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Anderson G. M. Pukasiewicz
Ponta Grossa
Paraná
1°°Semestre 2001
Sumário i
Sumário
1 INTRODUÇÃO ______________________________________________________1
2.7 Filtração__________________________________________________________8
1 Introdução
As cerâmicas são sólidos compostos de estruturas que contém elementos metálicos e não
metálicos, e os átomos dos componentes são ligados por forças de ligações fortes (iônica
ou covalente). Esta definição não demonstra alguns dos objetos da Figura 1-1.
Tijolos e produtos feitos de argila são freqüentemente produzidos por matéria prima
natural. Argilas são compostas na maioria de sílica e alumina (Al2O3.4SiO2.2H2O) e o
mecanismo de ligação antes da queima é normalmente fraca, forças de Van der Walls e
atração eletrostática entre grãos.
As cerâmicas com elevada tensão de ruptura, elevado módulo de elasticidade e melhor
tenacidade tais como: zircônia, óxido de alumínio, carbeto de silício e nitreto de silício tem
ligações iônicas e covalentes fortes. Estes materiais são chamados de cerâmicas estruturais
ou cerâmicas avançadas. Nos finais de 1980 os japoneses chamaram os materiais
cerâmicos usados em aplicações de engenharia como cerâmica fina.
As maiores características dos materiais cerâmicos são fragilidade e fratura com pequena
ou nenhuma deformação. Este comportamento está em contraste com os metais, os quais
escoam e deformam. Como resultado disso, os materiais cerâmicos não podem ser
formados dentro de por deformação, como os metais. Dois processos básicos foram
desenvolvidos para conformar materiais cerâmicos.
O primeiro usa partículas cerâmicas misturadas com um líquido, a combinação destes
geram propriedades reológicas que permitem a conformação. Então através de tratamento
térmico as partículas são aglomeradas dentro de uma forma coesiva. A parte essencial
deste processo é primeiro encontrar ou preparar partículas finas, conforma-la e mantê-la
coesiva por tratamento térmico.
O segundo processo básico é fundir o material para formar um líquido e então conforma-lo
durante o resfriamento e solidificação, este é usado principalmente na fabricação de vidros.
2.1 Mineração
A maioria das argilas é minerada a céu aberto, e o aproveitamento da camada de argila útil
é realizado após a remoção da camada estéril. Essa remoção é feita por meio de
escavadeiras trabalhando em uma face, ou em algumas minas, por tratores ou aplanadores
mecânicos de grande capacidade. A argila é geralmente transportada à fábrica por
caminhões ou de preferência por transporte ferroviário.
Em alguns casos, a argila é desagregada e recolhida em um poço coletor por meio de um
jato de água. A Figura 2-1 mostra algumas técnicas de mineração de argilas.
Materiais mais duros como quartzito, feldspatos e cianitas são minerados pelos métodos
usuais de perfuração e detonação. Areias para vidros são geralmente removidos
hidraulicamente.
para a moagem ser mais eficiente. Moinhos de bolas normalmente são utilizados em
moagens em que a granulometria final seja de 200 a 325 meshes.
Para fornecer escoamento contínuo do material através da peneira o suporte deve ser
vibrado de algum modo, como por exemplo na Figura 2-5. O peneiramento pode ser feito
via úmida ou por via seca, porém para materiais muito finos, o peneiramento por via úmida
é o mais eficiente.
2.6 Flotação
O método consiste em misturar o minério finamente dividido, suspenso em água com um
agente espumante, havendo uma adsorção diferencial da superfície das bolhas entre as
partículas do mineral útil e as partículas da ganga. Um ou outro flutua na superfície e é
removido. Atualmente a indústria de feldspato usa flotação para remover quartzo do
feldspato e fluorita de pegmatito.
2.7 Filtração
Remoção de água por filtração é uma prática comum na indústria cerâmica porque permite
eliminar os sais solúveis. O filtro prensa de placas é de uso geral, porém filtros contínuos
do tipo tambor são recomendáveis para grandes produções.
2.8 Secagem
A secagem de torrões de argila lavada e retiradas do filtro prensa é ainda realizada em
barracões abertros, porém em fábricas modernas é feita em secadores rotativos, geralmente
do tipo indireto. A secagem de barbotinas de argilas por nebulização, feita pela injeção de
uma névoa ou aerosol da suspensão comumente designada por spray-drying em uma
câmara quente, tem sido usada para algumas argilas, porém um controle cuidadoso da
temperatura é necessário para evitar a fragmentação da estrutura da argila e assim reduzir
de plasticidade.
O uso dos spray-driers é muito importante na preparação de massas cerâmicas, pois o
produto da secagem é constituído por esferas, que permitem um escoamento gravitacional
bem controlado para prensagem automática.
Al2O3 63
SiO 2 51
ZnS 18
SiC 12
Para uma estrutura ser estável ela também deve ser eletricamente neutra não somente em
uma escala macroscópica e sim atômica. A segunda regra de Pauling descreve como deve
ser avaliada a neutralidade elétrica. Define-se a força de ligação iônica como sendo a
divisão da carga do cátion pelos seus vizinhos, e a soma das forças deve ser igual a carga
do ânion. Exemplo:
A terceira regra de Pauling é geométrica e determina que os cantos e linhas tendem a ser
fechados e, portanto, minimizados. A separação dos cátions no interior dos poliedros
diminui e com isso aumenta a força de repulsão.
A quarta regra de Pauling define que cátions com baixo número de coordenação e elevada
carga tendem a ser ligados pelos cantos.
A quinta regra define que o número de constituintes em uma estrutura tende a ser pequeno.
Isto se deve a dificuldade de conseguir empacotamento eficiente de diferentes átomos em
uma estrutura simples.
3.3.1 Sílica
A sílica cristalina existe em diferentes formas polimórficas, as estruturas básicas são
quartzo, tridimita e cristobalita. As formas mais estáveis são quartzo abaixo de 573oC, alto
quartzo acima de 573o.C até 867o.C, alta tridimita de 867o.C a 1470o.C, cristobalita de
1470o.C a 1710o.C e líquida. Um exemplo de estrutura é a Figura 1-8.
A sílica é um dos minerais mais puros que se encontram na natureza, a forma mais comum
da sílica é o quartzo, porém, outras formas são encontradas na natureza, tais como
tridimita, cristobalita, sílica vítrea sílicas hidratadas e diatomitas. A sílica vítrea tem grande
aplicação na cerâmica, na fabricação de vidros, vidrados, esmaltes, tijolos de sílica, tijolos
de sílica-cal, abrasivos e produtos de cerâmica branca.
um argilomineral contendo Ca+2 pode reagir cm silicato de sódio e formar silicato de cálcio
insolúvel e argila sódica, esta reação é muito importante em suspensões cerâmicas.
3.4.2 Feldspatos
Os feldspatos usados têm composição entre os membros extremos das séries albita
Al Al Al
Na O8 , ortoclásio K O8 , e anortita Ca 2 O8 . Têm sido encontradas composições
Si3 Si3 Si 2
que são intermediárias entre qualquer de dois extremos. A estrutura atômica dos feldspatos
consiste de um reticulado tridimensional de tetraedros de SiO 4 com uma estrutura aberta na
qual se situam os átomos de metais alcalino e alcalino terrosos. Para equilibrar a carga,
uma porção do Si+4 é substituída pelo Al+3. Análises química e mineral de alguns
feldspatos encontram-se na Tabela abaixo.
4 Diagrama de Fases
Muitos sistemas ternários são de interesse na ciência e tecnologia cerâmica. Dois destes, o
sistema K2O-Al2O3-SiO 2 e MgO-Al2O3-SiO 2 são ilustrados nas Figura 4-6 e 4-7
respectivamente.
exceção das magnesitas refratárias, o uso de argila e talco são as bases no desenvolvimento
destas composições. O principal ponto a qual caracteriza o comportamento a fusão da
cordierita, porcelana esteatita e esteatita de baixa perda é apequena faixa de queima a qual
é resultado da fusão parcial de materiais puros, como demonstra a Figura 4-8.
Em geral, requer-se 20 a 30% de fase líquida para gerar cerâmica densa. Para talco puro
nenhum líquido é formado até 1547o.C, entretanto outros componentes como; Na 2O, K2O,
CaO, BaO, Fe 2O3 e TiO2 estão presentes em matérias primas naturais e podem diminuir a
temperatura de queima, assim como alargar a faixa de fusão e facilitar a queima.
A adição de feldspato aumenta muito a faixa de fusão e facilita a queima e foi muito usado
no passado nas composições de isoladores de baixa temperatura, porém a adição de
feldspato prejudica as propriedades isolantes do material.
As esteatitas de baixa perda adiciona-se magnésia para combinar com a sílica livre e trazer
a composição próxima do triângulo forsterita-cordierita-esteatita.
Figura 4.8 Quantidade de líquido presente a diferentes composições (Figura 2-7) e temperaturas.
A adição de feldspato aumenta muito a faixa de fusão e facilita a queima e foi muito usado
no passado nas composições de isoladores de baixa temperatura, porém a adição de
feldspato prejudica as propriedades isolantes do material.
As esteatitas de baixa perda adiciona-se magnésia para combinar com a sílica livre e trazer
a composição próxima do triângulo forsterita-cordierita-esteatita.
A fase cordierita é particularmente útil, pois apresenta baixo coeficiente de expansão
térmica e conseqüentemente boa resistência a choques térmicos. Freqüentemente quando
não utilizada em aplicações elétricas, adiciona-se feldspato (3 a 10%) para melhorara a
faixa de queima. Magnésia e forsterita não apresentam problemas com relação a queima.
Se uma cerâmica contém mais que um composto, a estrutura cristalina pode tornar-se mais
complexa. Um dos pontos mais importantes são as ligações iônicas e covalentes que
determinam fragilidade e levada resistência química.
As diversas estruturas formadas são de grande importância, pois modificando-se a estrutura
cristalina pode-se alterar as propriedades, mas deve-se manter em mente que a estrutura
cristalina pode alterar as propriedades significativamente. Um exemplo disto é o nitreto de
boro quer é macio e friável na estrutura cristalina hexagonal, mas na forma cúbica é um
dos materiais mais duros conhecidos.
A propriedade das cerâmicas pode também ser afetado pela composição, fases presentes e
microstrutura. As ligações covalentes em cerâmicas são somente entre dois átomos
adjacentes. Isto pode levar a propriedades direcionais, ou anisotropia. Cerâmicas podem
ser multifásicas, ser formada por vários óxidos, ou por um óxido e uma segunda fase
podendo ser uma mistura de óxidos.
O volume relativo das fases presentes pode ser determinado por diagramas de equilíbrio de
fases.
Provavelmente os pontos mais importantes são: porosidade, tamanho de grão e fases
presentes. A maioria das cerâmicas de engenharia é uma mistura de microestruturas
policristalinas. O tamanho de grão pode afetar as propriedades, normalmente cerâmicas
feita de grãos policristalinas finos são mecanicamente mais fortes que aquelas formadas
por grãos grosseiros.
A Figura 5.1 apresenta algumas microestruturas típicas que são possíveis em diversos tipos
de materiais cerâmicos. Se for polida e atacada superfície cerâmica é analisada em M.O.
com aumento de dezena de centena de vezes, estes tipos de microestruturas podem estar
presentes.
Uma cerâmica policristalina composta de uma única fase é semelhante a Figura 5.1 (a). Se
o material cerâmico apresenta mais de uma fase a estrutura pode ser semelhante a Figura
5.1 (b).
Algumas cerâmicas apresentam quatro ou mais fases distintas ou componentes
homogêneos por toda a microestrutura. Uma estrutura vitrificada pode apresentar
partículas unidas com alguma fase vitrificada. Abrasivos são geralmente vitrificados.
Partículas cementadas apresentam uma fina camada de fase ligante entre as partículas. O
penúltimo tipo de estrutura demonstra um tipo de compósito onde os grãos de cerâmica são
unidos com resinas, normalmente fenólicas. Este tipo de estrutura é comum em elementos
abrasivos, como retíficas.
Uma das microestruturas mais estudadas atualmente são desenvolvidas com reforços de
fibras ou whiskers. Por exemplo, nitreto de silício é usado com reforço de carbeto de
silício. Uma forma recente de reforço é os nanocompósitos, são estudados, por exemplo,
alumina com reforço de nanocompósitos de carbeto de silício.
5.2 Porosidade
Uma fase que está quase sempre presente em cerâmicas preparadas por compactação de
pós e sinterização são os poros. Porosidade pode ser caracterizada pela sua fração
volumétrica e seu tamanho, forma e distribuição comparada com outras fases. A
quantidade de poros pode variar de zero a até 90% do volume total. Muitas propriedades
variam muito com a forma e distribuição dos poros. Por exemplo, a condutividade elétrica
e a térmica mudam com a porosidade, como é o caso da Figura 6.2.
A Figura 5.3 demonstra uma porcelana de levada temperatura de queima que apresenta
uma distribuição regular de poros isolados de formato esférico, esta porosidade pode ser
considerada elevada em relação aos outros constituintes. Em contraste com a Figura 5.4(a)
onde os poros são pequenos e estão aproximadamente no contorno de grão, na Figura
5.4(b) os poros são de forma e quantidade semelhantes, porém se encontram nos contornos
de grão.
Figura 5.3 Estrutura dos poros em uma porcelana de queima a altas temperaturas.
Figura 5.5 Coeficiente de permeabilidade para fluxo de gás em berília com diferentes níveis de
porosidade.
Faixas de composições típicas para diferentes usos são ilustrados no diagrama de fase
sílica-leucita-mulita na Figura 5.6.
feldspato é substituído por argila, altas temperaturas são requeridas para a vitrificação e o
processo de queima torna-se mais caro e difícil.
As mudanças durante a queima ocorrem para uma determinada temperatura, tempo e
tamanho de partícula. O processo mais lento é o da solubilização do quartzo. A estrutura
final consiste de uma mistura de líquido silicoso e mulita na temperatura de queima (~1200
a 1400ºC), com o resfriamento as fases presentes a temperatura ambiente são vidro, mulita
e quartzo em quantidades que dependem da composição inicial e condições de queima.
Uma das grandes vantagens de corpos de quartzo-argila -feldspato é de que não é muito
sensível a pequenas variações de composições, técnicas de fabricação e temperatura de
queima. A estrutura de uma porcelana pode ser vista na Figura 5.7.
Figura 5.7 Estrutura típica de porcelana mostrando as agulhas de mulita em uma estrutura de feldspato.
5.4 Refratários
Materiais refratários apresenta uma faixa de composições e estruturas que não é fácil de
caracterizar, particularmente porque esta estrutura é freqüentemente afetada pelas
condições de serviço e mudanças durante a vida útil do refratário. Geralmente refratários
são compostos de materiais calcinados de elevado tamanho de grão ou grãos de materiais
refratários ligados com grãos refratários de pequeno tamanho de grão. Muitas variações
ocorrem entre tijolos feitos por diferentes matérias primas, como é mostrado na Tabela 5.4.
A estrutura de um tijolo de refratário básico pode ser visto na Figura 6.8.
Composi ção Cromita Cromita Periclase Forsterita Sílica Argila Argila Calcinada
Periclase Calcinada de Alta Alumina
5.5 Abrasivos
Produtos abrasivos são em sua maioria constituídos de uma fase dura que apresenta muitas
partículas individuais com pontas agudas que possibilitam o corte. A ligação entre estas
partículas é feita com polímeros termorrígidos a há ainda uma certa quantidade de poros
que possibilita uma maior ventilação dentro da estrutura. Normalmente são empregados
como material abrasivo alumina e carbeto de silício. Oxido de alumínio são mais tenazes
que de carbeto de silício e deterioram mais lentamente, porém não são tão duros quanto os
de carbeto de silício. Carbeto de silício são mais dur os e são utilizados de maneira mais
satisfatória com materiais mais duros. A estrutura de um abrasivo pode ser visualizada na
Figura 5.9. A Tabela 5.5 compara a dureza de materiais cerâmicos com metais e
polímeros3.
Figura 5.9 Estrutura de material abrasivo de óxido de alumínio, sendo que as áreas claras são grãos de
alumina, cinza são os ligantes e escura poros.
6 Sinterização e Vitrificação
Durante os processamentos usuais de materiais cerâmicos, pós de materiais cristalinos ou
não cristalinos são compactados e então queimados a uma temperatura suficiente para
desenvolver propriedades úteis. Durante o processo de queima mudanças podem ocorrer
inicialmente devido a decomposição e transformações de fase em algumas das fases
presentes. Com o aquecimento de compactados de pós finos ocorrem três grandes
alterações: aumento no tamanho de grão, mudança no formato dos poros e mudança no
tamanho e quantidade de poros, normalmente decrescem. Em muitas cerâmicas existe
reação do estado sólido formando novas fases, transformações polimórficas, decomposição
de compostos cristalinos para formar novas fases sou gases e uma variedade de outras
mudanças freqüentemente de grande importância.
Figura 6.4 Variação da microestrutura de alumina com o tempo de sinterização (a) verde, (b) 1 min, (c) 2
1/2min, (d) 6 min, (e)microestrutura final.
Moagem
Atomização
Armazenagem
Pó atomizado
Prensagem
Secagem
Esmaltação
Decoração
Queima
Classificação
• Argilas
Sua função é dar plasticidade a massa devido adsorção de água entre as suas folhas
estruturais. Além da plasticidade a argila aumenta a resistência mecânica à verde e após a
queima. As argilas para revestimentos de suporte branco devem apresentar pequenas
quantidades de ferro, pois este elemento além de alterar a cor para vermelho, diminui a sua
resistência e refratariedade. As argilas empregadas são ilíticas (K 2O.3Al2O3.2H 2O) ou
cauliníticas, sendo que a primeira apresenta elevada concentração de materiais fundentes
como sódio e potássio, apresentando uma maior formação de fase líquida durante a
queima, e a segunda alto teor de caulinita (Al2O3.4SiO2.H2O), com um menor conteúdo de
óxidos fundentes apresentando uma menor formação de fase líquida durante a queima,
permitindo uma adequada densificação durante a queima, sem apresentar deformação
devido a retração, como ocorre com as argilas ilíticas onde a contração ocorre de forma
mais brusca e acentuada. As argilas cauliníticas apresentam uma maior formação de mulita
em peças queimadas, fase muito resistente a ataques químicos e que proporciona elevada
resistência mecânica.
• Caulim
Apresenta uma elevada proporção de caulinita (Al2O3.4SiO2.H2O) em sua composição.
Além de elevar a resistência mecânica, após a queima, devido a grande quantidade de
sílica, a caulinita apresenta uma cor de queima mais clara, produzindo assim peças mais
claras.
Para se obter uma massa fluida com uma elevada porcentagem de sólidos deve-se
adicionar defloculante. O defloculante utilizado normalmente é o silicato de sódio, o seu
mecanismo de defloculação é através da adição de um eletrólito forte na argila (Na+) pois o
silicato de sódio é um sal básico, formando assim um ácido fraco e uma base forte. Com
adição do eletrólito na argila ocorre um acréscimo nas cargas negativas das partículas
presentes na suspensão, acarretando um aumento na força de repulsão entre as partículas,
determinando assim um maior distanciamento entre as partículas (diminuindo a
viscosidade).
Para se obter o máximo de eficiência a moagem deve apresentar alguns parâmetros bem
estabelecidos, como: velocidade de rotação, quantidade e distribuição dos elementos de
moagem (bolas de porcelana ou alumina e seixos de rio), quantidade de material e
granulometria da matéria prima.
O pó ultrafino, que fica suspenso no ar e não cai na peneira vibratória é sugado por um
exaustor. Este ar apresentando o pó ultrafino passa por um ciclone que retém parte do pó, a
outra porção não retida passa por um filtro de mangas. Estas partículas do ciclone e filtro,
voltam a ser expelidos para o interior do spray, encontrando a barbotina e aderindo as
partículas de outro ciclo.
• Filtros de mangas: retém o pó mais fino que não é retido pelo ciclone. No filtro de
mangas o ar com o pó não retido pelo ciclone é impulsionado por um ventilador até uma
série de filtros de manga. Este ventilador direciona o ar para cada filtro de manga, com esta
injeção de ar o filtro de manga vibra, devido a armação metálica em seu interior, batendo
nas mangas que estão do lado e cai o pó nelas retido. Este pó retirado das mangas é
enviado para a parte inferior do ciclone, retornando ao spray uj nto com o pó que foi retido
pelo ciclone.
• Silos de armazenagem : a massa atomizada que sai do spray e passa pela peneira é
enviada para os silos através de um esteira e de um elevador de canecas. Os silos
apresentam sensores que indicam se o silo está cheio de material, acusando assim a
quantidade de material armazenado. Os silos apresentam a função de estoque de material
para as prensas, possibilitando paradas regulares para a sua manutenção, e também para
homogeneizar a umidade da massa granulada.
7.1.1.4 Prensagem
A conformação dos revestimentos realizada através de prensagerm uniaxial à seco (5 a 7%
de umidade), em prensas hidráulicas, é o método mais utilizado atualmente . A prensagem
tem por finalidade conformar a peça, dando-lhe resistência mecânica suficiente (6 a 10
Kgf/cm2) suportando assim o transporte até o secador. Na Figura 7-3 é mostrado um
secador utilizado em indústria cerâmica.
7.1.1.5 Secagem
A secagem das peças que saem da prensa tem por finalidade reduzir a umidade, entre 5 a
7%, para aproximadamente 1%, conferindo assim uma maior resistência mecânica e assim
conferir uma umidade adequada para as outras etapas do processo e também para se
introduzir no forno. Nos secadores normalmente utilizados na indústria cerâmica o calor é
O esmalte tem como funções principais diminuir a absorção de água da peça, garantindo
uma superfície dura, de fácil limpeza e também de boa qualidade estética. Tanto o engobe
quanto o esmalte podem receber corantes de acordo com a decoração desejada.
O engobe e o esmalte são preparados da mesma forma, através de moagem via úmida,
além de apresentarem algumas semelhanças quanto as matérias primas.
Apesar das semelhanças quanto a matéria prima, existem muitos critérios para se formular
um engobe, ainda que são geralmente constituídos de fritas (20 a 40% em peso) e uma
série de matérias primas que conferem ao engobe as características necessárias como
plasticidade, opacidade, expansão térmica, etc .
•
Matérias primas reguladoras da fundência
As matérias primas fundentes mais importantes na formulação de esmaltes são as fritas
cerâmicas que são materiais de natureza vítrea preparadas por fusão a temperaturas
elevadas (em torno de 1500 oC), a partir de uma mistura de matérias primas de natureza
cristalina. Estas durante o processo de fabricação formam uma massa fundida que, ao final
do processo, são resfriadas rapidamente em água ou ar, originando a frita propriamente
dita. A razão fundamental para a utilização de fritas é converter os componentes solúveis
em água, presentes nas matérias primas que serão utilizados para obter o esmalte, em um
vidro praticamente insolúvel mediante a fusão com componentes. As razões mais
importantes para a utilização de esmaltes e engobes com composições à partir de fritas são:
homogeneidade da composição, utilização de matérias primas fritadas reduz a temperatura
e/ou tempo de queima e reduz a tendência a sedimentação de suspensões para a formação
do vidrado.
O outro grupo de matérias primas fundentes mais importantes utilizadas na formulação de
esmaltes que confere fundência aos vidrados são os feldspatos, mais utilizados em pisos e
engobes. Os mais utilizados são os sódio-potássicos, com relação variável entre
sódio/potássio, modificando assim o seu grau de fundência, dentro deste grupo também se
encontra os feldspatóides, como a nefelina.
Por outro lado, existem outras matérias primas que são introduzidas para diminuir a
fundência dos vidrados. Este é o caso do quartzo e sobretudo da alumina, materiais
introduzidos para alterar a dilatação e para obter efeitos do tipo mate devido ao seu caráter
refratário.
7.1.1.7 Esmaltação
As peças recém saídas do secador, a uma temperatura superior a 120 ºC, passam
inicialmente por rebarbadores para se retirar as rebarbas da prensagem e depois cobertas
com esmalte cru na linha de esmaltação.
A técnica mais utilizada para a esmaltação de revestimentos por monoqueima é a aplicação
por campana.
Os esmaltes utilizados nesta técnica são de elevada densidade, de 1800 a 2000 g/cm3 ,
dificultando assim a formação de bolhas de ar no interior do esmalte. Um controle rigoroso
na aplicação do esmalte, assim como uma vigilância rigorosa da superfície esmaltada antes
da queima devem existir porque em ciclos curtos de queima, o esmalte tem pouco tempo
para estirar e cobrir os defeitos provocados por uma aplicação inadequada.
O processo de esmaltação apresenta muitas variáveis que podem definir a quantidade de
esmalte aplicado e sua qualidade. A quantidade de esmalte aplicado varia-se com a
velocidade da peça embaixo da campana, assim como a abertura do leque de esmalte na
campana, assim como pode-se variar a quantidade de esmalte alterando-se a densidade do
esmalte.
Os defeitos mais comuns que surgem na esmaltação, por problemas de aplicação são:
suporte sujo, raspados, bordas ou cordões de esmalte e falta de aderência do esmalte no
suporte.
7.1.1.8 Decoração
As peças após a esmaltação podem receber decoração pela aplicação de tintas através de
telas serigráficas.
A aplicação serigráfica é a forma mais comum de aplicação de uma decoração sobre uma
peça cerâmica. Trata-se de uma impressão sobre um suporte, peça esmaltada e crua ou
peça queimada, de uma tinta serigráfica por meio de uma tela.
A composição das tintas é formada principalmente por: fritas, caulim, bentonita, alumina e
aditivos como espessantes e suspensivos para garantir uma viscosidade adequada para a
sua aplicação. O veículo utilizado é o dietilenoglicol, um veículo orgânico hidrossolúvel. A
porcentagem de sólido é cerca de 73%.
Inicialmente prepara-se as bases, que posteriormente serão misturadas aos corantes para
formarem as tintas propriamente ditas, estas bases são moídas por cerca de 30 horas até
alcançarem um resíduo de aproximadamente 0,15% em malha #400.
Após a moagem das bases estas são colocadas em tanques onde ficam armazenadas até a
sua utilização na formação das tintas.
Para a preparação das tintas mistura-se estas bases aos corantes previamente moídos em
uma composição já liberada pelo laboratório, após a mistura, passa-se a tinta numa peneira
#150 e depois adiciona-se espessante até se atingir a viscosidade desejada.
7.1.1.9 Queima
A queima dos revestimento pode ser realizada através de monoqueima, biqueima rápida ou
biqueima tradicional, onde as peças já decoradas e esmaltadas são queimadas em fornos a
rolos monoestrados , a Figura 7-4 é um forno monoestrado para monoqueima.
Nestes fornos as peças são transportadas diretamente nos rolos. Devido a isto, o calor é
transmitido de forma mais uniforme e mais rápida, podemos assim empregar ciclos de
queima mais curtos, de 36 a 45 min, dependendo do formato, decoração camada de esmalte
e produtividade a ser alcançada. Ciclos de queima em fornos de monoqueima são
substancialmente inferiores que em relação as peças que são apoiadas em placas
refratárias.
Além de ciclos mais curtos, a queima de revestimento em fornos monoestrados apresentam
um menor consumo de energia por metro quadrado de revestimento produzido,
proporciona maior uniformidade nos produtos e maior flexibilidade de queima. Tudo isso
contribui para sua rápida implantação no setor de pavimentos e revestimentos cerâmicos.
As peças antes de entrarem no forno passam no secador para reduzir a umidade das peças
de 2% para 0,5%. Esta umidade elevada deve-se a aplicação de esmalte, água, decoração e
impermeabilizante.
A secagem das peças deve ser realizada de forma lenta e gradual para evitar a perda
abrupta de água que pode ocasionar rupturas e trincas nas peças.
A secagem das peças antes da entrada do forno é de aproximadamente 4 horas, após isto as
peças entram no forno já com umidade adequada.
As curvas de queima empregadas na fabricação de revestimentos cerâmicos por
monoqueima variam de uma fabrica para outra em função das composições do suporte e
esmalte, do processo de fabricação e da características do produto acabado, como
resistência mecânica e absorção de água.
As etapas de queima podem ser divididas em: aquecimento, oxidação, queima e
resfriamento, como demonstra a Figura 7-5.
• Aquecimento: A etapa de aquecimento se realiza a uma velocidade de 60 a 80oC/min
(linha 1 da Figura 7-5). A explosão das peças motivadas por uma umidade residual
elevada, na forma de vapor, é um fator limitante para esta fase de aquecimento. A
dificuldade de uma baixa umidade na entrada do forno pode ser substancial diminuída com
a instalação de um secador do tipo túnel na entrada.
1200 (3)
1000
(4)
(2)
Temperatura ( o C)
800
400 (6)
200
0
0 10 20 30 40 50
Tempo (minutos)
acordo com as características do produto acabado, das variáveis do processo das etapas
anteriores à queima e da composição do esmalte e suporte. No processo de monoqueima é
desejável que a temperatura de estiramento do esmalte, coincida com a temperatura com
que o suporte alcança as características requeridas,. Contração linear e absorção de água.
7.1.1.10 Classificação
A seleção das peças é baseada na variação das cores das peças com relação ao padrão de
tonalidade definido, e também nos defeitos que podem ser encontrados nas peças. A
classificação das peças em qualidade “A”, sem defeitos, “B”, pequenos defeitos ou
imperfeições e “C”, defeitos que determinam uma qualidade estética inferior, variam de
acordo com os produtos e principalmente com as fábricas. Esta classificação segundo as
normas ABNT NBR 7169/1983 devem ser seguidas, porém como alguns defeitos são
comparativos pode-se apresentar fábricas com exigências maiores e, portanto com melhor
qualidade.
Os defeitos considerados na classificação são principalmente: dimensões das peças e
defeitos superficiais no esmalte.
As dimensões das peças são analisadas através de sensores que são calibrados para
determinar peças com pequenas variações nas dimensões.
Defeitos superficiais são mais significativos que os defeitos dimensionais pois a decoração
fica muito comprometida com a presença de defeitos no esmalte.
uma camada rígida de íons, que são adsorvidos sobre a superfície da partícula devido a
atração eletrostática, e uma segunda camada difusa, mais; externa. A interface entre essas
duas camadas e chamada plano de Stern, e é onde ocorre o cisalhamento quando uma
partícula se movimenta no liquido. Experimentos baseados na mobilidade eletroforética
das partículas (velocidade com que partículas coloidais se movimentam sob a aplicação de
um potencial elétrico) são capazes de medir o potencial elétrico no plano de Stern
denominado Potencial Zeta. Mecanismos de defloculação eletrostática são visualizados na
Figura 7-8.
Figura 7.11 Estrutura esquemática da distribuição de cargas elétricas em uma partícula coloidaL
negativa.
A dupla camada elétrica proporciona uma força repulsiva quando duas partículas se
aproximam, e se as condições da suspensão forem adequadas, esta repulsão pode ser
suficiente para superar a atração de van der Waals, resultando em uma suspensão estável e
defloculada.
Vários modelos foram desenvolvidos para tentar descrever a dupla camada elétrica. O mais
simples deles e o modelo do capacitor de placas paralelas. Neste modelo, a variação do
Estabilização Estérica
A utilização de moléculas com elevado peso para estabilizar suspensões coloidais não e
novidade. Antigas civilizações como a chinesa e a egípcia já se utilizavam desta técnica
por volta de 2500 a.C. para preparar suspensões de negro-de-fumo, com as quais
confeccionavam tintas utilizadas na escrita de documentos. Estas suspensões eram
estabilizadas com o uso de macromoléculas naturais, como a albumina (obtida da clara de
ovos), caseína (extraída do leite), goma arábica (polissacarídeo produzido pela Acácia) e
outras resinas.
Atualmente o fenômeno da estabilização estérica é utilizado em uma serie de aplicações
tecnológicas, como fabricação de tintas, colas, fotografias, nas industrias farmacêutica, de
alimentos e de insumos agrícolas, alem de detergentes em geral, óleos, lubrificantes, etc.
Na industria cerâmica, o potencial de aplicação da estabilização estérica esta no preparo de
suspensões de pós cerâmicos durante o processamento onde apresenta algumas vantagens
em relação a estabilização eletrostática:
· Pouca sensibilidade a presença de eletrólitos: suspensões estabilizadas eletrostaticamente
são bastante sensíveis a adição de eletr6litos, que comprimem a dupla camada elétrica de
tal modo que as forças de van der Waals podem atuar, provocando a floculação. Em
sistemas estabilizados estéricamente a presença de eletrólitos não provoca alterações
dramáticas na estabilidade da suspensão, exceto em concentrações elevadas.
· Eficácia em estabilizar suspensões tanto em meio aquoso quanto em meio não aquoso: a
estabilização eletrostática de suspensões em meios não aquosos é bem mais complicada,
pois geralmente estes meios apresentam constante dielétrica bem menor que a da água. Já a
estabilização estérica pode ocorrer indistintamente tanto em meio aquoso quanto em meio
não aquoso, desde que para cada sistema solvente-particula seja escolhido um polímero
adequado.
Outros métodos como prensagem, compactação por rolos (roll compaction) e extrusão são
usados para formar peças cerâmicas de espessura fina. Embora sejam mais "tradicionais",
tais processos apresentam limitações quanto as dimensões das peças (folhas muito finas,
menores que 0,25 mm, não podem ser fabricadas facilmente), a qualidade da superfície do
produto final, e ao investimento em equipamentos necessários para o processamento.
As características da barbotina influenciam o arranjo das partículas no corpo a verde, o
que, por sua vez, determina o comportamento da sinterização e as propriedades finais da
peça fabricada. Assim, a barbotina usada na colagem de folhas cerâmicas tem que ser
homogênea é estável, e essas características têm que ser preservadas durante todas as
etapas do processamento. Portanto, para se obter um produto de boa qualidade, é
necessário inicialmente o entendimento dos mecanismos de estabilização e das
características reológicas da barbotina.
8 Referências Bibliográficas
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