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6ª Conferência sobre
Tecnologia de Equipamentos

ANÁLISE DE FALHA
EM VIRABREQUIM DE MOTOR V8

Telmo Roberto Strohaecker

UFRGS, PROFESSOR DO PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM
ENGENHARIA DE MINAS, METALÚRGICA E DOS MATERIAIS (PPGEM)

Sandro Griza
UFRGS, DOUTORANDO DO PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM
ENGENHARIA DE MINAS, METALÚRGICA E DOS MATERIAIS (PPGEM)

Rodrigo André Hoppe

UFRGS, MESTRANDO DO PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM
ENGENHARIA DE MINAS, METALÚRGICA E DOS MATERIAIS (PPGEM)

Simone Pecantet
UFRGS, MESTRANDA PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM
ENGENHARIA DE MINAS, METALÚRGICA E DOS MATERIAIS (PPGEM)

Tiago Renck
UFRGS, GRADUANDO EM ENGENHARIA MECÂNICA

Trabalho apresentado na 6ª Conferência sobre Tecnologia de

Equipamentos – COTEQ,
Salvador, agosto, 2002.
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SINÓPSE

São determinadas as causas que levaram à ruptura um virabrequim de um

motor de combustão interna diesel V8. A falha ocorreu durante a operação do
componente em veículo automotivo.
O trabalho seguiu a metodologia usual empregada em análise de falhas. Os
ensaios realizados foram análises visuais, análise da morfologia da fratura através da
microscopia óptica e eletrônica de varredura, metalografia e de dureza.
Através da metodologia empregada foram estabelecidos os fatores mais
relevantes que provocaram a ruptura do componente.
O virabrequim rompeu por fadiga ocasionada por esforços combinados de
torção e flexão.
A fadiga iniciou em um ponto localizado no final do furo de balanceamento
na palma (cambota). Foi verificado que o furo foi usinado com excessiva
profundidade, atingido uma região crítica do componente com altas tensões
aplicadas.
A furação da palma (cambota) também ocasionou problemas pela queima
devido a problemas de processo, criando regiões com alterações microestruturais
onde nucleou a fadiga.

Palavras chaves
Virabrequim, Motor, Furação, Fratura, Fadiga

1. INTRODUÇÃO

O virabrequim dos motores a combustão interna é o componente responsável

por captar e posteriormente transmitir a energia produzida pelos cilindros (câmaras
de combustão), poderia ser considerado como seu principal componente
transformando o movimento de translação dos pistões em rotação. Os virabrequins
são peças robustas, superdimensionadas, construídas de aço ou ferro fundido e
mesmo assim ocorrem muitos casos de falha nestes componentes.
Estes componentes devem possuir alta resistência a fadiga, pois sofrem
carregamentos cíclicos durante toda sua vida útil. Entretanto muitos são os fatores
que podem alterar esta propriedade, introduzidos pelo processo de fabricação,
montagem, manutenção, material, operação, etc. Muitas vezes, devido a grande
rigidez do sistema, o motor continua em operação por algum tempo, de modo que a
superfície da fratura sofra grande amassamento prejudicando a observação dos
mecanismos da fratura.
Neste trabalho será apresentada uma análise de falha, realizada pelo
Laboratório de Metalurgia Física da Universidade Federal do Rio Grande do Sul
(LAMEF- UFRGS), de uma seção fraturada de um virabrequim de motor diesel V8,
forjado em aço, visto na figura 2. A amostra foi recebida já cortada e somente com a
superfície de fratura localizada na palma entre um munhão e um moente.

2. METODOLOGIA

A metodologia seguida para as análises de falha realizadas segue o proposto

pela literatura(1)(2)(3)(4)(5). Neste relatório a metodologia aplicada consistiu em análise
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visual e em lupa, análise em microscópio eletrônico de varredura (MEV), ensaios de

dureza e análise metalográfica.

Cambotas
Moentes

Munhões

Figura 1 – Esquema mostrando a nomenclatura utilizada neste trabalho.

Figura 2 – Imagem mostrando a seção do virabrequim recebida para análise.

Observa-se um furo cujo final encontra-se na região intermediária entre o munhão e
moente. A superfície de fratura apresenta marcas de praia caracterizando ruptura por
fadiga. Aumentos: 0,5 e 0,6x, respectivamente.

3. ANÁLISE VISUAL DA FRATURA

A análise visual da seção recebida indicou que a fratura ocorrera por fadiga,
evidenciada pela presença de marcas de praia. A fratura nucleou ao final de um furo
realizado no meio da palma, conforme a figura 3. O final deste furo coincidiu com a
região intermediária entre o munhão e o moente sendo que o acabamento interno
deste furo apresentava-se grosseiro, conforme a figura 4.
Posteriormente a fratura foi levada a lupa de baixo aumento para
documentação fotográfica e análise detalhada. Após a documentação fotográfica foi
retirada uma seção na região de início da falha para possibilitar o manuseio e
posicionamento na lupa e, posteriormente, análise no MEV.
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Marca de praia

Figura 3 – Imagens mostrando o ponto de início da falha localizado ao final de um

furo na palma do componente. À direita observa-se com maior aumento o ponto de
início em uma dobra causada pela broca no momento da furação. Aumentos: 4 e 8x,
respectivamente.

Figura 4 – Imagem mostrando a dobra (rebarba) localizada no ponto de início da

falha. Pode ser observada a presença de outras dobras e arranhões profundos criados
no processo de furação. Aumento: 10x.

4. ANÁLISE DA FRATURA NO MEV

A fratura foi levada ao microscópio eletrônico de varredura (MEV) com o

objetivo de verificar os micromecanismos de fratura e o exato ponto de início da
falha. Pôde ser observado que a fratura iniciou exatamente numa dobra (rebarba)
oriunda do processo de furação, evidenciado pelas linhas radiais divergindo deste
ponto, conforme as figuras 5 e 6. Não foi possível identificar os micromecanismos de
fratura devido ao grande amassamento da superfície fadigada.
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Superfície
de fratura Dobra

Furo

Figura 5 – Micrografia em MEV mostrando a região de início da falha. Observa-se

mau acabamento na superfície interna do furo, além da dobra no ponto de origem.

Dobra.

Ponto inicial
da falha

Figura 6 – Micrografia mostrando o ponto de início da falha, evidenciado pela

presença das linhas radiais divergindo do ponto inicial.

5. ANÁLISE DA MICROESTRUTURA E ENSAIO DE DUREZA

Após identificação do ponto inicial da falha foi retirada uma seção transversal
para realização de uma análise metalográfica com o objetivo de identificar alguma
alteração microestrutural.
A microestrutura do componente apresentou-se bainítica e martensítica
revenida na maior parte do componente. Na pista de contato dos munhões e moentes
a microestrutura apresentou-se martensítica revenida, como visto na figura 7. Foi
observado, no ponto de início da falha (final do furo), uma região com a presença de
martensita, oriunda de um aquecimento elevado no processo de furação, vistos nas
figuras 8 e 9.
Foram realizados ensaios de microdureza Vickers nas regiões do núcleo e
camada temperada e, especificamente, na região de martensita localizada no início da
falha. Os ensaios resultaram em uma média de 220 HV0,5 no núcleo, 507 HV0,5 na
camada temperada e, na região de início da falha (queima), 451 HV0,1, comprovando
a presença de formação martensítica.
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Figura 7 – Micrografia mostrando a microestrutura do material de base, à esquerda,

formada por martensita revenida e bainita. À direita, a microestrutura da camda
temperada por indução formada por martensita não revenida. Aumento: 240x.
Ataque: Nital 3%.

Superfície
Furo de fratura.

Martensita
não revenida

Figura 8 – Micrografia mostrando a região de início da falha onde se observa a

superfície de fratura e a região do furo. À direita, com maior aumento, observa-se a
presença de pequenas trincas e em detalhe a região escura com martensita. Ataque:
Nital 3%. Aumentos: 48 e 96x, respectivamente.

Figura 9 – Micrografia mostrando em detalhe a região circundada da imagem

anterior. Observa-se a presença de um sulco coincidindo com a camada onde houve
queima. Ataque: Nital 3%. Aumento: 96x.

6. DISCUSSÃO DOS RESULTADOS

A fratura foi por fadiga e iniciou em um único ponto onde ocorreu

aquecimento excessivo no processo de furação, transformando a microestrutura desta
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região em martensita. Esta microestrutura é caracterizada por ter alta dureza (veja
que a dureza é similar àquela da camada temperada) e baixa tenacidade.
Estes dois fatores propiciaram a nucleação do processo de fadiga que depois
propagou por uma grande seção resistente (cerca de 80%) até que ocorresse a ruptura
final.
Um único ponto de nucleação associado a uma extensa região de propagação
indicam que a fadiga foi sob baixa tensão, ou seja, neste plano de fratura a tensão em
serviço é baixa, não sendo sequer a região prevista para a falha de tal componente.
Com efeito, ela só ocorre devido a presença de dois fatores de concentração de
tensões ditos anteriormente. Os dois fatores estão associados à usinagem profunda do
furo, pois isto determina maior flexão (vibração) da ponta da broca e menor acesso
do líquido de refrigeração. Sendo assim, além de piorar o acabamento, é possível
ocorrer super aquecimento localizado que elevam a temperatura com subseqüente
resfriamento rápido, transformando localmente a microestrutura de uma condição
estável para outra mais tensionada (martensita) onde as trincas e a nucleação de
fadiga são eminentes.

7. CONCLUSÃO

A falha ocorreu por fadiga devido ao grosseiro acabamento e à queima

localizada provocados no processo de furação.

8. REFERÊNCIAS

(1) Cassou, C. A., "Metodologia de Análise de Falha", Dissertação de Mestrado,

PPGEM, UFRGS, 1999.
(2) Metals Handbook, "Fadigue Analysis and Prevention", 9 th edition, ASM 1986.
(3) Nishida, S., "Failure Analysis in Engineering Aplications", Butterworth-
Heinemann, great Britain, 1992.
(4) Brooks, C. R., “Metallurgical Failure Analysis”, Volume 7, Mcgraw-Hill, New
York, 1993.
(5) Hertzberg, R. W., “Deformation and Fracture Mechanics of Engineering
Materials”, 3rd edition, John Wiley & Sons, New York, 1989.
(6) Society for Experimental Mechanical, Handbook of Measurement of Residual
Stresses, Lilburn: The Fairmont Press, Inc., USA, 1996.