ENCONTRO NACIONAL DA INDUSTRIA DE SUPLEMENTOS MINERAIS

PALESTRANTE : JOO LUIZ ERLO

PONTOS CRTICOS E CUIDADOS NA FABRICAO

DE RAES E SUPLEMENTOS MINERAIS

UMA ABORDAGEM PRTICA

1 INTRODUO

A indstria de suplementos minerais no foge as regras do mercado cada vez mais

competitivo, com margens cada vez menores, o que exige reduo de custos sem, no
entanto, afetar a qualidade do produto final.
A competio internacional, especialmente para as indstrias exportadoras de
carnes, esto constantemente submetidas a regras comerciais e barreiras de diferentes tipos.
Alm disto, no mundo inteiro, existem movimentos ambientalistas e a ISO 14000 em plena
implementao, pelo menos nos pases mais desenvolvidos, o que exigir cada vez mais
produtos naturais e livres de contaminaes. Portanto, o desenvolvimento de tcnicas que
visem melhorar a competitividade deve ser visto com muita ateno e cuidado. Neste
sentido, diagnosticar os riscos e controlar os pontos crticos no processo de produo uma
ferramenta indispensvel.
Para fazer uma anlise dos pontos crticos, precisamos, em primeiro lugar,
estabelecer o que queremos (os objetivos) e, aps, estabelecer um plano de ao.
Poderamos, ento, comear perguntando: O que precisamos para fazer um bom
suplemento?
a) Nutrio: Uma boa frmula.
b) Suprimentos: Aquisio de matrias-primas de qualidade. Para garantir isto,
devemos ter padres para a aquisio, fazer uma boa amostragem se possivel na
chegada e avaliar os padres no laboratrio.

1
 c) Produo: Ter uma boa fbrica (um bom processo). Isto significa que ela seja
capaz de preservar a qualidade das matrias-primas e conseguir traduzir
fielmente a frmula em suplemento.
Uma fbrica deve ter tambm FLEXIBILIDADE para receber, beneficiar e estocar
matrias-primas; para permitir o uso de matrias-primas alternativas e no processo
produtivo como um todo.

De que depende uma boa fbrica?

a) De um bom projeto: Um bom projeto depende da Diagramao Tcnica, do
estudo do fluxograma e do lay out, visando basicamente:
- A simplicidade/a racionalidade.
- A operacionalidade.
- Ser o mais retilneo possvel.
- Permitir o trabalho multifuncional.
- Facilitar a visibilidade.
- Atentar para a flexibilidade, a velocidade e a confiabilidade.
- A microbiologia.
- Permitir a rastreabilidade completa.
- Eliminar a contaminao cruzada, etc.
b) Mquinas e equipamentos que garantem as intenes do projeto.
c) Uma boa administrao.
A questo vital formar e manter uma boa EQUIPE DE TRABALHO. Alm
disto, ter manuais orientativos que definam: que, onde, quando, como, quem
(manuais de procedimentos, manual de padres, manual de limpeza,
organizao e desinfeco e manual para segurana no trabalho). Usar outras
ferramentas gerenciais como, por exemplo, diagnstico dos riscos e controle de
pontos crticos de processo, que o tema deste trabalho.
d) Automao: Nos dias atuais, no admissvel discutir uma fbrica de rao
sem automao, no mnimo, da dosagem e da mistura.

2
 2 ELABORAO DO ROTEIRO DE INSPEO

Precisamos ter alguns cuidados na elaborao do roteiro de inspeo.

2.1 preciso determinar os objetivos da empresa e em funo deles a importncia
de cada ponto crtico. Neste sentido, podemos afirmar que cada roteiro ser nico,
ou seja, cada empresa ter o seu em funo dos seus objetivos.
2.2 Sempre envolver as pessoas de cada setor na elaborao do roteiro. Sem isto
no teremos co-responsabilidade e comprometimento.
2.3 O sentido do roteiro deve ser da rea Limpa para a rea Suja.
2.4 - A nfase deve ser dada na soluo do problema e no apenas no diagnstico.
2.5 O objetivo nunca deve ser achar culpados. As pessoas ficaro com medo de se
expor e no ajudaro na soluo dos problemas.
2.6 O roteiro deve ser claro e objetivo, centrado nos pontos crticos do processo.
Deve ser feito por rea ou setores facilmente identificveis (por clulas de
produo).
2.7 De preferncia ter uma grade com os pontos crticos ou ter um roteiro escrito.
2.8 Sempre dar retorno (Feedback) a todas as pessoas envolvidas.

3 SUGESTO PARA A IMPLEMENTAO DE UM ROTEIRO PARA

DIAGNSTICO E CONTROLE DE PONTOS CRTICOS

3.1 Estabelecer os objetivos (metas).

3.2 Formar uma equipe:
No nosso entender, a formao e manuteno da equipe que ir conduzir o processo
fundamental. A participao deve ser ampla, especialmente na discusso e avaliao dos
pontos crticos. Se bem conduzida, esta etapa, servir como uma excelente oportunidade de
treinamento: qualidade se produz e no se controla. As pessoas devem estar identificadas
com o problema e devem querer assumir a responsabilidade para si.
3.3 Descrever os processos e elaborar os roteiros, eventualmente, dos manuais.
3.4 Identificar os riscos.

3
 3.5 Estabelecer controles para os pontos crticos (plano de ao). Sempre procurar
agir na causa e no no efeito.
3.6 Estabelecer planos corretivos.
3.7 Revisar constantemente. Este processo deve funcionar como uma espcie de
PDCA. um processo de melhoria contnua.
3.8 Feedback.

Observao: Considera-se que ou seria interessante se houvesse, periodicamente,

uma auditoria externa (por algum de fora da fbrica) para a checagem do programa.

4 SUGESTO PARA O GRUPO DE COORDENAO DO TRABALHO

- Um organizador/coordenador.
- Especialistas da produo.
- Especialista em processos.
- Equipe de engenharia.
- Microbiologista.
- Nutricionista.s
- Operrios envolvidos.

5 PONTOS CRTICOS DO CONTROLE DE QUALIDADE EM FBRICAS

DE SUPLEMENTOS MINERAIS.

Abordaremos, neste trabalho, os pontos crticos do controle de qualidade no

processo. No entanto, no podemos deixar de lembrar a importncia dos controles
laboratoriais e a importncia da coleta das amostras, porm, por serem assuntos to
extensos e significativos, seria desvio de foco abordar estes dois temas, neste artigo.
necessrio que se tenha um laboratrio mnimo para checar os pontos crticos de
contaminao do processo. Devemos, tambm, enfatizar que as amostras mal coletadas e/ou
mal manuseadas para os objetivos propostos, podem comprometer todo o trabalho.

4
 5.1 Pontos crticos na recepo/beneficiamento e estocagem de cereais
granel
Como j dito, anteriormente, no adianta querer controlar processos mal
dimensionados ou mal projetados. Por isso, julgamos que as seguintes condies mnimas
devem ser observadas numa estrutura de recepo, beneficiamento e estocagem de cereais:
a) Os silos de estocagem devem ser pequenos (no maiores do que trs mil
toneladas) e bem projetados.
b) As capacidades de recepo e de beneficiamento devem ser compatveis com a
capacidade da fbrica.
c) Os silos devem devem ser contruidos de uma forma que no ocorra ucumulus de
materias prima nas paredes obs. Cada matria priima se comporta de uma
maneira dentro dos silos devemos estudar caso a caso
d) Deve ser possvel monitorar o ensilamento via sinptico com sensores indicando
as rotas para evitar erros de ensilamento (se possivel permitir visualizar o fluxo,)

Respeitados estes pontos bsicos, podemos, ento, relacionar os principais pontos

crticos de processo para esta clula:

Presena de impurezas: As impurezas afetam o comportamento da massa de

dentro dos silos. Por isto a sua remoo vital,. Portanto, a capacidade e a qualidade do
beneficiamento das mquinas de limpeza so pontos crticos.
Umidade: Existem limites bem conhecidos de tolerncia para o teor de umidade
para o armazenamento em funo da situao e da condio especfica. Monitorar e
observar estes limites fundamental. Outro aspecto crtico, em relao umidade, a
secagem. Embora todos saibam disto, na prtica, muitos no respeitam os limites mximos
de temperatura de secagem de 110 a 120 graus C.
Presena de roedores, pssaros, insetos e microorganismos: Elimin-los ,
praticamente, impossvel, mas devemos ter padres e um plano de controle para eles.

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 Ensilamento: A mistura de matrias-primas muito mais freqente do que se
imagina. Se o fluxo acertado, automaticamente, os riscos se reduzem. Como j alertado
acima, os fluxos devem ser bem sinalizados.
Controle da termometria e aerao: A leitura da termometria deve ser
automtica e, preferencialmente, todo o sistema . A aerao, mesmo sendo manual, deve
respeitar a curva psicomtrica.
Acmulo de p e equipamentos batendo (desalinhados): Estes dois fatores so
importantes para evitar exploso de p.
Goteiras e infiltraes: Silos, moegas e poos mal vedados, assim como
coberturas (telhados) mal feitas, so desastrosos.
Tempo de estocagem: Quanto menor melhor. O tempo de estocagem varia em
funo das condies de armazenamento e da qualidade das matrias-primas.
Pessoas responsveis: fundamental que as pessoas que cuidam da estocagem
tenham conhecimento (preferencialmente alguma formao tcnica) e sejam responsveis.
Organizao e limpeza: Condio essencial para que haja esprito de
cooperao e para que os demais pontos crticos sejam observados.

5.2 Pontos crticos no recebimento e estocagem de lquidos

a) Capacidade de recepo e estocagem: A capacidade de recepo vital para

evitar perda de tempo das transportadoras e a estocagem deve ser compatvel
com o tamanho e localizao da fbrica. Isto definido na diagramao tcnica.
b) Controle da temperatura: Especialmente importante para gorduras e melao.
Deve ser suficiente para que a viscosidade no impea a pulverizao e no
esquente a ponto de provocar perdas nutricionais. Como mdia, podemos usar
temperaturas entre 40 e 50 C para as gorduras.
c) Ensilamento: A recepo e o ensilamento deve ter sinalizao suficiente para
tornar o fluxo visvel, a fim de minimizar o risco de erro no acerto das rotas.
d) Diques de Conteno: Os tanques devem ser cercados com paredes (diques) de
conteno, para evitar que o lquido (gordura, lisina, metionina, cido orgnico,
etc), em caso de vazamento, corra para lagos ou rios. Isto ser desastroso sob o
ponto de vista econmico e ambiental.
6
 5.3 Pontos crticos na estocagem de ensacados

A estocagem de ensacados uma operao relativamente simples e segura, mas

nunca demais lembrar alguns pontos crticos que devem ser observados:
a) Tudo deve ser colocado sobre estrados com ventilao por baixo.
b) As pilhas devem ser bem identificadas para evitar trocas no ensilamento.
c) Deve haver um controle rigoroso de roedores e de pssaros.
d) A organizao e limpeza das pilhas fundamental.
e) As pilhas devem estar afastadas das paredes, no mnimo, 50 cm.
f) Deve haver um controle do tempo de estocagem. Como premissa: O que entra
primeiro sai primeiro.

5.4 Pontos crticos no ensilamento

Os erros de ensilamentos, nas fbricas de raes, so muito mais freqentes do que

a maioria das pessoas imagina. Como uma operao simples, normalmente, no feita
com a devida ateno. Os erros de ensilamento so desastrosos porque impossibilitam
qualquer acerto posterior, a no ser retirar as matrias-primas ou as raes misturadas.
Principais causas dos erros de ensilamento:
a) Erro no ajuste de rotas: O risco maior em rotas no automatizadas e neste caso,
devem ser criadas normas claras e por escrito de como fazer isto. Um critrio
poderia ser, por exemplo, um operador acertar a rota e outro conferir no
sinptico.
b) Vazamentos em caixas e registros.
c) Deficincia na sinalizao das rotas e falha em alarmes. Sensores mal instalados
ou imprprios.
d) Equipamentos no autolimpantes. o caso, por exemplo, dos redlers sem as
canecas para retorno do produto. Muitas vezes se instala neles o famoso
ladro.
e) Troca de silos de matria-prima ou de raes: muito comum um supervisor ou
operador de um turno trocar uma matria-prima ou uma rao de silo e esquecer
de avisar os do outro turno.
7
 Voltamos a insistir sobre a importncia deste item, pois muitos gerentes e
supervisores, em funo da aparente obviedade do processo de ensilamento, no se
preocupam devidamente com esta operao.
s
5.5 Pontos crticos na dosagem

A dosagem, sem dvida, um dos grandes problemas observado nas fbricas de

rao. Percebe-se que, normalmente, so erros de projeto e resultantes de uma diagramao
mal feita. No objetivo deste artigo discutir a dosagem, mas colocamos abaixo alguns
requisitos.

a) Silos de dosagem
Precisam ser em nmero suficiente, pois determinam a flexibilidade da fbrica. O
nmero de silos definido na diagramao tcnica a partir das frmulas e do nmero de
componentes nelas includos. Projeta-se, alm desta necessidade, uma folga de um ou dois
silos por balana.
Tamanho dos silos: depende, dentre outros fatores, da quantidade diria usada, da
poltica de estoques e de compra de matrias-primas, da capacidade de recepo,...
Projeto do silo: os silos devem ser projetados baseados nas caractersticas fsicas
dos produtos que nele sero dosados (forma e tamanho das partculas, ngulo de repouso,
umidade, densidade, fluidez, adesividade,...), a fim de proporcionar um fluxo contnuo na
descarga, sem acmulo nos cantos.

Pontos crticos em relao aos silos de dosagem

Limpeza: A parte mais crtica de um silo sempre a parte superior. A experincia

nos leva a crer que os silos devem ser varridos, pelo menos duas vezes por semana, at a
altura do produto. Uma vez por ms, totalmente esvaziados, limpos e desinfetados.
Microbiologia: A limpeza e desinfeco peridica deve ser acompanhada por
SWABs para verificar o status microbiolgico. A freqncia de limpeza e desinfeco
pode variar de fbrica para fbrica.

b) Elementos de dosagem (roscas, vlvulas, etc)

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 b.1) Pontos crticos de projeto (diagramao)
Clculo do ciclo: Freqentemente, a dosagem constitui o gargalo da fbrica. Por
isto, na diagramao, devemos considerar o tempo efetivo que temos para fazer a dosagem.
Dimensionamento dos elementos de dosagem: Definidos os tempos, podemos
dimensionar os elementos de dosagem. Em fbricas de grandes volumes de produo ou em
fbricas que usam frmulas milho e soja, freqentemente, no permitido o uso de,
somente, roscas dosadoras. Devido a grande quantidade de produto a ser dosado, deve-se
recorrer a outras alternativas como, por exemplo, as vlvulas de dosagem. Roscas acima de
300 mm de dimetro no so recomendadas, pois no permitem preciso. Aps feitos os
clculos dimensionais, deve-se fazer simulaes matemticas para confirmar o
dimensionamento achado.
Automao e uso de conversor de freqncia: No possvel obter grandes
volumes de produo com preciso sem o uso de conversores de freqncia e para poder
us-los preciso automatizar. Portanto, no podemos abrir mo da automao da dosagem.
Queda livre: preciso evitar, ao mximo, a queda livre dos produtos entre o
elemento dosador e a balana de dosagem. Embora existam recursos na automao para
considerar ou monitorar o produto em queda livre, nada custa deixar o mnimo de transio.

b.2) Pontos crticos nos elementos de dosagem

Organizao, limpeza e desinfeco: como qualquer outra parte da fbrica, os elementos

de dosagem tambm precisam ser limpos e desinfetados periodicamente.
Queda de produto aps parada: muito comum continuar caindo produto aps
terminada a pesagem, especialmente em roscas de dosagem e quando no usado conversor
de freqncia. Este fato, se no controlado, pode gerar contaminao cruzada.
Testes de dosagem: Para garantir uma boa dosagem necessrio fazer,
periodicamente, testes de dosagem por elemento dosador.
c) Balanas de dosagem
c.1) Pontos crticos de projeto (diagramao)
Nmero de balanas: o nmero de balanas de dosagem vai depender
basicamente do ciclo de produo (quantos minutos por batch) e do nmero de silos e

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elementos de dosagem requeridos. preciso fazer os clculos e, em seguida, fazer
simulaes matemticas.
Regra bsica:
1 balana de dosagem = tamanho do batch
2 balana de dosagem = menor componente que nela pode ser dosado igual a 1%
do tamanho do batch.
3 balana de dosagem = menor componente que nela pode ser dosado igual a
0,1% do tamanho do batch.

Exemplo: Uma fbrica com um batch de 4.000 kg:

1 BD = 4.000 kg
2 BD = 4.000 x 1% = 40 kg logo y = 0,04 * x 40 = x = 1.000 kg
0,04

3 BD = 4.000 x 0,1% = 4 kg logo 4 = x = 100 kg

0,04

Observao: Esta regra s serve como referncia, pois, talvez, duas balanas sejam
suficientes ou, de repente, sejam necessrias quatro ou cinco balanas para componentes
slidos.
Respeitar preciso: Para obter uma boa preciso necessrio respeitar o menor
componente que pode ser dosado numa balana.
Regra bsica: y = 0,04 * x onde y = menor componente
x = capacidade da balana
Logo, numa balana de 2.000 kg poderamos dosar como menor quantidade (menor
componente) 80 kg.

c.2) Pontos crticos nas balanas de dosagem

As balanas devem ser includas no plano de limpeza e desinfeco, como
qualquer outro elemento da fbrica, visando minimizar as contaminaes.
Vazamento em comportas: As balanas podem causar contaminao cruzada.

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 Aferio das balanas: As balanas devem ser aferidas com pesos padres, no
mnimo, uma vez por semana, por pessoas da fbrica e, pelo menos uma vez a cada
semestre, por uma empresa especializada.

5.6 Pontos crticos na moagem

Os objetivos bsicos da moagem so:
a) Auxiliar no processo de mistura: Quanto mais uniforme forem as partculas dos
componentes a serem misturados, maior ser a chance de obter uma boa
mistura. Portanto, a granulometria do produto modo um fator de mistura.
b) Auxiliar no processo de peletizao: Quando a rao peletizada, parece no
haver muita discordncia em relao ao dimetro mdio das partculas do
produto modo, que neste caso, deve ficar entre 500 e 700 microns. Na
peletizao, quanto menor o dimetro das partculas, maior ser a superfcie de
contato. Por conseqncia, maior ser a ao do vapor e, assim, maior ser a
gelatinizao, a plastificao, etc.
c) Auxiliar no processo de digesto: Quando a rao no peletizada, existem
diferentes opinies em relao ao dimetro mdio das partculas, mas a grande
maioria defende que o tamanho das partculas deve variar em funo da espcie
e estgio de crescimento do animal.

Pontos crticos no processo de moagem

Capacidade dos moinhos: comum o processo de moagem ser o gargalo da

fbrica. Por esta razo, os critrios de granulometria no so obedecidos e, por
conseqncia, comprometem as etapas subseqentes.
Limpeza, organizao e desinfeco: Como qualquer outra parte da fbrica, os
elementos de moagem (moinhos, pulmes, plenum,...) tambm precisam ser limpos e
desinfetados periodicamente.
Medio da granulometria: extremamente importante fazer 4 a 5 avaliaes da
granulometria dos moinhos por dia, para verificar se o produto est sendo modo dentro dos
padres. O custo da moagem alto, por isto no nada interessante moer fino demais. As

11
avaliaes peridicas da granulometria podem nos ajudar a diagnosticar problemas como
deslocamento de peneiras ou mesmo peneiras furadas.
A granulometria deve ser avaliada no laboratrio e deve-se aproveitar os resultados
para montar a curva granulomtrica.
Alimentao dos moinhos: Se a moagem conjunta, deve ser automtica.
Exausto/aspirao: Os moinhos devem ter aspirao por vrias razes. As duas
principais so: aumento de produo e resfriamento do produto. Quando a aspirao no
bem dimensionada, ocorre o aquecimento anormal do produto modo, e por conseqncia,
ocorrem condensaes nos silos e transportadores. Isto gera graves conseqncias
microbiolgicas.
Umidade do produto a ser modo: Quanto maior a umidade do produto a ser
modo, maior ser a perda de gua no processo de moagem (o que ir gerar mais
condensaes) e mais energia ser gasta (a cada 1% de incremento na umidade do produto a
ser modo teremos um aumento de 7% no consumo de energia).
Outros pontos crticos: Desgaste dos martelos, distncia entre martelos e peneira,
tipo e dimenses dos martelos, tipo de formulao (tipo e quantidade dos componentes que
compem a receita), etc.

5.7 Pontos crticos da mistura

A mistura uma das fases de processo mais decisivas na produo. Trs so os
requisitos fundamentais para um bom misturador:
a) Qualidade da mistura.
b) Resduo remanescente aps a descarga do misturador.
c) No vazar comporta.

a) Qualidade da mistura:
A qualidade da mistura avaliada atravs de um elemento trao, chamado
indicador. Este indicador pode ser especialmente adicionado mistura, por exemplo, violeta
de methila, micro-tracer, grafite,... ou pode ser analisado um elemento da prpria rao,
como mangans. No recomendado usar o sal modo como indicador, porque, como
veremos mais adiante, o dimetro mdio das partculas muito grande, podendo uma
partcula fazer muita diferena.
12
 Devem ser coletadas, no mnimo, dez amostras no misturador (independente do
tamanho do misturador).
Na anlise do indicador, largamente aceito um coeficiente de variao (CV) no
superior a 10%, mas segundo o Swiss Institute of Feed Technology, no deve ser superior a
5%.
Na avaliao da qualidade da mistura, devem ser feitas de trs a cinco repeties.

Alguns cuidados na avaliao da qualidade da mistura

1) Coleta e manuseio das amostras:

A coleta de amostras decisiva. As amostras devem ser coletadas, no mnimo, em
10 pontos diferentes do misturador, com um calador especial. Ver esquema abaixo.

Fonte: Swiss Institute of Feed Technology

As amostras devem ser manuseadas com muito cuidado e sem mistur-las (agit-
las), pois queremos avaliar a qualidade da mistura do misturador e no do amostrador ou do
laboratorista.
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 Observao importante: O misturador deve sempre estar bem aterrado. Se o
elemento trao for um mineral e o misturador no estiver devidamente aterrado poderemos
ter problemas.

2) Tamanho das amostras

A idia bsica que se avalie a quantidade que um animal pequeno consome por
dia, ou seja, mais ou menos 10 gramas, pois em 10 gramas deveramos encontrar todos os
nutrientes indispensveis para o animal. Obviamente que as amostras que coletamos devem
ser maiores e podem variar de 100 a 200 gramas.

3) Nmero de amostras
De 10 a 20 amostras, dependendo do tamanho do misturador.

4) Nmero mdio de partculas de indicador que devem estar contidas numa

amostra de rao a ser analisada .

s = 1/2

V = s x 100 = 1/2 x 100 = 100

1/2

V2 = 10.000 = 1000
V2

s = desvio padro
V = coeficiente de variao
N = n mdio de partculas de indicador em uma amostra.

Logo, se partirmos do pressuposto de que queremos um coeficiente de variao de

5%, teremos:

14
 N= 10.000 /52 = 400 partculas por amostra, ou seja, se quisermos conseguir
avaliar um coeficiente de variao de 5% precisamos, no mnimo, 400 partculas por
amostra analisada.
Desta forma, num batch de 1.000 kg precisaramos ter 40 milhes de partculas do
indicador.
N1000 = 400 x 1.000.000 = 40.000.000 de partculas
10 g

Observaes:

Segundo Swiss Institute of Feed Technology, o resultado do coeficiente de

variao no tem sentido sem que seja dado o tamanho da amostra e o nmero de partculas
por amostra.
Como a violeta de methila tem partculas com dimetros mdios de 50 microns e
o sal modo em torno de 350 microns, conclumos que 10 gramas de violeta de methila tem
o mesmo nmero de partculas que 5 kg de sal modo. Este fato complica o uso do sal como
indicador.
Para no comprometer a qualidade da mistura, lembre-se que existem algumas
diferenas entre os misturadores de ps e os de helicides.

Misturador de P Misturador de Helicides

Adio de Premix Somente no meio Pode em toda extenso
Carga mnima 20% 60%

b) Resduo remanescente aps a descarga do misturador no deve ser maior

que 0,2% da capacidade do misturador:
As principais causas deste problema so:
- misturador mal construdo;
- desgaste das ps/dos helicides e/ou do corpo do misturador;
- adio errada dos lquidos;

15
c) No vazar na comporta:

Estes dois ltimos requisitos so vitais para evitar contaminaes cruzadas.

Pontos crticos na clula da mistura:

Avaliao correta dos requisitos de um bom misturador descritos acima.
recomendado que a qualidade da mistura seja avaliada duas vezes por ano, os resduos
quatro vezes por ano e o vazamento na comporta diariamente.
Conhecer a curva da mistura. Cada misturador tem sua curva especfica de
mistura. A no observncia do tempo necessrio para a boa mistura pode ser fatal.
Pulmes superior e inferior mal projetados de forma que acumulem produto.
Risco de contaminao cruzada.
Limpeza, organizao e desinfeco: como qualquer outra parte da fbrica, os
elementos de mistura tambm precisam ser limpos e desinfetados periodicamente.

5.8 Pontos crticos da desmistura

Tudo que se quer na fbrica de raes misturar. Mas, infelizmente, muitos fatores
nos induzem a um processo inverso, ou seja, o da desmistura.
Os principais problemas que causam desmistura numa fbrica de rao so:
a) Instalao de equipamentos imprprios aps o misturador. Exemplos: roscas
transportadoras mal dimensionadas, peneiras rotativas ou centrfugas,
elevadores mais altos que o necessrio (queda livre), velocidade acima de 2 m/s
em elevadores, etc.
b) Silos muito altos: Na queda do produto, as partculas se separam devido ao peso
especfico diferente (Exemplo: Farinha de Penas e Calcrio).
c) Instalao de vibradores em silos de rao pronta, sem os devidos cuidados.

Outro fato gerador de desmistura o transporte granel da rao farelada,

especialmente por longas distncias. Talvez, este seja mais um argumento pr-peletizao.

16
5.9 Adio de lquidos
Trs so os cuidados fundamentais na adio de lquidos:
a) No misturador no devemos injetar mais de 5% de lquidos (5% em relao ao
tamanho do batch).
b) Injetar no contra fluxo e com uma certa presso nos bicos aspersores, conforme
figura abaixo.

Fonte: Swiss Institute of Feed Technology

c) Se necessrio injetar mais de 5% de lquidos, deve ser instalado um
homogenizador para lquidos (misturador contnuo especfico para esta funo).

Principais pontos crticos que devem ser observados na adio de lquidos:

Verificar periodicamente se a injeo est ocorrendo.
Verificar periodicamente se a pesagem est correta.

17
 Verificar a no formao de grmulos.
Verificar o no sujamento dos elementos de mistura (ps/helicides) e do corpo
do misturador.
Alongar o tempo de mistura em funo da adio de lquidos. Deixar misturar
pelo menos 1 minuto aps a adio do ltimo lquido.
Cuidar da seqncia da adio de lquidos. No injetar, simultaneamente, lquidos
incompatveis.
Evitar o ps-gotejamento dos lquidos no misturador, etc.

5.10 Peletizao
impossvel falar sobre peletizao em pouco tempo ou tentar descrever o
processo em poucas linhas. Por isto, colocaremos somente alguns pontos crticos e de
forma bem resumida.
a) Custo x benefcios: A relao custo/benefcio da peletizao uma relao
direta entre fazer bem ou mal o processo. Ns no temos dvidas de que, se a
peletizao bem feita, ela tem o retorno do investimento rpido e garantido.
Na nossa opinio, a peletizao um tema muito complexo e carece de
literatura em portugus. Como, normalmente, o processo manual e muitas
vezes mal feito, gera benefcios muito aqum do que poderia.
b) Vapor: Deve ser saturado ou levemente superaquecido.
c) Tempo de condicionamento: Este um tema polmico e temos visto na
literatura desde a recomendao de no mximo 9 segundos at 3 minutos.
Parece-nos que nenhum extremo bom. Talvez um tempo entre 30 a 40
segundos seja o recomendado.
d) Temperatura de condicionamento: Depende do tipo de frmula que se est
peletizando. Frmulas com alto teor de amido requerem temperaturas mais
elevadas, normalmente, acima de 80 C, devido a gelatinizao dos amidos.
e) Umidade de condicionamento: Est relacionado com a regulagem da presso do
vapor e com o tempo de condicionamento. A umidade tima de
condicionamento ser dada ou observada na curva da peletizao.

18
 f) Relao de compresso: dada pela relao do dimetro do furo e da espessura
da matriz.
g) Curva da peletizao: Devemos operar as prensas de tal forma a atingir a parte
achurrada da curva.

CURVA DA PELETIZAO

PEM
250

200

150

100
PE
50

0
0,00 0,50 1,00 1,50 2,00 2,50 3,00 3,50 4,00 4,50 5,00 5,50 6,00

Quantidade de Vapor
P E : P ONT O M A I S E C ONM I C O
P E M : P ONT O DE E M B UC HA M E NT O

Pontos crticos vinculados ao resfriador e ao triturador.

a) Secador/resfriador: muito comum o operador das peletizadoras ignorar o
resfriador. Grande parte do insucesso da peletizao est na m operao do
resfriador. Alguns argumentos que nos levam a crer nisto:
O pellet entra quente e mido no resfriador e no primeiro tero do mesmo ocorre
a evaporao da gua. Com isto, o resfriador, especialmente nesta parte, tem gua, umidade
e alimento. No preciso dizer o que acontece, se no tomadas as devidas precaues.
Um outro ponto crtico o controle da temperatura dos pellets na sada do
resfriador. Pellets com temperatura de 10 C acima da temperatura ambiente no devem ser
expedidos de forma alguma. Quando a temperatura exceder estes 10 C a rao deve ser
reprocessada sob pena de causar prejuzos srios. Portanto, no admissvel que no se
tenha um termmetro digital instalado na sada do resfriador ou que ele no faa parte do
ferramental dos operadores.

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 importante no retirar gua demais no processo de secagem, pois teremos que
dar explicaes em funo das quebras. Como regra, a gua adicionada sob forma de vapor
deve ser novamente retirada no secador/resfriador.
No triturador a rao deve ser triturada e no amassada. Os pellets no devem
passar inteiros.
Observao importante: A organizao, limpeza e desinfeco na clula da
peletizao fundamental. Temos o trinmio gua, calor e alimento, o que predispem o
desenvolvimento de microorganismos.

5.11 Expedio
Alguns pontos crticos na expedio:
a) Ensilamento: Os riscos e as conseqncias do mau ensilamento j foram vistos
anteriormente.
b) Trocas de produtos: A troca de produto nos silos deve ser feita usando-se algum
sistema formal (por escrito) para evitar troca de silos e, por conseqncia, erros
de expedio.
c) Silos ou pilhas de rao mal identificadas.
d) Ordens de carregamento mal preenchidas ou trocadas.
e) Silos de expedio no cobertos: desastroso o que acontece em silos de rao
no cobertos, especialmente em regies frias. A rao entra no silo com 30 a 40
C e, s vezes, a temperatura ambiente, externa, est prxima de 0 C. Neste
caso, a condensao na parte superior inevitvel e as conseqncias disto
tambm.
f) Limpeza, organizao e desinfeco: Como qualquer outra parte da fbrica, os
elementos de expedio tambm precisam ser limpos e desinfetados
periodicamente. sempre bom lembrar que, no caso de silos, a parte superior
(onde no entra produto em contato) sempre muito crtica sob o ponto de vista
da Microbiologia.

5.12 Caminhes que transportam suplemetos e matrias-primas

Os caminhes so crticos sob muitos aspectos, chamaremos ateno para alguns:

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 a) Limpeza, organizao e desinfeco: Como qualquer outra parte da fbrica,
eles tambm precisam ser limpos e desinfetados periodicamente.
b) Furos nos graneleiros ou nas lonas.
c) Vazamento entre gavetas.
d) Rosca transportadora (caracol): Na rao farelada pode desmisturar e na rao
peletizada quebra os pellets.
e) Os caminhes podem ser agentes de desmistura da rao farelada.

5.13 Transportadores

Alguns aspectos crticos:

a) Roscas:
- Se muito velozes, podem desmisturar.
- Causam facilmente contaminao cruzada. Produto fica aderido no corpo do
eixo/helicide ou fica produto no fundo da calha. um equipamento proibido aps o
misturador e para microingredientes como premixes.
- Sua limpeza difcil.
b) Redler ou transportador de corrente:
Neles so instalados normalmente o famoso ladro, o que causa contaminao.
Pode-se usar canecas auxiliares para limpeza ou deve ser substitudo por um Drag
(transportador de palhetas).
c) Drag:
um excelente transportador. Dificulta descargas intermedirias.
d) Elevador de canecas:
de difcil limpeza. Sob o ponto de vista da contaminao problemtico, mas
muitas vezes no se tem outra opo.
e) Correia transportadora:
Seu principal problema a poluio (poeira).

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6 VETORES DE CONTAMINAO
Os vetores de contaminao so pontos crticos de processo e muitas vezes no h
muito para fazer. Os principais so:
a) Ar O ideal seria pressurizar as reas limpas, impedindo o ar contaminado.
b) gua: A gua inimiga nmero um, por ser condio para desenvolvimento de
microorganismos e, por conseqncia, causa perda de produtos. Por isto, a gua
na fbrica de raes deve ser evitada ao mximo. Cuidado com goteiras e
infiltraes.
c) Animais: Devem ser evitados e controlados.
d) Pessoas: As pessoas so vetores importantes de contaminao. Por isto, o
treinamento e a educao so indispensveis. As pessoas precisam cuidar das
suas roupas (especialmente calados) e conhecerem bem os conceitos de rea
limpa e rea suja. Deve-se ter ferramentas e equipamentos separados para reas
limpas e para reas sujas.

7 MICROBIOLOGIA
A fbrica de suplementos uma fbrica de alimentos. Portanto, deve estar
submetida a planos de limpeza, organizao e desinfeco, visando controlar a
Microbiologia. preciso treinar e educar as pessoas para que se crie uma conscincia
microbiolgica na fbrica.
Como tudo na fbrica, a microbiologia precisa ser controlada baseada em dados.
Deve-se pesquisar pontos crticos de contaminao e de recontaminao, pesquisar
alternativas de descontaminao (tratamentos trmicos, uso de cidos orgnicos,
desinfetantes, etc), tudo baseado em fatos e dados. A intensidade e a perfeio da limpeza
nos diferentes setores (silos, moegas, mquinas, etc) deve ser avaliada com swab's.

8 CONTAMINAO CRUZADA

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 Ao longo do texto, percebemos a preocupao com este item. A contaminao
cruzada ocorre quando alguma coisa que deveria ter ido num batch e to somente nele, na
verdade, foi em outro. Isto pode ser muito comprometedor, especialmente em se tratando
de um elemento txico.
Colocamos a seguir, os principais pontos que devem ser observados e que so
crticos neste sentido:
a) Ensilamento de macro e micro-elementos.
b) Vazamentos em registros, caixas e comportas.
c) Transportadores.
d) Silos, pulmes e reservatrios mal projetados.
e) Acerto de rotas manualmente e/ou m sinalizao de rotas.
f) Tempos de esvaziamento de rotas controladas manualmente.
g) Dosagem errada.
h) Troca de embalagens e de rtulos.
i) Falta ou m identificao dos silos, de pilhas, etc.

9 RASTREABILIDADE
Os clientes so cada vez mais exigentes e ecolgicos, portanto exigiro de ns
respostas firmes e convincentes sobre nossos processos produtivos e de como podemos lhes
garantir produtos de qualidade. Por esta razo, conceitos como a rastreabilidade total
devero estar presentes ao projetarmos e/ou remodelarmos processos.
Rastreabilidade nada mais do que criar a condio de poder saber ou conseguir
localizar todo e qualquer ingrediente ao longo da cadeia que envolve o processo de
produo de rao, desde a compra dos ingredientes at o consumo final (na recepo, na
estocagem, na mistura, na expedio e no consumidor final).

10 AUTOMAO
No decorrer desta parte, procuraremos deixar claro a preocupao com a operao
manual. Uma fbrica de suplementos, embora aparentemente simples, complexa nas
possibilidades de erros em funo de esquecimentos e tempos mal controlados. Por isto,
ns acreditamos, firmemente, que investimentos pesados devem ser feitos em automao
nas fbricas de rao, visando dar maior segurana e maior padronizao aos produtos.
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 11 PESQUISA E ADAPTAO TECNOLGICA
Temos insistido na idia de que precisamos pesquisar mais mquinas e
equipamentos para a indstria de suplementos no Brasil. Um grande entrave o fato de no
termos escolas (cursos) especializadas nem dispormos de literatura nacional. Isto faz com
que no tenhamos conhecimento cientfico suficiente para construir a fbrica de
suplementos plenamente adaptada as nossas condies e necessidades.
Outro fato verificado que muitas empresas, no af de resolver o problema,
acabam importando mquinas e equipamentos, quando no fbricas inteiras, e quando vem
no produzem ou no tm a produtividade esperada. Este fato deve-se a no adaptao das
mquinas e equipamentos as nossas condies. Exemplos: mquinas projetadas para 50 HZ
e no corrigidas para serem enviadas para o Brasil; as receitas brasileiras exigem reas de
peneiras e velocidades perifricas diferentes das receitas europias; etc. Poderamos, ainda,
citar muitos outros aspectos.
Por estas razes, no temos dvidas que no Brasil, pela importncia da indstria de
raes, algo dever ser feito no futuro prximo.

12 CONCLUSO
Parece-nos que a indstria suplementos e raes no Brasil, sob o ponto vista
tecnolgico, ainda um gigante adormecido. Fabricar suplementos e raes no to difcil
assim, mas fazer, bem e com qualidade um pouco mais complicado. Temos defendido a
tese de que muitas coisas podem ser feitas aplicando conhecimentos (conceitos) simples.
Muitas vezes mais um problema de acomodao e de no prtica do conhecimento.
Temos que procurar simplificar as coisas e no complicar. Temos que formar equipes,
trein-las e delegar-lhes responsabilidade. Devemos ter manuais escritos na fbrica,
baseados sempre em fatos e dados. Tudo comea no projeto (na diagramao tcnica, no
fluxograma e no estudo do lay out). No adianta querer controlar ou inspecionar processos
ou mquinas mal projetadas. Precisamos produzir a qualidade e no querer control-la, agir
nas causas e no nos efeitos.
Em suma, lembrar que o velho bom senso ainda no morreu e a persistncia
indispensvel. Sempre possvel melhorar e isto deve ser buscado.

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Bibliografia

1 BLANCHARD, Kenneth e SPENCER, Johnson. Coleo Gerente Minuto. Rio de

Janeiro, Record.

2 CAMPOS, Vicente Falconi. Gerenciamento da Rotina do Trabalho do Dia-a-Dia.

Rio de Janeiro, Bloch Editores S.A., 1994.

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4. ed. Rio de Janeiro, Christiano Ottoni, Bloch Editores S.A., 1992.

4 CAMPOS, Vicente Falconi. Qualidade Total Padronizao de Empresas. 3 ed.

Belo Horizonte, Fundao Christiano Ottoni, 1992.

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2 ed. So Paulo, MAKRON Books do Brasil Editora Ltda. Editora Mc Graw
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11 MONDEN, Yasuhiro. Sistema Toyota de Produo. So Paulo, Instituto de

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12 SLACK, Nigel. Vantagem Competitiva em Manufatura. So Paulo, Editora Atlas

S.A., 1993.

13 Tecnologa para la Fabricacin de Alimentos Balanceados Editor Tcnico: Robert R.

McEllhiney Departament of Grain Science and Industry Kansas State
University
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14 TOFFLER, Alvin. A Terceira Onda. 16. Ed. Rio de Janeiro, Editora Record, 1980.

15- ANTONIO APRCIO KLEIN Especialista em farica de raes gerente da

DOUXFrangosul S/A.

16 JOO LUIZ ERLO Diretor da Piervale Equipamentos Industriais Ltda Piracicaba

SP

18/10/2001

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