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MBA - Gestão da Manutenção Industrial

Estudo da confiabilidade dos equipamentos de um reator.

Salvador
2018
MBA - Gestão da Manutenção Industrial

Estudo da confiabilidade dos equipamentos de um reator.

Trabalho solicitado como requisito


avaliativo da disciplina de Engenharia de
Confiabilidade, do curso de MBA em
Gestão da Manutenção Industrial.
Profº:

Salvador
2018
RESUMO

A manutenção era vista como um fator gerador de custos para as empresas, porém
no cenário atual, com a crescente competitividade em manufatura, tem se exigido
melhorias e reduções de custos, deste modo as empresas procuram estratégias de
manutenção para que se tenham um melhor aproveitamento dos ativos afim de reduzir
custos e ganhar em produção para obter vantagens com relação aos seus
concorrentes. A análise de confiabilidade dos equipamentos é parte fundamental para
a definição e seleção das estratégias de manutenção que mais se adequem as suas
operações. Com base nas funções de confiabilidade, ações podem ser tomadas para
que se tenham uma melhor utilização dos equipamentos no seu ciclo de vida (curva
da banheira), visando um maior aproveitamento da sua disponibilidade.
Palavras chaves: Análise de Confiabilidade; Estratégia de Manutenção;
Disponibilidade; Curva da banheira.
ABSTRACT

Maintenance was seen as a cost-generating factor for companies, but in the current
scenario, with increasing competitiveness in manufacturing, improvements and cost
reductions have been demanded, so companies are looking for maintenance
strategies so that they can be better utilized of assets in order to reduce costs and gain
in production to gain advantages over its competitors. The reliability analysis of the
equipment is fundamental for the definition and selection of the maintenance strategies
that best suit its operations. Based on the reliability functions, actions can be taken to
better utilize the equipment in its life cycle (bathtub curve), aiming at a greater use of
its availability.
Keywords: Reliability Analysis; Maintenance Strategy; Availability; Bathtub curve.
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO ..................................................................................................................................... 6
2. REFERENCIAL TEÓRICO ...................................................................................................................... 7
2.1. Disponibilidade................................................................................................................................ 7
2.2. Confiabilidade ................................................................................................................................. 8
3. CONCLUSÃO ..................................................................................................................................... 11
4. REFERENCIAS ................................................................................................................................... 12
1. INTRODUÇÃO

Por muitos anos o Brasil destacou-se principalmente no setor primário com a


agropecuária e o extrativismo. Após passar por consecutivas crises econômicas,
tornou-se um dos mais industrializados países do mundo e, dos campos da economia
atual, a indústria é um dos que apresentam diversas oportunidades. Com a
incrementação da indústria brasileira, constitui-se um enorme parque industrial, capaz
de produzir desde bens de consumo até a mais avançada tecnologia. Tais
características têm como consequência a obrigação em assegurar a confiança,
disponibilidade e manutenibilidade na execução, do modo ao tempo, de todos os
processos e de todos os equipamentos, a fim de alcançarem os resultados esperados
e, estes, são os principais desafios dos responsáveis pelas áreas da manutenção
industrial.

A Indústria, como um todo, representa 21% do PIB do Brasil, mas responde


por 51% das exportações, por 68% da pesquisa e desenvolvimento do setor
privado e por 32% dos tributos federais (exceto receitas previdenciárias).
Para cada R$ 1,00 produzido na indústria, são gerados R$ 2,32 na economia
como um todo. Nos demais setores, o valor gerado é menor: R$ 1,67 na
agricultura e R$ 1,51 nos comércio e serviços (PORTAL DA INDUSTRIA,
2018).

A manutenção é uma forte aliada das empresas. Seus procedimentos possibilitam a


obtenção de custos de operação muito menores, uma vez que todos os equipamentos
funcionam muito melhor quando são mantidos sobre processos de manutenção
regular.

Resultado do crescente aumento da competitividade, há um aumento das


perspectivas sobre as áreas estratégicas de produção e, consequente foco na
manutenção. Essa, deve estar direcionada para os resultados da organização, não
tendo como seu único objetivo consertar o equipamento ou instalação, mas sim
mantê-los plenamente funcionais e disponíveis para imediata operação, o que reduz
ao máximo as chances de uma parada de produção fora do planejado (KARDEC e
NASCIF, 2009).

Para o total êxito de suas operações, as empresas que atuam em setores industriais
ou operacionais devem permanecer em dia com os processos de manutenção de suas
máquinas e equipamentos. Tendo atenção especial e frequente em relação aos
procedimentos adequados a serem adotados. Como esses processos proporcionam
a segurança e confiabilidade dos equipamentos, a empresa pode estender a vida útil
do todo o seu maquinário, além é claro, de minimizar custos de produção e tornar
muito melhor a qualidade operacional.

Na indústria atual é evidente a necessidade de redução dos impactos dos


procedimentos preventivos no resultado final de cada operação.

Equipamentos de funcionamento dinâmico possuem fundamental valor no cenário da


indústria moderna. Em quase todos os seguimentos, o uso de compressores, turbinas,
bombas, dentre vários outros, torna real a necessidade de aprofundar-se no que diz
respeito aos comportamentos destes.

2. REFERENCIAL TEÓRICO

2.1. Disponibilidade

Ao falar em medir o desempenho de produtividade, é necessária certa perícia para


avaliar quais recursos e como se relacionam com a produção. O OEE (Overall
Equipment Effectiveness - Eficácia Geral do Equipamento), é o conceito mais
completo utilizado atualmente para analisar a eficiência produtiva de determinada
operação e, é basicamente fundamento na disponibilidade de determinada máquina
ou equipamento, desempenho do mesmo e, qualidade de produção. De acordo com
Nascif (2013, p. 11) “Quanto maior a disponibilidade maior poderá ser a produção;
quanto mais confiáveis são os equipamentos maior será a certeza de produzir bens
dentro das especificações.”
Disponibilidade conceitua-se como o estado ou qualidade do que é ou está disponível,
é esta a forma que melhor define, de maneira concisa, a importância desta condição
para a indústria atual. Para definição de tal, devem ser consideradas paradas não
planejadas, causadas por diversos fatores, mas principalmente, paradas para a
execução da manutenção corretiva. Existem também paradas previstas, como a
manutenção preventiva.
Para avaliar a disponibilidade, deve-se obter os dados de Capacidade Utilizada de
uma máquina, que é o período em que o equipamento está trabalhando sem falhar,
tecnicamente conhecido como MTBF (Mean Time Between Failures) sigla que em
países de língua inglesa significa Tempo Médio Entre Falhas (TMEF) e a sua
Capacidade Disponível ou MTTR (Mean Time To Repair) que traduzido significa
Tempo Médio para Reparo (TMPR). Neste contexto, quanto maior a disponibilidade,
melhor. Levando essas informações em consideração, pode-se dizer que a estratégia
para elevação de seus resultados, no que diz respeito à disponibilidade, é bem
simples, aumentar o MTBF e diminuir o MTTR, o que não quer dizer que sejam tarefas
fáceis, mas com certeza, possíveis.
O TMEF (MTBF) é uma medida básica de confiabilidade de itens reparáveis
e, em geral, se refere à vida média de uma população. (KARDEC e NASCIF,
2009, p. 112)

O TMPR é um indicador importante para a Manutenção, desde que está


ligado a sua performance. De modo resumido, o TMPR depende:
 da facilidade do equipamento ou sistema ser mantido;
 da capacitação profissional de quem faz a intervenção;
 da característica de organização e planejamento da manutenção.
(KARDEC e NASCIF, 2009, p. 114)

2.2. Confiabilidade

A busca por “vantagens competitivas” tem sido uma das mais importantes metas
administrativas e gerenciais de empresas por todo o mundo (VACCARO, 1997). Para
isso são necessários algumas ferramentas, que auxiliarão para definição das funções
estratégicas.

O comportamento da taxa de falha de um equipamento ao longo do tempo pode ser


analisado pela curva da banheira (bathtub curve), que representa genericamente a
função de risco h(t) ao longo do ciclo de vida. A curva da banheira, representada na
Figura 1, apresenta três períodos característicos de vida de componentes e
equipamentos: mortalidade infantil, fase de maturidade, e mortalidade senil (LAFRAIA,
2001; SELLITTO, 2005).
Figura 1 - Curva da banheira e o ciclo de vida dos equipamentos

Fonte: Adaptado de Lafraia (2001) e Sellitto (2005)

Sellitto (2005) relaciona cada fase da curva a um comportamento da função de risco


h(t), pelo fator de forma γ da distribuição de Weibull que descreve a função
confiabilidade do equipamento. O autor também associa a cada fase da curva uma
estratégia de manutenção mais adequada.

No período inicial, chamado de mortalidade infantil, a taxa de falhas é alta, porém


decrescente. As falhas são prematuras, normalmente originadas por deficiências no
processo de fabricação, instalação incorreta, ou materiais fora de especificação
(LAFRAIA, 2001).

A estratégia para esta fase é a manutenção corretiva, que identifica e corrige


deficiências de projeto ou de instalação do equipamento (SELLITTO, 2005). A
estratégia de manutenção corretiva também se justifica quando eventuais falhas não
são críticas para a produção (MONCHY, 1989).

No período seguinte, denominado fase de maturidade por Sellitto (2005) e de vida útil
por Kardec e Nascif (2001), a taxa de falhas é sensivelmente menor e oscila ao redor
de uma média constante. As falhas são casuais e decorrentes de fatores menos
controláveis, tais como: mau uso do equipamento, ultrapassagem de resistência ou
fenômenos naturais imprevisíveis.

A estratégia para esta fase é a manutenção preditiva. Tal tipo de manutenção é


realizado conforme a necessidade, baseado no resultado de inspeções contínuas ou
periódicas. Quando o grau de degradação atinge o limite estabelecido, uma
intervenção de manutenção é executada antes da falha (SELLITTO, 2005). Esta
estratégia também é indicada quando os custos de manutenção ou de parada da
produção forem elevados (CORRÊA e CORRÊA, 2010).

O último período da curva é chamado de desgaste por Lafraia (2001) e de mortalidade


senil por Sellitto (2005). Segundo os autores, é o fim da vida útil do equipamento. No
período, a taxa de falhas é crescente.

Essas falhas são causadas por envelhecimento, degradação mecânica, elétrica ou


química, fadiga, corrosão, ou vida de projeto muito curta. A estratégia para esta fase
é a manutenção preventiva: a troca antecipa a inevitável quebra (SELLITTO, 2005).

A manutenção preventiva também é conveniente quando as falhas prejudicarem os


compromissos de entrega produção ou quando os custos da quebra forem altos
(KARDEC e NASCIF, 2001).
3. CONCLUSÃO
4. REFERENCIAS

CORRÊA, H.; CORRÊA, C. Administração de produção e operações: manufatura


e serviços: uma abordagem estratégica. São Paulo: Atlas, 2010.

KARDEC, A., NASCIF, Júlio. Manutenção: Função estratégica. 3.ed. 384p. Rio de
Janeiro: Ed. Qualitymark, 2009.

LAFRAIA, J. Manual de confiabilidade, mantenabilidade e disponibilidade. Rio de


Janeiro: Qualitymark, 2001.

MONCHY, F. A função manutenção: formação para a gerência da manutenção


industrial. São Paulo: Durban/EBRAS, 1989.

PORTAL DA INDUSTRIA. A Importância da Indústria no Brasil. Disponível em:


<http://www.portaldaindustria.com.br/estatisticas/importancia-da-industria>. Acesso
em: 19 dez. 2018.

VACCARO, G.L.R. Modelagem e análise da confiabilidade de sistemas. Dissertação


(Mestrado em Engenharia de Produção) – Universidade Federal do Rio Grande do Sul. 222
p. Rio Grande do Sul, 1997.

SELLITTO, M. Formulação estratégica da manutenção industrial com base na


confiabilidade dos equipamentos. Produção, v.15, n.1, p.044-059, 2005.
http://dx.doi.org/10.1590/S010365132005000100005