1.

Introdução:
Ao longo dos anos os materiais plásticos foram a tendência mais acentuada de substituição de
peças metálicas, determinando a necessidade de estudos cada vez mais profundos relativos a
resistência dos materiais a base de polímeros e suas vantagens de aplicação.
Está longe o tempo em que apenas carros de brinquedo eram feitos de plástico. Para simplificar
processos e consumir menos energia durante a fabricação, as montadoras estão substituindo o
aço e o alumínio pelo plástico. Isso resulta em carros mais leves, que gastam menos
combustível por km rodado e reduzem as emissões de poluentes. Além disto, a utilização de
componentes plásticos proporciona características bastante vantajosas à indústria
automobilística, como versatilidade, facilidade de processamento, estética e menor densidade.
Aplicados a princípio apenas no exterior dos carros, a exemplo das calotas, os plásticos vêm
crescendo em partes dos veículos tradicionalmente constituídas de aço, como na “lataria”
localizada sobre as rodas traseiras e na porta do porta-malas. Hoje, até mesmo espaços que
eram considerados inóspitos, por causa das altas temperaturas e da contaminação por produtos
químicos, já podem ser feitos de plástico, a exemplo do motor, cárter e galerias de combustível.
Assim, os atuais 44 kg médios de plástico nos veículos substituem cerca de 350 kg de aço. Na
Europa esse número já chega a 100 kg de plástico em automóveis.
O percentual de plástico nos carros deve subir de atuais 15% para 25% a 30% em 2030. Este é
um crescimento significativo e esta matéria-prima ainda pode conquistar um espaço ainda
maior. Exemplo disto são os aviões, feitos com 65% de plástico.
Outro grande diferencial do plástico está no fato de o material proporcionar um design que
peças feitas de metal não possuem. Com a redução dos tamanhos dos veículos, cada vez mais
componentes precisam ser desenhados de uma forma otimizada, para ocuparem menos espaço.
Com o plástico, é possível ter reservatórios de água e de partidas a frio, dutos de ar e tanques
de combustíveis em diversos formatos, possibilitando uma gama maior de tamanhos. É
importante ressaltar ainda que o material tem alta resistência e durabilidade e sua aplicação só
foi possível após diversos testes.
A utilização do plástico na construção de veículos representa uma grande melhoria nas
condições de segurança, diminuindo os riscos em caso de acidente. Por ser mais flexível, o
plástico absorve melhor o impacto em caso de colisão.
Em linhas gerais, o alumínio pesa 30% menos que o aço, e o plástico pesa 3 vezes menos que
o alumínio.
Dada a importância do plástico na indústria automobilística nos dias atuais, nosso trabalho se
baseia na fabricação de calotas de plásticos.
 2. Função das calotas:
Uma calota ou tampão de roda é um disco decorativo para as rodas de carro que cobre a área
central da roda.
O mercado oferece inúmeros tipos de calotas: plástico, aço, metalizadas e cromadas. Além de
deixar o carro com um acabamento mais atraente, a calota tem a importante função de
proteger a roda de possíveis impactos quando o motorista está manobrando.

3. Fabricação
Os processos básicos na fabricação de calotas são:

3.1 Desumidificação e secagem

Tem função de preparar os materiais em situação ideal antes dos processos de fabricação e a
remoção mecânica da umidade de um sistema sólido.

Durante a secagem podem ocorrer danos provocados por gradientes de temperatura e umidade,
que ocasionam expansão, contração e alterações na densidade e porosidade em produtos como
grãos, sementes, alimentos, resinas e etc. É recomendado que a secagem seja feita com a
temperatura o mais próximo possível da ambiente e com baixa pressão de vapor de água.
Também podem ocorrer danos durante a armazenagem ocasionados por fungos, insetos, e
fermentação. É importante que ela seja feita com controle da umidade e temperatura, evitando
variações e deixando de acordo a necessidade do produto.

3.2 Injeção
Tem a função de moldar o plástico aquecido de acordo com o formato final do produto
destinando a ele condições superficiais, funcionais e dimensionais necessárias para o produto
final (processo fundamental na resistência mecânica da calota).
A injeção do plástico necessita de um intervalo de tempo reduzido para completar o processo
com qualidade, pois, assim, é possível evitar que o bico injetor resfrie e prejudique o
procedimento como um todo. Pois bem, o processo se inicia com o aquecimento dos chamados
“grânulos de plástico”, que serão derretidos em uma temperatura de aproximadamente 200 a
250°C (processo de plastificação).
Isso acontece com o auxílio do cilindro de uma máquina injetora, de modo que o plástico
adquirido é mesclado com os corantes determinados, em uma área da máquina conhecida como
canhão. Na sequência, esse material “plastificado” é injetado, com a ajuda da rosca plastificada,
em uma ferramenta que funciona como um molde específico e só é então retirado de lá, após
seu total resfriamento, completando assim o ciclo do processo.
Cada vez que um ciclo desses se repete, o que acontece é o “fechamento do molde”, “injeção”,
“recalque”, “resfriamento da peça” já finalizada, abertura e extração do molde.
Essa atividade leva um pequeno intervalo de aproximadamente 20 segundos. Cada processo de
injeção das peças leva um tempo bem rápido para ser finalizado, em uma variação de 3 a 5
milésimos de segundo, essa sem dúvida é a operação mais curta que compõem todo o ciclo de
modelagem de injeção de plásticos.

3.3 Preparação superficial

Tem a função de agregar as condições ideais para aplicação do tratamento superficial
(pintura) garantindo durabilidade à calota.
O método mais utilizado na preparação de calotas é a descarga Corona (Corona Discharge).
Neste tipo de tratamento, a superfície do substrato é submetida a uma descarga eléctrica na
presença de ar ou de numa atmosfera pressurizada, que origina como que um campo de
plasma. Este tratamento cria rugosidades na superfície do substrato, as quais permitem não só
uma fixação mecânica como também ponto reativo, que aumentam a reatividade e a
molhabilidade da superfície do substrato plástico.

3.4 Pintura
Tem a função de depositar uma resina polimérica no produto onde são definidas as questões
visuais, cor, brilho e aparência desejadas aliadas a durabilidade do produto exposto a
intempéries, riscos, lavagem etc.

3.5 Estufagem
Tem a função de curar as resinas poliméricas aplicadas sobre a calota estendendo sua
durabilidade;

4. Tipos de polímero

Dependendo do tipo de fixação da calota, uma gama de matérias primas podem ser
selecionadas como Poli(butileno de teleftalato) (PBT), Polipropileno (PP), Copoli
(Acrilonitrila butadieno estireno) (ABS). Porém, para a correta seleção da matéria prima, a
temperatura de trabalho na região da roda é fator fundamental para o bom desempenho da
calota.
 5. Características, propriedades e aplicações

5.1 Poli(butileno de tereftalato) (PBT)

O PBT, Polibutileno Tereftalato, pertence à família dos termoplásticos de poliéster. O PBT é

um polímero semi-cristalino usado maioritariamente em moldação por injecção para
aplicações de engenharia. O Polibutileno Tereftalado (PBT) é produzido através de
policondensação do ácido tereftálico ou dimetil tereftalato com 1,4-butanediol.

5.1.1 Propriedades
 Elevada resistência
 Elevada temperatura de serviço em contínuo (até 150 °C)
 Muito boa resistência à fluência inclusive a temperaturas elevadas
 Elevada rigidez e dureza
 Boa resistência ao atrito e abrasão
 Elevada estabilidade dimensional
 Boa resistência às intempéries
 Ausência de fratura por tensão ambiental (ESC)

5.1.2 Aplicações
Ancoragem dos retrovisores laterais, caixa de conectores do sistema elétrico, calota, carcaça
da bomba do circuito de água para o pára-brisa, carcaça do motoredutor do sistema de
movimentação dos vidros, carcaça do motoredutor dos limpadores de pára-brisa, carcaça do
sistema de ignição (distribuidor), carcaça dos faróis, cinzeiros, comando do sistema de
movimentação dos vidros, conectores; elementos de regulagem dos faróis, estojo de fusível,
grades, palhetas dos limpadores de pára-brisa, pára-lama, pistão do servofreio, porta-escovas
de motores elétricos, relés.
5.2 Polipropileno (PP)
Polipropileno (PP) ou polipropeno é um polímero, mais precisamente um termoplástico,
derivado do propeno ou propilenoe(plastico) reciclável.
O polipropileno é um tipo de plástico que pode ser moldado usando apenas aquecimento, ou
seja, é um termoplástico. Possui propriedades muito semelhantes às do polietileno (PE), mas
com ponto de amolecimento mais elevado.

5.2.1 propriedades
 Alta resistência química e a solventes
 Boa estabilidade dimensional.
 Flexibilidade
 Durabilidade
 Baixos custos
 Excelente balanço impacto/rigidez
 Boa resistência às intempéries
 Boa resistência a riscos

5.2.2 Aplicações
Bandeja traseira (sobre o porta-malas), caixa da bateria, caixa de calefação, caixa de
ferramentas, caixa de primeiros socorros, caixa do cinto de segurança, caixa do retrovisor
interno, caixa elétrica central, calotas, carpetes, cobertura da bateria (proteção da parte
superior, prevenção contra curto-circuito), cobertura do volante, cobertura dos
amortecedores, conduto de aspiração de ar, condutos de ar, condutos de ar, conjunto de
regulagem dos bancos, console, corpo do filtro de ar, depósito de expansão da água de
refrigeração do motor, depósito do fluido de freio, empunhadura do freio de mão, estribo de
acesso das portas, frisos laterais, grades de circulação de ar, inserto do encosto de cabeça,
inserto do quebra-sol, inserto do descansa braço, painéis das portas, painel de instrumentos,
pára-choques, porta-cassetes, porta-luvas, proteção da borda dos pára-lamas, proteção da
correia dentada, proteção do ventilador do radiador, revestimento da coluna de direção,
revestimento das colunas, revestimento do marco da porta, revestimento do porta-malas,
revestimento do teto (interno), revestimento dos bancos, revestimento interior dos pára-
lamas, revestimento interior traseiro, revestimento lateral do teto (interno).
5.3 Copoli (Acrilonitrila butadieno estireno) (ABS)
O acrilonitrilo butadieno estireno ( ABS ) é um polímero amorfo a partir da emulsão ou a
polimerização em massa de estireno e acrilonitrilo na presença de polibutadieno. As
propriedades mais importantes de ABS são resistência ao impacto e dureza.

5.3.1 propriedades
 Resistência à corrosão
 Alta resistência química.
 Ótima processabilidade
 Resistência ao impacto
 Resistência a baixas temperaturas
 Grande estabilidade dimensional

5.3.2 Aplicações
Grades, calotas, painel de instrumentos, carcaça de lanterna, painéis interiores das portas,
pilares, assentos estofados, racks.

Referências:
http://www.resinex.es
http://www.tudosobreplasticos.com
http://maua.br/files/monografias/completo-novas-aplicacoes-pelas-plasticas-182304.pdf
http://www.oficinabrasil.com.br/hotsites/gm/maio_2012.pdf