Engenharia Simultânea

Fluxo da Engenharia Seqüencial

Fluxo da Engenharia Seqüencial
Engenharia Simultânea
Definição:

Abordagem sistemática para o

desenvolvimento integrado e paralelo do
projeto de um produto e os processos
relacionados, incluindo manufatura e
montagem. Essa abordagem procura fazer
com que as pessoas envolvidas no
desenvolvimento considerem, desde o
início, todos os elementos do ciclo de
vida do produto, da concepção ao descarte,
incluindo qualidade, custo, prazos e requisitos
dos clientes.
Fluxo da Engenharia Simultânea
 Idéias em torno do conceito de
Engenharia Simultânea
1. Equipes multidisciplinares
2. Desenvolvimento simultâneo / Paralelo
3. Projeto para manufatura e montagem
4. Compartilhamento de informações
5. Necessidade de liderança para a coordenação de todo o
processo de desenvolvimento do produto
6. Ferramentas computacionais, TI, práticas gerenciais e
organizacionais adequadas (organização matricial).
7. Ênfase na satisfação do cliente
8. Definição clara dos objetivos da empresa
9. Busca da qualidade
10. Autonomia de equipes
11. Padronização de projetos
Projeto para Manufatura
(DFM – Design for Manufacturing)
• PPM: Projeto do produto considerando os
processos de fabricação;
• Objetivos: Facilidade de produção e redução
de custos;
• Importância do PPM:
70% dos custos de um produto (custo de
materiais, processamento e montagem)
são definidos na etapa do projeto.
 Custos de Manufatura

Custo de Manufatura

Componentes Montagem Despesas Gerais

Equipamentos Alocação
Padronizados Customizados Trabalho Suporte
e ferramentas Indireta

Matéria
Processamento Ferramentaria
Prima
 Estimativa dos custos de Manufatura

Equipamentos Informação Ferramental

Matéria Prima

Sistema de
Trabalho
Manufatura Produto final

Componentes

Energia Suprimentos Serviços Descarte

 Princípios do DFM

Redução do número de partes

– Uma das melhores oportunidades de redução dos custos
de manufatura;
– Menores índices de estoque, manejo, tempo de
processamento, dificuldades de montagem, entre outros.

Desenvolvimento de projetos modulares (família de produtos)

– Simplificação de atividades como inspeção, teste,
montagem, manutenção, treinamento, entre outras.
– Maior versatilidade do produto com menos variação de
processos.
 Princípios do DFM

Uso de componentes padronizados

– Vantagem em custo: os componentes
padronizados são mais baratos que itens
customizados.

Projetar partes multifuncionais

– Partes multifuncionais reduzem o número total
de partes no projeto.
– EX: partes que atuam como condutores elétricos
e itens estruturais ao mesmo tempo.
 Estudo de Caso:

General Motors Powertrain Division

• Fabricação do motor GM 3.8L V6;
• Cerca de 3500 motores/dia;
• A empresa teve um forte interesse em reduzir
os custos de fabricação e simultaneamente
agregar qualidade;
• Uma equipe foi formada para melhorar um
dos mais caros sub-componentes do motor: o
tubo de entrada de ar (manifold)
Motor GM 3.8 V6
 Análise para reprojeto

• Estimar os custos (fixos e variáveis);

• Estimar quantidade a ser produzida;
• Reprojetar com foco na manufatura:
– Reduzir numero de partes.
– Utilização de partes multifuncionais.
– Projeto modular.
antigo:

ALUMÍNIO

Novo:

PLÁSTICO INJETADO
 Custos Fixos x Custos Variáveis
Alumínio
Custo Total, US$

Plástico Moldado
$10/unidade

$1/unidade

10.000

1.000

1000 un.
# de Unidades Produzidas
 Vantagens do Reprojeto

• Economia de 45% em custos de manufatura.

• Redução de 66% do peso (3.3Kg).
• Montagem e procedimentos de serviço
simplificados.
• Performance de emissão de ar melhorada
(aumento de eficiência).
Projeto para Montagem
(DFA – Design for Assembly)
 Conceitos
• É uma das ferramentas utilizadas no desenvolvimento
integrado de produtos (Engenharia Simultânea) e é um
caso particular de Projeto para Manufatura (DFM).

• Constatação: Em média, 50% dos custos de manufatura

estão relacionados ao processo de montagem.

• Objetivos:
-Reduzir o número de partes de um produto e tornar as
partes restantes fáceis de serem manipuladas e montadas.
-Simplificar a estrutura do produto de forma a reduzir os
custos de montagem.
-Projetar para um número mínimo de partes.
 Projetar para um número mínimo de partes

• Principais conseqüências:

– Diretas

• Eliminação do custo do componente

– Indiretas

• Melhoria da confiabilidade do produto

• Redução de custo com estoques
• Redução dos custos de produção
 Diretrizes DFA

• Minimizar o número de componentes: Reduz tempo de projeto,

controle de produção, itens a inspecionar, treinamento, entre outros.

• Evitar o uso de componentes de fixação separados: O custo para

apertar um parafuso é de 6 a 10 vezes maior que o custo do parafuso.

• Minimizar o número de direções de montagem: Os componentes

devem ser montados preferencialmente na direção top-down (de cima
para baixo).

• Minimizar o manuseio de componentes: Posicionamento possui

custos elevados. Preservação da orientação.
Minimizar o número de partes
 Minimizar o número de partes

Novo projeto após o DFA

Projeto original
Facilidade de alinhamento
 POKA YOKE

Poka-Yoke: dispositivo a prova de falhas

Sem
Montagem Montagem
Poka-Yoke correta incorreta
 Projeto para Manufatura e Montagem

• DFM estima o custo de fabricação de peças

primárias, gerando alternativas para a tomada
de decisão entre o projeto e os processos de
fabricação.

• DFA procura simplificar o produto, minimizando

o número de peças sendo um método para
quantificar e minimizar o tempo e o custo de
montagem.
 Exemplo:

01
01
02

03 02

04 03

05
04

06
Tabela de descrição (antes)
Tabela de descrição (depois)