [E(S) =
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R(S) - B(S)] o controlador determina o ajuste necessário para trazer a variável
controlada ao valor de ajustamento. Onde E(s) é definido como erro.
Elemento do controle - é o dispositivo que exerce uma influência direta
no processo.

c) Avaliação do controle de processos

Para avaliar a atuação do sistema é especificado por dois critérios. O
primeiro é o erro do sistema E(S) em relação à manutenção da variável
dinâmica controlada C(S) e sinal de referência R(S). O segundo critério é a
resposta dinâmica do sistema a qualquer perturbação do processo ou uma
alteração do ponto de ajustamento da malha de controle.
Erro do sistema - é uma medida do erro existente entre o valor do
ponto de ajustamento da variável controlada e o valor real da variável dinâmica
mantido pelo sistema. O valor do erro pode ser dado em porcentagem. Só pode
melhorar o erro, melhorando a qualidade dos elementos.
Ponto de ajustamento - é o valor desejável para a variável dinâmica no
processo, entretanto, traduzindo na mesma proporção do sinal de medida.
Resposta dinâmica - é uma medida da reação do sistema em função
do tempo, ao corrigir entradas transitórias ou adaptar-se a um novo ponto de
ajustamento.
Alteração no ponto de ajustamento - em muitos casos, o ponto de
ajustamento da variável dinâmica pode ser alterado para um novo valor.
Dependendo da malha, pode ser ajustado para uma resposta oscilante ou
amortecido conforme visto na figura 01.05.
Resposta transitória - o objetivo básico de uma malha de controle de
processo é manter uma variável dinâmica num ponto de operação
determinado. A resposta transitória ou transiente é o comportamento da
resposta dinâmica em recuperar de uma influência súbita no processo
causando uma mudança brusca na variável controlada. Ver figura 01.06.
Tempo de estabilização - é o tempo necessário para que a malha traga
novamente a variável dinâmica para a zona aceitável, conforme representado
na figura 1.7 (a).
Erro de pico - é o desvio máximo da variável dinâmica em relação a
ponto de ajustamento (erro de pico), ver figura 1.7 (a).
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C(t) C(t)

Novo r
Novo r

Antigo r Antigo r

Alteração tempo Alteração tempo

Oscilatório Amortecido

Fig. 01.05 Alteração do ponto de ajustamento.

Erro residual - é a diferença entre valor da variável dinâmica

estabilizada com o sinal de referência, conforme dado na figura 01.07 (a). Este
erro pode ser reduzido com um ajustamento posterior.
C(t)
C(t)
r r

tempo tempo

(a) Oscilatório (b) Amortecido

Fig. 01.06. Entrada transiente.

Oscilação - alguns sistema de controle não permite que haja

comportamento oscilatório. Portanto em alguns casos, uma das especificações
é quanto a um número de oscilação.
Área mínima - as malhas de controle podem ser projetadas
minimizando a área da curva - desvio-tempo, como mostra as equações 1.1 e
1.2 e a figura 01.07 (b), para limitar ou controlar a extensão e duração dos
desvios causados por entradas transientes, muitas vezes podendo prejudicar a
própria produção.
O critério da área mínima especifica que esta quantidade A deve ser
mínima para uma malha de controle de processos.
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c(t)

Erro residual

Erro de pico

r+r

r-r tempo

Tempo de estabilização

(a) Resposta no tempo.

C(t)

Erro de área

tempo

(b) Área mínima.

Fig.01.07 Comportamento no tempo.

e(t)=c(t) - r (01.01)

A= e(t) dt (01.02)

Onde:
c(t) - variável dinâmica
r - sinal de referência
e(t) - desvio ou erro
A - área.

1.5. Processamento de Sinal

Os métodos de processamentos podem ser: analógico ou digital. No

caso do analógico, o sinal processado e uma representação continuada. E no
digital, toda a informação é codificada num sinal de natureza binária.
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Para operar um sistema de controle, normalmente são utilizados os
conversores do tipo analógico-digitais (A/D) ou mesmo os controladores
programáveis do tipo ON/OFF. Estes conversores serão vistos nos próximos
capítulos.

1.6. Unidades, Padrões e Definições.

a) Unidades (SI)
São 9 unidades fundamentais:
- comprimento - metro (m)
- massa - quilograma (kg)
- tempo - segundo (s)
- corrente elétrica - ampère (A)
- temperatura - Kelvin (K)
- intensidade luminosa - candela (Cd)
- quantidade de matéria - moles (mol)
- ângulo plano - radiano (rad)
- ângulo sólido - esterradianos (sr)

Unidades básicas
- força - Newton (N)
- energia - Joules (j)
- potência - watts (w)

b) Transmissão de sinais
A transmissão de sinal entre o elemento de medida e o controlador do
processo, o mais habitual é o sinal analógico através da corrente elétrica com
intensidade variando de 3 a 20 mA, ou de 10 a 50 mA para transmitir a
informação sobre a variável dinâmica. Há três vantagens importantes no uso da
corrente elétrica:
- praticamente não altera o nível da corrente;
- facilidade do uso do controlador (compatível);
- o sinal de medida pode ser retirado do próprio fio de alimentação.
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Em alguns casos, a totalidade da malha de controle de processo pode
ser pneumática, com pressão na faixa de 3 a 15 psi.

c) Definições
c Erro - é a diferença algébrica entre o valor indicado e o valor real da
variável de medida.
Exatidão - o valor máximo de erro total que se pode esperar de um
dispositivo. Normalmente é indicada pela falta de exatidão.

- Medida da variável - Ex: a exatidão é de 2 C em qualquer

temperatura.
- Porcentagem de leitura da escala total (FS) - Ex: uma exatidão de
0,5 % FS com total de 5 volts significa que a incerteza de qualquer
medida é 0,025 volts.
- Porcentagem de alcance - exatidão de 3 % do alcance para um
alcance entre 20 e 50 psi de pressão, a exatidão é (0,03) x (50 - 20)
= 0,9 psi.
- Porcentagem de valor lido - para 2% de leitura de um voltímetro, se a
leitura for 2 volts, uma inexatidão é (0,02) x (2) = 0,04 volts.

Sensibilidade - em geral, pretende-se uma sensibilidade elevada para

que uma pequena alteração na entrada teria uma grande alteração na saída,
tornando-se fácil a sua medida.
Histerese e reprodutividade - devido à incerteza inerente do aparelho
existe um limite de reprodutividade do aparelho e um dos efeitos é chamado de
histerese, conforme visto na figura 01.08.

c(t)

Fig. 01.08. Histerese.

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Resolução - é o valor mínimo da variável de entrada capaz de ser
medida. É característica de cada instrumento.
Linearidade - para simplicidade do projeto é desejável que a relação
entre a entrada e a saída seja linear.

1.7. Resposta Temporal

Utiliza-se a expressão resposta temporal para descrever o

comportamento de saída de um elemento, quando a entrada se altera no
tempo. A forma mais comum de se representar à resposta temporal de um
transdutor é analisar a resposta depois de uma entrada súbita e descontínua.
Isto é suficiente para conhecer o efeito do comportamento da resposta
temporal. Distinguem-se dois tipos de respostas: não-oscilante e oscilante.

a) Resposta não oscilante

Em muitos transdutores, a saída atrasa-se em relação à entrada, isto é,
existe um atraso da resposta entre a entrada e saída indicada.
O aspecto da curva resposta-tempo do transdutor é a mesma
virtualmente para todos os transdutores, embora meçam grandezas físicas
diferentes.
Na figura 01.09, mostra uma curva de resposta típica para a saída de um
transdutor, quando a entrada é alterada bruscamente no instante t = 0.

Resposta

RF

RI

tempo
Fig. 1.9 Resposta temporal do transdutor de primeira ordem.

A equação que representa a curva é dada por:

t /
R(t) = RI + (RF + RI) [1- e ] (01.03)
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Onde:
RI = resposta de saída no transdutor;
RF = resposta de saída no final do transdutor;
 = Constante de tempo do transdutor.
Apesar da variação instantânea da variável dinâmica, a saída levou um
certo tempo para passar de RI para RF.
Para compreender a constante de tempo  do transdutor, fazendo RF = 0
para t = 0, a equação (01.03) fica:
t /
r(t) = RF (1 - e ) (01.04)

t /
Substituindo t =  tem-se r() = RF (1 - e ) = 0,6321 . A constante de

tempo  representa o tempo necessário para o valor de saída sofra uma

alteração de aproximadamente 63% da alteração total.
Considera-se que a resposta atinge o valor final para a constante de
tempo igual à equação (01.03). A entrada degrau é a pior hipótese para a
resposta temporal.

b) Resposta oscilatória
Alguns transdutores, uma alteração descontínua na entrada faz com que
a resposta na saída oscile, durante o curto período de tempo, antes de se
estabilizar.
A figura 01.10 mostra uma curva típica de um transdutor com uma
característica oscilante depois de uma variação descontínua. Não é possível
descrever uma expressão analítica com exatidão, porém tem-se
aproximadamente:
at
r(t) =  Ro e sen (2  fn t) (01.05)

Onde:
r(t) = saída do transdutor;
 = constante de amortecimento da saída;
fn = freqüência natural da oscilação;
Ro = amplitude.
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Obs:  e fn são características do próprio transdutor. Observa-se que para uma

1
constante de tempo de 1/, a amplitude de oscilações reduzir-se-á de e ou

aproximadamente 37%.

Resposta
RF
 at
e
]
RI
fn

tempo

Fig. 01.10 Resposta temporal oscilante de segunda ordem.

1.8. Algarismos Significativos e Estatísticos

O valor das variáveis lida dão uma certa incerteza causada pelos erros
inerentes do próprio sistema ou de leitura. Portanto as leituras obtidas devem
ser tratadas cientificamente para chegar a um valor real.

a) Algarismos significativos
Os algarismos significativos são dígitos (casas) conhecidos a partir de
uma medida ou de um cálculo. Por exemplo, se a leitura do aparelho for 250
k, não se pode afirmar que a leitura é 250000 , Porque, só os três
algarismos são significativos e não 6. Se no caso de um transdutor indicar 22,4
mmV/ o C . A tensão medida é 412 mmV. Portanto, calculando temos que a
temperatura seria T = 412 (mmV)/22,4 (mmV/ o C ) = 18,392 o
C , porém a
resposta correta seria com três algarismos significativos, T = 18,4 o C .

b) Estatística
Em alguns casos deve-se fazer uma análise estatística elementares das
medidas, por exemplo:
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Média aritmética: x =  xi / n.
Desvio padrão - é a medida de dispersão. Seja dado:
Para indicar o desvio padrão, pode-se utilizar curva de probabilidade
normal:
- 68% da leitura ficam no intervalo de 1 ;
- 95,5% da leitura ficam no intervalo de 2 ;
- 99,7% da leitura ficam no intervalo de 3 .
Tudo centrado na média.

_
d 1 = x1 -
x
_
d 2 = x2 -
x
d 2
.............. = i (01.06)
n 1
_
d n = xn -
x