Monopol I 10016314

IMPLEMENTAÇÃO DE UM SISTEMA DE AUTOMAÇÃO MODULAR EM
UMA PLANTA MECATRÔNICA UTILIZANDO SINCRONIZAÇÃO ONLINE
Vı́vian Pinto Gapanowicz
Projeto de Graduação apresentado ao Corpo

Docente do Departamento de Engenharia
Elétrica da Escola Politécnica da Universidade
Federal do Rio de Janeiro, como parte dos
requisitos necessários à obtenção do tı́tulo de
Engenheiro Eletricista.
Orientador: Marcos Vicente de Brito Moreira
Rio de Janeiro
Abril de 2016
Pinto Gapanowicz, Vı́vian
Implementação de um Sistema de Automação Modular
em uma Planta Mecatrônica Utilizando Sincronização
Online / Vı́vian Pinto Gapanowicz. – Rio de Janeiro:
UFRJ/Escola Politécnica, 2016.
XI, 64 p.: il.; 29, 7cm.
Projeto de Graduação – UFRJ/Escola Politécnica/
Departamento de Engenharia Elétrica, 2016.
Referências Bibliográficas: p. 61 – 62.
1. Sistema de automação. 2. Redes de Petri.
3. Controladores lógicos programáveis. 4. Diagrama
Ladder. I. Vicente de Brito Moreira, Marcos. II.
Universidade Federal do Rio de Janeiro, Escola Politécnica,
Departamento de Engenharia Elétrica. III. Implementação
de um Sistema de Automação Modular em uma Planta
Mecatrônica Utilizando Sincronização Online.
iii
Agradecimentos
Agradeço primeiramente a Deus por ter me concedido a oportunidade de finalizar

mais esta etapa da minha vida, sempre me guiando e me dando forças para concluir
meus objetivos.
Agradeço aos meus pais, Alvaro e Valéria, por todo o apoio que sempre me deram
e nunca medirem esforços para que eu pudesse chegar até aqui. À toda a minha
famı́lia pelo apoio e carinho, em especial minha irmã Débora por sempre estar ao
meu lado.
À todos meus amigos pelos bons momentos vividos e por todo o incentivo dado.
Aos meus colegas de curso por todas as ajudas, trabalhos e estudos. Aos amigos
que fiz durante esses longos anos de universidade, que espero que continue por mais
longos anos, em especial ao meu querido amigo Nı́colas que sempre esteve disposto
a ajudar, explicar, tirar dúvidas até mesmo nos últimos momentos de faculdade.
À todos os professores que fizeram parte da minha formação, e que sem eles não
poderia estar terminando a graduação. Ao professor Marcos, por toda a ajuda e
dedicação como professor e como orientador.
Ao meu namorado Igor, sem você eu não teria chegado até aqui. Obrigada por
todo o apoio, incentivo, ajuda, dedicação e sempre estar ao meu lado.
iv
Resumo do Projeto de Graduação apresentado à Escola Politécnica/UFRJ como
parte dos requisitos necessários para a obtenção do grau de Engenheiro Eletricista
IMPLEMENTAÇÃO DE UM SISTEMA DE AUTOMAÇÃO MODULAR EM

UMA PLANTA MECATRÔNICA UTILIZANDO SINCRONIZAÇÃO ONLINE
Abril/2016

Departamento: Engenharia Elétrica
Apresenta-se, neste trabalho, um método modular para a conversão de redes de

Petri interpretadas para controle para diagrama Ladder realizando a sincronização
online. A sincronização online é feita através da sincronização de transições de
subsistemas independentes que possuam eventos em comuns e sejam associados a
um mesmo estado do sistema, introduzindo o conceito de eventos virtuais. O sistema
de montagem e estocagem de cubo é modelado, e tem suas redes sincronizadas. A
implementação do sistema é feito em um Controlador Lógico Programável, utilizando
a linguagem Ladder, e implementado na planta mecatrônica, no Laboratório de
Controle e Automação – UFRJ, de forma a observar seu correto funcionamento.
v
Abstract of Graduation Project presented to POLI/UFRJ as a partial fulfillment of
the requirements for the degree of Electrical Engineer
IMPLEMENTATION OF A MODULAR AUTOMATION SYSTEM IN A

MECHATRONIC PLANT USING ON-LINE SYNCHRONIZATION
April/2016
Advisor: Marcos Vicente de Brito Moreira

Department: Electrical Engineering
A modular approach to the conversion of interpreted Petri nets to Ladder dia-

grams based on on-line synchronization is presented. The on-line synchronization
of transitions is done through di↵erent subsystems that have commons events and
that are associated to the same state of the system, therefore virtual events are
introduced. This theory is applied to the automation of a storage system using a
PLC based on Ladder language in LCA-UFRJ.
vi
Sumário
Lista de Figuras ix
Lista de Tabelas xi
1 Introdução 1
2 Revisão Teórica 3
2.1 Introdução . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2.2 Redes de Petri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2.2.1 Definição . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2.2.2 Rede de Petri Marcada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.2.3 Dinâmica da Rede de Petri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2.2.4 Rede de Petri Estendida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2.2.5 Redes de Petri Interpretadas para Controle . . . . . . . . . . . 9
2.3 Controlador Lógico Programável . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.4 Linguagem Ladder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.4.1 Contatos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.4.2 Bobinas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.4.3 Blocos Add e Sub . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.4.4 Bloco Move . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.4.5 Temporizadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.4.6 Contadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.5 Conclusão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
3 Método para sincronização online de controladores modulares 21

3.1 Módulo dos Eventos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
3.2 Módulo de Sincronização . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
3.3 Módulo das Condições de Disparo das Transições . . . . . . . . . . . 25
3.4 Módulo da Dinâmica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
3.5 Módulo de Inicialização . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.6 Módulo das Ações . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
3.7 Conclusão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
vii
4 Descrição da Planta Mecatrônica 30
4.1 Caracterı́sticas Gerais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
4.2 Módulo 1 - Seletor de peças . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
4.3 Módulo 2 - Transporte e processamento . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
4.4 Módulo 3 - Armazenamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
4.5 Descrição do Sistema Automatizado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
4.6 Conclusão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
5 Modelagem do Sistema de Montagem e Estocagem de Cubo 41

5.1 Redes de Petri Interpretadas para Controle . . . . . . . . . . . . . . . 41
5.1.1 Rede de Petri interpretada para controle da calibração do sis-
tema, N1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
5.1.2 Sincronização do sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
5.1.3 Conclusão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
6 Conclusão 60
Referências Bibliográficas 61
A Descrição dos Sensores 63
B Diagrama Ladder correspondente as RPICs sincronizadas 64
viii
Lista de Figuras
2.1 Rede de Petri. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

2.2 Rede de Petri Marcada. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2.3 Rede de Petri com marcação inicial. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.4 Rede de Petri após disparo de t1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.5 Rede de Petri após disparo de t3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.6 Rede de Petri estendida. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2.7 Ação impulsional. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.8 Ação contı́nua. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.9 Rede de Petri interpretada para controle - ação contı́nua. . . . . . . . 10
2.10 Rede de Petri interpretada para controle - ação impulsional. . . . . . 10
2.11 Esquema de funcionamento do CLP. [1] . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.12 Esquema de funcionamento do ciclo de varredura. . . . . . . . . . . . 13
2.13 Diagrama Ladder. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.14 Contato NA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.15 Contato NF. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.16 Sinal Lógico S. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.17 Contato tipo P. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.18 Contato tipo N. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.19 Contato comparador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.20 Bobina simples. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.21 Bobina SET. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.22 Bobina RESET. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.23 Bloco Add e Bloco Sub. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.24 Bloco Move. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.25 Bloco TON. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.26 Contador CTU. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
2.27 Contador HSC. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
3.1 Rede de Petri Interpretada para Controle N1 . . . . . . . . . . . . . . 23

3.2 Rede de Petri Interpretada para Controle N2 . . . . . . . . . . . . . . 23
3.3 Módulo dos eventos para o Ladder das RPICs N1 e N2 . . . . . . . . . 24
ix
3.4 Módulo de sincronização para o Ladder das RPICs N1 e N2 . . . . . . 25
3.5 Módulo de condições de disparo para o Ladder das RPICs N1 e N2 . . 26
3.6 Módulo da dinâmica para o Ladder das RPICs N1 e N2 . . . . . . . . 27
3.7 Módulo de inicialização para o Ladder das RPICs N1 e N2 . . . . . . . 28
3.8 Módulo das ações para o ladder das RPICs N1 e N2 . . . . . . . . . . 29
4.1 Visão geral da planta mecatrônica. [2] . . . . . . . . . . . . . . . . . 30

4.2 Divisão em módulos da planta mecatrônica. [2] . . . . . . . . . . . . 31
4.3 Painel metálico contendo CLP S7-300, disjuntores e relé. [2] . . . . . 32
4.4 Módulo 1 - Seletor de peças. [2] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
4.5 Sensores de seleção da peça. [2] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
4.6 Painel de Controle da Planta. [2] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
4.7 Módulo 2 - Transporte e processamento. [2] . . . . . . . . . . . . . . 35
4.8 Módulo 3 - Armazenamento. [2] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
5.1 RPIC 1 - Calibração. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44

5.2 RPIC 2 - Seleção da peça metálica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
5.3 RPIC 3 - Seleção da peça plástica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
5.4 RPIC 4 - Prensa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
5.5 RPIC 5 - Braço Mecânico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
5.6 RPIC 2 - Armazenamento de peças. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
5.7 RPIC 2 - Botão Quit. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
x
Lista de Tabelas
5.1 Transições sincronizadas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
A.1 Tabela de relação dos sensores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
xi
Capı́tulo 1
Introdução
Os sistemas automatizados estão cada vez mais presentes no ambiente industrial

e também vem aumentando sua importância em ambientes comerciais e residen-
ciais. O ser humano busca aperfeiçoar a forma como suas tarefas são realizadas,
padronizando a produção, melhorando a qualidade do produto final e principal-
mente reduzindo o custo através da redução da ocorrência de falhas e desperdı́cio
de matéria prima, além do valor gasto com mão de obra.
As redes de Petri vêm sendo utilizadas para descrever o comportamento de um
sistema de automação e também para descrever o modelo de um controlador a
eventos discretos. No ambiente industrial, é necessário acrescentar temporizadores
aos eventos discretos e também sincronizá-los com eventos externos. As redes de
Petri interpretadas para controle (RPIC) possuem estruturas capazes de representar
tais fatores.
Vários métodos são propostos na literatura com o objetivo de sintetizar contro-
ladores a eventos discretos. As três principais abordagens, segundo Holloway et al
[3], são: (i) abordagem utilizando a teoria de controle [4],[5]; (ii) projeto direto do
controlador lógico [6], [7] e; (iii) projeto do controlador a partir do comportamento
desejado do sistema [8], [9], [6], [10]. A técnica mais utilizada, quando se utiliza
redes de Petri para representar projetos de sistemas de manufatura, é o projeto
de controlador a eventos discretos a partir do comportamento desejado do sistema.
Primeiramente, é feita a modelagem da planta e do controlador juntos em malha
fechada. Em seguida, o controlador é extraı́do, obtendo-se uma rede de Petri que
modela o controlador para a implementação em um controlador lógico programável
(CLP).
A técnica de bottom-up é um dos métodos de obtenção do comportamento con-
trolado desejado do sistema. Ela consiste na modelagem de cada componente do
sistema de forma independente, e realiza-se uma composição para a obtenção do com-
portamento global do sistema, através de uma única rede de Petri. Essa composição
pode ser realizada criando-se lugares e transições para interligação dos subsistemas
1
[4] ou realizando a composição paralela entre as redes de Petri [5].
A partir das RPICs pode-se modelar os controladores a eventos discretos e im-
plementar sua lógica em Controladores Lógicos Programáveis. Os CLPs podem ser
programados utilizando cinco diferentes linguagens, em que a mais utilizada, devido
à sua simplicidade, é o diagrama Ladder.
Neste trabalho será utilizado a sincronização online dos subsistemas para se obter
comportamento global do sistema, não sendo necessária a realização da composição
dos sistemas. Em [11], o método modular de conversão de RPICs para o diagrama
Ladder é proposto, realizando a sincronização entre os eventos do sistema. Para
uma aplicação mais prática do método de conversão modular, a sincronização é
feita através de eventos virtuais, que podem ser visto como a associação de eventos
comuns aos subsistemas a um estado especı́fico do sistema.
O sistema a ser modelado será a estocagem, prensa e transporte automatizado
da planta mecatrônica Cube Assembly, fabricada pela empresa Christiani-Technical
Institute for Vocation Trainning, que reproduz um sistema industrial de estocagem
em menor escala. Ele é composto por sete subsistemas individuais que compõe a
planta. Os subsistemas são: (i) calibração do sistema, (ii) seleção de peça metálica,
(iii) seleção de peça plástica, (iv) prensa, (v) braço mecânico, (vi) armazenamento
de peças e (vii) o sistema de parada. Os subsistemas de calibração e parada não
necessitam de sincronização, uma vez que têm comportamento sequencial e inde-
pendente dos outros módulos. Os demais subsistemas devem ser sincronizados para
que o comportamento desejado da planta seja obtido.
O principal objetivo deste trabalho é implementar a sincronização on-line utili-
zando uma adaptação do método modular [11] através da criação de eventos virtuais
que serão utilizados para sincronizar os subsistemas, garantindo o correto funciona-
mento da planta mecatrônica. Além disso, as vantagens de sua utilização devem ser
observadas após a sua implementação.
Este trabalho está organizado em seis capı́tulos. No capı́tulo 2 serão apresenta-
dos os fundamentos teóricos de redes de Petri, controladores lógicos programáveis e
os principais componentes de diagramas Ladder. No capı́tulo 3, o método de con-
versão de RPICs para diagrama Ladder será apresentado e amplamente discutido,
mostrando todos os seus módulos e como os mesmos devem ser obtidos. O capı́tulo
4 apresenta a planta mecatrônica Cube Assembly, os módulos que a compõe jun-
tamente com os seus sensores e atuadores e, por fim, a descrição de sua lógica de
funcionamento para este trabalho. No capı́tulo 5 serão apresentadas as RPICs de
cada subsistema da planta mecatrônica, além da descrição de suas evoluções. Além
disso, também será apresentado um método para a sincronização do sistema e suas
vantagens. Por fim, no capı́tulo 6, serão apresentadas as conclusões gerais deste
trabalho e as sugestões para trabalhos futuros.
2
Capı́tulo 2
Revisão Teórica
2.1 Introdução
Neste capı́tulo será apresentada a fundamentação teórica necessária para o enten-
dimento deste trabalho. Primeiramente, será descrito um breve resumo sobre redes
de Petri e sua dinâmica. Em seguida, serão apresentados os fundamentos dos Con-
troladores Lógicos Programáveis (CLPs) e por fim, a linguagem de programação de
CLPs, o Ladder.
2.2 Redes de Petri

Um sistema consiste em um conjunto de elementos que interagem entrem si, sendo
associado a uma função em que ele foi programado para atuar. Quando o espaço
de estados de um sistema é descrito por um conjunto discreto como {0, 1, 2, ...} e
a evolução dos estados é observada em pontos discretos no tempo, os sistemas são
chamados de Sistema a Eventos Discretos (SEDs) [4].
Um exemplo de SEDs pode ser o sistema de fila, composto por: clientes, servidor,
local aonde a espera é feita, capacidade da fila e a disciplina da fila. Um sistema de
filas tem dois tipos de evento, a chegada de um cliente e a partida de um cliente,
além da definição da capacidade ou comprimento da fila.
A rede de Petri é um formalismo usado para a representação de SEDs com regras
bem definidas. Ela foi desenvolvida por C. A. Petri no inı́cio dos anos de 1960 [4].
O formalismo deve ser capaz de determinar o estado atual do sistema e como deve
ser sua evolução através de uma sequência de eventos. Com relação à sua dinâmica,
as redes de Petri possuem condições explı́citas para a mudança de estados.
3
2.2.1 Definição
O grafo de uma rede de Petri é a utilizado para descrever o sistema de forma
gráfica, representando informações estruturais sobre o sistema.
Definição 2.1 (Grafo de uma rede de Petri) Um grafo de uma rede de Petri é um
grafo bipartido ponderado (P; T; Pre; Post), em que P é um conjunto finito de
lugares, T é um conjunto finito de transições, Pre : (P ⇥ T) ! N é a função dos
arcos ordinários que ligam lugares a transições, Post : (T ⇥ P) ! N é a função
dos arcos ordinários que ligam transições a lugares [11].
Na rede de Petri, os lugares são representados por cı́rculos e as transições por

barras verticais. Os arcos, que ligam os lugares as transições e também as transições
aos lugares, são representados por setas, que indicam o sentido do diagrama,
podendo ser ponderados.
Exemplo 2.1 O grafo de uma rede de Petri é representado na Figura 2.1, sendo:
Figura 2.1: Rede de Petri.
No Exemplo 2.1, observa-se a representação gráfica de uma rede de Petri.

Quando o arco possui peso 1, não é necessária a representação do seu peso no
grafo, como ocorre no arco p1 para t1 , t1 para p2 e t2 para p3 . Já quando o peso do
arco é diferente de 1, sua representação é necessária, como ocorre no arco p2 para
t2 , que possui peso 2, e no arco t2 para p4 , que possui peso 3.
O conjunto de lugares P e o conjunto de transições T do Exemplo 2.1 são
representados a seguir:
P = {p1 ; p2 ; p3 ; p4 }
T = {t1 ; t2 }
A função P re(pn ; tn ) = 0 quando não existem arcos entre pn e tn . A seguir, são

representadas as funções Pre do exemplo anterior.
4
Pre (p1 ; t1 ) = 1
Pre (p2 ; t1 ) = Pre (p3 ; t1 ) = Pre (p4 ; t1 ) = 0
Pre (p2 ; t2 ) = 2
Pre (p1 ; t2 ) = Pre (p3 ; t2 ) = Pre (p4 ; t2 ) = 0
Da mesma forma, a função P ost(tn ; pn ) = 0 quando não existem arcos de tn

para pn . As funções Post do exemplo em questão são descritas a baixo:
Post (t1 ; p2 ) = 1
Post (t1 ; p1 ) = Post (t1 ; p3 ) = Post(t1 ; p4 ) =0
Post (t2 ; p3 ) = 1
Post (t2 ; p4 ) = 3
Post (t2 ; p1 ) = Post (t2 ; p2 ) = 0
O conjunto dos lugares de entrada de um transição tj é representado por I(tj )

e o conjunto dos lugares de saı́da de uma transição tj é representado por O(tj ), ou
seja:
I(tj ) = {p 2 P : P re(p, tj ) > 0} (2.1)
O(tj ) = {p 2 P : P ost(tj , p) > 0} (2.2)
Da mesma forma, o conjunto das transições de entrada de um lugar pi é repre-

sentado por I(pi ) e o conjunto das transições de saı́da de um lugar pi é representado
por O(pi ), ou seja:
I(pi ) = {t 2 T : P ost(t, pi ) > 0} (2.3)
O(pi ) = {t 2 T : P re(pi , t) > 0} (2.4)
2.2.2 Rede de Petri Marcada

A rede de Petri marcada permite a visualização do estado inicial da rede de Petri e
consequentemente do sistema que ela representa. Para essa marcação são colocados
tokens, também chamados de fichas, nos lugares no qual o sistema deve possuir
marcação.
Definição 2.2: (Rede de Petri Marcada) Rede de Petri marcada é uma quı́ntupla
(P, T, Pre, Post, x) em que (P, T, Pre, Post) é o grafo da rede de Petri e x é a
marcação inicial do conjunto de lugares [11].
5
Exemplo 2.2 O grafo de uma rede de Petri marcada é representado na Figura 2.2.
Figura 2.2: Rede de Petri Marcada.
No Exemplo 2.2, x(p1 ) = 2 , x(p2 ) = 1, x(p3 ) = 0 e x(p4 ) = 3. Isso ocorre, pois

no lugar p1 existem duas fichas, no lugar p2 existe uma única ficha, no lugar p3 não
existem fichas e no lugar p4 existem três fichas. Dessa forma, o vetor de marcação
é representado a seguir:
2 3 2 3
x(p1 ) 2
6 7 6 7
6 x(p2 ) 7 6 1 7
x=6
6
7=6
7 6
7
7 (2.5)
4 x(p3 ) 5 4 0 5
x(p4 ) 4
2.2.3 Dinâmica da Rede de Petri

A dinâmica da rede de Petri se dá através da movimentação das fichas pela rede de
Petri, representando uma mudança de estado do sistema. Para que a ficha saia de
um lugar atual pi para o lugar seguinte pj , é necessário que a transição entre pi e
pj esteja habilitada, possibilitando que a mesma possa ser disparada.
Definição 2.3: (Dinâmica da Rede de Petri) Uma transição tj 2 T é dita habilitada

se:
x(pi ) P re(pi , tj ), 8pi 2 I(tj ), (2.6)
isto é, a quantidade de fichas nos lugares de entrada da transição tj tem que ser
igual ou maior ao peso do arco que liga cada lugar pi à transição tj [4].
Após o disparo de uma transição habilitada, tj , a nova marcação da rede de Petri
é dada por:
x0 (pi ) = x(pi ) + P ost(tj , pi ) P re(pi , tj ), i = 1, 2, 3, ..., n. (2.7)
6
Exemplo 2.3 A Figura 2.3 representa uma rede de Petri com marcação inicial dada
por x0 = [2 0 0 1]T .
Figura 2.3: Rede de Petri com marcação inicial.
No exemplo 2.3, a única transição habilitada é t1 , segundo a equação 2.6. Dessa

forma, quando ocorre o disparo de t1 , a nova marcação do sistema passa a ser
x0 = [1 1 1 1]T , representada na Figura 2.4.
Figura 2.4: Rede de Petri após disparo de t1 .
Agora, as transições habilitadas são t1 , t2 e t3 . Caso a transição disparada seja t3 ,

a nova configuração do sistema passa a ser x00 = [0 1 0 0]T , e nenhuma transição
ficará habilitada para disparo, como representado na Figura 2.5.
Figura 2.5: Rede de Petri após disparo de t3 .
7
2.2.4 Rede de Petri Estendida
Redes de Petri estendidas são redes de Petri que possuem, além das caracterı́sticas
definidas nas seções anteriores, arcos inibidores. O arco inibidor tem como função
inibir a ocorrência de uma determinada transição. Ele é representado graficamente
por um arco que possui um cı́rculo na sua extremidade final ao invés da ponta de
uma seta como nos arcos ordinários.
Definição 2.4: (Rede de Petri estendida) Uma rede de Petri estendida é uma
sêxtupla (P, T, Pre, Post, x, In ), em que (P, T, Pre, Post, x) caracterizam uma
rede de Petri marcada (definição 2.2) e a função In : (P ⇥ T) ! N representa
seus arcos inibidores [11].
Uma transição que possui arco inibidor só estará habilitada se a quantidade de
fichas em seu lugar de entrada for menor que o peso do arco inibidor ligado à sua
transição. Quando a transição disparar, o lugar ligado com o arco inibidor não
perde suas fichas.
Exemplo 2.4 A Figura 2.6 representa uma rede de Petri estendida com a presença
de dois arcos inibidores.
Figura 2.6: Rede de Petri estendida.
No exemplo 2.4, a transição t1 não está habilitada, pois apesar de ter fichas
suficientes no lugar p1 , o lugar p2 possui o mesmo número de fichas que o peso do
seu arco inibidor. Para que a transição t1 possa ser habilitada, o número de fichas
em p2 deve ser menor do que 2. Já a transição t2 está habilitada pois o lugar p4
possui o número fichas suficiente e o lugar p5 não possui fichas, sendo menor que o
peso do seu arco inibidor (peso 1).
8
2.2.5 Redes de Petri Interpretadas para Controle
A rede de Petri interpretada para controle (RPIC) é uma extensão da rede de Petri
definida anteriormente. Ela é utilizada para modelar SEDs, com estruturas capazes
de representar sensores e atuadores nas transições. Além disso, também podem ser
utilizados temporizadores, isto é, as transições podem estar associadas a um intervalo
de tempo predefinido, de forma a sincronizar o sistema com eventos externos.
Com isso, os comandos realizados pelo controlador (ações) são associados aos
lugares e os sinais vindos da planta são associados às transições, como por exemplo,
os sinais de sensores.
Na RPIC, existem dois tipos de ações, as impulsionais e as contı́nuas. As ações
impulsionais são executadas mesmo que o lugar perca a ficha. Para que a ação possa
a ser finalizada, um outro lugar, diferente do primeiro, deve executar o término
da ação. Um exemplo de ação impulsional é representando na Figura 2.7. Para
representação na rede de Petri de uma ação impulsional deve-se utilizar um asterisco
ao lado da escrita da ação.
Figura 2.7: Ação impulsional.
Já as ações contı́nuas são aquelas que ocorrem somente durante o perı́odo em
que o lugar com a determinada ação esteja com ficha. Assim que o lugar em questão
perde a ficha, a ação deixa de ser executada. Um exemplo de ação contı́nua é
representado na Figura 2.8.
Figura 2.8: Ação contı́nua.
Se um lugar pi pode ter no máximo uma ficha para todos os estados alcançáveis,
então pi é dito seguro. Numa rede de Petri em que todos os lugares são seguros,
pode-se chamar a rede de segura.
Definição 2.5: (Rede de Petri interpretada para controle) Uma rede de Petri
interpretada para controle é dada por N = (P, T, Pre, Post, x, In , C, E, l, D, lD ,
AI , AN , lA ) em que (P, T, Pre, Post, x, In ) é uma rede de Petri estendida segura,
C e E são os conjuntos de condições e eventos externos associados às transições
9
não temporizadas pertencentes a T0 , l: T0 ! (E ⇥ C) é a função que associa a cada
transição não temporizada, um evento e uma condição para o disparo da transição,
D é o conjunto de atrasos de disparo associados às transições temporizadas TD , lD :
TD ! D é a função que associa a cada transição de TD um atraso do conjunto D,
AI denota o conjunto de ações impulsionais e de operações, AN denota o conjunto
de ações contı́nuas, e lA : P ! (AI [ AN ) a função que associa aos lugares da
rede ações pertencentes a AI [ AN [11].
Se o evento externo de entrada não for especificado, então a transição tj 2 T0

será associada a um evento sempre recorrente , que indica que a transição tj deve
disparar assim que habilitada. Já as transições temporizadas, ao serem habilitadas,
iniciam a contagem de tempo. Quando essa contagem atinge um valor predefinido,
a transição é disparada. Caso a transição seja desabilitada antes do disparo, a
contagem de tempo é zerada.
No Exemplo 2.5, temos uma rede de Petri interpretada para controle, com dois
possı́veis diagramas, utilizando ações contı́nuas e impulsionais.
Exemplo 2.5 Uma lâmpada é acesa ao se apertar um botão durante 4 vezes

seguidas, permanecendo acesa durante um intervalo de tempo de 10 segundos.
Figura 2.9: Rede de Petri interpretada para controle - ação contı́nua.
Figura 2.10: Rede de Petri interpretada para controle - ação impulsional.
A Figura 2.9 representa a rede de Petri que modela o sistema do Exemplo 2.5 com
ações contı́nuas. A rede é não segura, pois o lugar p1 possui marcação inicial igual
10
a 4 e toda vez que a transição t3 for disparada esse mesmo lugar recebe novamente
4 fichas.
A transição t1 é associada a borda de subida do botão, ou seja, a cada vez que
o botão for apertado a transição dispara. Quando o lugar p2 possuir 4 fichas, a
transição t2 é habilitada. A lâmpada permanece acessa enquanto o lugar p3 possuir
ficha. Assim que p3 recebe uma ficha, a transição t3 é habilitada, iniciando a con-
tagem de tempo. Quando a contagem alcança 10 segundos, a transição dispara, p3
perde a ficha e a lâmpada consequentemente apaga.
Na Figura 2.10 está representa a modelagem do mesmo sistema utilizando ações
impulsionais. Para que a lâmpada possa ser desligada, é necessário o acréscimo de
um lugar p4 , que possui a função de desligar a lâmpada. Com isso, a transição t2
passa a ter mais uma condição para o seu disparo, garantindo que a lâmpada esteja
apagada.
2.3 Controlador Lógico Programável

O Controlador Lógico Programável (Programmable Logic Controller ), conhecido
pela sigla CLP (PLC), surgiu por volta de 1970 para substituir os comando elétricos,
feitos por painéis de relés [12]. Os painéis por sua vez, ocupavam um espaço fı́sico
significativo, além de necessitaram de uma manutenção trabalhosa.
Definido como um computador de pequeno porte, o CLP é composto por um
microprocessador, projetado para controlar processos no ambiente industrial. Ou-
tros elementos que estão presentes no controlador são uma fonte de alimentação,
CPU e módulos de entrada e saı́da. Os módulos de entrada e saı́da podem ser tanto
analógicos como digitais.
A facilidade de programação e de manutenção do CLP são duas de suas grandes
vantagens, além da alta confiabilidade. Seu uso vem crescendo a cada dia, e atual-
mente já é utilizados em outro ambientes além dos industriais, como em residências,
através da automação residencial.
Os sensores convertem as caracterı́sticas fı́sicas do sistema em um sinal elétrico
que é percebido pelo CLP através das conexões de entradas. Já os sinais elétricos
emitidos nas saı́das dos CLP são recebidos pelos atuadores que transformam em
condições ou ações fı́sicas.
Como exemplo, um sensor de presença ao detectar um objeto passa a enviar um
sinal elétrico para o CLP. Após o CLP receber a informação do sensor, e executar
sua lógica interna, o mesmo envia o sinal elétrico a um atuador que executa uma
ação predefinida. A planta industrial, então, interage com o CLP através de seus
sensores e atuadores. O usuário, por sua vez, interage com o sistema através da
alteração de parâmetros de controle do CLP. Um esquema contendo a representação
11
do funcionamento do CLP com a suas entras/saı́das e parâmetros de controle é
representada na Figura 2.11.
Figura 2.11: Esquema de funcionamento do CLP. [1]
Uma posição de memória de um CLP é dividida em três regiões lógicas. A

primeira letra identifica se a variável é de entrada, de saı́da ou de memória. Nos
CLPs Siemens, as variáveis de entrada tem seu endereçamento iniciado pela letra
I e as de saı́da pela letra Q. Existem também as variáveis de memórias, iniciadas
pela letra M, que são aquelas que auxiliam durante as funções de programação, não
sendo convertidas em sinais elétrico. A segunda letra identifica o número de bits
para o armazenamento. Sendo X para 1 bit, B para 8 bits (1 byte) , W para 16
bits, D para 32 bits e L para 64 bits. Os demais dı́gitos representam a posição na
memória do CLP.
A operação do CLP pode ser separada em dois módulos, o módulo de pro-
gramação e o módulo de execução. Durante o módulo de programação, o usuário
deve configurar o equipamento, definir todas as variáveis a serem utilizadas (variáveis
de entrada, saı́da e memória), além de programar a sequência lógica de operações.
Para realizar tais ações, é necessário utilizar um software especı́fico fornecido pelo
fabricante, normalmente em uma máquina diferente, que se comunique com o CLP
através de um protocolo predeterminado. Essa etapa também pode ser utilizada
para realizar alterações em códigos e parâmetros.
No modo de execução, o CLP lê o código programado através de ciclos de var-
reduras e executa as ações por ele definidas. Um ciclo de varredura consiste na
execução de três etapas seguindo sempre a mesma ordem. Essas etapas são repre-
sentadas na Figura 2.12.
2.4 Linguagem Ladder

O Ladder é uma linguagem de programação gráfica, em forma de diagrama, muito
utilizada na indústria. A norma IEC 61131 estabeleceu padrões para os CLPs e
12
Figura 2.12: Esquema de funcionamento do ciclo de varredura.
definiu cinco linguagens de programação, cada uma com suas caracterı́sticas, para
cobrir as principais necessidades de controle.
No Ladder, as funções lógicas são representadas através de contatos e bobinas,
fazendo analogia a um sistema elétrico, sendo de simples entendimento para enge-
nheiros eletricistas e técnicos. O diagrama fica contido entre duas barras verticais,
que correspondem aos pontos de alimentação do circuito. Os contatos representam
as condições para energizar as bobinas que representam a ativação e desativação
de ações externas ou outros contatos. A leitura da linguagem é da esquerda para
direita, de cima para baixo, a cada linha, como se existisse uma corrente fictı́cia
entre as barras horizontais que percorre o diagrama.
Figura 2.13: Diagrama Ladder.
Na Figura 2.13, observamos uma exemplo de um diagrama Ladder. As setas

indicam a direção da leitura da linguagem.
13
2.4.1 Contatos
Os contatos representam as condições para a energização de uma linha do diagrama
Ladder, através da passagem da corrente fictı́cia, em que cada contato é associado
a uma variável do CLP. Os contatos possuem dois estados (aberto e fechado) e
os principais podem ser de quatro tipos diferentes: normalmente aberto (NA),
normalmente fechado (NF), contato de borda de subida (tipo P) e contato de borda
de descida (tipo N). Além disso, também existem os contatos comparadores.
Contato NA
Os contatos NA se encontram abertos até que a variável de entrada do CLP asso-
ciada a ele possua valor igual a 1. Com isso, o contato passa a permitir a passagem
da corrente fictı́cia energizando o elemento que esteja à sua direita. Quando sua
variável de entrada voltar ao valor 0, o contato volta a abrir, impedindo a passagem
da corrente fictı́cia. A representação gráfica do contato NA pode ser observado na
Figura 2.14.
Figura 2.14: Contato NA.
Contato NF
Os contatos NF se encontram fechados, permitindo a passagem da corrente
fictı́cia, até que sua variável de entrada tenha valor igual a 1 e o mesmo passe a
bloquear a corrente fictı́cia. Quando sua variável de entrada voltar ao valor 0, o
contato volta a fechar, energizando o restante da linha. Seu funcionamento ocorre
de forma inversa ao contato NA. A representação gráfica do contato NF pode ser
observado na Figura 2.15.
Figura 2.15: Contato NF.
Contato tipo P
A borda de subida de um sinal é o exato instante em que o sinal possui seu
valor alterado para um valor superior, através da alteração do valor da variável que
representa tal sinal. Já a borda de descida, é o exato instante em que o sinal possui
seu valor alterado para um valor inferior. Um exemplo de sinal com a identificação
de suas borda de subida e descida é representado na Figura 2.16.
14
Figura 2.16: Sinal Lógico S.
O Contato de borda de subida, tipo P, impede a passagem de corrente fictı́cia até

que sua variável associada tenha seu valor alterado de 0 para 1, fechando o contato.
Ele se mantém fechado durante um único ciclo de varredura imediatamente após a
borda de subida do sinal de sua variável. No ciclo seguinte, independente do valor
da variável associada, 0 ou 1, o contato tipo P é aberto. A figura 2.17 demonstra a
representação do contato tipo P.
Figura 2.17: Contato tipo P.
Contato tipo N
O contato de borda de descida, tipo N, funciona de forma semelhante ao contato
tipo P, a diferença é que o contato se fecha ao detectar uma borda de descida do
sinal, ou seja, quando sua variável lógica tem seu estado alterado de 1 para 0. O
contato, assim como o anterior, se mantém fechado durante apenas um ciclo de
varredura. No ciclo seguinte, independente do valor da variável associada, 0 ou 1, o
contato tipo N é aberto. A figura 2.18 demonstra a representação gráfica do contato
tipo N.
Figura 2.18: Contato tipo N.
Contatos Comparadores
Os contatos comparadores são aqueles que têm como função realizar a com-
paração entre duas variáveis ou uma variável e um número predeterminado. Eles se
mantêm abertos enquanto a informação lógica é falsa. Quando ela passa a ser verda-
deira, o contato fecha até que a informação lógica volte a ser falsa. As comparações
possı́veis de serem verificadas são:
15
• (>) maior que;
• (<) menor que;
• (>=) maior ou igual;
• (<=) menor ou igual;
• (==) igual;
• (<>) diferente;
Um exemplo de contato comparador é representado na Figura 2.19.
Figura 2.19: Contato comparador.
2.4.2 Bobinas
As bobinas são responsáveis pelas saı́das do CLP, em que, assim como os contatos,
cada bobina é associada a uma variável (de saı́da ou de memória). Elas também
possuem dois estados: energizada ou não energizada. Para que a bobina seja ener-
gizada, todos os contatos anteriores a ela, na mesma linha, também devem estar
energizados, permitindo a passagem da corrente fictı́cia.
Quando a bobina é energizada, seu bit de controle possui seu valor alterado de
acordo com o tipo de bobina em questão. Os principais tipos de bobina são: bobina
simples, bobina SET e bobina RESET.
Bobina simples
A bobina simples é aquela que associa sua variável ao valor lógico 1 quando
energizada e ao valor lógico 0 quando não energizada. Elas atualizam seu bit de
controle a cada ciclo de varredura. A bobina simples é representada na Figura 2.20.
Figura 2.20: Bobina simples.
Bobina SET
As bobinas do tipo SET só alteram o valor de sua variável ao serem energizadas.
O bit de controle possui valor 0 e ao ser energizada passa a valer 1 e se mantém
16
com esse valor mesmo que a bobina volte a ser desenergizada. Caso a bobina SET
esteja associada a uma ação de saı́da do CLP (ação impulsional), a ação começará a
ser executada quando a bobina for energizada e só será pausada caso a mesma ação
seja associada a uma bobina RESET. A bobina SET é representada na Figura 2.21.
Figura 2.21: Bobina SET.
Bobina RESET
A bobina do tipo RESET funciona de forma oposta a bobina SET, quando a
bobina for energizada seu bit de controle passará a ter valor 0, se mantendo com
esse valor mesmo que a bobina seja desenergizada. Para alterar o valor lógico da
variável associada a bobina RESET para 1, é necessário que a mesma seja associada
também a uma bobina SET. A bobina RESET é representada na Figura 2.22.
Figura 2.22: Bobina RESET.
2.4.3 Blocos Add e Sub

Os blocos Add e Sub são responsáveis por realizar operações matemáticas de adição
e subtração, respectivamente. Ambos os blocos, possuem duas entradas, IN1 e IN2
e uma saı́da OUT que armazena o resultado da operação matemática. As entradas
do bloco podem ser variáveis de entrada, variáveis de memória ou valores inteiros
definidos pelo usuário.
Os blocos matemáticos realizam suas operações quando sua entrada EN é energi-
zada. Eles ficam localizados ao final da linha do diagrama substituindo as bobinas.
Um exemplo dos blocos Add e Sub, no CLP da Siemens, é apresentado na Figura
2.23.
Figura 2.23: Bloco Add e Bloco Sub.
17
2.4.4 Bloco Move
O bloco Move é responsável por alterar o valor de uma variável. Ele possui uma
entrada IN que deve receber o novo valor da variável e uma saı́da OUT1 que está
associada à variável que receberá o valor. Assim como os blocos matemáticos, a
ação só é executada quando o bloco é energizado através de sua variável EN. O
bloco Move, do CLP da Siemens, é representado na Figura 2.24.
Figura 2.24: Bloco Move.
2.4.5 Temporizadores
Os temporizadores são blocos contadores de tempo. Nesse trabalho, o temporizador
utilizado foi o bloco TON (Timer on Delay). Quando sua entrada IN é energizada,
a contagem de tempo é iniciada. Quando a contagem atinge o valor determinado em
PT, a saı́da do bloco Q é energizada. Dessa forma, a saı́da Q deixa de ser energizada
quando o bloco para de ser energizado através de sua entrada. Ao ser novamente
energizado, a contagem de tempo é reiniciada a partir de zero.
O valor de PT deve ser no formato T#XS, em que a incógnita X representa o
valor de tempo a ser contato, como por exemplo T#2S, representando 2 segundos.
A Figura 2.25 mostra o formato do bloco TON, no CLP da Siemens.
Figura 2.25: Bloco TON.
2.4.6 Contadores
O diagrama Ladder possui diversos tipos de contadores. Neste trabalho foram
utilizados dois contadores: o CTU (Count Up) e o HSC (High Speed Counter ). O
primeiro é um contador crescente de pulsos e o segundo é um contador de alta
velocidade.
18
Contador CTU
O CTU conta a quantidade de pulsos (bordas de subida) que ocorrem no tempo
superior a um ciclo de varredura do CLP. Os pulsos que passam pela entrada CU,
quando energizada, são contabilizados e o valor resultante é armazenado na variável
de saı́da CV. A contagem de pulsos é feita até o valor da variável CV seja maior
ou igual ao valor contido em PV. Quando isso ocorre, a saı́da Q passa a ter valor
lógico igual a 1, permitindo a passagem da corrente fictı́cia pela linha. Quando a
variável contida na entrada R é igual a 1, o contador tem sua contagem zerada. O
bloco CTU, do CLP da Siemens, é representado na Figura 2.26.
Figura 2.26: Contador CTU.
Contador HSC
O HSC conta a quantidade de pulsos que ocorrem em intervalos de tempo me-
nores que o tempo de varredura do CLP. A entrada EN do HSC deve estar sempre
energizada. Quando a entrada SW GATE possuir o valor lógico 1, o contador está
habilitado e inicia a contagem de pulsos através da variável SET DO. O resultado
da contagem é armazenado na variável de saı́da COUNTVAL. Quando a variável
SW GATE voltar ao estado lógico 0, o contador é desabilitado, zerando a contagem.
O bloco HSC, no CLP da Siemens, é representado na Figura 2.27.
Figura 2.27: Contador HSC.
19
2.5 Conclusão
Neste capı́tulo, foi apresentada a teoria de redes de Petri, suas definições, o funcio-
namento de sua dinâmica, além de apresentar também a rede de Petri marcada, a
estendida e as redes de Petri interpretadas para controle. O CLP foi definido e teve
sua lógica de funcionamento explicitada. E Por fim, a linguagem Ladder utilizada
na programação do CLP foi definida, mostrando seus principais componentes, em
especial os utilizados neste trabalho.
Nos próximos capı́tulos, será apresentado o método de conversão de RPIC para
diagrama Ladder e a programação a ser implementada no CLP. Para isso, toda a
teoria aqui apresentada será utilizada como base ou referência.
20
Capı́tulo 3
Método para sincronização online

de controladores modulares
Em [10], é apresentado o método de conversão de rede de Petri interpretada para

controle para o diagrama Ladder. O método foi proposto por Moreira e Bası́lio
[10] e consiste em subdividir o diagrama Ladder em cinco módulos distintos: (i)
módulo dos eventos, (ii) módulo das condições de disparo das transições, (iii) módulo
da dinâmica, (iv) módulo de inicialização e (v) módulo das ações. Essa forma de
implementação evita a ocorrência do efeito avalanche, que ocorre quando duas ou
mais transições se tornam habilitadas no mesmo ciclo de varredura no diagrama
Ladder, disparando simultaneamente.
O método proposto em [10], no entanto, exige que no caso de um sistema com-
posto por diversos subsistemas seja realizada a composição paralela entre eles. Esse
procedimento, pode levar a um aumento exponencial do tamanho do sistema com o
seu número de componentes, aumentando significativamente o número de transições,
incluindo, em alguns casos, transições que nunca ficarão habilitadas e consequente-
mente nunca poderão ser disparadas.
Para evitar a realização da composição paralela entre as RPICs dos subsistemas,
Viana, Moreira e Bası́lio [11] propuseram uma extensão para o método proposto
em [10], que insere um novo módulo, denominado de módulo de sincronização, e
altera o módulo das condições de disparo das transições. O módulo de sincronização
permite a sincronização online de dois ou mais sistemas independentes, que possuam
eventos comuns em um único diagrama Ladder. Os demais módulos permanecem
inalterados.
Em [11], a sincronização das RPICs é feita através de eventos externos, normal-
mente sensores comuns aos subsistemas, garantindo que a ocorrência de um evento
externo promova uma mudança de estado nas redes de Petri somente quando ao
menos uma transição de cada módulo que contém o evento estiver habilitada. Dessa
forma, o módulo de condições de disparo de transições deve ser alterado, visando
21
garantir que as transições associadas a eventos comuns nas RPICs só tenham suas li-
nhas associadas energizadas quando as condições de sincronização forem alcançadas
no módulo de sincronização.
O método estendido de RPICs para o diagrama Ladder, passa então a possuir
seis módulos distintos que subdividem o diagrama Ladder, são eles: (i) módulo dos
eventos, (ii) módulo de sincronização, (iii) módulo das condições de disparo das
transições, (iv) módulo da dinâmica, (v) módulo de inicialização e (vi) módulo das
ações.
Apesar do método proposto em [11] possibilitar a sincronização online dos
módulos que compõem o sistema, na prática pode ser difı́cil realizar a sincronização
de todos os eventos que são comuns aos subsistemas, pois a ativação de um mesmo
sensor pode representar caracterı́sticas distintas do sistema. Note que quando um
processo é construı́do, os sensores são colocados com o objetivo de fornecer uma
determinada informação ao sistema ou ao usuário, não tendo como objetivo prin-
cipal realizar sincronizações. Para que esse problema possa ser contornado, neste
trabalho, são criados os chamados eventos virtuais que, por sua vez, representam
um evento associado a uma transição especı́fica que se deseja sincronizar. Eles per-
mitem, então que a sincronização dos subsistemas seja através das transições.
Para ilustrar esse fato, considere, por exemplo, um sistema de seleção de peças
formado por um sensor indutivo no inı́cio de uma esteira e um sensor fotoelétrico ao
final da esteira. O sensor fotoelétrico fornece a informação de que existe uma peça no
fim da esteira, porém esta peça pode ser uma peça metálica ou plástica, informação
que o sensor fotoelétrico sozinho não é capaz de fornecer. Suponha ainda que se
deseja que as peças metálicas que chegam ao final da esteira sejam transportadas
para a etapa seguinte do processo por um braço mecânico, e que as peças plásticas
sejam removidas do processo. Dessa forma, o sistema deve identificar, utilizando o
sensor indutivo, o material da peça. Quando uma peça metálica chega ao fim da
esteira, ela ativa o sensor de presença, indicando ao braço mecânico que o transporte
pode ser realizado. Caso o sistema não tenha identificado que a peça era metálica,
não ativando o sensor indutivo, ao chegar ao fim da esteira, a peça plástica será
removida do processo, ligando a esteira no sentido oposto. Nesse caso, o braço
mecânico se mantém parado esperando a chegada de uma peça metálica. Como não
existe um sensor que indique a presença de uma peça metálica no fim da esteira,
o braço, para iniciar seu processo de transporte, precisa de informações além das
fornecidas pelo sensor fotoelétrico.
O evento virtual, neste exemplo, pode ser visto como a borda de subida do
sensor de presença associado a uma transição que está habilitada quando o estado
do sistema indica que a peça é metálica. Somente quando o evento virtual ocorrer, o
subsistema da esteira será sincronizado com o subsistema do braço mecânico. Caso
22
o sistema identifique a borda de subida do sensor de presença associada a uma outra
transição, os subsistemas não são sincronizados. O evento virtual pode ser visto,
então, como um evento distinto do evento que o compõe. Neste trabalho, o evento
virtual associado a um evento , utilizado para sincronizar duas redes interpretadas
para controle Ni e Nj , será denotado por ij .
O método modular de conversão de RPIC para diagrama Ladder proposto, será
aplicado utilizando-se eventos virtuais para realizar a sincronização dos subsistemas.
Para ilustrar como pode ser obtido cada módulo, será apresentado um exemplo com-
posto por dois subsistemas, modelados pelas redes N1 e N2 , que possuem um único
evento externo em comum. Eles representam os subsistemas de seleção de peças e
o subsistema do braço mecânico, descritos anteriormente. Os sensor b representa o
sensor indutivo e o sensor c representa o sensor fotoelétrico. Os subsistemas N1 e N2
são representados, respectivamente, nas Figuras 3.1 e 3.2 e considere que somente
as transições t13 e t21 devem ser sincronizadas. Para tanto, o evento virtual "c12
deve substituir o evento "c nas transições t13 e t21 . Note que, nesse caso, o evento
"c torna-se particular em ambas as redes de Petri e pode ocorrer assim que uma
transição rotulada "c12 se torne habilitada. Assim, a sincronização entre as duas
RPICs, Ni e Nj , ocorre somente através dos eventos virtuais ij .
Figura 3.1: Rede de Petri Interpretada para Controle N1 .
Figura 3.2: Rede de Petri Interpretada para Controle N2 .
23
3.1 Módulo dos Eventos
O módulo dos eventos recebe as informações dos sistemas que serão utilizadas para
controlar o mesmo. Esse módulo possui o número de linhas igual ao número de
eventos externos do sistema e associa cada evento à borda de subida ou à borda de
descida de sensores, chaves ou botoeiras. Dessa forma, cada um desses elementos é
associado a um contato do tipo NA, NF, tipo P ou tipo N e posteriormente a uma
bobina que representará a ocorrência de um evento no diagrama Ladder.
A Figura 3.3 mostra o módulo de eventos em que o sistema possui 4 eventos
externos a serem observados, são eles: borda de subida de a, borda de subida de b,
borda de subida de c e borda de subida de d. Neste caso, serão utilizados o contato
tipo P para detectar a borda de subida.
Figura 3.3: Módulo dos eventos para o Ladder das RPICs N1 e N2 .
3.2 Módulo de Sincronização

O módulo da sincronização tem como objetivo garantir a sincronização de duas ou
mais redes de Petri distintas mas que possuam eventos em comum, fazendo com que
as transições que possuem tal evento só sejam disparadas quando os dois ou mais
sistemas estiverem com as transições habilitadas. O número de linhas desse módulo
é igual ao número de sistemas a serem sincronizados multiplicados pelo número de
eventos em comum.
A verificação de cada sistema é feita de forma individual, ou seja, a dinâmica
de cada sistema ocorre de forma independente, porém quando chega ao módulo de
disparo, a transição não é habilitada enquanto o outro sistema se encontra na etapa
em que o evento comum ocorre.
A Figura 3.4 representa o módulo de sincronização. Apenas o evento "c é co-
24
mum aos dois sistemas utilizados no exemplo. Como dito anteriormente, deseja-se
sincronizar apenas as transições t13 e t21 . Dessa forma, os eventos de sincronização
são definidos como mod1 e mod2. Para que estes eventos sejam habilitados, a borda
de subida do sensor c deve ser identificada e os lugares associados à cada um dos
eventos, p13 e p21 , devem possuir ficha, indicando o estado do sistema.
Figura 3.4: Módulo de sincronização para o Ladder das RPICs N1 e N2 .
3.3 Módulo das Condições de Disparo das

Transições
As condições externas para que as transições sejam habilitadas são implementadas
no módulo das condições de disparado. Cada transição possui uma linha individual,
em que o número de linhas do módulo é igual a soma do número de transições dos
subsistema global.
A transição é representada por uma bobina, as condições são representadas por
contatos, NA ou NF, os lugares de entrada da transição são representados por con-
tatos NA e os arcos inibidores, caso ocorram, são representados por contatos NF.
Todos esses elementos são colocados em série, de acordo com a necessidade, na linha
que representa cada transição. Caso uma transição possa ocorrer de duas formas dis-
tintas, isto é, através de duas condições separadas, as mesmas devem ser colocadas
em paralelo na linha do Ladder que representa a transição em questão.
Os eventos de sincronização também devem ser inseridos nas linhas das
transições, que devem ser sincronizadas, sendo representados por contatos NA. Com
isso, assegura-se o disparo sı́ncrono das transições. Os eventos de sincronização
substituem a representação dos eventos externos como condição para o disparo da
transição, ou seja, não é necessária a representação desses contatos nas transições
sincronizadas.
A Figura 3.5 representa o módulo das condições de disparo das transições dos
subsistemas N1 e N2 . As transições t13 e t21 só estarão habilitadas quando seus
eventos de sincronização ( mod1 e mod2 ) estiverem energizados, garantindo a sin-
cronização.
25
Figura 3.5: Módulo de condições de disparo para o Ladder das RPICs N1 e N2 .
3.4 Módulo da Dinâmica

O módulo da dinâmica representa a evolução do sistema, ou seja, o caminho que a
ficha percorre com o disparo de cada transição. O número de linhas desse modo está
associado a soma do número de transições presentes nos subsistemas, assim como
no módulo das condições de disparo.
Somente transições habilitadas no módulo das condições podem ser disparadas
no módulo da dinâmica. Cada ciclo de varredura só dispara as transições habilitadas
naquele mesmo ciclo, as transições que vierem a ser habilitadas após o disparo só
serão disparadas no ciclo seguinte, seguindo a sequência de leitura do CLP. Após a
ocorrência de um evento, o número de fichas nos lugares da rede de Petri deve ser
atualizado, representando o estado correto do sistema.
Quando o diagrama Ladder representa uma rede de Petri segura, as bobinas de
SET e RESET são utilizadas para alocar as fichas nos lugares dos subsistemas, em
que cada lugar irá possuir no máximo uma ficha. Neste caso, o número de ficha,
zero ou um, é representado por uma variável booleana. Caso o sistema não seja
representado por uma rede de Petri segura, ou seja, os lugares podem possuir mais
do que uma ficha, é necessário a utilização dos blocos ADD e SUB para acrescentar
ou reduzir o número de fichas de cada lugar. Desse modo, o número de fichas de
um sistema não seguro será representado por variáveis inteiras.
A Figura 3.6 representa o módulo da dinâmica do sistema utilizado como exem-
plo. Cada uma das transições dos dois subsistemas são associadas aos lugares a eles
relacionadas, tanto para ganhar quanto para perder ficha. No exemplo, os dois sub-
sistemas são seguros, logo utilizamos somente bobinas de SET e RESET no módulo
26
da dinâmica.
Figura 3.6: Módulo da dinâmica para o Ladder das RPICs N1 e N2
3.5 Módulo de Inicialização

O módulo de inicialização é responsável pela marcação inicial do sistema. Ele é com-
posto por uma única linha do diagrama Ladder, que possui um contato normalmente
fechado (NF), associado a uma variável interna, e diversos contatos associados aos
lugares que possuem marcação inicial. No primeiro ciclo de varredura, as bobinas
presentes na linha são alimentadas, colocando ficha nos lugares predeterminados na
marcação inicial, e a variável associada ao contato NF possui seu valor alterado para
1, abrindo o contato NF e permanecendo dessa forma para todos os demais ciclos
de varredura do CLP.
A Figura 3.7 mostra o módulo de inicialização para os RPICS presentes na Figura
27
3.1 e na Figura 3.2. Cada um dos subsistemas possuem apenas um estado inicial
marcado, p11 e p21 . Com isso, as bobinas presentes no módulo de inicialização são
associadas a esses mesmos lugares.
Figura 3.7: Módulo de inicialização para o Ladder das RPICs N1 e N2 .
3.6 Módulo das Ações

Neste módulo, as ações do sistema são associadas aos lugares que as executam.
Para cada ação do sistema, existe uma linha no diagrama Ladder. As ações são
representadas por bobinas simples, quando são ações contı́nuas, ou por bobinas de
SET/RESET, quando são ações impulsionais, sendo as bobinas SET para iniciar a
ação e a bobina RESET para finalizar a ação.
Caso diversos lugares executem uma mesma ação, os contatos NA associados a
cada lugar devem estar em paralelo em uma mesma linha que finaliza com a bobina
que representa a ação em questão. Cada ação deve estar associada a uma única
bobina no diagrama Ladder.
A Figura 3.8 representa o módulo das ações. O subsistema N1 possui duas ações,
ligar esteira e ligar esteira ao contrário, e o sistema N2 possui três ações, pegar peça,
transportar peça e soltar peça. Todas as ações são contı́nuas logo são associadas a
bobinas simples.
3.7 Conclusão
Neste capı́tulo, foi apresentado o método estendido de conversão de RPICs para
diagrama Ladder, efetuando a sincronização das transições associadas à eventos ex-
ternos comuns. Isso faz com que não ocorra a necessidade de realizar composição
paralela das RPICs dos subsistemas para a obtenção da RPIC global do sistema,
reduzindo o tamanho do modelo a ser implementado e, consequentemente, do dia-
grama Ladder. Também foi apresentada a teoria dos eventos virtuais, que permitem
28
Figura 3.8: Módulo das ações para o ladder das RPICs N1 e N2
que a sincronização possa ser feita na prática, aplicada a sistemas reais.

Esse método será utilizado no decorrer desse trabalho para que se possa realizar
a representação do diagrama Ladder de um sistema composto por cinco subsistemas
distintos porém sincronizados com diversos eventos virtuais.
29
Capı́tulo 4
Descrição da Planta Mecatrônica
Neste capı́tulo é apresentada a planta mecatrônica Cube Assembly utilizada neste

trabalho. A planta foi fabricada pela empresa Christiani-Technical Institute for
Vocation Trainning e é uma réplica, miniaturizada, de um sistema industrial de
seleção, transporte e armazenagem de peças.
A planta fica localizada no Laboratório de Controle e Automação (LCA - COPPE
/UFRJ) no Centro de Tecnologia, Ilha do Fundão. Ela é utilizada para o treinamento
prático dos alunos que cursam as disciplinas ligadas ao estudo de automação indus-
trial, dos cursos de engenharia, bem como os demais alunos que realizam projetos
com foco nessa área. A Figura 4.1 apresenta uma imagem da planta mecatrônica.
Figura 4.1: Visão geral da planta mecatrônica. [2]
30
O capı́tulo está dividido em 5 seções. A primeira apresenta as caracterı́sticas
gerais da planta e como a mesma pode ser dividida para seu melhor entendimento.
As seções seguintes apresentam uma descrição detalhada dos módulos da planta
mecatrônica, apresentando todos os passos do processo de automação bem como os
sensores e atuadores presentes em cada um dos módulos e suas respectivas funções
no processo. Por fim, na última seção, é apresentado o controle da planta.
4.1 Caracterı́sticas Gerais

A planta é composta por três módulos que interagem entre si e simulam o processo
industrial. O primeiro módulo é responsável pela seleção da matéria prima. O
segundo é responsável pelo transporte da matéria entre os três módulos e o seu
processamento. O terceiro e último é responsável pelo armazenamento, ou seja,
a estocagem das peças. Os módulos da planta mecatrônica são representados na
Figura 4.2.
Figura 4.2: Divisão em módulos da planta mecatrônica. [2]
As peças são compostas por cubos de plástico preto, cubos de plástico branco
e cubos de metal, que representam a matéria prima de um processo. Elas possuem
independente do seu material, uma cavidade em um dos lados. Dessa forma, a
posição da peça pode ser determinada com relação a sua concavidade, estando virada
para cima ou para baixo.
A planta também é composta por um painel de controle com botões e chaves,
para que a mesma possa ter algumas funções controladas diretamente pelo usuário,
além de um compressor de ar, responsável por manter a pressão de 4 bar, controlada
por um medidor.
31
O comando da planta mecatrônica é feito pelo CLP S7-300 da Siemens, que
possui 16 entradas digitais e 16 saı́das digitais, e mais duas expansões, uma com 32
entradas digitais e outra com 16 saı́das digitais, todas com 24Vdc . O sistema possui
também três disjuntores monofásicos e um relé para a sua proteção do sistema. O
CLP, suas expansões, os disjuntores monofásicos e o relé ficam acoplados em um
painel metálico ao lado da planta, e estão representados na Figura 4.3.
Figura 4.3: Painel metálico contendo CLP S7-300, disjuntores e relé. [2]
4.2 Módulo 1 - Seletor de peças

O módulo 1 é responsável pela seleção das peças que irão participar do processo.
Ele é composto por duas torres verticais no qual as peças ficam armazenadas, uma
esteira para o transporte das peças, quatro sensores capazes de identificar os tipos e
posições das peças e um sensor de presença no final da esteira. A Figura 4.4 ilustra
o módulo 1 e todos os elementos que o compõe.
Cada coluna é responsável por armazenar um tipo especı́fico de peça, sendo uma
para peças metálicas e outra para peças plásticas. As colunas de armazenagem
possuem um atuador pneumático constituı́do de um pistão horizontal, em sua base,
capaz de empurrar a peça mais baixa da coluna para a esteira. Um sensor de posição
permite identificar se o pistão horizontal está recolhido ou esticado. Existe também
um sensor de fim de curso NF, em cada coluna, que se abre caso a coluna só possua
uma peça. Esse sensor informa se a quantidade de peças em cada coluna é suficiente,
impedindo a continuação do processo caso não seja.
32
Figura 4.4: Módulo 1 - Seletor de peças. [2]
A esteira se movimenta em ambos os sentidos, tanto para frente quanto para

trás, através da presença de um único motor DC. Neste trabalho, adota-se como
referência para o movimento da esteira o sentido para frente indo em direção ao
braço mecânico (módulo 2), como visto na Figura 4.2 e o sentido para trás indo em
direção oposta.
Os sensores presentes ao longo da esteira são responsáveis pela seleção da peça.
Eles são dos seguintes tipos: sensor capacitivo (1), sensor de posição (2), sensor
óptico (3) e sensor indutivo (4). A Figura 4.5 permite identificar cada um dos
sensores na planta.
O sensor capacitivo, o primeiro, identifica a passagem da peça, sem qualquer
restrição quanto ao seu material, cor ou posição. Dessa forma, ele é responsável por
informar ao sistema que há uma peça na esteira.
O sensor de posição determina se a peça está com a sua concavidade virada para
cima ou para baixo. Isso é feito através de um êmbolo que desce, verificando a pro-
fundidade da peça. Caso o êmbolo chegue até o fim, sendo esticado completamente,
a peça está com sua concavidade virada para cima. Caso o êmbolo não chegue até o
fim, parando em algum ponto no meio do percurso, a peça está com sua concavidade
virada para baixo.
O sensor óptico é responsável pela identificação da cor da peça. Quando a peça
é metálica ou da cor branca, o sensor a identifica, caso o contrário, o sensor não
33
Figura 4.5: Sensores de seleção da peça. [2]
reconhece a peça, ficando inoperante.

O sensor indutivo, por sua vez, reconhece se a peça é metálica. Se a peça for
plástica o sensor não acusa sua presença, finalizando a etapa de seleção.
Ao chegar ao final da esteira, a peça habilita o último sensor do módulo, o sensor
de presença que é um sensor óptico por barreira. Ele acusa a presença de qualquer
peça, independente de suas caracterı́sticas, na extremidade final da esteira. Quando
a peça chega nesta posição, significa que a mesma finalizou seu processo de seleção
ao longo da esteira e deve passar para o módulo seguinte.
O painel de controle também está localizado no módulo 1. Ele é composto por 4
botões luminosos, nas cores verde, vermelho, azul e branco, e 6 chaves. As chaves,
S1 até S5, possuem duas posições e a chave Hand/Auto possui três posições, sendo a
posição central neutra. Além disso, ainda possui um botão de emergência que ao ser
pressionado aciona o relé que corta a alimentação elétrica dos motores e atuadores,
parando o sistema de forma imediata. O painel é ilustrado na Figura 4.6.
Figura 4.6: Painel de Controle da Planta. [2]
34
4.3 Módulo 2 - Transporte e processamento
O módulo 2 é responsável por transportar a peça do módulo 1, realizar seu processa-
mento e por fim realizar, novamente, o transporte da peça, desta vez para o módulo
3. Ele é composto por um braço mecânico e por uma prensa pneumática. A Figura
4.7 ilustra o módulo 2 e seus componentes.
Figura 4.7: Módulo 2 - Transporte e processamento. [2]
A prensa é responsável pela união de uma peça metálica com uma peça plástica,
em único elemento, formando um cubo. Ela funciona de forma pneumática e é
composta por três pistões, um que leva os cubos para seu interior, funcionando
na horizontal, outro que realmente prensa as peças, funcionando na vertical e o
pistão responsável por abrir e fechar a porta plástica. Quando o pistão horizontal é
recolhido, a porta plástica da prensa é fechada, garantindo a segurança do sistema e
do usuário, e só então as peças são prensadas pelo pistão vertical. Para que o pistão
horizontal possa ser estendido novamente, é necessário garantir que o pistão vertical
esteja recuado e a porta plástica esteja aberta. Todos os pistões possuem sensores
que informam se o mesmo está esticado ou recolhido.
O braço mecânico é responsável pelo transporte da peça entre a extremidade
da esteira, a prensa pneumática e o elevador de armazenagem. Ele é capaz de
realizar diversos movimentos. O mesmo possui um mecanismo pneumático, capaz
de levantar e esticar o braço, possibilitando o alcance das peças nas diversas posições
do sistema. O braço também possui um motor elétrico que possibilita que ele realize
rotações de 360 ao redor de seu eixo, no sentido horário ou anti-horário. Ao longo
do movimento de rotação do braço, é necessário sempre atentar para os cabos dos
35
sensores e tubo de ar presos no próprio braço, de forma que nenhum deles seja
rompido ao longo do movimento.
Os sensores presentes no braço permitem identificar seu estado, isto é, se o
mesmo está estendido ou recuado, através do sensor de posição horizontal, ou ainda
se ele está levantado ou abaixado, através do sensor de posição vertical. O braço
ainda possui um sensor indutivo, utilizado em sua calibração. Quando o sensor está
alinhado com o elemento metálico, indica que o braço está em sua posição zero,
permitindo assim a realização de um giro com uma contagem de pulso mais precisa.
Para que seja possı́vel que o braço transporte as peças, ele utiliza uma bomba
de vácuo. A peça fica presa a extremidade do braço durante o perı́odo de sucção
da bomba e quando deseja-se que a peça seja solta a bomba é desligada. Mesmo
com a bomba ligada, o braço é capaz de realizar todos seus movimentos, inclusive a
rotação.
4.4 Módulo 3 - Armazenamento

O módulo 3 é responsável por realizar o armazenamento das peças. Ele é composto
por um elevador que se locomove tanto na horizontal quanto na vertical e por um
estoque vertical com 28 locais para armazenamento. A Figura 4.8 mostra o elevador
e o estoque que representam o módulo 3 na planta.
Figura 4.8: Módulo 3 - Armazenamento. [2]
36
O elevador é responsável por receber a peça do braço mecânico e levá-la até a
posição desejada do estoque vertical. Seu movimento possui três graus de liberdade,
ou seja, se movimenta nos eixos x, y e z, possibilitando o correto posicionamento da
peça.
O movimento do elevador ao longo do eixo x é realizado através de um motor
elétrico que permite seu movimento na horizontal através de um trilho. Nas extre-
midades do trilho existe a presença de uma chave de fim de curso que indica o fim
do percurso da locomoção, encerrando o movimento horizontal. O movimento ao
longo do eixo y também é possı́vel graças a presença de um segundo motor elétrico,
existindo uma chave de fim de curso nas duas extremidades do trilho vertical. Por
serem movimentos independentes, o elevador é capaz de se movimentar na horizontal
e na vertical de forma simultânea.
Para que seja possı́vel o controle do movimento do elevador para colocar a peça na
posição desejada, seus dois trilhos, vertical e horizontal, possuem pequenos orifı́cios
circulares, que permitem a contagem dos andares e das posições do estoque através
da presença de um sensor contador de pulsos para cada trilho. Cada vez que os
encoders percebem a presença de um furo enviam um sinal ao sistema, sendo possı́vel
monitorar a posição do elevador. No eixo x, existe a presença de dois encoders
capazes de realizar tal função, já no eixo y apenas um encoder é encontrado. É
importante salientar que antes da penúltima posição horizontal, existem dois orifı́cios
circulares extras, que devem ser considerados na lógica de programação do módulo
para seu correto funcionamento.
O elevador também possui um atuador pneumático que recebe as peças do braço
giratório (módulo 2) e coloca a mesma na posição determinada do estoque. Ele
possui um pequeno movimento horizontal, eixo z, e vertical, eixo y, permitindo o
encaixe da peça de forma precisa no estoque.
O estoque, por sua vez, é uma estrutura fixa composta por quatro andares, em
que cada um é capaz de armazenar sete peças lado a lado.
4.5 Descrição do Sistema Automatizado

O sistema automatizado consiste na seleção, transporte, processamento e armaze-
namento da peça. A etapa de transporte é feita em diversos momentos do processo,
interligando as ações de cada um dos módulos descritos anteriormente. O estoque é
feito de forma sequencial, preenchendo todos os lugares de um mesmo andar, para
que, só então, o andar seguinte seja preenchido. Ao completar as 28 posições do es-
toque com as peças, o sistema reinicia o processo preenchendo novamente o primeiro
andar.
Ao iniciar a alimentação do sistema, o painel de controle apresenta apenas a
37
lâmpada do botão Start acesa, não sendo permitido nenhum outro procedimento
antes deste. O botão deve ser pressionado para que o sistema seja calibrado e o
processo iniciado. A calibração consiste em retornar o elevador e a prensa para
sua posição inicial, calibrar o braço mecânico e ligar a esteira de forma a eliminar
possı́veis peças que estejam presentes na sua extensão. A calibração do braço, por
sua vez, consiste em girar o mesmo no sentido horário até que o sensor indutivo seja
ativado. Em seguida, ele é rotacionado no sentido anti-horário um número prede-
terminado de pulsos, contados pelo contador de alta velocidade, ficando posicionado
exatamente a frente da esteira.
Após a calibragem, o processo é iniciado de forma automática. O sistema só
irá parar caso ocorra a presença de apenas um peça em qualquer uma das torres
verticais de armazenagem inicial, não sendo possı́vel dar continuidade ao processo
devido ao número insuficiente de peças.
Durante o processo, o painel passa a acender o botão Quit. Se acionado, o
mesmo finaliza o armazenamento do cubo, já iniciado, e para o sistema. Quando
o armazenamento deste cubo é finalizado, o usuário possui duas opções reiniciar
o sistema de forma que o armazenamento recomece da posição inicial apertando o
botão Start ou reiniciar o processo com o armazenamento continuando a sequência
já iniciada, apertando o botão S6. Os botões do painel estarão aptos a realizar
qualquer ação somente quando estiverem com sua lâmpada acesa.
A seleção de peças inicia-se pela coluna de peças metálicas. O pistão da coluna
estica e libera a peça que está em sua base. A peça então irá passar pela etapa de
seleção. A esteira é ligada, e ao detectar a passagem da peça, o sensor capacitivo é
ativado. Por ser uma peça metálica, a peça deverá estar com sua concavidade virada
para cima, ativando o sensor de posição, além de também ativar os sensores óptico
e indutivo. Caso a peça esteja de acordo com as caracterı́sticas citadas, a mesma
chegará ao fim da esteira ativando o sensor de presença. Caso contrário, a mesma
não irá ativar algum dos sensores e será retirada do processo, ligando a esteira para
trás.
O braço, então, será responsável por retirar a peça da esteira e levá-la até a
prensa. Para isso, estica sua estrutura horizontal, abaixa e liga o vácuo. Em seguida,
ele é esticado verticalmente, recolhe sua estrutura horizontal e realiza uma rotação
de 90 em sentido anti-horário, levando a peça até a prensa. Para soltar a peça, o
braço estica sua estrutura horizontal, reduz sua altura e desliga o vácuo. Para que
o processo continue, o braço aumenta sua altura e recolhe sua estrutura horizontal
e volta a estar alinhado com a esteira após realizar novamente um giro de 90 só
que dessa vez em sentido horário.
Começa então a seleção da peça plástica. O pistão da coluna plástica é estendido
e libera a peça na posição inferior. A esteira é ligada para frente e a peça irá ativar
38
o sensor capacitivo. Por ser uma peça plástica deverá estar virada para baixo, não
ativando o sensor de posição. Neste trabalho iremos apenas trabalhar com as peças
pretas, logo o sensor óptico não será ativado. O sensor indutivo também não será
ativado pois o material da peça não é metálico. O braço novamente é responsável
por transporta a peça da esteira até a prensa.
Quando a peça plástica é colocada na prensa sobre a peça metálica, o processo
de junção é iniciado. O pistão horizontal da prensa é recolhido, a porta é fechada
e o pistão vertical é estendido, prensando as duas peças e unindo-as em um único
cubo. Após esta etapa, a prensa retorna para sua posição inicial, recolhendo o
pistão vertical, abrindo a porta e esticando o pistão horizontal. O braço que estava
aguardando a peça fará transporte da mesma, realizando uma rotação de 90 , em
sentido anti-horário, indo em direção ao estoque.
Após a rotação, o braço aguarda a chegada do elevador para receber a peça.
O elevador deverá estar posicionado embaixo da peça transportada pelo braço. O
elevador então recebe a peça e retorna para a extremidade do trilho horizontal, ati-
vando a chave de fim de curso. Por questão de segurança do sistema, o braço aguarda
parado até o elevador retornar a sua posição inicial. Dessa forma, o braço e o eleva-
dor não podem realizar movimentos de forma simultânea que possam comprometer
o sistema.
Quando o elevador está parado no extremo do trilho, na posição zero, o braço
gira no sentido horário e realiza sua calibração para que possa reiniciar o processo
sem possı́veis erros na contagem dos pulsos nas próximas rotações. O elevador então
está apto a iniciar seu processo de armazenamento, andando até a posição desejada.
Para que a peça seja corretamente estocada, o elevador estica seu atuador no eixo
z e, em seguida, realiza um pequeno movimento para baixo no eixo y, deixando a
peça na sua posição do estoque. O elevador, então, recolhe seu atuador no eixo z e
só então pode voltar para sua posição inicial.
O sistema é reiniciado de forma cı́clica até que o botão Quit seja acionado ou,
em casos extremos, sua alimentação seja cortada.
4.6 Conclusão
Neste capı́tulo, a planta mecatrônica foi apresentada, através dos módulos que a
compõe. Todo o seu funcionamento foi descrito, bem como os sensores e atuadores
que fazem parte da mesma. O sistema de armazenamento é inicializado pela seleção
de peças, a prensa e por último o armazenamento sequencial. Também foram des-
critas as medidas de segurança que devem ser adotadas para o bom funcionamento
do sistema, garantindo que determinadas ações só sejam realizadas quando outras
já tenham sido finalizadas.
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No próximo capı́tulo, as RPICs que descrevem o controle do sistema são apre-
sentadas, seguindo a lógica desejada de funcionamento aqui apresentada.
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Capı́tulo 5
Modelagem do Sistema de
Montagem e Estocagem de Cubo
Neste capı́tulo será apresentada a modelagem do sistema de estocagem automatizado

implementado na planta mecatrônica, descrita no capı́tulo anterior.
Primeiramente, as redes de Petri interpretadas para controle que descrevem cada
subsistema serão explicitadas juntamente com sua evolução. Em seguida, será mos-
trada a sincronização do sistema utilizando o método estendido apresentado ante-
riormente, através da criação dos eventos virtuais. E por fim, são apresentadas as
vantagens da utilização do método proposto para o sistema automatizado.
5.1 Redes de Petri Interpretadas para Controle

O sistema de estocagem será dividido em seis subsistemas, que devem ser sincroni-
zados visando garantir o correto funcionamento do mesmo. Os subsistemas são: (i)
calibração do sistema, (ii) seleção de peça metálica, (iii) seleção de peça plástica,
(iv) prensa, (v) braço mecânico e (vi) armazenamento de peças. Além desses, será
apresentado o subsistema de parada do sistema (vii) ao pressionar o botão Quit
localizado no painel de controle da planta mecatrônica.
5.1.1 Rede de Petri interpretada para controle da calibração

do sistema, N1
Para que o sistema seja iniciado de forma correta, é necessário garantir que todos os
seus elementos estejam em suas posições iniciais. Dessa forma, é possı́vel garantir
a correta evolução do sistema e até mesmo a segurança da planta mecatrônica,
evitando possı́veis acidentes que possam causar danos aos equipamentos.
A RPIC da calibração é representada na Figura 5.1. Todos os lugares e transições
dessa etapa, chamada de calibração, possuem ı́ndice c.
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O sistema começa com ficha apenas no local Pc1 . Associada a esse lugar existe a
ação ligar a lâmpada do botão Start, lâmpada verde, do painel de controle. Quando
o botão Start é pressionado pelo usuário, o sistema percebe sua borda de subida e
a transição tc1 dispara. Os lugares Pc2 , Pc4 , Pc6 , Pc8 , Pc10 , Pc14 , Pc16 ganham ficha
com o disparo de tc1 e, consequentemente, o lugar Pc1 perde sua ficha.
Quando o lugar Pc2 recebe a ficha, ele liga a esteira no sentido oposto ao seu
funcionamento normal, com a função de retirar possı́veis peças que possam estar
armazenadas ao longo da esteira e que possam atrapalhar o sistema de seleção
de peças. Após 12 segundos, tempo necessário para que uma peça localizada na
extremidade da esteira possa ser transportada ao longo de toda sua extensão, a
transição tc2 dispara, retirando a ficha do lugar Pc2 e colocando ficha no lugar Pc3 ,
que garante que a esteira não possui nenhuma peça.
O lugar Pc4 recua o atuador da base da coluna metálica, chamada de MAG1.
Quando o sensor indicar que o atuador está recuado, a transição tc3 dispara, reti-
rando a ficha do lugar Pc4 e colocando a ficha no lugar Pc5 que garante que o atuador
MAG1 está recuado.
O lugar Pc6 é similar ao lugar Pc4 , a diferença é que sua ação é recuar o atuador
da base da coluna plástica, chamada de MAG2. Da mesma forma que o anterior,
quando o sensor indica que o atuador está recuado, a transição tc4 dispara, retirando
a ficha do lugar Pc6 e colocando a ficha no lugar Pc7 , garantindo que o atuador MAG2
está recuado.
Ainda na parte da seleção de peças, é necessário que o sensor de profundida
esteja com seu atuador horizontal recuado. O lugar Pc8 recua o atuador horizontal.
Como não existe sensor que garanta sua posição, é utilizado um contador de tempo
para a execução da ação. Então, após 2 segundos, a transição tc5 dispara, retirando
a ficha de Pc8 e colocando a ficha em Pc9 .
A calibração da prensa consiste em garantir que seu pistão horizontal esteja
estendido e apto para receber as peças, a porta esteja aberta e o pistão vertical
recolhido. O lugar Pc10 recua o atuador vertical. Após 2,5 segundos a transição tc6
dispara, colocando ficha em Pc11 , que por sua vez, abre a porta da prensa. O sensor
detecta que a porta está aberta e dispara a transição tc7 colocando ficha em Pc12 ,
que estende o atuador horizontal. A transição tc8 dispara quando o sensor identifica
que o atuador horizontal está estendido. O lugar Pc13 , então, garante que a prensa
está calibrada.
O elevador, por sua vez, deve estar em sua posição inicial, tanto na vertical
quanto na horizontal. O lugar Pc14 desce o elevador até sua posição mais baixa.
Ao atingir a chave de fim de curso inferior, a transição tc9 é disparada e o lugar
Pc15 recebe a ficha, garantindo que o elevador está parado na vertical. Já o lugar
Pc16 recua o elevador até sua extremidade. Ao atingir a chave de fim horizontal, a
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transição tc10 é disparada e o lugar Pc17 recebe a ficha, garantindo que o elevador
está parado na horizontal e além disso rotaciona o braço no sentido horário, para
realizar a sua calibração. Quando o sensor indutivo do braço é ativado, a transição
tc11 é disparada. O lugar Pc18 gira o braço no sentido oposto, anti-horário, e habilita
o contador de alta velocidade. Ele deve contar 808 pulsos para que a transição tc12
dispare. Essa quantidade de pulsos garante que o braço tenha realizado um rotação
de 90 C e sua posição esteja alinhada com a esteira. O lugar Pc19 , por sua vez,
representa que o braço foi calibrado e que o elevador está em sua posição inicial e
atribui o valor zero para as variáveis de posição do estoque, x e y. Essas variáveis
são responsáveis por indicar o local no qual a peça será armazenada.
A transição tc13 dispara quando os lugares Pc3 , Pc5 , Pc7 , Pc9 , Pc13 , Pc15 e Pc19
possuem fichas, encerrando a calibração do sistema, e colocando ficha nos lugares
iniciais dos demais subsistemas do processo, que agora podem iniciar suas evoluções
de forma automática.
Rede de Petri interpretada para controle da seleção de peça metálica, N2
Após o processo de calibração do sistema, a seleção de peças é iniciada. A RPIC

da seleção da peça metálica é representada na Figura 5.2. Seus lugares e transições
possuem ı́ndices a.
Ao finalizar o processo de calibração, os lugares Pa1 e Pa2 recebem cada um uma
ficha e o sistema de seleção se inicia de forma automática. A transição ta1 está habi-
litada somente se a coluna de peças metálicas possuir duas ou mais peças armazenas
e, após o seu disparo, retira a ficha de Pa1 e colocando em Pa3 , indicando que MAG1
está apto para o processo. Da mesma forma, a transição ta2 está habilitada somente
se a coluna de peças plásticas possuir duas ou mais peças armazenas e, após o seu
disparo, retira a ficha de Pa2 e colocando em Pa4 , indicando que MAG2 está apto
para o processo. Apesar da primeira seleção ser apenas de peças metálicas, não seria
conveniente iniciar o processo caso não haja peças plásticas disponı́veis para que o
processo possa ocorrer de forma plena.
Após garantir que ambas as colunas possuem a quantidade mı́nima de peças, a
transição ta3 dispara com um atraso de 0,1 segundos. O lugar Pa5 recebe a ficha
e estende o atuador MAG1, empurrando a peça localizada na extremidade inferior
da coluna metálica para a esteira. O sensor MAG1 estendido habilita o disparo da
transição ta4 . O lugar Pa5 , por sua vez, recua o atuador MAG1, que ao retornar a
sua posição inicial ativa o sensor MAG1 recuado e habilita o disparo da transição
ta5 . O lugar Pa7 indica que o atuador foi recuado. Após 0,5 segundos, a transição ta6
dispara, e o lugar Pa8 liga a esteira no seu sentido normal. A peça segue o percurso
até passar pelo sensor capacitivo (B1), que é ativado, disparando a transição ta7 . O
lugar Pa9 liga novamente a esteira para frente, e após 1,6 segundos, tempo necessário
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Figura 5.1: RPIC 1 - Calibração.
para a peça estar posicionada no sensor de profundidade a transição ta8 dispara.
No lugar Pa10 o atuador de profundida (B2) é estendido. Caso o sensor seja
ativado, indicando a posição correta da peça, a transição ta10 dispara e o lugar Pa11
recua o atuador de profundidade. Caso contrário, se após 0,2 segundos o sensor
de profundida não for ativado, o sistema entende que a peça deve ser excluı́da do
processo, e a transição ta9 é disparada. O lugar Pa17 recua o atuador de profundidade,
e após 0,2 segundos a transição ta13 dispara e o lugar Pa13 liga a esteira para trás.
Após a peça passar pelo sensor capacitivo, a transição ta17 dispara, o lugar Pa19 liga
novamente a esteira para trás e após 7 segundos, a peça é retirada do sistema e a
transição ta18 dispara, colocando as fichas nos lugares Pa1 e Pa2 para que o processo
possa ser reiniciado.
Caso a peça esteja na posição correta, a transição ta11 dispara após 0,2 segundos,
e o lugar Pa12 liga a esteira para frente. O sensor óptico (B3) ao ser ativado habilita
o disparo de ta12 . Caso a peça não seja metálica, o sensor óptico não será ativado e a
peça irá direto ativar o sensor de presença no final da esteira, disparando a transição
ta14 que coloca a ficha no lugar Pa18 , realizando o mesmo processo de retirada da
peça descrito anteriormente. No caso do disparo de ta12 , a peça segue o percurso até
o sensor indutivo, que ao ser ativado, dispara a transição ta16 . Se o sensor indutivo
não for ativado, a peça segue direto ativando apenas o sensor de presença. Neste
caso a transição ta15 é disparada e o lugar Pa18 recebe a ficha e inicia a retirada da
peça do processo.
Continuando o percurso, caso a peça tenha ativado todos os sensores, a transição
ta19 dispara quando o sensor de presença identifica a presença da peça, já selecionada
de forma correta. A transição ta19 é associada a um evento virtual, que é composto
pela borda de subida do sensor de presença da esteira e o estado do sistema ”peça
correta”. Esse evento irá sincronizar a RPIC de seleção de peça metálica com a
RPIC do braço mecânico, indicando que o braço pode pegar a peça e transportá-la
para o módulo seguinte.
O lugar Pa15 liga a esteira para frente e após 0,5 segundos, a peça está posicionada
na extremidade da esteira e a transição ta20 dispara. O lugar Pa16 representa que a
esteira está parada e após peça ser retirada da esteira, a borda de descida do sensor de
presença é identificada pelo sistema, e a transição ta21 é disparada. A transição ta21
indica que a seleção de peça plástica pode ser inicializada, sincronizando as RPICs
de seleção de peças. O lugarPa20 indica que a seleção de peças metálicas está em
espera. A transição ta22 também está associada a um evento virtual, que é composto
pela borda de subida do sensor do atuador horizontal do braço estendido e o estado
”MAG 1 em espera”. Ele será responsável por realizar novamente a sincronização
das duas RPICs, permitindo que o sistema de seleção de peças metálicas possa ser
reinicializada, colocando fichas nos lugares iniciais Pa1 e Pa2 .
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Figura 5.2: RPIC 2 - Seleção da peça metálica.
Rede de Petri interpretada para controle da seleção de peça plástica, N3
Após a seleção da peça metálica, deve-se realizar a seleção da peça plástica. A

RPIC da seleção da peça plástica é representada na Figura 5.3. Todos os lugares e
transições desta RPIC possuem ı́ndices b.
O lugar Pb1 recebe sua ficha inicial após o processo de calibração do sistema. A
retirada da peça metálica da esteira possibilita o inı́cio da seleção de peça plástica.
O evento virtual criado a partir do evento da borda de descida do sensor de pre-
sença com o estado ”MAG 2 em espera”, sincroniza as RPICs de seleção de peça e
possibilita o disparo de tb1 . O lugar Pb2 recebe a ficha, e a transição tb2 dispara se a
coluna de peças plásticas MAG2 possuir duas ou mais peças. O lugar Pb3 estende o
atuador MAG2, colocando a peça mais baixa da coluna na esteira. Quando o sensor
indicar que o atuador está estendido, a transição tb3 dispara e o lugar Pb4 recolhe o
atuador. Quando o sensor indicar que o atuador foi recolhido, a transição tb4 dispara
e o lugar Pb5 recebe a ficha. Após 0,5 segundos a transição tb5 dispara. Ao receber a
ficha, o lugar Pb6 liga a esteira para a frente. Para que a transição tb7 seja habilitada,
o sensor capacitivo (B1) deve ter sua borda de subida identificada pelo sistema. O
lugar Pb7 liga a esteira, durante 1,6 segundos, quando a transição tb7 dispara. O
lugar Pb8 estende o atuador de profundidade para verificar qual a posição da peça.
Caso o sensor de profundidade seja ativado, a transição tb8 é disparada e o lugar Pb9
recebe a ficha recolhendo o atuador de profundidade. Se após 0,2 segundos, o sensor
de profundidade não for ativado, a transição tb10 dispara, e o lugar Pb11 recebe a
ficha recolhendo o atuador. Como a peça plástica deve estar virada para baixo, o
sensor não é ativado caso a peça esteja na posição correta. Caso contrário a peça
deve ser retirada do sistema.
Quando o lugar Pb9 recebe a ficha, a peça está na posição contrária, disparando
a transição tb9 após 0,2 segundos. O lugar Pb10 liga a esteira para trás. A peça ao
passar pelo sensor capacitivo dispara a transição tb13 . O lugar Pb13 liga novamente
a esteira para trás e após 7 segundos a transição tb14 dispara, e a ficha volta para
o lugar Pb2 para que o sistema de seleção da peça plástica possa ser reiniciado de
forma a se obter uma nova peça.
Caso a peça esteja na posição correta e o lugar P1 tenha recebido a ficha, a
transição tb11 irá disparar após 0,2 segundos. O lugar Pb12 liga a esteira para frente
e a peça continua seu processo de seleção, ativando apenas o sensor de presença
no final da esteira e disparando a transição Pb15 , criando o evento virtual que irá
sincronizar a RPIC com a RPIC do braço mecânico para que o transporte da peça
seja realizado. A esteira é ligada novamente para frente em Pb14 e após 0,5 segundos,
a transição tb16 dispara colocando a ficha em Pb15 que garante que a esteira está
parada e com a peça posicionada no local exato para ser transportada. Após um
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Figura 5.3: RPIC 3 - Seleção da peça plástica.
atraso de 0,1 segundos a transição Pb17 dispara e a ficha volta para o lugar Pb1 para
que o sistema aguarde até que possa ser reiniciado o processo de seleção de peças
plásticas.
Caso a peça não seja plástica ou não possua a cor preta, antes do disparo da
transição tb15 , o sensor óptico (B3) irá identificar a passagem da peça e a transição
tb12 disparará, colocando a ficha no lugar Pb10 que iniciará a retirada da peça da
esteira.
Rede de Petri interpretada para controle da prensa, N4
A RPIC da prensa é representada na Figura 5.4. Seus lugares e transições possuem

ı́ndices p.
A etapa da prensa é iniciada com ficha no lugar Pp1 que representa que a prensa
não possui peças. Ao receber as duas peças, metálica e plástica, a prensa inicia
seu processo. Para tanto, a transição tp1 é dispara quando "SB145 é percebida pelo
sistema, sincronizando as RPICs do braço e da prensa através do evento virtual.
Esse evento representando que o braço depositou a peça na prensa e recolheu seu
atuador horizontal.
O lugarPp2 recua o atuador horizontal da prensa, puxando as peças para o interior
do compartimento. Quando o sensor identifica que o atuador horizontal está recuado
completamente, a transição tp1 dispara e o lugar Pp3 recebe a ficha. A porta da prensa
então é fechada, tornando habilitada a transição tp3 . O lugar Pp4 é responsável por
estender o atuador vertical da prensa, unindo as duas peças em um único cubo. A
transição tp4 é disparada com um atraso de 1 segundo.
Após este processo, a prensa deve retornar todos seus elementos para a posição
inicial, para que seja possı́vel o transporte do cubo pelo braço para a etapa seguinte.
Dessa forma, o lugar Pp5 recua o atuador vertical, a transição tp5 dispara após 1
segundo, e o lugar Pp6 abre a porta. Após o sensor identificar que a porta está
aberta, a transição tp6 dispara colocando a ficha em Pp7 , que estende o atuador
horizontal.
O lugar Pp8 , recebe a ficha após o disparo de tp7 , e representa que o cubo foi
devidamente prensado e está apto para continuar o processo, sendo transportado
novamente pelo braço. Esta transição realiza novamente a sincronização da RPIC
da prensa com a RPIC do braço mecânico através da ocorrência do evento virtual
"SP 445 . Após 0,1 segundos a transição tp8 é disparada, colocando a ficha no lugar
inicial do sistema Pp1 , em que a prensa fica em espera até receber as duas peças
para serem prensadas.
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Figura 5.4: RPIC 4 - Prensa.
Rede de Petri interpretada para controle do braço mecânico, N5
O braço mecânico fará o transporte das peças por todo o sistema, da esteira para
prensa e da prensa para o elevador que irá realizar o armazenamento. Sua RPIC é
representada na Figura 5.5 e o ı́ndice de todos os seus lugares e transições é d.
O lugar Pd1 recebe a marcação inicial da RPIC após a calibração do sistema.
Quando o sensor de presença da esteira envia sinal para o sistema, a transição td1
dispara, sincronizando a RPIC do braço com a RPIC de seleção de peças metálicas,
através do evento virtual "SF 25 . O lugar Pd2 então representa que a peça metálica
está na esteira, estendendo o atuador vertical do braço e zerando a variável k que
indica que nenhuma peça foi transportada neste ciclo do processo. O sensor do atu-
ador vertical estendido habilita o disparo de td2 e, em seguida, o atuador horizontal
é estendido em Pd3 . Quando ele estiver completamente estendido, o sensor SB2 é
ativado e a transição td3 dispara. As ações de ligar a bomba de sucção de ar e recuar
o atuador vertical são associadas ao lugar Pd4 , que faz com que o braço desça e
pegue a peça. A transição td4 dispara quando o atuador é totalmente recolhido. Em
seguida, o braço retorna para sua posição inicial, estendendo o atuador vertical em
Pd5 e recuando o atuador horizontal em Pd6 . A bomba de vácuo se mantém ligada
até o braço largar a peça.
Em Pd7 , o braço realiza o giro de 90 em sentido anti-horário e o contador de
alta velocidade é habilitado. Quando ele contar 808 pulsos, o giro foi realizado e a
transição td7 dispara. O braço então se encontra posicionado de frente para a prensa.
O lugar Pd8 estende o atuador horizontal e a transição td8 é habilitada com o sensor
SB2. Já o lugar Pd9 recolhe o atuador vertical e a transição td 9 é habilitada com
a ativação do sensor SB3. Com o disparo de td9 , Pd10 recebe a ficha estendendo o
atuador vertical e desligando o vácuo. A peça, então, já teve seu transporte até a
prensa finalizado.
Em Pd11 é somado um valor unitário a variável k. Caso seja a primeira peça a ter
sido transportada no ciclo, o valor de k será igual a 1 e a transição td11 irá disparar.
O lugar Pd12 recua o atuador horizontal e o braço estará parado em Pd13 . Quando
uma nova peça é identificada na esteira, através de "SF 35 , ocorre a sincronização da
RPIC do braço com a RPIC de seleção de peça plástica, e a transição td13 dispara.
O lugar Pd14 gira o braço no sentido horário e habilita o contador de alta velocidade.
Ao atingir -808 pulsos, a transição td14 dispara colocando ficha no lugar Pd3 para
repetir o processo do transporte da peça da esteira para a prensa.
Caso o valor da variável k no lugar Pd11 seja igual a 2, representando que a prensa
já possui as duas peças necessárias, é disparada a transição td15 . O atuador horizontal
é recuado em Pd15 . A transição td16 tem o evento virtual "SB145 que sincroniza as
redes N4 e N5 . O braço fica em espera em Pd16 até que a nova sincronização com a
51
prensa, representada pela ocorrência de "SP 445 ocorra, disparando a transição td17 ,
representando que a prensa do cubo foi concluı́da. O braço então realiza o processo
para pegar a peça.
O lugar Pd21 é responsável por girar o braço no sentido anti-horário transportando
o cubo da prensa até o elevador. Quando o giro de 90 é realizado, 808 pulsos são
contados e a transição td22 é disparada. O lugar Pd22 estende o atuador horizontal do
braço. A transição td23 sincroniza o braço com o estoque, utilizando o evento virtual
"SB256 , e o braço fica aguardando o elevador chegar na posição para receber a peça
em Pd23 . Quando o sinal da borda de subida do encoder horizontal do elevador
é identificado, ocorre a sincronização das redes do braço e do estoque pelo evento
virtual "B1056 disparando a transição td24 . O lugar Pd24 recebe então uma ficha e
há o recuo do atuador vertical. Em Pd25 a bomba de vácuo é desligada e o braço
fica sem peça e após meio segundo a transição td26 dispara.
No lugar Pd26 o braço estende o atuador vertical e após o "SB456 ser ativado, a
transição td27 dispara. Ao receber a ficha, o lugar Pd27 recua o atuador horizontal e
a transição td28 é habilitada com o evento virtual "SB125 .
Em Pd28 , o braço espera o elevador retorna para sua posição inicial para poder
então realizar sua calibração. A transição td29 é disparada somente quando o sistema
recebe o sinal de "CF C156 . O lugar Pd29 gira o braço em sentido horário até "SB556 ,
disparando a transição td30 , que também possibilita a evolução da RPIC do estoque.
Para retornar seu alinhamento com a esteira, o lugar Pd30 gira o braço no sentido
anti-horário e habilita o contador de alta velocidade. Após 808 pulsos, a transição
td31 dispara colocando a ficha novamente em Pd1 para dar inı́cio a um novo ciclo de
transporte de peças.
Rede de Petri interpretada para controle do armazenamento de peças, N6
O armazenamento das peças consiste na movimentação do elevador para pegar a

peça do braço e em seguida a posicionar no lugar correto do estoque. A RPIC que
representa o armazenamento é representada na Figura 5.6 e todos seus lugares e
transições possuem ı́ndice e.
A marcação inicial da RPIC é no lugar Pe1 . Quando o sensor indica que o atuador
horizontal do braço está estendido, as RPICs do estoque e do braço são sincronizadas
através do evento virtual "SB256 , disparando a transição te1 e iniciando a evolução
da rede. O lugar Pe2 faz com que o elevador ande para frente, para pegar a peça
transportada pelo braço, até o contador contar 6 furos no trilho horizontal quando
a transição te2 dispara. O elevador anda novamente no lugar Pe3 , desta vez somente
um furo, até que "B1056 seja identifica, habilitando a transição te3 que é responsável
novamente pelo evento virtual que sincroniza as duas redes. O elevador então está
apto para receber a peça do braço e fica aguardando a chegada da mesma em Pe4 .
52
53
Figura 5.5: RPIC 5 - Braço Mecânico.
Ao finalizar o processo de entrega da peça pelo braço , a transição te4 dispara
quando o atuador vertical do braço é estendido, novamente sincronizando as duas
redes através de "SB456 .
O lugar Pe5 é responsável por recuar o elevador na horizontal até atingir sua CFC
horizontal, disparando te5 . O elevador espera então o braço realizar seu giro, em Pe6 ,
para que possa realizar seu deslocamento. O braço, ao realizar sua rotação, ativa o
sensor indutivo, que habilita a transição te6 , através de "SB556 , e o elevador então
inicia seu movimento vertical. O movimento ocorre até que o valor do contador
ultrapasse o valor da variável y, disparando te7 . As colunas possuem seus valore de
identificação iniciando em 1 e indo até 4. Já o valor inicial de y é 0.
O elevador está pronto para o movimento horizontal em Pe8 . Caso o valor da
variável x seja igual a 0, a transição te10 dispara e a ficha vai direto para o lugar
Pe10 , não sendo necessário realizar a locomoção horizontal para a primeira posição
de cada fileira. Caso o valor de x seja diferente de 0, a transição te8 dispara, e
o elevador inicia seu movimento horizontal em Pe9 . Quando o contador contar o
número de furos igual ao valor de x, a transição te9 dispara parando o movimento
do elevador na posição exata do armazenamento da peça.
O atuador responsável por colocar a peça na posição determinada do estoque
é estendido em Pe10 . Após o sensor identificar que o atuador completou seu movi-
mento, a transição te11 dispara, colocando ficha em Pe11 que desce o atuador durante
0,25 segundos. A peça então foi corretamente armazenada na sua posição do estoque.
O lugar Pe12 recua o atuador.
A transição te13 coloca ficha em dois lugares, Pe13 e Pe20 , responsáveis por retornar
o elevador para sua posição inicial horizontal e vertical, respectivamente. Quando
o elevador se encontrar parado em ambos os sentidos, as fichas estarão nos lugares
Pe14 e Pe21 .
O final da RPIC é destinado para a mudança dos valores de x e y, que irão
determinar a posição da próxima peça a ser armazenada. Caso o valor de x seja
menor que 8, significa que a próxima peça será armazenada no mesmo andar que a
peça anterior, mantendo o mesmo valor de y. Dessa forma, a transição te15 dispara,
e o lugar Pe15 soma uma unidade ao valor atual de x. Atentar que a partir da
quinta posição existem 2 furos extras no trilho horizontal, então deve-se somar duas
unidades a mais ao valor de x. Se esse for o caso, a transição te17 dispara e o lugar
Pe16 soma o valor 2 a variável x.
Caso o valor de x seja igual a 8, a próxima peça deve ser armazenada no andar
superior, pois o atual já se encontra completo. Com isso, a transição te19 dispara. O
lugar Pe17 zera o valor da variável x, para que a posição ocupada pela a peça seja a
primeira do andar e em seguida ocorre a mudança do valor da variável y. Se o valor
de y for menor que 3, a transição te20 dispara e é somado uma unidade ao valor
54
55
Figura 5.6: RPIC 2 - Armazenamento de peças.
de y em Pe18 . Se o valor de y for igual a 3, ou seja, o último andar foi totalmente
preenchido, a transição te22 dispara, zerando o valor de y em Pe19 e a peça volta a
ser armazenada no primeiro andar.
Ao terminar a lógica da posição, uma das transições finais te16 , te18 , te21 ou te23
será disparada e a ficha volta para Pe1 .
Rede de Petri interpretada para controle do sistema de parada, N7
No final do processo de calibração do sistema, o processo de seleção de peças é

iniciado de forma automática. Em paralelo, a botoeira Quit, que possui lâmpada
na cor azul, do painel de controle da planta é acessa, permitindo que a mesma seja
pressionada a qualquer momento pelo usuário. A RPIC que representa a lógica
do botão Quit é retratada na Figura 5.7, e seus lugares e transições apresentam o
ı́ndice S. A RPIC funciona de forma que todas as possibilidades de pausa do sistema
possam ser feitas, ou seja, o usuário pode apertar o botão Quit em qualquer etapa
do sistema que o sistema terá a mesma reação.
Quando a borda de subida do botão Quit é identificada, o sistema finaliza o
processamento da peça que já foi inicializado, independente da etapa que se encontre,
realizando a seleção das peças, o transporte, a prensa e o armazenamento. Ao
finalizar todas estas etapas, o sistema fica inoperante e duas botoeiras do painel
de controle são acessas: a boteira Start e a boteira S6, nas cores verde e branca,
respectivamente. O usuário então realiza a escolha de qual delas será pressionada,
dando continuidade ao processo.
Ambas as boteiras irão recomeçar o processo de armazenamento de peças. A
diferença se encontra no local no qual a peça será armazenada. A botoeira S6
irá reiniciar o sistema armazenando a peça no imediato local após a última peça
armazenada antes do botão Stop ter sido pressionado. Já a boteira S6 irá recomeçar
o armazenamento do zero, realizando a calibração do mesmo e iniciando o processo
de armazenamento das peças partindo da posição inicial do estoque, ignorando as
posições que já possam ter sidos preenchidas anteriormente. Cabe ao usuário decidir
qual decisão será tomada.
Após a calibração do sistema, o lugar inicial da RPIC PS1 recebe a ficha, assim
como as demais RPICs, acendendo a lâmpada azul da boteira Quit. Quando o botão
é pressionado pelo usuário, a transição tS 1 dispara, colocando ficha nos lugares PS2 ,
PS3 , PS4 e PS5 .
Caso a etapa da seleção de peças metálicas já tenha sido finaliza, a transição
tS2 dispara retirando as fichas dos lugares Pa1 e Pa2 da RPIC da seleção de peças
metálicas e também de PS2 e colocando uma ficha em PS6 . Caso a seleção de peças
metálicas esteja sendo realizada pela planta, a mesma deverá ser finalizada para que
as fichas retornem para a seus lugares inicias e a transição tS2 possa disparar.
56
O lugar PS3 perde sua ficha com o disparo da transição tS3 que também retira a
ficha do lugar Pb15 da RPIC de seleção de peças plásticas. A transição tS4 , por sua
vez, ao disparar, retira ficha do lugar PS4 e do lugar Pp8 da RPIC da prensa.
A transição tS5 dispara somente quando o estoque finalizar seu processo de ar-
mazenamento de peças, retirando as fichas dos lugares PS5 , Pe15 e Pe18 e colocando
uma ficha em PS9 . A lógica dos lugares do estoque no qual as peças serão armaze-
nadas, representadas pelas variáveis x e y, não será realizado quando o botão Quit
for pressionado.
As transições tS6 , tS7 e tS8 funcionam de forma paralela e retiram as fichas de
todas as RPICs do sistema, só podendo ocorrer o disparo de uma única delas a cada
vez que o botão Quit for pressionado. A mais simples é a transição tS6 que retira
as fichas dos lugares PS6 , PS7 , PS8 , PS9 e do lugar Pd1 da RPIC do braço mecânico.
Por outro lado, para que a transição tS7 dispare, as transições tS3 e tS4 não podem
ter sido disparadas. A transição tS7 retira as fichas diretamente dos lugares PS3 e
PS4 , além de também retirar as fichas de PS6 , PS9 , Pd1 , Pb1 e Pp1 . Já a transição tS8
dispara quando os lugares PS3 , PS6 , PS8 , PS9 , Pd1 e Pb1 possuem fichas. Para isso, a
transição tS4 não pode ter sido disparada anteriormente.
Independente de qual das três transições,tS6 , tS7 ou tS8 , tenha sido disparada,
todos os lugares do sistema irão perder suas fichas e os lugares Pc1 e PS10 irão
receber uma ficha cada. Caso o botão Start seja pressionada, a RPIC da calibração
irá seguir sua evolução. Caso contrário, a transição tS9 irá disparar se o botão S6
for pressionada, colocando a ficha nos lugares Pa1 , Pa2 , Pb1 , Pd1 , Pp1 , Pe15 e P17 .
Neste caso, a lógica do local de armazenamento deve ser realizada, por isso a ficha
não é colocada no lugar Pe 1 da RPIC do armazenamento de peças e sim em Pe15 e
P17 .
5.1.2 Sincronização do sistema

Como visto na seção anterior, para que o sistema funcione de forma correta, as redes
de Petri dos subsistemas são sincronizadas através de suas transições, que associam
um determinado evento comum as redes com o estado no qual o sistema se encontra.
Para que duas ou mais transições possam ser sincronizadas, elas precisam estar
associadas a um mesmo evento virtual, representado pela borda de subida ou pela
borda de descida de um determinado sensor associado a um estado do sistema.
O sistema descrito neste trabalho possui 11 sincronizações, feitas sempre de dois
em dois, ou seja, sincronizando duas transições de duas RPICs distintas. O braço
por ser elemento que transporta as peças entre os módulos do sistema apresenta a
RPIC com o maior número de transições sincronizadas.
57
58
Figura 5.7: RPIC 2 - Botão Quit.
A tabela 5.1 mostra as sincronizações feitas no sistema de estocagem automa-
tizado, destacando quais transições são sincronizadas em cada RPIC e com quais
sensores as transições são associadas.
Tabela 5.1: Transições sincronizadas.

Sensor RPIC Transição
1 Sensor de presença esteira- borda de subida Seleção peça met. ta19
1 Sensor de presença esteira- borda de subida Braço td1
2 Sensor de presença esteira- borda de descida Seleção peça met, ta21
2 Sensor de presença esteira- borda de descida Seleção peça plást. tb1
3 Sensor de presença esteira- borda de subida Seleção peça plást. tb15
3 Sensor de presença esteira- borda de subida Braço td13
4 Atuador horiz. recuado braço- borda de subida Seleção pela met.. ta22
4 Atuador horiz. recuado braço- borda de subida Braço td28
5 Atuador horiz. recuado braço- borda de subida Prensa tp1
6 Atuador horiz. estendido prensa- borda de subida Braço td17
6 Atuador horiz. estendido prensa- borda de subida Prensa tp7
7 Atuador horiz. recuado braço- borda de subida Estoque te1
8 Encoder horiz. (B10)- borda de subida Braço td24
8 Encoder horiz. (B10)- borda de subida Estoque te3
9 Atuador vert. estendido braço- borda de subida Braço td27
9 Atuador vert. estendido braço- borda de subida Estoque te4
10 CFC frente estoque- borda de subida Braço td29
10 CFC frente estoque- borda de subida Estoque te5
11 Sensor indutivo braço- borda de subida Braço td30
11 Sensor indutivo braço- borda de subida Estoque te6
5.1.3 Conclusão
Neste capı́tulo, todas as RPICs do sistema de estocagem automatizado foram apre-
sentadas, descrevendo toda sua evolução. Além disso, também foi apresentada a
lógica do botão Quit e a RPIC que o representa.
As sincronizações realizadas no sistema também foram apresentadas, explicando
o porquê que as mesmas foram realizadas, os eventos virtuais que foram criados e
sua importância para o sistema.
59
Capı́tulo 6
Conclusão
Este trabalho teve como objetivo a utilização do método estendido de conversão de

rede de Petri interpretada para controle para o diagrama Ladder [11], utilizando o
módulo de sincronização online através da criação de eventos virtuais, que associam
eventos do sistema com transições especı́ficas no qual se deseja realizar a sincro-
nização. Os eventos virtuais podem ser visto como eventos distintos dos demais
eventos dos sistema.
Para que o método fosse aplicado, o sistema de montagem e estocagem de cubos
automatizado foi modelado, a partir da planta mecatrônica Cube Assembly, através
de 7 subsistemas que juntos representam o sistema global. Após a descrição do sis-
tema, as RPICs dos subsistemas foram apresentadas e tiveram sua lógica descrita.
A sincronização do sistema também foi detalhada, mostrando quais transições fo-
ram sincronizadas. O método de conversão das RPICs para o diagrama Ladder foi
implementado com sucesso junto ao CLP S7-300 da Siemens e a planta mecatrônica.
A lógica implementada no sistema foi validada observando-se o funcionamento
correto da planta mecatrônica controlada. O método permite a não realização da
composição paralela das RPICs dos subsistemas que poderia levar a um aumento ex-
ponencial do tamanho do sistema, aumentando a dificuldade de sua implementação
e consequentemente os possı́veis erros na conversão das RPICs para o diagrama
Ladder.
A grande vantagem da utilização do método proposto é a realização da sincro-
nização através das transições do sistema e não através dos eventos. Isso possibilita
uma aplicação do método em sistemas reais, no qual a observação do sistema não
é suficiente, não sendo possı́vel através de um único evento obter as informações
necessárias para a sincronização. Dessa forma, através dos eventos virtuais, pode-se
determinar o momento desejado para sincronização, representado pelo estado do
sistema associado as transições que serão sincronizadas.
Como trabalhos futuros, o método utilizado nesse trabalho deve ser formalizado,
visando estender sua aplicação para casos gerais.
60
Referências Bibliográficas
[1] GROOVER, M. P. Automação industrial e sistemas de manufatura. 2a ed. São

Paulo, Pearson, 2011.
[2] CHRISTIANI.EU. Training Concept mMS - Cube Assembly Compact Pneuma-

tic.
[3] HOLLOWAY, L. E., KROGH, B. H., GIUA, A. “A survey of Petri net methods
for controlled discrete event systems”, Discrete Event Dynamic Systems,
v. 7, n. 2, pp. 151–190, 1997.
[4] CASSANDRAS, C. G., LAFORTUNE, S. Introduction to discrete event systems.

2nd ed. New York, Springer Science & Business Media, 2008.
[5] IORDACHE, M. V., ANTSAKLIS, P. J. Supervisory control of concurrent sys-

tems: a Petri net structural approach. Boston, Birkhauser, 2006.
[6] ZHOU, M. C., D. F., DESROCHERS, A. “A hybrid methodology for synthesis of

Petri net models for manufacturing systems”, Robotics and Automation,
IEEE Transactions on, v. 8, n. 3, pp. 350–361, 1992.
[7] DAVID, R. “Grafcet: A powerful tool for specification of logic controllers”, .
[8] DER JENG, M., DICESARE, F. “A review of synthesis techniques for Petri nets
with applications to automated manufacturing systems”, Systems, Man
and Cybernetics, IEEE Transactions on, v. 23, n. 1, pp. 301–312, 1993.
[9] SUZUKI, I., MURATA, T. “A method for stepwise refinement and abstraction
of Petri nets”, Journal of computer and system sciences, v. 27, n. 1,
pp. 51–76, 1983.
[10] MOREIRA, M. V., BASILIO, J. C. “Bridging the gap between design and
implementation of discrete-event controllers”, Automation Science and
Engineering, IEEE Transactions on, v. 11, n. 1, pp. 48–65, 2014.
61
[11] DA SILVA VIANA, G., MOREIRA, M. V., BASILIO, J. C. “Implementação
de controladores a eventos discretos usando diagrama Ladder com módulo
sincronizante”, Simpósio de Automação Inteligente, XI SBAI, 2013.
[12] STEPHAN, R. M. Acionamento, comando e controle de máquinas elétricas.

Rio de Janeiro, Ciência Moderna, 2013.
[13] ZHOU, M. C., DICESARE, F., RUDOLPH, D. L. “Design and implementa-

tion of a Petri net based supervisor for a flexible manufacturing system”,
Automatica, v. 28, n. 6, pp. 1199–1208, 1992.
[14] LANCELLOTE JUNIOR, F. P. Automação de uma planta mecatrônica mo-

delada por uma rede de Petri interpretada para controle. Rio de Janeiro,
Projeto de graduação; Universidade Federal do Rio de Janeiro - UFRJ,
2014.
[15] SILVEIRA, W. R. Projeto de um sistema de armazenamento automatizado.

Rio de Janeiro, Projeto de graduação, Universidade Federal do Rio de
Janeiro - UFRJ, 2015.
62
Apêndice A
Descrição dos Sensores
Tabela A.1: Tabela de relação dos sensores

Sigla Descrição
SC Sensor capacitivo esteira (B1)
SPF Sensor de profundidade esteira (B2)
SO Sensor óptico esteira (B3)
SI Sensor indutivo esteira (B4)
SF Sensor de presença fim da esteira
SB1 Sensor atuador horizontal braço recuado
SB2 Sensor atuador horizontal braço estendido
SB3 Sensor atuador vertical braço recuado
SB4 Sensor atuador vertical braço estendido
SB5 Sensor indutivo braço
SP1 Sensor porta aberta prensa
SP2 Sensor porta fechada prensa
SP3 Sensor atuador horizontal prensa recuado
SP4 Sensor atuador horizontal prensa estendido
CFC1 Chave de fim de curso horizontal elevador
CFC2 Chave de fim de curso vertical elevador
SE1 Sensor atuador elevador estendido
SE2 Sensor atuador elevador recuado
B10 Encoder horizontal elevador (B10)
63
Apêndice B
Diagrama Ladder correspondente

as RPICs sincronizadas
64
Totally Integrated
Automation Portal
Main
Main Properties
General
Name Main Number 1 Type OB Language LAD
Information
Title Author Comment Family
Version 0.1 User-defined ID
Name Data type Offset Comment

Temp
OB1_EV_CLASS Byte Bits 0-3 = 1 (Coming event), Bits 4-7 = 1 (Event class 1)
OB1_SCAN_1 Byte 1 (Cold restart scan 1 of OB 1), 3 (Scan 2-n of OB 1)
OB1_PRIORITY Byte Priority of OB Execution
OB1_OB_NUMBR Byte 1 (Organization block 1, OB1)
OB1_RESERVED_1 Byte Reserved for system
OB1_RESERVED_2 Byte Reserved for system
OB1_PREV_CYCLE Int Cycle time of previous OB1 scan (milliseconds)
OB1_MIN_CYCLE Int Minimum cycle time of OB1 (milliseconds)
OB1_MAX_CYCLE Int Maximum cycle time of OB1 (milliseconds)
OB1_DATE_TIME Date_And_Time Date and time OB1 started
Network 1: Relé de Segurança
%Q124.0
%I125.5 "Relé de
"Modo Auto" Segurança"
Symbol Address Type Comment

"Modo Auto" %I125.5 Bool
"Relé de Segurança" %Q124.0 Bool
Network 2: MÓDULO DE INICIALIZAÇÃO
%M27.1 %M1.1
"Aux_1" "Pc1"
S
%M27.1
"Aux_1"
S

"Pc1" %M1.1 Bool Liga botoeira verde- Start
"Aux_1" %M27.1 Bool Inicialização do Sistema
Network 3: MÓDULO DE SINCRONIZAÇÃO
%I0.0
"Esteira- Sensor
optico de %M8.5 %M25.2
presença" "Pa14" "Mod1ad"
P
%M27.2
"Aux_2"

"Esteira- Sensor optico de presença" %I0.0 Bool Final da esteira
"Pa14" %M8.5 Bool Ligar esteira para frente
"Mod1ad" %M25.2 Bool
"Aux_2" %M27.2 Bool
Network 4:
%I0.0
"Esteira- Sensor
presença" "Pd1" "Mod2ad"
P
%M27.3
"Aux_3"

"Pd1" %M16.0 Bool Braço parado
Totally Integrated
Automation Portal

"Aux_3" %M27.3 Bool
Network 5:
%I0.0
"Esteira- Sensor
presença" "Pa16" "Mod1ab"
N
%M31.4
"Aux_12"

"Pa16" %M8.7 Bool Esteira parada
"Aux_12" %M31.4 Bool
"Mod1ab" %M44.6 Bool
Network 6:
%I0.0
"Esteira- Sensor
presença" "Pb1" "Mod2ab"
N
%M7.0
"Aux_14"

"Pb1" %M25.4 Bool MAG2 em espera
"Aux_14" %M7.0 Bool
Network 7:
%I2.3
"Braço- atuador
horizontal %M44.5 %M45.1
recuado" "Pa20" "Mod1da"
P
%M31.1
"Aux_9"

"Braço- atuador horizontal recuado" %I2.3 Bool
"Pa20" %M44.5 Bool MAG1 em espera
"Aux_9" %M31.1 Bool
"Mod1da" %M45.1 Bool
Network 8:
%I2.3
"Braço- atuador
recuado" "Pd27" "Mod2da"
P
%M31.6
"Aux_15"

"Pd27" %M22.2 Bool Recuar atuador horizontal
Network 9:
%I0.0
"Esteira- Sensor
presença" "Pb12" "Mod1bd"
P
%M31.5
"Aux_13"
Totally Integrated
Automation Portal

"Pb12" %M26.7 Bool Ligar esteira para frente
"Mod1bd" %M31.7 Bool
Network 10:
%I0.0
"Esteira- Sensor
presença" "Pd13" "Mod2bd"
P
%M31.3
"Aux_11"

"Pd13" %M17.4 Bool Braço parado (prensa)
Network 11: Braço-Prensa
%I2.3
"Braço- atuador
recuado" "Pd15" "Mod1dp"
P
%M47.5
"Aux_16"

"Mod1dp" %M47.3 Bool
Network 12:
%I2.3
"Braço- atuador
recuado" "Pp1" "Mod2dp"
P
%M47.6
"Aux_17"

"Pp1" %M45.3 Bool Prensa sem peça
Network 13:
%I1.5
"Prensa- atuador
estendido" "Pp7" "Mod1dp2"
P
%M47.7
"Aux_18"

"Prensa- atuador horizontal estendi‐ %I1.5 Bool
do"
"Pp7" %M46.1 Bool Estender atuador horizontal*
"Mod1dp2" %M48.1 Bool
Network 14:
Totally Integrated
Automation Portal
%I1.5
"Prensa- atuador
estendido" "Pd16" "Mod2dp2"
P
%M48.0
"Aux_19"

do"
"Pd16" %M17.7 Bool Braço em espera (prensa)
Network 15: Braço-Elevador
%I2.4
"Braço- atuador
estendido" "Pd22" "Mod1de1"
P
%M66.1
"Aux_20"

"Braço- atuador horizontal estendido" %I2.4 Bool
"Pd22" %M18.5 Bool Estender atuador horizontal; Ligar vácuo*
"Mod1de1" %M53.7 Bool
Network 16:
%I2.4
"Braço- atuador
estendido" "Pe1" "Mod2de1"
P
%M66.2
"Aux_21"

"Pe1" %M48.3 Bool Elevador sem peça
Network 17:
%I2.5
"Estoque-
Encoder %M18.6 %M54.1
horizontal (B10)" "Pd23" "Mod1de2"
P
%M66.3
"Aux_22"

"Estoque- Encoder horizontal (B10)" %I2.5 Bool
"Pd23" %M18.6 Bool Braço em espera (elevador)
Network 18:
%I2.5
"Estoque-
Encoder %M48.5 %M55.0
horizontal (B10)" "Pe3" "Mod2de2"
P
%M60.1
"Aux_23"

"Pe3" %M48.5 Bool Andar elevador
Totally Integrated
Automation Portal
Network 19:
%I2.2
"Braço- atuador
vertical %M22.1 %M55.1
estendido" "Pd26" "Mod1de3"
P
%M60.2
"Aux_24"

"Braço- atuador vertical estendido" %I2.2 Bool
"Pd26" %M22.1 Bool Estender atuador vertical
Network 20:
%I2.2
"Braço- atuador
vertical %M48.6 %M55.2
estendido" "Pe4" "Mod2de3"
P
%M60.3
"Aux_25"

"Pe4" %M48.6 Bool Elevador em espera (peça)
Network 21:
%I2.7
"Estoque- CFC %M22.3 %M55.3
frente (S13)" "Pd28" "Mod1de4"
P
%M60.4
"Aux_26"

"Estoque- CFC frente (S13)" %I2.7 Bool NA
Network 22:
%I2.7
"Estoque- CFC %M48.7 %M55.4
frente (S13)" "Pe5" "Mod2de4"
P
%M60.5
"Aux_27"

"Pe5" %M48.7 Bool Recuar elevador; Elevador com peça
Network 23:
%I124.6
"Braço- sensor %M22.4 %M55.5
indutivo" "Pd29" "Mod1de5"
P
%M60.6
"Aux_28"

"Braço- sensor indutivo" %I124.6 Bool
"Pd29" %M22.4 Bool Girar braço horário
Totally Integrated
Automation Portal
Network 24:
%I124.6
"Braço- sensor %M49.0 %M55.6
indutivo" "Pe6" "Mod2de5"
P
%M60.7
"Aux_29"

"Pe6" %M49.0 Bool Elevador em espera (braço)
Network 25: CONDIÇÕES DE DISPARO
%M1.1 %I125.4 %M3.5

"Pc1" "Botoeira Start" "tc1"
P
%M27.0
"Aux_Start"

"Botoeira Start" %I125.4 Bool NA
"Aux_Start" %M27.0 Bool
"tc1" %M3.5 Bool Pc1 para Pc2 Pc4 Pc6 Pc8 Pc10 Pc14 Pc16
Network 26:
%DB6
"IEC_Timer_0_DB"
%M1.2 TON %M3.7
"Pc2" Time "tc2"
IN Q
T#3S PT ET ...

"IEC_Timer_0_DB" %DB6 Block_SFB
"Pc2" %M1.2 Bool Ligar esteira para atrás
"tc2" %M3.7 Bool Pc2 para Pc3
T#3S T#3S Time
Network 27:
%I0.6
%M1.4 "MAG1- atuador %M4.0
"Pc4" recuado" "tc3"

"Pc4" %M1.4 Bool Reuar MAG1*
"MAG1- atuador recuado" %I0.6 Bool
Network 28:
%I1.1
"Pc6" recuado" "tc4"

"Pc6" %M1.6 Bool Recuar MAG2*
Network 29:
Totally Integrated
Automation Portal
%DB7
"IEC_Timer_0_DB_
1"
%M2.0 TON %M4.2

"Pc8" Time "tc5"
IN Q
T#2S PT ET ...

"IEC_Timer_0_DB_1" %DB7 Block_SFB
"Pc8" %M2.0 Bool Recuar atuador de profundidade*
T#2S T#2S Time
Network 30:
%DB8
"IEC_Timer_0_DB_
2"
%M2.2 TON %M4.3

"Pc10" Time "tc6"
IN Q
T#2S_500MS PT ET ...

"Pc10" %M2.2 Bool Recuar atuador vertical prensa*
T#2S_500MS T#2S_500MS Time
Network 31:
%I1.3
%M2.3 "Prensa- porta %M4.4
"Pc11" aberta" "tc7"

"Pc11" %M2.3 Bool Abrir porta prensa*
"Prensa- porta aberta" %I1.3 Bool
Network 32:
%I1.5
"Prensa- atuador
%M2.4 horizontal %M4.5
"Pc12" estendido" "tc8"

"Pc12" %M2.4 Bool Estender atuador horizontal prensa*
do"
Network 33:
%I3.1
%M2.6 "Estoque- CFC %M4.6
"Pc14" inferior (S2)" "tc9"

"Pc14" %M2.6 Bool Descer elevador
"Estoque- CFC inferior (S2)" %I3.1 Bool
Network 34:
%I2.7
"Pc16" frente (S13)" "tc10"
Totally Integrated
Automation Portal

"Pc16" %M3.0 Bool Recuar elevador
Network 35:
%I124.6
%M3.1 "Braço- sensor %M5.0
"Pc17" indutivo" "tc11"

"Pc17" %M3.1 Bool Elevador parado horizontal; Girar braço horário
Network 36:
%DB9.DBD14
%M3.2 "COUNT_300C_ %M5.1
DB_1".COUNTVAL
"Pc18" "tc12"
==
DInt
808

"Pc18" %M3.2 Bool Girar braço anti horário; Habilitar HSC
808 808 DInt
"COUNT_300C_DB_1" %DB9 Block_SFB
"COUNT_300C_DB_1".COUNTVAL %DB9.DBD14 DInt Counter value
Network 37:
%M1.3 %M1.5 %M1.7 %M2.1 %M2.5 %M2.7 %M3.3 %M5.2

"Pc3" "Pc5" "Pc7" "Pc9" "Pc13" "Pc15" "Pc19" "tc13"

"Pc3" %M1.3 Bool Esteira sem peça
"Pc5" %M1.5 Bool MAG1 recuado
"Pc9" %M2.1 Bool Atuador de profundidade recuado
"Pc13" %M2.5 Bool Prensa calibrada
"Pc15" %M2.7 Bool Elevador parado vertical
"Pc19" %M3.3 Bool Braço calibrado; x=0; y=0
"tc13" %M5.2 Bool Pc3 Pc5 Pc7 Pc9 Pc13 Pc15 Pc19 para Pa1 Pa2 Pb1 Pd1 Pp1 Pe1 PS1
Network 38: Parte A - Esteira MAG1
%I0.7
%M44.7 "MAG1- Chave de %M9.3
"Pa1" Fim de curso" "ta1"

"MAG1- Chave de Fim de curso" %I0.7 Bool
"ta1" %M9.3 Bool Pa1 para Pa3
"Pa1" %M44.7 Bool MAG1 não apto
Network 39:
%I1.2
"Pa2" Fim de Curso" "ta2"

"MAG2- Chave de Fim de Curso" %I1.2 Bool
Totally Integrated
Automation Portal
Network 40:
%DB21
"IEC_Timer_0_DB_
20"
%M7.2 %M7.3 TON %M9.5

"Pa3" "Pa4" Time "ta3"
IN Q
T#100MS PT ET ...

"Pa3" %M7.2 Bool MAG1 apto
"ta3" %M9.5 Bool Pa3 Pa4 para Pa5
T#100MS T#100MS Time
Network 41:
%I0.5
"Pa5" estendido" "ta4"

"Pa5" %M7.4 Bool Estender atuado MAG1*
"MAG1- atuador estendido" %I0.5 Bool
Network 42:
%I0.6
"Pa6" recuado" "ta5"

"Pa6" %M7.5 Bool Recuar atuador MAG1*
Network 43:
%DB1
"IEC_Timer_0_DB_
3"
%M7.6 TON %M10.0

"Pa7" Time "ta6"
IN Q
T#500MS PT ET ...

"Pa7" %M7.6 Bool Atuador MAG1 recuado
Network 44:
%I0.1
%M7.7 "Esteira- Sensor %M10.1
"Pa8" capacitivo" "ta7"
P
%M27.4
"Aux_4"

"Esteira- Sensor capacitivo" %I0.1 Bool (B1)
"Aux_4" %M27.4 Bool
Network 45:
Totally Integrated
Automation Portal
%DB2
"IEC_Timer_0_DB_
4"
%M8.0 TON %M10.2

"Pa9" Time "ta8"
IN Q

"Pa9" %M8.0 Bool Ligar esteira frente
Network 46:
%DB3
"IEC_Timer_0_DB_
5"
%M8.1 TON %M10.3

"Pa10" Time "ta9"
IN Q
T#200MS PT ET ...

"Pa10" %M8.1 Bool Estender atuador de profundidade*
Network 47:
%I0.2
%M8.1 "Esteira- Detector %M10.4
"Pa10" de profundidade" "ta10"

"Esteira- Detector de profundidade" %I0.2 Bool (B2)
Network 48:
%DB4
"IEC_Timer_0_DB_
6"
%M8.2 TON %M10.5

"Pa11" Time "ta11"
IN Q
T#200MS PT ET ...

"Pa11" %M8.2 Bool Recuar atuador de profundidade*
Network 49:
%I0.3
"Pa12" optico" "ta12"
P
%M27.5
"Aux_5"

"Esteira- Sensor optico" %I0.3 Bool (B3)
"Aux_5" %M27.5 Bool
Network 50:
Totally Integrated
Automation Portal
%DB5
"IEC_Timer_0_DB_
7"
%M9.0 TON %M10.7

"Pa17" Time "ta13"
IN Q
T#200MS PT ET ...

Network 51:
%I0.0
"Esteira- Sensor
%M8.3 optico de %M11.0
"Pa12" presença" "ta14"
P
%M27.6
"Aux_6"

"Aux_6" %M27.6 Bool
Network 52:
%I0.0
"Esteira- Sensor
%M8.4 optico de %M11.1
"Pa13" presença" "ta15"
P
%M27.7
"Aux_7"

"Aux_7" %M27.7 Bool
Network 53:
%I0.4
"Pa13" Indutivo" "ta16"
P
%M31.0
"Aux_8"

"Esteira- Sensor Indutivo" %I0.4 Bool (B4)
"Aux_8" %M31.0 Bool
Network 54:
%I0.1
"Pa18" capacitivo" "ta17"

"Pa18" %M9.1 Bool Ligar esteira para atrás
Network 55:
Totally Integrated
Automation Portal
%DB10
"IEC_Timer_0_DB_
8"
%M9.2 TON %M11.4

"Pa19" Time "ta18"
IN Q
T#7S PT ET ...

T#7S T#7S Time
"ta18" %M11.4 Bool Pa19 para Pa1 Pa2
Network 56:
%M25.2 %M25.3 %M8.5 %M11.5

"Mod1ad" "Mod2ad" "Pa14" "ta19"

Network 57:
%DB11
"IEC_Timer_0_DB_
9"
%M8.6 TON %M11.6

"Pa15" Time "ta20"
IN Q
T#500MS PT ET ...

Network 58:
%M44.6 %M45.0 %M8.7 %M11.7

"Mod1ab" "Mod2ab" "Pa16" "ta21"

Network 59:
%M45.1 %M45.2 %M44.5 %M12.0

"Mod1da" "Mod2da" "Pa20" "ta22"

Network 60: Parte B - Esteira MAG 2
%M44.6 %M45.0 %M25.4 %M34.3

"Mod1ab" "Mod2ab" "Pb1" "tb1"

Totally Integrated
Automation Portal

"tb1" %M34.3 Bool Pb1 para Pb2
Network 61:
%I1.2
"Pb2" Fim de Curso" "tb2"

"MAG2- Chave de Fim de Curso" %I1.2 Bool
"Pb2" %M25.5 Bool MAG2 não apto
Network 62:
%I1.0
"Pb3" estendido" "tb3"

"Pb3" %M25.6 Bool MAG 2 apto; Estender atuador MAG2*
"MAG2- atuador estendido" %I1.0 Bool
Network 63:
%I1.1
"Pb4" recuado" "tb4"

"Pb4" %M25.7 Bool Recuar atuador MAG2*
Network 64:
%DB12
"IEC_Timer_0_DB_
10"
%M26.0 TON %M34.7

"Pb5" Time "tb5"
IN Q
T#500MS PT ET ...

"Pb5" %M26.0 Bool Atuador MAG2 recuado
Network 65:
%I0.1
"Pb6" capacitivo" "tb6"
P
%M31.2
"Aux_10"

Network 66:
Totally Integrated
Automation Portal
%DB13
"IEC_Timer_0_DB_
11"
%M26.2 TON %M43.1

"Pb7" Time "tb7"
IN Q

Network 67:
%I0.2
%M26.3 "Esteira- Detector %M43.2
"Pb8" de profundidade" "tb8"

"Esteira- Detector de profundidade" %I0.2 Bool (B2)
"Pb8" %M26.3 Bool Estender atuador de profundidade*
Network 68:
%DB14
"IEC_Timer_0_DB_
12"
%M26.4 TON %M43.3

"Pb9" Time "tb9"
IN Q
T#200MS PT ET ...

"Pb9" %M26.4 Bool Recuar atuador de profundidade*
Network 69:
%DB15
"IEC_Timer_0_DB_
13"
%M26.3 TON %M43.4

"Pb8" Time "tb10"
IN Q
T#200MS PT ET ...

Network 70:
%DB16
"IEC_Timer_0_DB_
14"
%M26.6 TON %M43.5

"Pb11" Time "tb11"
IN Q
T#200MS PT ET ...

Network 71:
Totally Integrated
Automation Portal
%I0.3
"Pb12" optico" "tb12"

"Esteira- Sensor optico" %I0.3 Bool (B3)
Network 72:
%I0.1
"Pb10" capacitivo" "tb13"

"Pb10" %M26.5 Bool Ligar esteira para atrás
Network 73:
%DB17
"IEC_Timer_0_DB_
15"
%M34.0 TON %M44.0

"Pb13" Time "tb14"
IN Q
T#7S PT ET ...

T#7S T#7S Time
Network 74:
%M31.7 %M44.4 %M26.7 %M44.1

"Mod1bd" "Mod2bd" "Pb12" "tb15"

Network 75:
%DB18
"IEC_Timer_0_DB_
16"
%M34.1 TON %M44.2

"Pb14" Time "tb16"
IN Q
T#500MS PT ET ...

Network 76:
%DB25
"IEC_Timer_0_DB_
21"
%M34.2 TON %M44.3

"Pb15" Time "tb17"
IN Q
T#100MS PT ET ...
Totally Integrated
Automation Portal

"Pb15" %M34.2 Bool Esteira parada
Network 77: Parte D - Braço
%M25.2 %M25.3 %M16.0 %M23.5

"Mod1ad" "Mod2ad" "Pd1" "td1"

"td1" %M23.5 Bool Pd1 para Pd2
Network 78:
%I2.2
"Braço- atuador
%M16.1 vertical %M23.6
"Pd2" estendido" "td2"

"Pd2" %M16.1 Bool Estender atuador vertical; Peça metálica na esteira; k=0
Network 79:
%I2.4
"Braço- atuador

"Pd3" %M16.2 Bool Estender atuador horiz ontal
Network 80:
%I2.1
%M16.3 "Braço- atuador %M24.0
"Pd4" vertical recuado" "td4"

"Pd4" %M16.3 Bool Recuar atuador vertical; Ligar vácuo*; Braço com peça metálica
"Braço- atuador vertical recuado" %I2.1 Bool
Network 81:
%I2.2
"Braço- atuador

"Pd5" %M16.4 Bool Estender atuador vertical; Ligar vácuo*
Network 82:
Totally Integrated
Automation Portal
%I2.3
"Braço- atuador
"Pd6" recuado" "td6"

"Pd6" %M16.5 Bool Recuar atuador horizontal; Ligar vácuo*
Network 83:
%DB9.DBD14
%M16.6 "COUNT_300C_ %M24.3
DB_1".COUNTVAL
"Pd7" "td7"
==
DInt
808

808 808 DInt
"Pd7" %M16.6 Bool Girar braço anti-horário; Habilitar HSC; Ligar vácuo*
Network 84:
%I2.4
"Braço- atuador

"Pd8" %M16.7 Bool Estender atuador horiz braço; Ligar vácuo*
Network 85:
%I2.1

"Pd9" %M17.0 Bool Recuar atuador vertical; Ligar vácuo*
Network 86:
%I2.2
"Braço- atuador

Network 87:
%M17.2 %MW32 %M24.7

"Pd11" "k" "td11"
==
Int
1
Totally Integrated
Automation Portal

"Pd11" %M17.2 Bool Braço sem peça; k=k+1
"k" %MW32 Int
1 1 Int
Network 88:
%I2.3
"Braço- atuador

Network 89:
%M31.7 %M44.4 %M17.4 %M25.1

"Mod1bd" "Mod2bd" "Pd13" "td13"

Network 90:
%DB9.DBD14
%M17.5 "COUNT_300C_ %M28.0
DB_1".COUNTVAL
"Pd14" "td14"
==
DInt
-808

"Pd14" %M17.5 Bool Peça plástica na esteira; Girar braço horário
-808 -808 DInt
Network 91:
%M17.2 %MW32 %M28.1

"Pd11" "k" "td15"
==
Int
2

"k" %MW32 Int
2 2 Int
Network 92:
%M47.3 %M47.4 %M17.6 %M28.2

"Mod1dp" "Mod2dp" "Pd15" "td16"

Totally Integrated
Automation Portal
Network 93:
%M48.1 %M48.2 %M17.7 %M28.3

"Mod1dp2" "Mod2dp2" "Pd16" "td17"

Network 94:
%I2.4
"Braço- atuador

"Pd17" %M18.0 Bool Estender atuador horizontal
Network 95:
%I2.1

Network 96:
%I2.2
"Braço- atuador

"Pd19" %M18.2 Bool Estender atuador vertical; Ligar vácuo*; Braço com peça total
Network 97:
%I2.3
"Braço- atuador

Network 98:
%DB9.DBD14
%M18.4 "COUNT_300C_ %M29.0
DB_1".COUNTVAL
"Pd21" "td22"
==
DInt
808
Totally Integrated
Automation Portal

808 808 DInt
Network 99: s
%M53.7 %M54.0 %M18.5 %M22.7

"Mod1de1" "Mod2de1" "Pd22" "td23"

Network 100: s
%M54.1 %M55.0 %M18.6 %M23.0


Network 101:
%I2.1

Network 102:
%M22.0 %M23.2
"Pd25" "td26"

Network 103: s
%M55.1 %M55.2 %M22.1 %M23.3


Network 104:
%M45.1 %M45.2 %M22.2 %M23.4

"Mod1da" "Mod2da" "Pd27" "td28"
Totally Integrated
Automation Portal

Network 105: s
%M55.3 %M55.4 %M22.3 %M53.2


Network 106: s
%M55.5 %M55.6 %M22.4 %M53.3


Network 107:
%DB9.DBD14
%M22.5 "COUNT_300C_ %M54.3
DB_1".COUNTVAL
"Pd30" "td31"
==
DInt
808

808 808 DInt
"Pd30" %M22.5 Bool Girar braço anti-horário; Habilitar HSC
Network 108: Parte P - Prensa
%M47.3 %M47.4 %M45.3 %M46.3

"Mod1dp" "Mod2dp" "Pp1" "tp1"

"tp1" %M46.3 Bool Pp1 para Pp2
Network 109:
%I1.6
"Prensa-atuador
"Pp2" recuado" "tp2"

"Pp2" %M45.4 Bool Recuar atuador horizontal*
"Prensa-atuador horizontal recuado" %I1.6 Bool
Network 110:
Totally Integrated
Automation Portal
%I1.4
"Pp3" fechada" "tp3"

"Pp3" %M45.5 Bool Fechar porta*
"Prensa- porta fechada" %I1.4 Bool
Network 111:
%DB19
"IEC_Timer_0_DB_
17"
%M45.6 TON %M46.6

"Pp4" Time "tp4"
IN Q
T#1S PT ET ...

"Pp4" %M45.6 Bool Estender atuador vertical*
T#1S T#1S Time
Network 112:
%DB20
"IEC_Timer_0_DB_
18"
%M45.7 TON %M46.7

"Pp5" Time "tp5"
IN Q
T#1S PT ET ...

T#1S T#1S Time
"Pp5" %M45.7 Bool Recuar atuador vertical*
Network 113:
%I1.3
"Pp6" aberta" "tp6"

"Prensa- porta aberta" %I1.3 Bool
"Pp6" %M46.0 Bool Abrir porta*
Network 114:
%M48.1 %M48.2 %M46.1 %M47.1

"Mod1dp2" "Mod2dp2" "Pp7" "tp7"

Network 115:
%DB26
"IEC_Timer_0_DB_
22"
%M46.2 TON %M47.2

"Pp8" Time "tp8"
IN Q
T#100MS PT ET ...
Totally Integrated
Automation Portal

"Pp8" %M46.2 Bool Cubo prensado
Network 116: Parte E - Estoque
%M53.7 %M54.0 %M48.3 %M50.5

"Mod1de1" "Mod2de1" "Pe1" "te1"

"te1" %M50.5 Bool Pe1 para Pe2
Network 117:
%DB23.DBW6
%M48.4 "IEC_Counter_0_ %M50.6
DB_1".CV
"Pe2" "te2"
==
Int
6

"IEC_Counter_0_DB_1" %DB23 Block_SFB
"IEC_Counter_0_DB_1".CV %DB23.DBW6 Int
6 6 Int
Network 118: s
%M54.1 %M55.0 %M48.5 %M50.7


Network 119: s
%M55.1 %M55.2 %M48.6 %M51.0


Network 120: s
%M55.3 %M55.4 %M48.7 %M51.1


Network 121:
Totally Integrated
Automation Portal
%M55.5 %M55.6 %M49.0 %M51.2


Network 122:
%DB24.DBW6
DB_2".CV
"Pe7" "te7"
>
Int
%MW58
"y"

"Pe7" %M49.1 Bool Subir elevador
"y" %MW58 Int Posição estoque vertical
Network 123:
%M49.2 %MW56 %M51.4

"Pe8" "x" "te8"
<>
Int
0

"Pe8" %M49.2 Bool Elevador pronto
"x" %MW56 Int Posição estoque horizontal
0 0 Int
Network 124:
%DB23.DBW6
DB_1".CV
"Pe9" "te9"
==
Int
%MW56
"x"

Network 125:
%M49.2 %MW56 %M51.6

"Pe8" "x" "te10"
==
Int
0

0 0 Int
Network 126:
Totally Integrated
Automation Portal
%I3.3
"Estoque-
atuador
"Pe10" estendido" "te11"

"Pe10" %M49.4 Bool Estender atuador*
"Estoque- atuador horizontal estendi‐ %I3.3 Bool
do"
Network 127:
%DB22
"IEC_Timer_0_DB_
19"
%M49.5 TON %M52.0

"Pe11" Time "te12"
IN Q
T#250MS PT ET ...

"Pe11" %M49.5 Bool Estender atuador*; Descer elevador
Network 128:
%I3.4
"Estoque-
atuador
"Pe12" recuado" "te13"

"te13" %M53.4 Bool Pe12 para Pe13 Pe20
"Pe12" %M49.6 Bool Recuar atuador
"Estoque- atuador horizontal recua‐ %I3.4 Bool
do"
Network 129:
%I2.7
"Pe13" frente (S13)" "te14"

"Pe13" %M49.7 Bool Recuar elevador
Network 130:
%I3.1
"Pe20" inferior (S2)" "te24"

"Estoque- CFC inferior (S2)" %I3.1 Bool
"Pe20" %M66.4 Bool Descer elevador
Network 131:
Totally Integrated
Automation Portal
%DB27
"IEC_Timer_0_DB_
23"
%MW56 TON
%M50.0 %M66.5 %M52.2
"Pe14" "Pe21" "x" Time "te15"
<
IN Q
Int
8 T#100MS PT ET ...

"te15" %M52.2 Bool Pe14 Pe21 para Pe15
"Pe14" %M50.0 Bool Elevador parado horizontal
8 8 Int
"Pe21" %M66.5 Bool Elevador parado vertical
Network 132:
%MW56
%M50.1 %M52.3
"Pe15" "x" "te16"
<>
Int
5

"Pe15" %M50.1 Bool x=x+1
5 5 Int
Network 133:
%M50.1 %MW56 %M52.4

"Pe15" "x" "te17"
==
Int
5

"Pe15" %M50.1 Bool x=x+1
5 5 Int
Network 134:
%M50.2 %M52.5
"Pe16" "te18"

"Pe16" %M50.2 Bool x=x+2
Network 135:
%DB28
"IEC_Timer_0_DB_
24"
%M50.0 %M66.5 %MW56 TON %M52.6

"Pe14" "Pe21" "x" Time "te19"
==
IN Q
Int
8 T#100MS PT ET ...

"te19" %M52.6 Bool Pe14 e Pe21 para Pe17
8 8 Int
Totally Integrated
Automation Portal
Network 136:
%M50.3 %MW58 %M52.7

"Pe17" "y" "te20"
<
Int
3

"Pe17" %M50.3 Bool x=0
3 3 Int
Network 137:
%M50.4 %M53.0
"Pe18" "te21"

"Pe18" %M50.4 Bool y=y+1
Network 138:
%MW58
%M50.3 %M53.5
"Pe17" "y" "te22"
==
Int
3

"Pe17" %M50.3 Bool x=0
3 3 Int
Network 139:
%M53.1 %M53.6
"Pe19" "te23"

"Pe19" %M53.1 Bool y=0
Network 140: Stop
%M42.0 %I125.2 %M54.5

"PS1" "Botoeira Quit" "tS1"
P
%M61.1
"Aux_Stop"

"PS1" %M42.0 Bool Ligar botoeira azul- Quit
"Aux_Stop" %M61.1 Bool
"tS1" %M54.5 Bool PS1 para PS2 PS3 PS4 PS5
"Botoeira Quit" %I125.2 Bool NA
Network 141:
%M42.1 %M7.2 %M7.3 %M54.6

"PS2" "Pa3" "Pa4" "tS2"

Totally Integrated
Automation Portal

"PS2" %M42.1 Bool
"tS2" %M54.6 Bool PS2 Pa1 Pa2 para PS6
Network 142:
%M42.2 %M34.2 %M54.7

"PS3" "Pb15" "tS3"

"PS3" %M42.2 Bool
"tS3" %M54.7 Bool PS3 Pb15 para PS7
Network 143:
%M42.3 %M46.2 %M55.7

"PS4" "Pp8" "tS4"

"PS4" %M42.3 Bool
"tS4" %M55.7 Bool PS4 Pp8 para PS8
Network 144:
%M42.4 %M50.0 %M66.5 %MW62 %M60.0

"PS5" "Pe14" "Pe21" "W" "tS5"
==
Int
0

0 0 Int
"PS5" %M42.4 Bool
"tS5" %M60.0 Bool PS5 Pe14 e Pe21 para PS9
"W" %MW62 Int
Network 145:
%M42.5 %M42.6 %M42.7 %M54.4 %M16.0 %M61.0

"PS6" "PS7" "PS8" "PS9" "Pd1" "tS6"

"PS6" %M42.5 Bool
"PS7" %M42.6 Bool
"PS8" %M42.7 Bool
"PS9" %M54.4 Bool
"tS6" %M61.0 Bool PS6 PS7 PS8 PS9 Pd1 para Pc1 e PS10
Network 146:
%M42.2 %M42.3 %M42.5 %M54.4 %M45.3 %M25.4 %M16.0 %M61.2

"PS3" "PS4" "PS6" "PS9" "Pp1" "Pb1" "Pd1" "tS7"

"PS3" %M42.2 Bool
"PS4" %M42.3 Bool
"PS6" %M42.5 Bool
"PS9" %M54.4 Bool
"tS7" %M61.2 Bool PS3 PS4 PS6 PS9 Pd1 Pb1 Pp1 para Pc1 PS10
Totally Integrated
Automation Portal
Network 147:
%M42.2 %M42.5 %M42.7 %M54.4 %M25.4 %M16.0 %M61.4

"PS3" "PS6" "PS8" "PS9" "Pb1" "Pd1" "tS8"

"PS3" %M42.2 Bool
"PS6" %M42.5 Bool
"PS8" %M42.7 Bool
"PS9" %M54.4 Bool
"tS8" %M61.4 Bool PS3 PS6 PS8 PS9 Pd1 Pb1 para Pc1 PS10
Network 148:
%M61.3 %I125.1 %M61.6

"PS10" "Botoeira S6" "tS9"
P
%M61.5
"Aux_S"

"PS10" %M61.3 Bool Ligar botoeira branca -S6
"Botoeira S6" %I125.1 Bool NA
"Aux_S" %M61.5 Bool
"tS9" %M61.6 Bool Pc1 PS10 para Pa1 Pa2 Pb1 Pd1 Pp1 Pe14 Pe21
Network 149: DINÂMICA DO SISTEMA
%M3.5 %M1.2
"tc1" "Pc2"
S
%M1.4
"Pc4"
S
%M1.6
"Pc6"
S
%M2.0
"Pc8"
S
%M2.2
"Pc10"
S
%M2.6
"Pc14"
S
%M3.0
"Pc16"
S
%M1.1
"Pc1"
R
%M61.3
"PS10"
R

"tc1" %M3.5 Bool Pc1 para Pc2 Pc4 Pc6 Pc8 Pc10 Pc14 Pc16
Network 150:
Totally Integrated
Automation Portal
%M3.7 %M1.3
"tc2" "Pc3"
S
%M1.2
"Pc2"
R

Network 151:
%M4.0 %M1.5
"tc3" "Pc5"
S
%M1.4
"Pc4"
R

Network 152:
%M4.1 %M1.7
"tc4" "Pc7"
S
%M1.6
"Pc6"
R

Network 153:
%M4.2 %M2.1
"tc5" "Pc9"
S
%M2.0
"Pc8"
R

Network 154:
%M4.3 %M2.3
"tc6" "Pc11"
S
%M2.2
"Pc10"
R

Network 155:
Totally Integrated
Automation Portal
%M4.4 %M2.4
"tc7" "Pc12"
S
%M2.3
"Pc11"
R

Network 156:
%M4.5 %M2.5
"tc8" "Pc13"
S
%M2.4
"Pc12"
R

Network 157:
%M4.6 %M2.7
"tc9" "Pc15"
S
%M2.6
"Pc14"
R

Network 158:
%M4.7 %M3.1
"tc10" "Pc17"
S
%M3.0
"Pc16"
R

Network 159:
%M5.0 %M3.2
"tc11" "Pc18"
S
%M3.1
"Pc17"
R

Network 160:
Totally Integrated
Automation Portal
%M5.1 %M3.3
"tc12" "Pc19"
S
%M3.2
"Pc18"
R

Network 161:
%M5.2 %M1.3
"tc13" "Pc3"
R
%M1.5
"Pc5"
R
%M1.7
"Pc7"
R
%M2.1
"Pc9"
R
%M2.5
"Pc13"
R
%M2.7
"Pc15"
R
%M3.3
"Pc19"
R
%M44.7
"Pa1"
S
%M7.1
"Pa2"
S
%M25.4
"Pb1"
S
%M16.0
"Pd1"
S
%M45.3
"Pp1"
S
%M48.3
"Pe1"
S
%M42.0
"PS1"
S

"tc13" %M5.2 Bool Pc3 Pc5 Pc7 Pc9 Pc13 Pc15 Pc19 para Pa1 Pa2 Pb1 Pd1 Pp1 Pe1 PS1
Network 162: Parte A

Totally Integrated
Automation Portal
%M9.3 %M7.2
"ta1" "Pa3"
S
%M44.7
"Pa1"
R

Network 163:
%M9.4 %M7.3
"ta2" "Pa4"
S
%M7.1
"Pa2"
R

Network 164:
%M9.5 %M7.4
"ta3" "Pa5"
S
%M7.2
"Pa3"
R
%M7.3
"Pa4"
R

"ta3" %M9.5 Bool Pa3 Pa4 para Pa5
Network 165:
%M9.6 %M7.5
"ta4" "Pa6"
S
%M7.4
"Pa5"
R

Network 166:
%M9.7 %M7.6
"ta5" "Pa7"
S
%M7.5
"Pa6"
R

Totally Integrated
Automation Portal
Network 167:
%M10.0 %M7.7
"ta6" "Pa8"
S
%M7.6
"Pa7"
R

Network 168:
%M10.1 %M8.0
"ta7" "Pa9"
S
%M7.7
"Pa8"
R

Network 169:
%M10.2 %M8.1
"ta8" "Pa10"
S
%M8.0
"Pa9"
R

Network 170:
%M10.3 %M9.0
"ta9" "Pa17"
S
%M8.1
"Pa10"
R

Network 171:
%M10.4 %M8.2
"ta10" "Pa11"
S
%M8.1
"Pa10"
R

Network 172:
Totally Integrated
Automation Portal
%M10.5 %M8.3
"ta11" "Pa12"
S
%M8.2
"Pa11"
R

Network 173:
%M10.6 %M8.4
"ta12" "Pa13"
S
%M8.3
"Pa12"
R

Network 174:
%M10.7 %M9.1
"ta13" "Pa18"
S
%M9.0
"Pa17"
R

Network 175:
%M11.0 %M9.1
"ta14" "Pa18"
S
%M8.3
"Pa12"
R

Network 176:
%M11.1 %M9.1
"ta15" "Pa18"
S
%M8.4
"Pa13"
R

Network 177:
Totally Integrated
Automation Portal
%M11.2 %M8.5
"ta16" "Pa14"
S
%M8.4
"Pa13"
R

Network 178:
%M11.3 %M9.2
"ta17" "Pa19"
S
%M9.1
"Pa18"
R

Network 179:
%M11.4 %M44.7
"ta18" "Pa1"
S
%M7.1
"Pa2"
S
%M9.2
"Pa19"
R

Network 180:
%M11.5 %M8.6
"ta19" "Pa15"
S
%M8.5
"Pa14"
R

Network 181:
%M11.6 %M8.7
"ta20" "Pa16"
S
%M8.6
"Pa15"
R

Totally Integrated
Automation Portal
Network 182:
%M11.7 %M44.5
"ta21" "Pa20"
S
%M8.7
"Pa16"
R

Network 183:
%M12.0 %M44.7
"ta22" "Pa1"
S
%M7.1
"Pa2"
S
%M44.5
"Pa20"
R

Network 184: Parte B
%M34.3 %M25.5
"tb1" "Pb2"
S
%M25.4
"Pb1"
R

Network 185:
%M34.4 %M25.6
"tb2" "Pb3"
S
%M25.5
"Pb2"
R

Network 186:
%M34.5 %M25.7
"tb3" "Pb4"
S
%M25.6
"Pb3"
R

Totally Integrated
Automation Portal

Network 187:
%M34.6 %M26.0
"tb4" "Pb5"
S
%M25.7
"Pb4"
R

Network 188:
%M34.7 %M26.1
"tb5" "Pb6"
S
%M26.0
"Pb5"
R

Network 189:
%M43.0 %M26.2
"tb6" "Pb7"
S
%M26.1
"Pb6"
R

Network 190:
%M43.1 %M26.3
"tb7" "Pb8"
S
%M26.2
"Pb7"
R

Network 191:
%M43.2 %M26.4
"tb8" "Pb9"
S
%M26.3
"Pb8"
R

Totally Integrated
Automation Portal
Network 192:
%M43.3 %M26.5
"tb9" "Pb10"
S
%M26.4
"Pb9"
R

Network 193:
%M43.4 %M26.6
"tb10" "Pb11"
S
%M26.3
"Pb8"
R

Network 194:
%M43.5 %M26.7
"tb11" "Pb12"
S
%M26.6
"Pb11"
R

Network 195:
%M43.6 %M26.5
"tb12" "Pb10"
S
%M26.7
"Pb12"
R

Network 196:
%M43.7 %M34.0
"tb13" "Pb13"
S
%M26.5
"Pb10"
R

Network 197:
Totally Integrated
Automation Portal
%M44.0 %M25.5
"tb14" "Pb2"
S
%M34.0
"Pb13"
R

Network 198:
%M44.1 %M34.1
"tb15" "Pb14"
S
%M26.7
"Pb12"
R

Network 199:
%M44.2 %M34.2
"tb16" "Pb15"
S
%M34.1
"Pb14"
R

Network 200:
%M44.3 %M25.4
"tb17" "Pb1"
S
%M34.2
"Pb15"
R

Network 201: Parte D
%M23.5 %M16.1
"td1" "Pd2"
S
%M16.0
"Pd1"
R

Network 202:
Totally Integrated
Automation Portal
%M23.6 %M16.2
"td2" "Pd3"
S
%M16.1
"Pd2"
R

Network 203:
%M23.7 %M16.3
"td3" "Pd4"
S
%M16.2
"Pd3"
R

Network 204:
%M24.0 %M16.4
"td4" "Pd5"
S
%M16.3
"Pd4"
R

Network 205:
%M24.1 %M16.5
"td5" "Pd6"
S
%M16.4
"Pd5"
R

Network 206:
%M24.2 %M16.6
"td6" "Pd7"
S
%M16.5
"Pd6"
R

Network 207:
Totally Integrated
Automation Portal
%M24.3 %M16.7
"td7" "Pd8"
S
%M16.6
"Pd7"
R

Network 208:
%M24.4 %M17.0
"td8" "Pd9"
S
%M16.7
"Pd8"
R

Network 209:
%M24.5 %M17.1
"td9" "Pd10"
S
%M17.0
"Pd9"
R

Network 210:
%M24.6 %M17.2
"td10" "Pd11"
S
%M17.1
"Pd10"
R

Network 211:
%M24.7 %M17.3
"td11" "Pd12"
S
%M17.2
"Pd11"
R

Network 212:
Totally Integrated
Automation Portal
%M25.0 %M17.4
"td12" "Pd13"
S
%M17.3
"Pd12"
R

Network 213:
%M25.1 %M17.5
"td13" "Pd14"
S
%M17.4
"Pd13"
R

Network 214:
%M28.0 %M16.2
"td14" "Pd3"
S
%M17.5
"Pd14"
R

Network 215:
%M28.1 %M17.6
"td15" "Pd15"
S
%M17.2
"Pd11"
R

Network 216:
%M28.2 %M17.7
"td16" "Pd16"
S
%M17.6
"Pd15"
R

Network 217:
Totally Integrated
Automation Portal
%M28.3 %M18.0
"td17" "Pd17"
S
%M17.7
"Pd16"
R

Network 218:
%M28.4 %M18.1
"td18" "Pd18"
S
%M18.0
"Pd17"
R

Network 219:
%M28.5 %M18.2
"td19" "Pd19"
S
%M18.1
"Pd18"
R

Network 220:
%M28.6 %M18.3
"td20" "Pd20"
S
%M18.2
"Pd19"
R

Network 221:
%M28.7 %M18.4
"td21" "Pd21"
S
%M18.3
"Pd20"
R

Network 222:
Totally Integrated
Automation Portal
%M29.0 %M18.5
"td22" "Pd22"
S
%M18.4
"Pd21"
R

Network 223:
%M22.7 %M18.6
"td23" "Pd23"
S
%M18.5
"Pd22"
R

Network 224:
%M23.0 %M18.7
"td24" "Pd24"
S
%M18.6
"Pd23"
R

Network 225:
%M23.1 %M22.0
"td25" "Pd25"
S
%M18.7
"Pd24"
R

Network 226:
%M23.2 %M22.1
"td26" "Pd26"
S
%M22.0
"Pd25"
R

Network 227:
Totally Integrated
Automation Portal
%M23.3 %M22.2
"td27" "Pd27"
S
%M22.1
"Pd26"
R

Network 228:
%M23.4 %M22.3
"td28" "Pd28"
S
%M22.2
"Pd27"
R

Network 229:
%M53.2 %M22.4
"td29" "Pd29"
S
%M22.3
"Pd28"
R

Network 230:
%M53.3 %M22.5
"td30" "Pd30"
S
%M22.4
"Pd29"
R

Network 231:
%M54.3 %M16.0
"td31" "Pd1"
S
%M22.5
"Pd30"
R

Network 232: Parte P

Totally Integrated
Automation Portal
%M46.3 %M45.4
"tp1" "Pp2"
S
%M45.3
"Pp1"
R

Network 233:
%M46.4 %M45.5
"tp2" "Pp3"
S
%M45.4
"Pp2"
R

Network 234:
%M46.5 %M45.6
"tp3" "Pp4"
S
%M45.5
"Pp3"
R

Network 235:
%M46.6 %M45.7
"tp4" "Pp5"
S
%M45.6
"Pp4"
R

Network 236:
%M46.7 %M46.0
"tp5" "Pp6"
S
%M45.7
"Pp5"
R

Network 237:
Totally Integrated
Automation Portal
%M47.0 %M46.1
"tp6" "Pp7"
S
%M46.0
"Pp6"
R

Network 238:
%M47.1 %M46.2
"tp7" "Pp8"
S
%M46.1
"Pp7"
R

Network 239:
%M47.2 %M45.3
"tp8" "Pp1"
S
%M46.2
"Pp8"
R

Network 240: Parte E
%M50.5 %M48.4
"te1" "Pe2"
S
%M48.3
"Pe1"
R

Network 241:
%M50.6 %M48.5
"te2" "Pe3"
S
%M48.4
"Pe2"
R

Network 242:
Totally Integrated
Automation Portal
%M50.7 %M48.6
"te3" "Pe4"
S
%M48.5
"Pe3"
R

Network 243:
%M51.0 %M48.7
"te4" "Pe5"
S
%M48.6
"Pe4"
R

Network 244:
%M51.1 %M49.0
"te5" "Pe6"
S
%M48.7
"Pe5"
R

Network 245:
%M51.2 %M49.1
"te6" "Pe7"
S
%M49.0
"Pe6"
R

Network 246:
%M51.3 %M49.2
"te7" "Pe8"
S
%M49.1
"Pe7"
R

Network 247:
Totally Integrated
Automation Portal
%M51.4 %M49.3
"te8" "Pe9"
S
%M49.2
"Pe8"
R

Network 248:
%M51.5 %M49.4
"te9" "Pe10"
S
%M49.3
"Pe9"
R

Network 249:
%M51.6 %M49.4
"te10" "Pe10"
S
%M49.2
"Pe8"
R

Network 250:
%M51.7 %M49.5
"te11" "Pe11"
S
%M49.4
"Pe10"
R

Network 251:
%M52.0 %M49.6
"te12" "Pe12"
S
%M49.5
"Pe11"
R

Network 252:
Totally Integrated
Automation Portal
%M53.4 %M49.7
"te13" "Pe13"
S
%M66.4
"Pe20"
S
%M49.6
"Pe12"
R

"te13" %M53.4 Bool Pe12 para Pe13 Pe20
Network 253:
%M52.1 %M50.0
"te14" "Pe14"
S
%M49.7
"Pe13"
R

Network 254:
%M66.6 %M66.5
"te24" "Pe21"
S
%M66.4
"Pe20"
R

Network 255:
%M52.2 %M50.1
"te15" "Pe15"
S
%M50.0
"Pe14"
R
%M66.5
"Pe21"
R

"te15" %M52.2 Bool Pe14 Pe21 para Pe15
"Pe15" %M50.1 Bool x=x+1
Network 256:
%M52.3 %M48.3
"te16" "Pe1"
S
%M50.1
"Pe15"
R

Totally Integrated
Automation Portal

"Pe15" %M50.1 Bool x=x+1
Network 257:
%M52.4 %M50.2
"te17" "Pe16"
S
%M50.1
"Pe15"
R

"Pe15" %M50.1 Bool x=x+1
"Pe16" %M50.2 Bool x=x+2
Network 258:
%M52.5 %M48.3
"te18" "Pe1"
S
%M50.2
"Pe16"
R

"Pe16" %M50.2 Bool x=x+2
Network 259:
%M52.6 %M50.3
"te19" "Pe17"
S
%M50.0
"Pe14"
R
%M66.5
"Pe21"
R

"te19" %M52.6 Bool Pe14 e Pe21 para Pe17
"Pe17" %M50.3 Bool x=0
Network 260:
%M52.7 %M50.4
"te20" "Pe18"
S
%M50.3
"Pe17"
R

"Pe17" %M50.3 Bool x=0
"Pe18" %M50.4 Bool y=y+1
Network 261:
%M53.0 %M48.3
"te21" "Pe1"
S
%M50.4
"Pe18"
R
Totally Integrated
Automation Portal

"Pe18" %M50.4 Bool y=y+1
Network 262:
%M53.5 %M53.1
"te22" "Pe19"
S
%M50.3
"Pe17"
R

"Pe17" %M50.3 Bool x=0
"Pe19" %M53.1 Bool y=0
Network 263:
%M53.6 %M48.3
"te23" "Pe1"
S
%M53.1
"Pe19"
R

"Pe19" %M53.1 Bool y=0
Network 264: Stop
%M54.5 %M42.1
"tS1" "PS2"
S
%M42.2
"PS3"
S
%M42.3
"PS4"
S
%M42.4
"PS5"
S
%M42.0
"PS1"
R

"tS1" %M54.5 Bool PS1 para PS2 PS3 PS4 PS5
"PS2" %M42.1 Bool
"PS3" %M42.2 Bool
"PS4" %M42.3 Bool
"PS5" %M42.4 Bool
Network 265:
%M54.6 %M42.5
"tS2" "PS6"
S
%M42.1
"PS2"
R
%M7.2
"Pa3"
R
%M7.3
"Pa4"
R
Totally Integrated
Automation Portal

"PS2" %M42.1 Bool
"tS2" %M54.6 Bool PS2 Pa1 Pa2 para PS6
"PS6" %M42.5 Bool
Network 266:
%M54.7 %M42.6
"tS3" "PS7"
S
%M42.2
"PS3"
R
%M34.2
"Pb15"
R

"PS3" %M42.2 Bool
"tS3" %M54.7 Bool PS3 Pb15 para PS7
"PS7" %M42.6 Bool
Network 267:
%M55.7 %M42.7
"tS4" "PS8"
S
%M42.3
"PS4"
R
%M46.2
"Pp8"
R

"PS4" %M42.3 Bool
"tS4" %M55.7 Bool PS4 Pp8 para PS8
"PS8" %M42.7 Bool
Network 268:
%M60.0 %M54.4
"tS5" "PS9"
S
%M42.4
"PS5"
R
%M50.0
"Pe14"
R
%M66.5
"Pe21"
R

"PS5" %M42.4 Bool
"tS5" %M60.0 Bool PS5 Pe14 e Pe21 para PS9
"PS9" %M54.4 Bool
Network 269:
Totally Integrated
Automation Portal
%M61.0 %M1.1
"tS6" "Pc1"
S
%M61.3
"PS10"
S
%M42.5
"PS6"
R
%M42.6
"PS7"
R
%M42.7
"PS8"
R
%M54.4
"PS9"
R
%M16.0
"Pd1"
R

"PS6" %M42.5 Bool
"PS7" %M42.6 Bool
"PS8" %M42.7 Bool
"PS9" %M54.4 Bool
"tS6" %M61.0 Bool PS6 PS7 PS8 PS9 Pd1 para Pc1 e PS10
Network 270:
%M61.2 %M1.1
"tS7" "Pc1"
S
%M61.3
"PS10"
S
%M42.5
"PS6"
R
%M54.4
"PS9"
R
%M45.3
"Pp1"
R
%M25.4
"Pb1"
R
%M16.0
"Pd1"
R
%M42.2
"PS3"
R
%M42.3
"PS4"
R

"PS3" %M42.2 Bool
"PS4" %M42.3 Bool
"PS6" %M42.5 Bool
"PS9" %M54.4 Bool
"tS7" %M61.2 Bool PS3 PS4 PS6 PS9 Pd1 Pb1 Pp1 para Pc1 PS10
Network 271:
Totally Integrated
Automation Portal
%M61.4 %M1.1
"tS8" "Pc1"
S
%M61.3
"PS10"
S
%M42.2
"PS3"
R
%M42.5
"PS6"
R
%M42.7
"PS8"
R
%M54.4
"PS9"
R
%M25.4
"Pb1"
R
%M16.0
"Pd1"
R

"PS3" %M42.2 Bool
"PS6" %M42.5 Bool
"PS8" %M42.7 Bool
"PS9" %M54.4 Bool
"tS8" %M61.4 Bool PS3 PS6 PS8 PS9 Pd1 Pb1 para Pc1 PS10
Network 272:
%M61.6 %M44.7
"tS9" "Pa1"
S
%M7.1
"Pa2"
S
%M25.4
"Pb1"
S
%M16.0
"Pd1"
S
%M45.3
"Pp1"
S
%M50.0
"Pe14"
S
%M66.5
"Pe21"
S
%M42.0
"PS1"
S
%M61.3
"PS10"
R
%M1.1
"Pc1"
R

Totally Integrated
Automation Portal

"tS9" %M61.6 Bool Pc1 PS10 para Pa1 Pa2 Pb1 Pd1 Pp1 Pe14 Pe21
Network 273: MÓDULO DAS AÇÕES
%Q124.4
%M1.1 "Ligar botoeira
"Pc1" verde-Star"

"Ligar botoeira verde-Star" %Q124.4 Bool
Network 274:
%Q124.6
"PS1" azul-Quit"

"Ligar botoeira azul-Quit" %Q124.6 Bool
Network 275:
%Q124.7
"PS10" branca-S6"

"Ligar botoeira branca-S6" %Q124.7 Bool
Network 276: Esteira
%Q4.0
%M7.7 "Esteira andar
"Pa8" para frente"
%M8.0
"Pa9"
%M8.3
"Pa12"
%M8.4
"Pa13"
%M8.5
"Pa14"
%M8.6
"Pa15"
%M26.1
"Pb6"
%M26.2
"Pb7"
%M26.7
"Pb12"
%M34.1
"Pb14"

Totally Integrated
Automation Portal

"Esteira andar para frente" %Q4.0 Bool
Network 277:
%Q4.1
%M1.2 "Esteira andar
"Pc2" para atrás"
%M9.1
"Pa18"
%M9.2
"Pa19"
%M26.5
"Pb10"
%M34.0
"Pb13"

"Esteira andar para atrás" %Q4.1 Bool
Network 278:
%M7.4 %Q4.5
"Pa5" "MAG1 estender"
S

"MAG1 estender" %Q4.5 Bool Ação impulsiva
Network 279:
%M7.5 %Q4.5
"Pa6" "MAG1 estender"
R

Network 280:
%M1.4 %Q4.4
"Pc4" "MAG1 recuar"
S
%M7.5
"Pa6"

"MAG1 recuar" %Q4.4 Bool Ação impulsiva
Network 281:
Totally Integrated
Automation Portal
%M1.5 %Q4.4
"Pc5" "MAG1 recuar"
R
%M7.6
"Pa7"

Network 282:
%M25.6 %Q4.7
"Pb3" "MAG2 estender"
S

Network 283:
%M25.7 %Q4.7
"Pb4" "MAG2 estender"
R

Network 284:
%M1.6 %Q4.6
"Pc6" "MAG2 recuar"
S
%M25.7
"Pb4"

Network 285:
%M1.7 %Q4.6
"Pc7" "MAG2 recuar"
R
%M26.0
"Pb5"

Network 286:
%Q4.2
"Esteira- atuador
de
%M8.1 profundaidade
"Pa10" estender"
S
%M26.3
"Pb8"
Totally Integrated
Automation Portal

"Esteira- atuador de profundaidade %Q4.2 Bool Ação impulsiva
estender"
Network 287:
%Q4.2
"Esteira- atuador
de
%M8.2 profundaidade
"Pa11" estender"
R
%M9.0
"Pa17"
%M26.4
"Pb9"
%M26.6
"Pb11"

"Esteira- atuador de profundaidade %Q4.2 Bool Ação impulsiva
estender"
Network 288:
%Q4.3
"Esteira-atuador
%M2.0 de profundida
"Pc8" recuar"
S
%M8.2
"Pa11"
%M9.0
"Pa17"
%M26.4
"Pb9"
%M26.6
"Pb11"

"Esteira-atuador de profundida re‐ %Q4.3 Bool Ação impulsiva
cuar"
Network 289:
Totally Integrated
Automation Portal
%Q4.3
"Esteira-atuador
%M2.1 de profundida
"Pc9" recuar"
R
%M8.3
"Pa12"
%M9.1
"Pa18"
%M26.5
"Pb10"
%M26.7
"Pb12"

"Esteira-atuador de profundida re‐ %Q4.3 Bool Ação impulsiva
cuar"
Network 290:
%M44.7
"Pa1" MOVE
EN ENO
0 IN %MW62
OUT1 "W"

0 0 Int
"W" %MW62 Int
Network 291:
%M7.4
"Pa5" MOVE
EN ENO
1 IN %MW62
OUT1 "W"

1 1 Int
"W" %MW62 Int
Network 292: Prensa
%Q5.7
"Prensa-
%M45.6 estender atuador
"Pp4" vertical"
S

"Prensa- estender atuador vertical" %Q5.7 Bool Ação impulsiva
Network 293:
%Q5.7
"Prensa-
"Pp5" vertical"
R

"Prensa- estender atuador vertical" %Q5.7 Bool Ação impulsiva
Totally Integrated
Automation Portal
Network 294:
%Q5.6
%M2.2 "Prensa- recuar
"Pc10" atuador vertical"
S
%M45.7
"Pp5"

"Prensa- recuar atuador vertical" %Q5.6 Bool Ação impulsiva
Network 295:
%Q5.6
%M2.3 "Prensa- recuar
"Pc11" atuador vertical"
R
%M46.0
"Pp6"

"Prensa- recuar atuador vertical" %Q5.6 Bool Ação impulsiva
Network 296:
%Q5.0
%M2.3 "Prensa- abrir
"Pc11" porta"
S
%M46.0
"Pp6"

"Prensa- abrir porta" %Q5.0 Bool Ação impulsiva
Network 297:
%Q5.0
%M2.4 "Prensa- abrir
"Pc12" porta"
R
%M46.1
"Pp7"

"Prensa- abrir porta" %Q5.0 Bool Ação impulsiva
Network 298:
%Q5.1
%M45.5 "Prensa-fechar
"Pp3" porta"
S

"Prensa-fechar porta" %Q5.1 Bool Ação impulsiva
Network 299:
Totally Integrated
Automation Portal
%Q5.1
%M45.6 "Prensa-fechar
"Pp4" porta"
R

"Prensa-fechar porta" %Q5.1 Bool Ação impulsiva
Network 300:
%Q5.2
"Prensa-
%M2.4 estender autador
"Pc12" horizontal"
S
%M46.1
"Pp7"

"Prensa- estender autador horizontal" %Q5.2 Bool Ação impulsiva
Network 301:
%Q5.2
"Prensa-
%M2.5 estender autador
"Pc13" horizontal"
R
%M46.2
"Pp8"

"Prensa- estender autador horizontal" %Q5.2 Bool Ação impulsiva
Network 302:
%Q5.3
"Prensa- recuar
%M45.4 atuador
"Pp2" horizontal"
S

"Prensa- recuar atuador horizontal" %Q5.3 Bool Ação impulsiva
Network 303:
%Q5.3
"Prensa- recuar
%M45.5 atuador
"Pp3" horizontal"
R

"Prensa- recuar atuador horizontal" %Q5.3 Bool Ação impulsiva
Network 304: Estoque

Totally Integrated
Automation Portal
%Q125.1
%M2.6 "Estoque- descer
"Pc14" elevador"
%M49.5
"Pe11"
%M66.4
"Pe20"

"Estoque- descer elevador" %Q125.1 Bool
Network 305:
%Q125.2
%M49.1 "Estoque- subir
"Pe7" elevador"

"Estoque- subir elevador" %Q125.2 Bool
Network 306:
%Q125.3
"Estoque- andar
%M48.4 elevador para
"Pe2" frente"
%M48.5
"Pe3"
%M49.3
"Pe9"

"Estoque- andar elevador para frente" %Q125.3 Bool
Network 307:
%Q125.4
"Estoque- andar
%M3.0 elevador para
"Pc16" atrás"
%M48.7
"Pe5"
%M49.7
"Pe13"

"Estoque- andar elevador para atrás" %Q125.4 Bool
Network 308:
%Q125.0
"Estoque-
"Pe10" horizontal"
S
Totally Integrated
Automation Portal

"Estoque-estender atuador horizon‐ %Q125.0 Bool Ação impulsiva
tal"
Network 309:
%Q125.0
"Estoque-
"Pe12" horizontal"
R

"Estoque-estender atuador horizon‐ %Q125.0 Bool Ação impulsiva
tal"
Network 310:
%DB23
"IEC_Counter_0_
%I2.5 DB_1"
"Estoque-
Encoder CTU
horizontal (B10)" Int
CU Q
CV ...
%M48.7
"Pe5"
R
1000 PV
%M48.3
"Pe1"

1000 1000 Int
Network 311:
%DB24
"IEC_Counter_0_
%I3.0 DB_2"
"Estoque-
Encoder vertical ( CTU
B1)" Int
CU Q
CV ...
%M48.7
"Pe5"
R
1000 PV

1000 1000 Int
"Estoque- Encoder vertical (B1)" %I3.0 Bool
Network 312:
%M50.1 ADD
"Pe15" Int
EN ENO
%MW56 %MW56
"x" IN1 OUT "x"
1 IN2

1 1 Int
"Pe15" %M50.1 Bool x=x+1
Network 313:
Totally Integrated
Automation Portal
%M50.2 ADD
"Pe16" Int
EN ENO
%MW56 %MW56
"x" IN1 OUT "x"
2 IN2

2 2 Int
"Pe16" %M50.2 Bool x=x+2
Network 314:
%M50.3
"Pe17" MOVE
EN ENO
0 IN %MW56
%M3.3 OUT1 "x"
"Pc19"

0 0 Int
"Pe17" %M50.3 Bool x=0
Network 315:
%M3.3
"Pc19" MOVE
EN ENO
0 IN %MW58
OUT1 "y"

0 0 Int
Network 316:
%M50.4 ADD
"Pe18" Int
EN ENO
%MW58 %MW58
"y" IN1 OUT "y"
1 IN2

1 1 Int
"Pe18" %M50.4 Bool y=y+1
Network 317:
%M53.1
"Pe19" MOVE
EN ENO
0 IN %MW58
OUT1 "y"

0 0 Int
"Pe19" %M53.1 Bool y=0
Network 318: Braço

Totally Integrated
Automation Portal
%Q124.1
%M16.1 "Braço- estender
"Pd2" atuador vertical"
S
%M16.4
"Pd5"
%M17.1
"Pd10"
%M18.2
"Pd19"
%M22.1
"Pd26"

"Braço- estender atuador vertical" %Q124.1 Bool
Network 319:
%Q124.1
%M16.3 "Braço- estender
"Pd4" atuador vertical"
R
%M17.0
"Pd9"
%M18.1
"Pd18"
%M18.7
"Pd24"

"Braço- estender atuador vertical" %Q124.1 Bool
Network 320:
%Q124.3
"Braço- estender
%M16.2 atuador
"Pd3" horizontal"
S
%M16.7
"Pd8"
%M18.0
"Pd17"
%M18.5
"Pd22"

"Braço- estender atuador horizontal" %Q124.3 Bool
Network 321:
Totally Integrated
Automation Portal
%Q124.3
"Braço- estender
%M16.5 atuador
"Pd6" horizontal"
R
%M17.3
"Pd12"
%M17.6
"Pd15"
%M18.3
"Pd20"
%M22.2
"Pd27"

"Braço- estender atuador horizontal" %Q124.3 Bool
Network 322:
%Q124.2
%M16.3 "Braço- Ligar
"Pd4" vácuo"
S
%M18.2
"Pd19"

"Braço- Ligar vácuo" %Q124.2 Bool
Network 323:
%Q124.2
%M17.1 "Braço- Ligar
"Pd10" vácuo"
R
%M22.0
"Pd25"

"Braço- Ligar vácuo" %Q124.2 Bool
Network 324:
%Q125.5
%M3.1 "Braço- girar
"Pc17" horário"
%M17.5
"Pd14"
%M22.4
"Pd29"

"Braço- girar horário" %Q125.5 Bool
Totally Integrated
Automation Portal
Network 325:
%Q125.7
%M3.2 "Braço- girar anti-
"Pc18" horário"
%M16.6
"Pd7"
%M18.4
"Pd21"
%M22.5
"Pd30"

"Braço- girar anti-horário" %Q125.7 Bool
Network 326:
%DB9
"COUNT_300C_
DB_1"
COUNT_300C
EN ENO
W#16#300 LADDR STS_GATE ...
0 CHANNEL STS_STRT ...
%M3.2 STS_LTCH ...
"Pc18" STS_DO ...
SW_GATE STS_C_DN ...
FALSE CTRL_DO STS_C_UP ...
%M16.6 %I124.0 COUNTVAL ...
"Pd7" "Encoder CH A" SET_DO LATCHVAL ...
FALSE JOB_REQ JOB_DONE ...
W#16#0 JOB_ID JOB_ERR ...
%M17.5 L#0 JOB_VAL JOB_STAT ...
"Pd14"
%M18.4
"Pd21"
%M22.5
"Pd30"

"Encoder CH A" %I124.0 Bool
Network 327:
%M16.1
"Pd2" MOVE
EN ENO
0 IN %MW32
OUT1 "k"

"k" %MW32 Int
0 0 Int
Network 328:
Totally Integrated
Automation Portal
%M17.2 ADD
"Pd11" Int
EN ENO
%MW32 %MW32
"k" IN1 OUT "k"
1 IN2

"k" %MW32 Int
1 1 Int

Monopol I 10016314

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3.1 Rede de Petri Interpretada para Controle N1 . . . . . . . . . . . . . . 23

4.1 Visão geral da planta mecatrônica. [2] . . . . . . . . . . . . . . . . . 30

5.1 RPIC 1 - Calibração. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44

5.1 Transições sincronizadas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59

A.1 Tabela de relação dos sensores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63

Os sistemas automatizados estão cada vez mais presentes no ambiente industrial

2.2 Redes de Petri

Na rede de Petri, os lugares são representados por cı́rculos e as transições por

Figura 2.1: Rede de Petri.

No Exemplo 2.1, observa-se a representação gráfica de uma rede de Petri.

A função P re(pn ; tn ) = 0 quando não existem arcos entre pn e tn . A seguir, são

Da mesma forma, a função P ost(tn ; pn ) = 0 quando não existem arcos de tn

O conjunto dos lugares de entrada de um transição tj é representado por I(tj )

I(tj ) = {p 2 P : P re(p, tj ) > 0} (2.1)

O(tj ) = {p 2 P : P ost(tj , p) > 0} (2.2)

Da mesma forma, o conjunto das transições de entrada de um lugar pi é repre-

I(pi ) = {t 2 T : P ost(t, pi ) > 0} (2.3)

O(pi ) = {t 2 T : P re(pi , t) > 0} (2.4)

2.2.2 Rede de Petri Marcada

Figura 2.2: Rede de Petri Marcada.

No Exemplo 2.2, x(p1 ) = 2 , x(p2 ) = 1, x(p3 ) = 0 e x(p4 ) = 3. Isso ocorre, pois

2.2.3 Dinâmica da Rede de Petri

Definição 2.3: (Dinâmica da Rede de Petri) Uma transição tj 2 T é dita habilitada

x0 (pi ) = x(pi ) + P ost(tj , pi ) P re(pi , tj ), i = 1, 2, 3, ..., n. (2.7)

Figura 2.3: Rede de Petri com marcação inicial.

No exemplo 2.3, a única transição habilitada é t1 , segundo a equação 2.6. Dessa

Figura 2.4: Rede de Petri após disparo de t1 .

Agora, as transições habilitadas são t1 , t2 e t3 . Caso a transição disparada seja t3 ,

Figura 2.5: Rede de Petri após disparo de t3 .

Figura 2.6: Rede de Petri estendida.

Figura 2.7: Ação impulsional.

Figura 2.8: Ação contı́nua.

Se o evento externo de entrada não for especificado, então a transição tj 2 T0

Exemplo 2.5 Uma lâmpada é acesa ao se apertar um botão durante 4 vezes

Figura 2.9: Rede de Petri interpretada para controle - ação contı́nua.

Figura 2.10: Rede de Petri interpretada para controle - ação impulsional.

2.3 Controlador Lógico Programável

Figura 2.11: Esquema de funcionamento do CLP. [1]

Uma posição de memória de um CLP é dividida em três regiões lógicas. A

2.4 Linguagem Ladder

Figura 2.13: Diagrama Ladder.

Na Figura 2.13, observamos uma exemplo de um diagrama Ladder. As setas

Figura 2.14: Contato NA.

Figura 2.15: Contato NF.