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Levantamento das Áreas 41 e 42

Por: Damião Renato Cirilo de Souto

GEBEN/DEP
Agosto/2018
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1. INTRODUÇÃO

Este relatório apresenta um levantamento das áreas 41 e 42 da Mineração Caraíba

S/A, destacando o que foi acompanhado durante o mês de agosto até a presente data,
onde foi tomada algumas medidas com objetivo de melhorar o desempenho dos
colaboradores e auxiliar nas atividades desenvolvidas pelos mesmos.

2. OPERAÇÕES DE BRITAGEM

As áreas responsáveis pelas operações de britagem na empresa Mineração Caraíba

S/A são as áreas 41 e 42, onde são executados os processos de britagem e
rebritagem, respectivamente. Durante o acompanhamento das atividades rotineiras no
britador primário (área 41), foi observado o procedimento de britagem inicial do material
com minério vindo das minas subterrânea e céu aberto. A partir da alimentação
desssas fontes, ocorre a cominuição entre 6” e 7”(polegadas), deixando na
granulometria ideal para as etapas posteriores. Durante o fluxo de caminhões com
minério destas fontes de alimentação foi observado o aquecimento da bucha externa
na medida em que o fluxo aumentava (principalmente entre os horários de 10:00 ás
11:00), desta forma, foi aconselhado que as operações de retomada fossem suspensas
no período de maior fluxo de minério vindo direto via transporte para o britador, de
modo que a retomada seja reiniciada posteriormente após redução do fluxo, evitando
um possível desarme do equipamento a uma temperatura superior a 57ºC.
Outro fator que influencia para o aquecimento é a presença de matacões encontrado
com frequência, sendo estes, quando vistos, direcionados para o pátio (figura 1), onde
deverão passar por processos de desmonte secundário. A disponibilidade de
equipamentos para esta finalidade é o principal entrave que encontramos, visto que
dependemos da flexibilidade da mina subterrânea ou surubim de enviar equipamentos e
operadores para a execução desta atividade.
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Figura 1. Matacões no pátio MSB. Fonte: Acervo próprio autor.

Com o devido conhecimento da granulomeria que vêm para alimentação do britador

primário, é importante que se atente ao plano de fogo realizado no desmonte destes
materiais, pois nas proporções corretas deve-se reduzir o número gerado de matacões,
facilitando tanto o transporte quanto as operações de retomada do minério.
Outro entrava na área 41 é a organização da checagem dos tickets de minério, pois
ocorre erros quase que diariamente com os valores das massas envolvidas enviada
pelas fontes para britagem. Para evitar este erro, é importante a confirmação dos
valores produzidos e enviados pelas fontes de minério, pois assim é possível a
conferência e validação do que foi realmente britado e/ou estocado. Com intenção de
melhorar a checagem desses dados foi criado uma planilha de controle dos tickets
recebidos diariamente, onde o operador alimenta a mesma com os dados recebidos
fornecendo o valor total da produção hora a hora, durante os turnos. Assim, é possível
checar a quantidade total por fonte de minério britado e o que será armazenado no
pátio ao fim do dia, tornando-o de forma mais simples e rápida a conferência de
qualquer divergência a ser lançada na planilha principal e informado no PCP.
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Segunda dados fornecidos pela manutenção mecânica, um gasto que ultrapassou o
budget previsto foi o de materiais para vulcanização, que são utilizados para as áreas
41 e 42. Com um orçamento inicial previsto de R$ 764,00, atualmente este valor
encontra-se em R$ 3.248,00, o que acarretou em um aumento de 525% do previsto.
Este aumento se deve ao fato, entre outros, dos matérias ferríferos (figura 2 e 3)
enviados conjuntamente com o minério para britagem que são transportados via
correias principalmente na área 42, onde o número de paradas das correias impedem
que a produção se mantenha em nível previsto e satisfatório como também acarreta
danos e consequentemente estes aumentos nos custos de manutenção. No gráfico 1
observamos o número de paradas mensais até o dia 23/08/2018, onde observamos o
valor crescente desses materiais encontrados durante o ano causando atraso na
produção.

Gráfico 1. Paradas Detector de Metais x Meses. Fonte: Dados Planilha Rebritagem.

É necessário o cuidado com estes resíduos de detonação enviados, sendo indicado um

processo de triagem antes que esse material chega para britagem e peneiramento, pois
além dos danos as correias, chutes de alimentação, podemos causar o entupimento
das telas de peneiramento, dificultando o processo das peneiras vibratórias e
comprometendo o rendimento esperado.
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Figura 2. Sucatas retiradas das correias na área 42. Fonte: Acervo próprio autor.

Figura 3. Alguns matérias retirados pelo eletroímã e manualmente nas correias transportadoras
da área 42. Fonte: Acervo próprio autor.
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Outro custo elevado nessas áreas até o momento são os de materiais para
manutenção elétrica, onde, segundo dados da manutenção mecânica, superaram o
valor previsto de R$ 1.641,00 e encontra-se realizado já 3.618,00, somando com
valores já gastos com materiais de caldeiraria e solda e de manutenção mecânica, os
gatos já chegam á R$ 19.603,00. Existe o cuidado com a lubrificação e controle dos
níveis de óleo dos equipamentos, afim de evitar vazamentos e qualquer dano ao
equipamento e meio ambiente, sendo feito diariamente uma vistoria nas duas áreas
afim de verificar o funcionamento e qualquer problema a ser sanado.

3. Peneiras Vibratórias Área 42

A área de rebritagem é composta por um conjunto de peneiras vibratórias que tem

como objetivo separar o material britado com granulometria inferior a ½” (meia
polegada), este equipamento é constituído de dois deques, superior e inferior, onde
para o circuito com britadores secundários possuem a malha de 100” (cem polegadas),
no deque superior, e 40” (quarenta polegadas) no deque inferior, para o circuito de
britagem terciária, o equipamento possui a mudança de malha para 25” e 16”,
respectivamente, para seus deques superiores e inferiores. Fazendo assim a seleção
granulométrica que, na etapa de cominuição realizada na área 42, permite um
percentual de material retido no valor de 7% a 8% quando em operação sem alterações
ou interrupções na planta.
Na figura 4 observamos a quantidade de material que fica retido nas telas das peneiras,
causando o entupimento e avarias nas mesmas, sendo imprescindível a checagem e
manutenção do equipamento para o mesmo obter o melhor rendimento.
Esse desgaste ocorre de forma regular, sendo testado um conjunto de telas com a
finalidade de obter a melhor durabilidade durante o processo operacional. A checagem
das telas é realizada diariamente, antes do início da operação, de modo a qualquer
anormalidade ser relatada e no caso de eventual troca, assim permitindo que o
rendimento se mantenha dentro do programado da produção, mas eventuais fatores
como os já mostrados causam dificuldade na realização da operação de forma
contínua, afetando assim o programado.
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Figura 4. Resíduos retirados das peneiras vibratórias. Fonte: Acervo próprio Autor.

4. Efeitos Gerados Pela Presença de Resíduos na Alimentação da Rebritagem

Como visto, a existência de resíduos na pilha intermediaria que é processado na

Rebritagem (Área 42) causa danos tanto nos equipamentos quanto para a regularidade
da produção.

Gráfico 2. Relação Produção por Paradas do Detector de Metais. Fonte: Dados Planilha
Rebritagem.
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No gráfico acima temos uma ideia da influência direta das paradas nas correias
ocasionadas pela presença de metais provenientes das fontes de produção da
empresa, essas interrupções afetam diretamente a produção horária durante os turnos
em que a planta está em operação. Tal fator impede que a meta diária não seja
atingida, atualmente, devido a baixa quantidade de minério para processamento torna
difícil atingir o planejamento anual, com essas interrupções, a possibilidade é ainda
mais reduzida.
Por exemplo, quando analisado o dia 17/08, observamos que a produção foi de 10500
toneladas de minério, superando a meta de produção diária, como também observado
29/08 e 30/08, no qual atingiu a produção de 10150 e 10850 toneladas,
respectivamente.
Estes dados levam em conta as horas efetivamente em produção, quando ocorre essas
interrupções, gasta-se um média de 10 minutos para que a correia esteja em operação
novamente, em um dia de operação, como no dia 22/08, onde se teve 58 paradas,
perdeu se um tempo de 9,67 horas de produção, que sem esses contra tempos seria
superado novamente a meta diária.
É importante que seja adequado as condições para controle dos resíduos enviados
para operação, pois reduzindo ao máximo, poderemos ter um aumento significativo na
produção mensal.

5. Controle da Produção no Britador Primário

A primeira etapa no processo de cominuição da empresa é realizado na área 41, onde

encontra se o britador primeiro, nele é realizado a fragmentação do material para
granulometria já relatada, onde a alimentação em parâmetros de controle adequados
irá permitir que o mesmo opere com alto volume de material por hora.
É realizado o balanço de produção, onde o mesmo alinha se com os dados enviados
pelas fontes sobre suas produções diárias, de modo que a conferência da informação é
imprescindível para que seja realizado de forma correta e precisa. Para isto, os
operados são orientados a conferir de hora em hora o que é passado na britagem,
relatar qualquer divergência com a fonte responsável para que o balanço diário seja
correto.
Além do envio de matacões para alimentação, outro problema é o controle do material
realmente britado vindo da MSB, tanto nos processos de retomada quanto de
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transporte, já que, de acordo com checagem realizada no mês de agosto, essa

pesagem diverge do que se tem computado, assim acarretando uma diferença de
massa produzida destinada ao processo final de produção do concentrado. Fatores
como este dificultam o controle correto do que está realmente sendo produzido e do
que está sendo estocado, já que os massa britada pode não ser o que realmente é
produzido no desmonte.
Outro problema importante é o material estéril proveniente da caving, que encontra se
armazenado no pátio de minério da MSB, este material contamina o minério existente
(figura 5), e acaba por ser jogado no britador, visto quê ainda não está sendo feito o
devido controle, pois durante a operação de retomada, este material acaba por vir a ser
britado.

Figura 5. Minério junto com estéril no pátio da MSB. Fonte: Acervo próprio autor.

Para termos melhor rendimento operacional, é necessária uma adequada alimentação,

com o controle do que realmente deve ser britado, em faixa granulométrica ideal, com
efetivo acompanhamento das condições dos equipamentos e vistoria de modo a ser
realizado uma primeira triagem nos resíduos direcionados para a pilha intermediara.
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6. Atividades Realizadas

- Acompanhamento dos equipamentos que compõe as áreas 41 e 42

- Observação dos processos de cominuição
- Controle diário dos tickets
- Levantamento de possíveis melhorias
- Aprendizagem em ajustes operacionais
- Orientação em gestão de pessoas
- Acompanhamento em supervisão de área
- Resolução dos riscos levantados pelo Comitê da SSMA
- Fechamento da produção mensal