RESUMO PARA SOLDAGEM

 A soldagem é o conjunto de processos de manufatura pelo qual duas peças metálicas são unidas permanentemente pela
coalescência da interface de contato, com combinação de temperatura, pressão e condições metalúrgicas.
 4 Classes: Soldagem por fusão, soldagem no estado sólido, Brasagem (somente fusão do metal de adição – T>450ºC), solda
branda (mesmo de brasagem, mas T<450ºC)
 Arco Elétrico  Fornece uma grande quantidade de calor concentrado e controlado, sendo resultado de uma descarga elétrica
entre o eletrodo e a placa a ser soldada  A corrente pode ser CC ou CA, gases (ar) entre as partes são ionizados na abertura
do arco.
 No caso de corrente CC  Polaridade direta (Eletrodo é o catodo (-) e peça é o anodo (+))  MAIOR energia térmica.
 Quanto à taxa de deposição: Corrente BAIXA  Globular; Corrente Muito Altas  Spray (gotículas finas).
 Gases de proteção  Protegem a região do arco elétrico e da poça de fusão contra contaminação do ar atmosférico.
Gases mais utilizados: Ar, He (Inertes), N2 (Não reativo), CO2 e O2 (Reativos).
Gás Hélio  MAIOR potencial calorífico, porém é mais LEVE (baixa densidade) por isso é mais consumível  Gases mais
pesados que o ar tendem a aumentar a eficiência de proteção, pois ficam confinados a região da poça de fusão.
O gás protetor também influencia no tipo de transferência, na profundidade de penetração, e no formato do cordão de solda.
Ar e He  materiais não ferrosos. Em ligas ferrosas, quando puros, causam instabilidade e salpicos.
Condutividade térmica He > Condutividade térmica Ar  Hélio oferece maior penetração da soldagem.
$ He >> $ Ar, além disso o consumo do He é maior.
CO2 puro  GRANDE vantagem de ser BARATO. Esse gás é oxidante, na elevada temperatura pode se decompor
em CO e O2 oxidando o ferro do metal de base, que pode vir a causar porosidade no cordão de solda. Parte do CO se decompõe
em carbono e oxigênio podendo alterar o teor de carbono no cordão de solda solidificado ao final do processo. Para evitar isso,
os eletrodos para soldagem com CO2 possuem quantidades elevadas de desoxidantes, principalmente Mn e Si. Há certos
eletrodos que ainda possuem outros elementos para essa função como Al, Ti, ou zircônio  tbm funcionam como elementos
de liga.
 Composição do revestimento dos eletrodos  São misturas complexas a base de rutilo, carbonato de cálcio, celulose,
fluoretos, etc. Além de produtos ativos como pó de ferro, elementos de liga, e de ligantes tal como silicatos. No caso do
revestimento, argila é adicionada para aglomerar e fixar o revestimento em torno do arame metálico (alma).

 Revestimento  Várias funções: função ionizante (estabilidade

do arco), função protetora (fornecer gases protetores CONTRA a ação
de hidrogênio, vilão devido a fragilização por hidrogênio
principalmente nos aços de alto carbono, e tbm do O2 atmosférico),
função escorificante (escória  limpeza do metal de solda), função
térmica (a escoria formada minimiza a oxidação pela atmosfera e tbm
reduz a taxa de resfriamento evitando a formação de estruturas frágeis),
função ligante (Introduz elementos de liga na poça de fusão melhorando
as propriedades mecânicas da junta soldada).

 Particularmente, existe ainda uma função adicional que é a de isolante térmico, pois sendo feito de material mal condutor
elétrico, ele isola a alma, evitando a abertura de arcos laterais e orienta o calor de maneira unidirecional.

 ZONA TERMICAMENTE AFETADA  área vizinha ao metal de solda sofre transformações metalúrgicas complexas que
induzem deformações, tensões residuais, descontinuidades (defeitos), e formação de microestruturas que podem ser frágeis
(Martensita, por exemplo).
 Função da Escória: Reter os produtos da desoxidação, e no caso da soldagem em
aços, remover enxofre e fósforo que são constituintes eutéticos de baixo ponto de
fusão. Também tem função térmica, como já dito  evita formação de estrutura
frágeis no resfriamento.
 A formação da martensita nos aços de alta resistência (alto e médio carbono) é
problemática porque pode, quando associadas com elevado nível de tensão mecânica
e defeitos pontuais, gerar trincas.  Deve-se selecionar eletrodos que resultem em
composições de baixa temperabilidade  Pode-se tbm reduzir a taxa de
resfriamento com a diminuição do aporte de calor e/ou pré aquecimento da peça a
ser soldada.
 As trincas introduzidas pelo hidrogênio são um dos mais sérios problemas metalúrgicos na soldagem de aços de alta
resistência. Elas aparecem devido a microestrutura susceptível (martensita), tensões residuais elevadas, H difusível no metal
de solda  presença do H por falha de proteção, eletrodo contaminado.. , temperatura relativamente baixa (T<200ºC).
 O hidrogênio fragiliza os aços ferríticos em temperaturas relativamente baixas. A principal hipótese para tal é que os
átomos de hidrogênio intersticialmente dissolvidos na matriz ferrítica, interferem com o movimento de discordâncias.
 Várias teorias têm sido propostas para o defeito, porém a mais aceita é a do “Modelo da Pressão do Hidrogênio”. Segundo ela,
ocorre difusão dos átomos de hidrogênio para a parte mais endurecida e tensionada da junta soldada, onde se agrupam na forma
molecular e, com isso, produzem forte pressão na rede cristalina.
 Em geral o CO2 é vantajoso contra a fragilização por hidrogênio, pois causa uma redução na entrada do H.
 Em relação aos processos, aqueles que usam gases externos (MIG/MAG) são mais adequados
 Entre os eletrodos revestidos, aqueles com revestimento do tipo básico geram menos hidrogênio do que os
rutílicos e celulósicos.
 Na soldagem, três fontes de hidrogênio devem ser consideradas como as principais: os consumíveis de soldagem, a umidade
da atmosfera e o metal de base.

PROCESSOS DE SOLDAGEM (RESUMO)

 Arco elétrico com eletrodo revestido  Processo de soldagem na qual a fusão do metal é produzida pelo aquecimento a partir
de um arco elétrico mantido entre a ponta de um eletrodo revestido consumível e a superfície do metal de base na junta que
está sendo soldada.  Aplicado numa vasta família de ligas metálicas, MAS não é adequado para ligas com muito baixo ponto
de fusão devido a elevada energia e muito menos para aquelas ligas reativas (como as de titânio e zircônio), por não oferecer
suficiente proteção contra os gases atmosféricos
 Soldagem a arco submerso (aquela usada nos tubos com costura*)  Similar ao anterior, mas com o arco e o metal fundido
submersos em um fluxo granular que é fusível. O eletrodo consumível é continuo e nu (não revestido). O fluxo granular é
posto em outra entrada anexa ao eletrodo consumível e é continuo  Não permite soldas que não sejam planas ou horizontais.
 Rendimento térmico elevado devido ao arco ser submerso na escoria  grande velocidade de fusão.
 Soldagem com atmosfera gasosa (MIG/MAG): Usa uma atmosfera gasosa controlada  finalidade principal do gás e proteger
a solda da contaminação atmosférica. No caso do uso de gases inertes (MIG), usa-se o Argônio (Ar) ou Hélio (He) ou mistura
Ar+He cujas características já foram ditas acima. No caso de gases ativos (MAG), Ar, CO2 e O2, por exemplo  gás tem
capacidade de atuar como oxidante do metal durante a soldagem, o que traz como vantagem a estabilidade do arco. Porém para
eliminar os óxidos afim de não gerarem inclusões frágeis, tem de ser adicionados materiais desoxidantes como o Mn.
 Soldagem TIG (Arco Tungstênio com atmosfera gasosa): O eletrodo é NÃO consumível  processo usado com proteção
gasosa (Argônio, Hélio..) podendo ser usado com ou sem metal de adição. Como o eletrodo é não consumível não se necessita
de revestimento ou fluxo. O arco é bastante estável e preciso  bom para soldagens em chapas finas e pequenas regiões de
forma precisa.
 Desvantagem: A taxa de resfriamento do metal de solda é alta devido a inexistência da escoria e do sopro de gás de
proteção.

Geralmente são soldados em TIG: Aços carbono de baixa liga e aços inoxidáveis, tb alumínio, magnésio, titânio e metais
refratários.

 Na folha: o emprego do uso de corrente constante, contínua ou tensão constante, o auto-ajuste em tensão constante para os
processos MIG/MAG e eletrodo submerso, onde a corrente não é constante e se ajusta com a variação da taxa de deposição do
metal de adição e do comprimento do arco elétrico. Eletrodo revestido e TIG  corrente constante.