Aula 01 Introdu o Aos Processos de Fundi o

Disciplina: Fundição dos metais e suas ligas
Professor: Guilherme O. Verran

Dr. Eng. Metalúrgica
Aula 01: Introdução aos Processos de Fundição
1. Introdução
Definição de fundição.
História da Fundição
Características e potencialidades dos processos de fundição.
Princípios fundamentais.
2. Classificação dos Processos de Fundição

Classificação em Função do Tipo de Molde.
Classificação em Função da Forma de Enchimento.
3. Critérios para escolha de um processos de fundição

Material
Peça
Fatores Econômicos
Infraestrutura

Professor: Guilherme Verran
DEFINIÇÃO DE FUNDIÇÃO
Processo metalúrgico de fabricação que envolve a
fusão de metais ou ligas metálicas, seguida do
vazamento-enchimento dos mesmos em moldes
adequados para solidificação e obtenção das

formas sólidas finais requeridas
1
Processo de Fundição
Rota Metalúrgica
Seleção e Preparação Rota Processual
da Carga
Projetos
Fusão –Tratamentos Matérias Primas
do Banho Ferramentais e Insumos
Vazamento Processo ?
Preenchimento
Tipo de Molde Forma de
Solidificação e/ou Modelo Enchimento
(Materiais)
Resfriamento
Pós Processamento

Rota Metalúrgica
Seleção e Preparação Carga composta por
da Carga diferentes materiais
Fusão –Tratamentos Conhecimento das composições químicas

do Banho dos diferentes componentes da carga
Vazamento Elaboração do cálculo de carga e definição

das proporções dos diferentes componentes
Preenchimento
Estimativa de Perdas na fusão
Solidificação
Composição química
Resfriamento Especificada
Pós Processamento Principal problema: conhecimento preciso da

composição química da carga
2
Rota Metalúrgica
Seleção e Preparação
da Carga
Fusão –Tratamentos Fusão – ocorrência de reações químicas do

do Banho metal líquido com o ambiente
Vazamento Desequilíbrio na composição química
Preenchimento Medidas necessárias:

1. Controle da temperatura do banho
Solidificação 2. Controle do tempo a temperaturas elevadas
3. Realização de tratamentos do banho
Resfriamento
Principal problema: variações na composição
Pós Processamento química ⇒ peças fora das especificações

Rota Metalúrgica
Seleção e Preparação
da Carga
Fusão –Tratamentos
do Banho
Transferência do metal líquido do forno para

Vazamento os moldes
Preenchimento
Sistemas de vazamento (manuais, mecânicos e
automatizados) e características dos moldes (bacia,
Solidificação copo, funil,...)
Resfriamento
Principais problemas: perdas de temperatura e
agitação do metal líquido
Pós Processamento
3
Marcação
Areia
do Macho
Caixa de
Molde Moldagem
Superior Massalote
Descida
MACHO Linha de
Apartação
Molde
Canal de Areia
Inferior Cavidade Ataque
Distribuição
do Molde
Principais elementos na obtenção de uma peça

fundida em um molde de areia

O Processo de Fundição permite obtenção de:
• Peças acabadas ou semi-acabadas
• Lingotes para conformação mecânica
• Lingotes para refusão
4
HISTÓRIA DA FUNDIÇÃO
Fig. 1 Bronze Age stone mold with axe.
Fonte: Casting - Volume 15 - 9th Edition Metals Handbook. ASM -1991

Copyright © 1988 ASM International

The Bronze Age began in the Near East before 3000 B.C. The first bronze that could
be called a standard alloy was arsenical copper, usually containing up to 4% As,
although a few objects contain 12% or more. This alloy was in widespread use and
occurs in objects from Europe and the British Isles (Fig. 2) as well as the Near East
Fig. 2 Top and side view (a) of arsenical copper axes from Oxfordshire, England, that
appear silver plated due to inverse segregation. (b) Detail of one of the arsenical copper
axes showing the joint of the bivalve (permanent two-part) mold, placed so that no core
was necessary.
5
The use of 5 to 10% Sn as an alloying element for copper has the obvious
advantages of lowering the melting point, deoxidizing the melt, improving
strength, and producing a beautiful, easily polished cast surface that
reproduces thefeatures of the mold with exceptional fidelity--vitality important
properties for art castings (Fig. 3).
Fig. 3 Bronze panel by Giacomo

Manzu for the Doors of Death to St.
Peter's Basilica, the Vatican. The
bronze alloy faithfully renders the
texture of the surface as well as
the form of the sculptor's model.

The molds were made such that the flash occurred at the edge, which required finishing
to sharpen (Fig. 4). These edges are often harder than the body of the object, evidence of
deliberate work hardening. There is also evidence in the third millennium B.C. for the
lost wax casting of small objects of bronze and silver, such as the stag from Alaça
Hoyük, now in Ankara.
Fig. 4 A sword of typical Bronze Age design replicated by Dr. Peter Northover, Oxford, in
arsenical copper using a bivalve mold. It has a silvery surface due to inverse segregation.
The flash at the mold joint demonstrates the excellent fluidity of the alloy.
6
At Gussage, an Iron Age (first century B.C.) factory was excavated. The lost wax process
was used in this factory for the mass production of bronze bridle bits and other metal fittings
for harnesses and chariots. More than 7000 fragments of clay investment molds were
recovered (Fig. 5), along with crucible fragments, charcoal slag, and other debris thought to
represent the output of single season.
Fig. 5 Fragments of a crucible (top) and a lost wax

investment excavated at Gussage All Saints.

The Bronze Age in the Far East began in about 2000 B.C. more than a
millennium after its origin in the Near East. It isnot yet clear whether this
occurred in China or elsewhere in southeast Asia, and there are vigorous
efforts underway to discover and interpret early metallurgical sites in
Thailand.
Casting was the predominant forming method in the Far East. There is little
evidence of other methods of metalworking in China before about 500 B.C.
Antique Chinese cast bronze ritual vessels were of such complexity that it
was the opinion until recently that these must have been cast by the lost wax
method. This had also been the opinion of Chinese scholars in recent
centuries.
7
Fig. 6 Cross section of a leg and part of the attached bowl of a Chinese ting, a
footed cauldron of the type used for cooking in China for at least 3000 years. The
leg was cast around a core, which is still in place. Part of this core was excavated to
allow a mechanical as well as a metallurgical joint when the leg was placed in the
moldand the bowl of the vessel cast on. Source: Ref 1.

Cast Iron
Cast iron appeared in China in about 600 B.C. Its use was not limited to
strictly practical applications, and there are many examples of Chinese cast
iron statuary. Most Chinese cast irons were unusually high in phosphorus,
and, because coal was often used in smelting, high in sulfur as well.
There is some dispute concerning the date of the introduction of cast iron
into Europe and the route by which it came. There is less disagreement
about the assumption that it was brought from the East. The generally
agreed upon date for the introduction of cast iron smelting into
Europe is the 15th century A.D.; it may have been earlier.
The mass production of cast iron in the West, as well as its subsequent
use as an important structural material, began in the 18th century at
Coalbrookdale in England. Here Abraham Darby devised a method of
smelting iron with coal by firstcoking the coal. He was successful because the
local ores fortuitously contained enough manganese to scavenge the sulfur
that the coke contributed to the iron.
8
Fig. 7 The Iron Bridge (a) across the Severn River at Ironbridge Gorge. The structure
was cast from iron smelted by Abraham Darby at Coalbrookdale. (b) Detail of the Iron
Bridge showing the date, 1779. This was the first important use of cast iron as a
structural material.

Art Founding Classical Sculpture
Most surviving large classical sculpture is in stone, but a few of the life-size bronzes known to have
been cast in antiquity have survived. Some have come to light as a result of excavation or underwater
finds. Greek bronzes include the Charioteer of Delphi, the Poseidon of Artemision in Athens, and the
youth attributed to Lysippos now in Los Angeles. Large sculptures were piece cast by lost wax
and assembled by welding. The joints were skillfully hidden by, forexample, placing them along
folds in drapery (Fig. 10).
Fig. 10 Bronze statue (a), dated to the fourth century B.C., found off the coast of Turkey. Now in the
museum at Izmir and known as the Lady From the Sea. (b) Assembly diagram for the precast pieces
of the Lady From the Sea. Source: Ref 3.
9
Professor: Guilherme Verran Art Founding Colossal Statues
The Colossus of Rhodes was a bronze statue that stood more than 30 m (100 ft) tall. Although
filled with stone as ballast, it was destroyed in an earthquake in 224 B.C. The fragments remained
where they fell until they were sold as scrap in 656 A.D. According to Pliny, other colossal statues
were erected at Tarentum, Rome, and one at Appollonia that was later taken to Rom
Fig. 12 Overall view (a) of the Great Buddha at Kamakura, Japan, cast in high-
lead tin bronze in 1252. (b) View of the face of the Kamakura Buddha showing
metal losses at the joints between separate casts.

Fig. 13 View of the interior of the Kamakura Buddha showing the

interlocking joints between the casts.
10
Equipment Advances
Two types of blowers

developed for use in the
foundry industry. (a) Cyclone
type. (b) Box type.

Wheeled ladle for one-man operation used in the latter part of the 19th century.
11
Geared safety ladle as suggested by James Nasmythe in 1867.

Equipment Advances
Molding Machines.
Sandslingers
Synthetic Sands.
12
Advances in Casting Alloys

• Cupola Iron
• Chilled Iron
• Malleable Iron
• Cast Steel
• Cast Alloy Steels
Foundry Mechanization
With gray iron, malleable iron, and steel added to the foundrymen's metals for
casting to shape, it follows that equipment and methods for the rapidly growing
castings industry were also being given increasing attention. Molding,
coremaking, sand preparation and conditioning, and metals and materials
handling methods also progressed during the 1800s.

The 20th Century

Casting Markets
Foundry Organizations
The American Foundrymen's Association (since 1948, the American Foundrymen's Society) was formed
in 1896 out of the Foundrymen's Association of Philadelphia, itself only 3 years old. The New England
Foundrymen's Association was formed that same year, and 1 year later the American Malleable
Casting Association (changed 30 years later to the Malleable Iron Research Institute and in 1934 to
the Malleable Founder's Society) was formed. In 1900, the Carnegie Research Scholarships of the Iron
and Steel Institute were founded, followed by the Steel Founders' Society of America in 1902. The
Foundry Equipment Manufacturers' Association (now the Casting Industry Supplier's Association)
was founded in 1918, and the Gray Iron Institute was founded in 1928. Other casting associations
included the American Die Casting Institute (1929), the Alloy Casting Institute (1940), the
Nonferrous Founders' Society (1943), and the Foundry Educational Foundation and National Castings
Council (1947). The Investment Casting Institute was founded in 1953, the Society of Die Casting
Engineers in 1954, and the Ductile Iron Society in 1959. The goal of worldwide cooperation in metal
casting prompted the formation in 1923 of the International Committee of Foundry Technical
Associations (ICFTA, Zurich, Switzerland), which strives through 24 nations and an annual
International Foundry Congress to exchange technical data.
13
The 20th Century: advances in casting technology

Permanent Mold Processes
The centrifugal casting process
Slush Casting (pouring out process)
Aluminum
Magnesium
Die Casting
Investment (lost wax) casting
Molding Sands and Equipment
Ductile Irons and Austempered Ductile Irons
Organic Binders
Automation

Estrutura
FUSÃO ENCHIMENTO SOLIDIFICAÇÃO
Propriedades
Produto
Peça
(Peça)
Fornos Propriedades PROJETOS Massalotes
do Líquido
Canais de Enchimento
FERRAMENTAL MODELO/MOLDE
Reações do
Líquido
PROCESSO
Defeitos
Tipo de Molde Tipo de Modelo Forma de

Enchimento
14
Ferramental
Desenho da Peça Ferramental
Macho
Caixa de Machos
Placa superior Placa inferior
Caixa superior após

Caixa e Placa inferiores Caixa inferior após
Caixa e Placa superiores com os compactação da areia
modelos dos canais remoção do modelo
Conjunto fundido Peça fundida após

Caixa inferior após extraído do molde operações de acabamento
Molde pronto para o
colocação do macho vazamento do metal
Etapas básicas envolvidas na obtenção de uma peça fundida em

areia verde

Princípio Fundamental: mudança do estado

físico do metal ou liga (fusão-solidificação)
Sólido Líquido Sólido
Fusão Solidificação
Tratamentos do Banho
Manutenção da Temperatura
Vazamento e Enchimento
15
Principais características do processo:

• Simplicidade técnica na obtenção de formas
complexas
Versatilidade
• Natureza economicamente competitiva
Possibilidade de redução nas

Altas Taxas de Produção
etapa de fabricação de um
produto
• Único processo de conformação viável em alguns

casos

Características dos Processos de Fundição

Versatilidade
Diversas peças de pequeno porte

e com precisão de detalhes. Pesos
Matriz para forjamento a quente na faixa de gramas
usada na fabricação de cilindros
de pressão para Reatores
Nucleares. Peso = 61,5 ton
16
Características dos Processos de Fundição- Versatilidade

• A literatura especializada descreve aproximadamente 38 métodos
diferentes para obtenção de produtos fundidos
• Estes processos podem ser agrupados em 05 grandes grupos:
• Processos Convencionais de Moldagem: Areia verde, shell
moulding, moldagem sem caixa.
• Processos Fundição em Moldagem de Precisão:

Coquilha, Fundição Sob Pressão e Fundição de Precisão
• Processos Especiais de Moldagem e Fundição: Moldagem
à Vácuo, Fundição Evaporativa (lost foam) e Fundição
Centrífuga.
• Processos Moldagem com Areais Quimicamente Ligadas:

Cura a Frio e Silicato de Sódio-CO2.
• Novos Processos de Fundição: Rheocasting, Squeeze

Casting, Fusão por Eletroescórias.


Altas Taxas de Produção
Produção de blocos de motores em Ferros Fundidos –

fabricados na faixa do milhões
17

Possibilidade de redução nas etapa de fabricação de um produto
Carcaça de compressor para uma

motor de jato, anteriormente
produzido por soldagem de múltiplos
componentes, transformado em um
componente formado por duas peças
fundidas

Vantagens Funcionais dos Processos de Fundição
• Possibilidade de projetar os contornos internos e externos independente de

quaisquer outros requisitos.
• Possibilidade de obtenção de estruturas(propriedades) em locais específicos

(controle das condições de solidificação) nos quais são necessárias
determinadas propriedades específicas tais como: rigidez, resistência ao
desgaste, resistência à corrosão, ou máxima resistência a tensões dinâmicas.
• Possibilidade de produzir uma peça complexa usando um único ciclo de

fabricação.
• Possibilidade real de obter peças com bom acabamento superficial.
18
Classificação dos Processos de Fundição

Areia
Convencionais
Tipos Metálico
de Casca Cerâmica
Moldes
Especiais
Cerâmica/Gesso

Processo de Fundição em
Moldes de Areia
Marcação
Areia
do Macho
Caixa de
Molde Moldagem
Superior Massalote
Descida Detalhes de um
MACHO Linha de Molde de Areia
Apartação
Molde Canal de
Inferior Cavidade Ataque Areia
Distribuição
do Molde
Modelos para a obtenção

de Moldes de Areia
19
Processo de fundição em
Moldes Metálicos por Gravidade
Fundição em Coquilhas
Coquilha de pequeno porte

Acionamento Manual
Máquina
Coquilhadeira

Sob Pressão
Detalhe do Processo de
Fundição Sob Pressão
em Câmara Fria
Componentes principais de uma Máquina de Fundição Sob

Pressão em Câmara Fria (Esquema)
20
Processo de Fundição de Precisão

Microfusão - Cera Perdida
• Modelos Destrutíveis em Cera

• Moldes Tipo Casca Cerâmica
Modelo em cera sendo recoberto

por lama cerâmica (confecção do
molde tipo casca cerâmica
Moldes tipo casca cerâmica no

momento do vazamento

Classificação dos Processos de Fundição
Gravidade
Forma Baixa Pressão

de
Enchimento Sob Pressão
Centrifugação
21
Critérios para escolha de um processo de

fundição:
• Material
• Peça
• Fatores Econômicos
• Infraestrutura

Critérios para escolha de um processo de fundição:
Material Propriedades
Nível de qualidade
Propriedades da Peça ⇔ desejado
Definem a maior ou
Propriedades de Fundição ⇔ menor facilidade de
obtenção da peça
22
Propriedades de Fundição: Propriedades que determinam a maior ou

menor habilidade de uma liga para a obtenção de pecas fundidas. ou
seja, definem a FUNDIBILIDADE de uma liga.
• Ponto de fusão
• Reatividade no estado líquido
• Fluidez
• Modelo de Solidificação e formação de rechupes
• Coeficiente de Contração volumétrica
• Tendência à trincas de solidificação

Peça
• Performance: propriedades finais
• Design: tamanho, formato, espessura e complexidade
• Exigências: tolerâncias dimensionais, acabamento

superficial, processamento subsequente
23
Fatores Econômicos
• Projeto e custo do ferramental
• Vida útil dos ferramentais Relação
• Geração de sucatas e retornos Custo
x
• Quantidade total a ser produzida Benefício
• Custo total do processamento

Infraestrutura
• Disponibilidade de equipamentos
• Experiência profissional
• Tempo até o início da produção
24
25

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Professor: Guilherme O. Verran

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2. Classificação dos Processos de Fundição

3. Critérios para escolha de um processos de fundição

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Processo metalúrgico de fabricação que envolve a

fusão de metais ou ligas metálicas, seguida do

vazamento-enchimento dos mesmos em moldes

adequados para solidificação e obtenção das

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Fusão –Tratamentos Conhecimento das composições químicas

Vazamento Elaboração do cálculo de carga e definição

Pós Processamento Principal problema: conhecimento preciso da

Fusão –Tratamentos Fusão – ocorrência de reações químicas do

Vazamento Desequilíbrio na composição química

Preenchimento Medidas necessárias:

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Transferência do metal líquido do forno para

Principais elementos na obtenção de uma peça

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O Processo de Fundição permite obtenção de:

• Peças acabadas ou semi-acabadas

• Lingotes para conformação mecânica

• Lingotes para refusão

Fig. 1 Bronze Age stone mold with axe.

Fonte: Casting - Volume 15 - 9th Edition Metals Handbook. ASM -1991

Disciplina: Fundição dos metais e suas ligas

Fig. 3 Bronze panel by Giacomo

Disciplina: Fundição dos metais e suas ligas

Fig. 5 Fragments of a crucible (top) and a lost wax

Disciplina: Fundição dos metais e suas ligas

Disciplina: Fundição dos metais e suas ligas

Disciplina: Fundição dos metais e suas ligas

Disciplina: Fundição dos metais e suas ligas

Fig. 13 View of the interior of the Kamakura Buddha showing the

Two types of blowers

Disciplina: Fundição dos metais e suas ligas

Geared safety ladle as suggested by James Nasmythe in 1867.

Disciplina: Fundição dos metais e suas ligas

Advances in Casting Alloys

Disciplina: Fundição dos metais e suas ligas

The 20th Century

The 20th Century: advances in casting technology

Disciplina: Fundição dos metais e suas ligas

Tipo de Molde Tipo de Modelo Forma de

Caixa superior após

Conjunto fundido Peça fundida após

Etapas básicas envolvidas na obtenção de uma peça fundida em

Disciplina: Fundição dos metais e suas ligas

Princípio Fundamental: mudança do estado

Sólido Líquido Sólido

Principais características do processo:

• Natureza economicamente competitiva

Possibilidade de redução nas

• Único processo de conformação viável em alguns

Disciplina: Fundição dos metais e suas ligas

Características dos Processos de Fundição

Diversas peças de pequeno porte

Características dos Processos de Fundição- Versatilidade

• Processos Fundição em Moldagem de Precisão:

• Processos Moldagem com Areais Quimicamente Ligadas:

• Novos Processos de Fundição: Rheocasting, Squeeze

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