GOMES - K. A. Relatorio

INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA
DA PARAÍBA – CAMPUS CABEDELO
CURSO TÉCNICO SUBSEQUENTE EM MEIO AMBIENTE
RELATÓRIO FINAL DE ESTÁGIO CURRICULAR
CONTROLE AMBIENTAL EM FÁBRICA DE CIMENTO
KARINA ALVES GOMES
Cabedelo – PB
Setembro de 2012
FICHA DE IDENTIFICAÇÃO:
Estagiária
Nome: Karina Alves Gomes

Matrícula: 20092712015
Endereço: Usina Maravilhas, Rua 04, Nº 02 CEP: 55900-000
Cidade: Goiana Estado: Pernambuco
Telefone: (81) 8922-2167
E-mail: karinaalves.2008@hotmail.com
Professora Orientadora: Valéria Camboim Góes
Empresa
Nome: LAFARGE BRASIL S.A.

Endereço: Fazenda Catolé S/N CEP: 58326-000
Cidade: Caaporã Estado: Paraíba
Telefone: (83) 3215-3300
E-mail: @lafarge-brasil.lafarge.com
Setor onde foi realizado o Estágio: Otimização/Meio Ambiente
Data de início e término: 09/02/2011 a 09/08/2011
Carga horária: 630 horas
Supervisor na Empresa: Alysson Guerra de Oliveira
KARINA ALVES GOMES
CONTROLE AMBIENTAL EM FÁBRICA DE CIMENTO
Relatório apresentado ao Instituto Federal de Educação,

Ciência e Tecnologia da Paraíba – IFPB, Campus
Cabedelo, como requisito para conclusão de curso
Técnico em Meio Ambiente.
Aprovada em _____ de _____________ de 2012.
BANCA EXAMINADORA
_________________________________________
Profª.Dra. Valéria Camboim Góes (Orientadora)
IFPB – Campus Cabedelo
_____________________________________________
Profª. MSc. Cristine Helena Limeira Pimentel
_____________________________________________
Profª.Dra. Ane Josana Dantas Fernandes
Cabedelo - PB
Agosto de 2012
AGRADECIMENTOS
Primeiramente a DEUS.
Aos meus pais Albani de Lima Gomes e Wanda Maria Alves Gomes e à minha irmã Katarina
Alves Gomes.
A todos os meus amigos de curso que me apoiaram, em especial Claudjane Félix e Nilma
Karla Rafael, por terem sido companheiras fiéis em toda a caminhada.
Ao professor Jorge Tadeu Nogueira Nunes (in memoriam) que me incentivou e vibrou com as
minhas conquistas.
SUMÁRIO
1. APRESENTAÇÃO DA EMPRESA 01
2. INTRODUÇÃO 03
3. SETORES DA EMPRESA E ATIVIDADES DESENVOLVIDAS 05
3.1 Fabricação do Cimento 05
3.2 Gerenciamento de Resíduos 07
3.3. Estação de Tratamento de Efluentes – ETE 10
3.4. Controle Interno e Externo de Análises de Água Potável e Efluentes 17
3.4.1 Controle interno das análises de efluentes 17
3.4.2 Controle externo de análises de água potável e efluentes 17
3.5. Controles das Emissões Atmosféricas e Qualidade do Ar 18
3.6.Educação Ambiental 22
3.7. Controles do Atendimento das Condicionantes das Licenças 22
3.8. Outras Atividades Desenvolvidas no Estágio 23
4. CONCLUSÕES E SUGESTÕES 24
5. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 25
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1. APRESENTAÇÃO DA EMPRESA
A empresa LAFARGE BRASIL S.A. – Unidade Caaporã – CPR (Figura 01) e surgiu
de uma transição da VOTORANTIM (CIPASA) em junho de 2010. A empresa está localizada
na Fazenda Catolé em Caaporã – PB, um parque industrial que dista 65 km de João Pessoa -
PB e 90 km de Recife - PE, ocupando uma área de 743 ha.
Figura 01 – Foto da Empresa LAFARGE BRASIL S.A. – Unidade Caaporã - CPR

Fonte: (LAFARGE, 2012)
A mina explorada pela empresa fica na Fazenda Miramar, próxima às mediações da

área industrial. A área da mina era da família Prestrello, advinda do estado vizinho
Pernambuco, que assumiu a propriedade com herdeiros de seus ancestrais. Com a morte do
patriarca Manuel Prestrello Sobrinho, seus seis filhos, herdeiros naturais da Fazenda Catolé,
resolveram em 1982, vender a fazenda, pois eram sabedores da mina de calcário que existia
no local, e que havia grupos econômicos poderosos e interessados na terra, reconhecida e
valorizada. Assim, a fazenda foi vendida ao Grupo Votorantim, que iniciou a implantação da
indústria de cimento CIPASA– Cimento Poty da Paraíba S/A, fundada em 1988 e que
pertenceu ao Grupo Votorantim até junho de 2010.
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A LAFARGE BRASIL S.A. é líder mundial em materiais de construção, com posições

de destaque em todas suas atividades: Cimento, Concreto & Agregados. Foi fundada na
França há quase 180 anos e está presente em 78 países, com mais de 76 mil empregados.
Presente no Brasil desde 1959 atua nas regiões Sudeste, Nordeste e Centro-Oeste, com 1.600
empregados. É um dos maiores produtores de materiais de construção do Brasil e seus
produtos, sejam eles, cimento, concreto, agregados (areia e pedra) e gesso, são essenciais para
a construção dos ambientes que nos cercam, de casas a hospitais, pontes, estradas e
monumentos.
Em 2011, a LAFARGE BRASIL S.A. foi classificada entre as top 10 no ranking das
500 companhias avaliadas pelo “Carbon Disclosure Project”, em reconhecimento às suas
estratégias e ações contra o aquecimento global.
Essa indústria transforma minérios não metálicos, como o calcário, que é a principal
matéria-prima utilizada. Está localizada numa área onde o calcário atinge 60 m de
profundidade abaixo do nível do mar, com uma extensão de aproximadamente 6 km. A
LAFARGE BRASIL S.A. funciona diariamente produzindo cimento Portland dos tipos:
CPII-E (cimento composto com adição de escória), CPII-Z (cimento composto com adição de
pozolana e resistente a sulfato), CP-IV (cimento pozolânico utilizado para construções
marítimas e fluviais) e argamassa dos tipos: ACI, ACII, ACIII, múltiplo uso, colante interior,
colante exterior, vedação, contra-piso e chapisco. A exploração da jazida (mina),
considerando que a cada dez anos duplique a produção atual, está prevista para 150 anos.
Por meio de investimentos em equipamentos de última tecnologia e mão-de-obra

especializada, a empresa visa ao aumento da produtividade e qualidade de seu produto e
oferece a seus colaboradores cursos e treinamentos de qualificação, além de assistência
médica e dentária, restaurante, transporte, área de lazer e outros benefícios.
3
2. INTRODUÇÃO
Este trabalho tem como principal objetivo descrever o controle ambiental em uma
fábrica de cimento, por ser considerado um empreendimento altamente poluidor em emissões
atmosféricas e visto que o crescimento econômico sustentável não pode ocorrer sem
progresso social, preservação ambiental e respeito às comunidades locais.
Para produzir cimento de forma sustentável, é necessária a realização de alguns

controles como: utilizar materiais recicláveis, utilizar fonte de energias alternativas em
substituição às matérias-primas não renováveis, atuar em conformidade com a legislação,
normas, licenças e condicionantes pertinentes, respeitar e preservar áreas protegidas e
vestígios históricos, implantar programas de proteção à biodiversidade, reabilitar todas as
áreas mineradas, exigir dos fornecedores de matéria-prima e insumos os requisitos ambientais,
manter a troca de informações com as comunidades próximas e, ainda, apoiar as iniciativas
que incentivam a adoção dos princípios de sustentabilidade na construção civil brasileira.
Todas essas ações tornam-se necessárias pelo fato de que com o crescimento da urbanização,
a demanda por habitação e infraestrutura também cresce. Com isso, as edificações são
responsáveis por uma parcela importante de emissão de CO2 e consomem um volume muito
grande de energia durante sua existência, que abrangem as etapas de produção, construção,
operação e demolição.
E este desafio da LAFARGE BRASIL S.A. de continuar a construir, mas de uma
forma diferente fez com que os próprios funcionários começassem a ter uma visão holística
através do comprometimento com a sustentabilidade da construção, trabalhando em parceria
com outros atores para desenvolver novos métodos construtivos.
No início do ano de 2011 foi implantada na empresa, a Política de Meio Ambiente e

Ecologia Industrial com suas Diretrizes Gerais onde os gestores da área de Meio Ambiente
tiveram a responsabilidades de divulgar em suas respectivas Unidades.
As atividades do estágio foram realizadas em todos os setores da fábrica, porém se

concentraram mais no setor de Meio Ambiente, que é responsável pelas seguintes áreas:
Estação de Tratamento de Efluentes – ETE, entre outros pontos de saída de efluentes;

Área de reciclagem;
Co-processamentos dos resíduos gerados na fábrica (Torre de Ciclones);
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Filtro eletrostático e de Manga;

HI-VOL (Equipamento para análise das amostragens de grande volume de material
particulado);
Controle de licenciamento ambiental de toda a fábrica;
Educação ambiental;
PRAD (Plano de Recuperação de Áreas Degradas);
Inspeções em área de APP (Área de Preservação Permanente), para avaliar os impactos
ambientais;
Gestão Ambiental.
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3. SETORES DA EMPRESA E ATIVIDADES DESENVOLVIDAS
3.1. Fabricação do cimento
Cimento é definido como um pó fino, mais especificamente é um material

pulverulento que quando entra em contato com água produz uma reação exotérmica
cristalizando-se e ganhando, assim, resistência mecânica.
A palavra cimento é originada da palavra CAEMENTU, que em latim designa espécie
de pedra natural de rochedos.
O cimento Portland é um aglomerante hidráulico produzido pela moagem do clínquer.
O adjetivo hidráulico se refere à capacidade do cimento em se consolidar (enrijecer e manter
um formato) e endurecer na presença de água. O processo de sua fabricação combina
fórmulas tradicionais e equipamentos de alta tecnologia
A Figura 02 mostra detalhadamente os processos da fabricação do cimento Portland.
Figura 02 - Processos da fabricação do cimento portland

(Fonte: http://gestaoambientalcimento.blogspot.com.br, 2012)
6
Neste processo, citam-se as quatro principais etapas para fabricação do cimento

portland que são:
Extração das matérias-primas

As matérias-primas necessárias para a produção do cimento (carbonato de cálcio,
sílica, alumínio, minério de ferro e sulfato de cálcio) são geralmente extraídas de rocha
calcária ou argila. Apenas o gesso não é extraído da mina da fábrica e vem transportado do
Munícipio de Araripina-PE. Essas matérias-primas são extraídas das minas por meio de
detonações. Em seguida, são trituradas de acordo com a granulometria exigida e depois
transportadas para os galpões onde são armazenadas e homogeneizadas.
Moagem do cru;
Por meio da moagem, as matérias-primas (argila, calcário e minério de ferro) são
misturadas para produção de um pó fino conhecido como cru, que é pré-aquecido na torre de
ciclones e, em seguida, introduzido em um forno rotativo. O material é aquecido a uma
temperatura de 1.500º C (por uma chama de 2.000º C), antes de ser subitamente resfriado por
rajadas de ar. Assim é produzido o clínquer, o material básico necessário para a produção de
todos os tipos de cimento. O clínquer Portland é definido pela NBR 11578/91 como produto
constituído em sua maior parte por silicatos de cálcio com propriedades hidráulicas.
Moagem do cimento
É onde acontece a mistura do clínquer com outros materiais minerais como: gesso,
pozolona e escória silicosa. Uma pequena quantidade de gesso (3 a 5%) é adicionada ao
clínquer para regular como o cimento endurecerá (tempo de pega). A mistura é então
finamente moída para se obter o "cimento puro". As proporcionalidades dessas adições podem
ser de recursos naturais ou subprodutos industriais que dão ao cimento propriedades
específicas de redução da impermeabilidade, resistência a sulfatos e ambientes agressivos,
melhor desempenho e acabamento.
Expedição
O cimento é armazenado em silos antes de ser enviado a granel ou em sacos para os
pontos de comércio.
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3.2. Gerenciamento de resíduos
O gerenciamento de resíduos na fábrica vai desde a sua geração até a forma como
serão destinados. Para conseguir gerenciar de forma correta foi implantada a coleta seletiva e
o projeto de OAL (organização, arrumação e limpeza). Dessa forma, foram dispostos em toda
área, de acordo com sua necessidade, os tambores de 200 L e dumpsters com as cores
referentes ao resíduo (Figura 03) e os coletores de 20 L (Figura 04) nas salas administrativas.
Como apoio ao gerenciamento dos resíduos são utilizados o trator da coleta seletiva e o
poliguindaste.
Figura 03 – Tambores da coleta de resíduos no campo

Fonte: Arquivo Pessoal – 27/06/2012
Figura 04 – Coletores de resíduos nas salas

A fábrica divide-se em dez setores, mas para a realização da inspeção da coleta

seletiva são contabilizados apenas nove. Isto porque uma única pessoa fica responsável pela
área administrativa e pelo setor de terceirizados.
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Um relatório é elaborado mensalmente com fotos dos coletores, dos resíduos que estão
nos coletores, comentários e percentual de atendimentos em cada setor, sendo a avaliação
realizada da seguinte forma:
x = Quantidade de coletores não atendidos =100 – percentual não atendido =percentual atendido
Quantidade de coletores da área
Após obter os resultados do percentual atendido, são dispostos em um gráfico (Figura

05) que é passado no informativo da Unidade, por via e-mail para todos os funcionários.
Meta
95 %
Figura 05 – Gráfico dos percentuais de atendimento da coleta seletiva por setores.

Depois que é passado este gráfico com o resultado de atendimento à coleta seletiva, os
responsáveis das áreas passam esta informação para os seus subordinados; e é nesse gráfico
também que é acompanhado a evolução de cada setor.
A maior parte dos resíduos gerados são aqueles que não podem ser reciclados, sendo
os mesmos encaminhados para a torre de ciclone para realização do co-processamento (Figura
06), servindo como fonte de combustão. Mas existem regras para realizar essa atividade,
sendo esse serviço designado a uma empresa terceirizada contratada, que disponibiliza
pessoas responsáveis para fazer esta atividade e depois passar a quantidade de resíduos que
foram destruídos no forno de clínquer durante o dia.
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Figura 06 - Torre de ciclones onde os resíduos não recicláveis são destruídos

A outra parte do resíduo gerado que pode ser reciclado é transportada para Baia
(Figura 07), projetada na fábrica para organizar todos os resíduos, sendo eles: madeira
(palets), sucata metálica e ferrosa, plástico, borracha, papel, lâmpadas, vidro e óleo. O
motorista que transporta esses resíduos entrega mensalmente as planilhas de geração dos
resíduos por setor.
Figura 07 - Baia de resíduos

As empresas, ONGs e instituições que compram ou solicitam uma doação dos resíduos
recicláveis, são avaliadas a partir dos requisitos de licenciamento ambiental e depois é exigida
outra documentação para o cadastro da empresa no sistema, que é então liberada para retirar o
resíduo, informando a quantidade de resíduo retirada.
Já o resíduo orgânico que é gerado no refeitório da fábrica, é transportado

semanalmente para o aterro sanitário em Igarassu-PE, que dispõe da Central de Tratamento de
Resíduos (CTR-PE).
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Mensalmente é enviada ao Corporativo de Meio Ambiente da LAFARGE BRASIL

S.A., a quantidade total de resíduos que foi gerada na empresa, a que foi retirada, quem
transportou, qual foi o destinatário e o que ainda tem em estoque.
3.3. Estação de Tratamento de Efluentes – ETE
A Estação de Tratamento de Efluentes (ETE) foi implantada quando a fábrica

substituiu o óleo diesel pelo coque na combustão do forno, havendo a preocupação em
armazenar este material. Essa preocupação se dava porque nas adjacências da fábrica existe
uma Área de Preservação Permanente (APP) composta por um manguezal que fica a margem
do Rio Goiana, e que bimestralmente é monitorado por meio de uma inspeção in loco para
saber se esta área está recebendo algum impacto da fábrica, fazendo-se o registro de fotos e a
elaboração do relatório. A ETE possui um sistema de drenagem e sua área de contribuição
total é de 22.656,70 m² (Figura 08).
Drenagem dos
Efluentes contaminado Sentido de
com coque Drenagem pluvial Drenagem
Figura 08 – Estação de Tratamento de Efluentes (ETE).

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A ETE é composta de:
Tanque de acúmulo
É também chamado de receptor (Figura 09) e tem a função de acumular todo efluente
que vem da área de contribuição. As suas dimensões físicas são: 11,00 m de comprimento;
9,85 m de largura; 3,184 m de profundidade total, 2,984 m de altura útil, 160,12m³ de volume
de água nas canaletas e 483,43m³ de capacidade de armazenamento.
Figura 09 – Tanque de acúmulo e conjunto de bombas

Tratamento químico (mistura e vazões ideais)
No tanque de sulfato de alumínio Al2(SO4)3 são utilizados 300 kg de Al2(SO4)3 para

3.000 L de água. O tanque possui duas bombas com vazão de Q = 173 L∕h e o misturador. No
tanque de polieletrólito aniônico são utilizados 1,200 kg de polieletrólito aniônico para 3.000
L de água. Esse tanque possui duas bombas com vazão de Q = 106 L/h e o misturador (Figura
10). O tanque de hidróxido de sódio (Na OH) foi projetado caso o pH fique abaixo de 5 a ou
acima de 9 no qual é permitido pelo Art. 16 da Resolução CONAMA Nº 430/11, sendo esse
parâmetro verificado no pHmetro de bancada (Figura 11) de entrada. Sendo assim são
utilizados 16 kg hidróxido de sódio para 3.000 L de água. Esse tanque possui três bombas e o
misturador.
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Figura 10 – Tanques de mistura química

Figura 11 – pHmetro da entrada

Processo de chicana
Acontece no momento em que o efluente passa por todo o processo químico nas linhas
das bombas que captam a água. Após passar pelas injeções do produto químico, o efluente
junto com o produto químico passam por um tempo de residência onde a tubulação é dividida
por flanges. Depois é levado para o tanque de chicana (Figura 12) que tem a mesma função
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em permanecer o efluente com o produto químico em tempo de residência, portanto é mais

eficaz, porque suporta um volume maior de água e o processo de residência é mais lento.
Durante esse tempo o efluente ainda está se misturando com o produto químico, e o mesmo
vai perdendo um pouco do material sólido, pois o movimento que o efluente faz é de grande
importância para perda desses sólidos que durante o percurso vão sendo fixados nas placas do
tanque e otimizando o tratamento.
Figura 12 - Tanque de chicana

Tanque de decantação
Depois que o efluente passa pelo processo de chicana tem uma tubulação
abaixo do tanque que transporta para o tanque de decantação (Figuras 13 e 14). Nele,
as partículas sólidas do efluente em contato com os produtos químicos, ganham
densidade e decantam para o fundo do tanque. Sua forma já foi desenvolvida para que
este processo seja mais rápido e eficaz. Ele tem um formato de um cone e no meio tem
módulos tubulares (Figura 15) tem como princípio básico a redução do empuxo
causado sobre a partícula sólida floculada ou a ser sedimentada, que fica submersa na
água em processo de algutinação e assim fica mais densa que seu meio e chegar a
decantar.
O tanque de decantação possui dimensões de: 4,90 m de altura e 67,60 m³ da

capacidade do volume.
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Figura 13 - Tanque de decantação

Figura 14 – Canaleta de transporte dos sólidos

Figura 15 – Módulos Tubulares

15
Controles Operacionais
Por meio da Calha Parshall (Figura 16) é possível controlar o volume de água tratada
que sai do tanque de decantação.
Figura 16 - Calha Parshall

Tanque de secagem
O leito de secagem foi desenvolvido visto que o material que fica no fundo do tanque
de decantação não está totalmente sólido e sim, semissólido, por isso a importância desses
tanques de secagem (Figura 17). Após este material semissólido ser liberado para canaleta que
vai dar acesso aos tanques, ele passa por vários processos filtrantes, importantíssimos, porque
a quantidade de água que for filtrada vai se misturar com a água que irá sair tratada do tanque
de decantação. Para certificar-se da qualidade da água resultante do tratamento, foi projetada
uma caixa de sedimentáveis e instalado um medidor de pH (Figura 18).
Existem dois tanques de secagem, conhecidos também como leito filtrante, com as
seguintes dimensões: 8,0 m de comprimento; 8,0 m de largura; 0,40 m de altura da lâmina de
lodo e 25,6 m³ de volume de descarte dos sólidos.
Esses tanques possuem cinco camadas do processo filtrante:

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1ª camada de tijolos recozidos; 2ª camada de areia grossa; 3ª camada brita de 0,07 mm; 4ª
camada brita de 1,5 mm e a 5ª camada brita de 3,5 mm.
Figura 17 – Tanques de secagem

Existe um tubo de drenagem de 200 mm que está localizado no meio do tanque e tem
uma inclinação de 1% abaixo das cinco camadas do processo filtrante.
Figura 18 – pHmetro para controle na saída

17
O descarte dos sólidos é feito no verão, pois é necessário que estejam secos. Após ser
retirado do leito de secagem retorna para o pátio de coque.
3.4. Controle interno e externo de análises de água potável e efluentes
3.4.1 Controle interno das análises de efluentes
As análises são realizadas mensalmente para a água coletada em nove pontos de saída
de efluentes da fábrica. Os parâmetros analisados são: pH, temperatura e materiais
sedimentáveis, sendo esses analisados em laboratório interno e tomando por referência os
parâmetros do Art. 16 da Resolução CONAMA Nº 430/11, onde os VMP (valores máximos
permitidos) são:
§ 4º O disposto no § 3º não se aplica aos casos em que o empreendedor comprove que não
dispunha de condições de saber da existência de uma ou mais substâncias nos efluentes
gerados pelos empreendimentos ou atividades.
I - Condições de lançamento de efluentes:
a) pH: entre 5 e 9;
b) temperatura: inferior a 40º C, sendo que a variação de temperatura do corpo receptor não
deverá exceder a 3º C na zona de mistura;
c) materiais sedimentáveis: até 1 mL/L em teste de 1 h em cone Inmhoff. Para o lançamento

em lagos e lagoas, cuja velocidade de circulação seja praticamente nula, os materiais
sedimentáveis deverão estar virtualmente ausentes.
3.4.2. Controle externo de análises de água potável e efluentes
As análises são realizadas semestralmente para os nove pontos efluentes, que são os
mesmos que são analisados internamente, os três poços e a torneira do refeitório. Já a água
para consumo humano é coletada mensalmente por uma empresa contratada LAAPA
(Laboratório de Análise Ambientais e Produtos Alimentícios). As análises são realizadas com
base no que é exigido pela Resolução CONAMA Nº 430/11, para efluentes, e pela da
Portaria Nº 2.914/11 do Ministério da Saúde, para controle da potabilidade da água para o
18
consumo humano. Os relatórios são avaliados pelo Engenheiro de Meio Ambiente e pelo
Médico da fábrica.
3.5.Controles das emissões atmosféricas e qualidade do ar
O eletrofiltro (Figura 19) é monitorado diariamente, através de um software

desenvolvido para este tipo de avaliação, o TORE (Tempo de Operação Regular do
Eletrofiltro), que por sua vez tem que ter sua média de 98% por dia e a emissão não pode
passar da média de 70 mg/Nm³ que é exigida pela condicionante da Licença de Operação da
fábrica. Nesse monitoramento são verificadas a pressão interna e temperatura dos gases do
sistema do forno. Na entrada do precipitador eletrostático, são verificadas a tensão e correntes
das cinco câmaras, material particulado (através de opacímetro), O 2, CO, NOX e SOX na
chaminé.
Figura 19 – Eletrofiltro.
(Fonte: http://www.deltaducon.com.br/produtos/_filtroseletrostaticos.html, 2012)
Alguns equipamentos da fábrica possuem filtro de manga (Figura 20) que são os:
moinhos de combustível, moinhos de cimento, secador de areia e resfriador de clínquer. O
monitoramento é feito visualmente nas chaminés dos mesmos, pois dependendo do processo e
também do estado destes equipamentos pode ocorrer um mau funcionamento dos filtros,
exigindo-se sua troca.
19
Figura 20 – Filtro de Manga

(Fonte: http://www.filtrodemanga.com.br, 2012)
Como uma fábrica de cimento é considerada altamente poluidora em emissão de

material particulado, para certificar-se de que a comunidade não estava sendo afetada pela
emissão, foram estudados dois pontos que ficam na circunferência da fábrica junto à
comunidade por meio do HI-VOL (Figuras 21 e 22). Este é um equipamento que monitora as
partículas suspensas totais através de um amostrador de grande volume que utiliza um filtro
adequado. O método consiste na pesagem dos filtros do HI-VOL antes e após a coleta em um
período de 24 h (Figura 23), sendo realizada de seis em seis dias. Os valores encontrados
devem ser comparados com os valores < ou igual a 60 µg/m³ que constam na legislação que
atende a Resolução CONAMA Nº 03/90.
O HI-VOL está localizado em um ponto estratégico da Destilaria TABU que fica a

aproximadamente 3 km da fábrica, permitindo verificar a quantidade de material particulado
que está sendo emitida nas proximidades da fábrica.
20
Figura 21 – HI-VOL
Figura 22 – Material utilizado no HI-VOL (Carta Gráfica e Filtro)

(Fonte: Arquivo Pessoal – 10/05/2012)
21
Figura 23 – Filtro depois da amostragem

Após a amostragem, o cálculo é realizado da seguinte forma:
Peso inicial do filtro – Peso final do filtro = Peso líquido do material particulado.
Caso esteja no período de chuva, o filtro após amostragem é levado para o dessecador,
onde passa 24 h para retirar toda a umidade presente no filtro.
De posse do peso líquido do material particulado que foi calculado, este é introduzido
no programa disponibilizado pela ENERGÉTICA, empresa que fabrica o HI-VOL, este
programa fornece as médias por hora na carta gráfica que chega ao resultado em µg/m³.
Para um melhor controle, semestralmente funcionários de empresa contratada fazem a

medição isocinética nos filtros de manga e nos filtros eletrostático. Depois a empresa envia o
relatório para que a equipe de Processo, junto com o Corporativo de Meio Ambiente avaliem
os resultados de SOX, NOX, material particulado (que não pode exceder de 50 mg/Nm³), THC
(Tetrahidrocanabinol), elementos e substâncias inorgânicas (metais), PCOPs (Principais
Compostos Orgânicos Perigosos), HCl/Cl2, HF, dioxinas e furanos, enxofre, flúor e série
nitrogenada e cloro, tudo com base no Anexo XI da Resolução CONAMA Nº 436/11 e
também com base na Resolução CONAMA Nº 264/99.
22
3.6. Educação Ambiental
A educação ambiental sempre foi realizada de uma forma bem dinâmica por meio de
palestras e campanhas educativas de conscientização e divulgação da política de ecologia
industrial e de assuntos referentes ao meio ambiente para os empregados e terceirizados.
Em todas as datas comemorativas relacionadas ao meio ambiente, eram feitas

palestras, dinâmicas com perguntas e brindes, ações como, por exemplo, entregar panfletos
com sementes ou mudas para todos os funcionários e um informativo transmitido via e-mail
explicando o porquê da comemoração da data.
Por um mês foi possível fazer o DDS (Diálogo Diário de Segurança e Meio Ambiente)
nos setores, para explicar a importância sobre a coleta seletiva e também para divulgar sobre o
plano de emergência de meio ambiente.
3.7. Controles do Atendimento das condicionantes das licenças
A fábrica possui três licenças de: fabricação, co-processamento e mineração. Cada

licença tem suas particularidades diante ao que se pede nas condicionantes, como exemplo,
protocolar os relatórios de acompanhamento mensal das emissões de MP, SOx, NOx e THC,
protocolar semestralmente o PGRSS (Projeto de Gerenciamento de Resíduos do Serviço de
Saúde) e os Relatórios semestrais das análises de efluentes do ponto de entrada e saída da
ETE no órgão estadual da Paraíba, a SUDEMA (Superintendência de Administração do Meio
Ambiente), também protocolar alguma documentação caso aconteça alguma eventualidade
relacionada ao ICMBIO (Instituto Chico Mendes de Conservação da Biodiversidade),
IBAMA (Instituto Brasileiro do Meio Ambiente e dos Recursos Naturais Renováveis), AESA
(Agência Executiva de Gestão das Águas do Estado da Paraíba) e o CRQ (Conselho Regional
de Química).
O PRAD (Plano de Recuperação de Áreas Degradadas) foi implantado na Fazenda
Miramar que está localizada no setor da mineração, e como meta para avaliação do
desempenho ambiental, cada Unidade é obrigada a plantar 30 mudas por mês nas áreas que já
foram recuperadas.
23
3.8. Outras atividades desenvolvidas no estágio
O estágio proporcionou o desenvolvimento de outras atividades, dentre elas uma

apresentação do funcionamento da Estação de Tratamento de Efluentes – ETE para todos que
compõem o setor de Otimização e a execução da campanha de coleta seletiva em todos os
setores da fábrica.
Como a meta da LAFARGE BRASIL S.A. é ser reconhecida como uma empresa
sustentável, ela oferece oportunidades aos funcionários envolvidos diretamente com a
temática ambiental. Dessa forma, durante o estágio foi possível participar de reunião sobre
mineração ministrada por assessores do Governo do Estado da Paraíba e da Ação Global, em
Caaporã – PB, que apóia estudos que possibilitam a criação de métodos construtivos
sustentáveis.
24
4. CONCLUSÃO E SUGESTÕES
O Curso Técnico em Meio Ambiente foi uma base importantíssima para o

desenvolvimento do estágio na LAFARGE BRASIL S.A., pois o que foi aprendido na parte
teórica refletiu-se em conhecimento técnico por meio da atuação ativa, na qual foi possível
inclusive aprender qual o comportamento adequado para um técnico diante de acontecimentos
do cotidiano de uma grande fábrica.
Ressalta-se a preocupação da empresa em preservar o meio ambiente e em zelar pela

saúde de seus colaboradores em obediência às normas de segurança, pois a mesma se
empenha em repassar todas as técnicas a fim de se evitar acidentes e doenças no trabalho.
Uma das atividades mais difíceis no estágio em uma empresa de grande porte foi
proceder ao licenciamento ambiental em virtude de ser uma atividade das mais importantes
que envolvem vários condicionantes ambientais e não depende somente do setor de Meio
Ambiente para atendê-las.
Uma das problemáticas que impacta muito com o setor de meio ambiente é a coleta
seletiva que muitas vezes não é respeitada, principalmente em meses que tem uma
manutenção geral na fábrica necessitando-se que haja uma rotatividade maior de funcionários
e para controlar esses problemas durante este período é muito difícil. O outro ponto negativo
verificado em inspeções in loco foi o desperdício de água por causa das tubulações que
estavam corroídas, sendo que depois da inspeção muitas áreas sanaram esse problema.
O setor de meio ambiente depende muito do setor da manutenção mecânica / elétrica.

Dessa forma, acredita-se que a manutenção deveria agir mais preventivamente e não
corretivamente, talvez ambas as partes saíssem ganhando no dia a dia. Sugere-se também que
uma fábrica de cimento tenha mais profissionais da área ambiental, visto que são muitos
aspectos ambientais a serem verificados e tendo mais profissionais, os resultados das
atividades seriam ainda mais satisfatórios.
25
5. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
BRAGA, B. et al. Introdução à Engenharia Ambiental.Cap.2: Poluição Ambiental. p.169-196.

São Paulo: Prentice Hall, 2002.
BRASIL. Lei Nº 12.305/2010, de 02 de agosto de 2010. Institui a Política Nacional de

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BRASIL. Resolução CONAMA Nº 05/89, de 15 de junho de 1989. Dispõe sobre o Programa

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http://www.mma.gov.br/port/conama/legiabre.cfm?codlegi=81>.Acesso em 05/06/2012.
BRASIL. Resolução CONAMA Nº 264/99, de 26 de agosto de 1999. Licenciamento de

fornos rotativos de produção de clínquer para atividades de co-processamento de resíduos.
Disponível em: <http://www.mma.gov.br/port/conama/legiabre.cfm?codlegi=262>. Acesso
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BRASIL. Resolução CONAMA Nº 275/01, de 25 de abril de 2001. Estabelece o código de

cores para os diferentes tipos de resíduos, a ser adotado na identificação de coletores e
transportadores, bem como nas campanhas informativas para a coleta seletiva. Disponível em:
<http://www.mma.gov.br/port/conama/legiabre.cfm?codlegi=273>. Acesso em 05/06/2012.
BRASIL. Resolução CONAMA Nº 358/05, de 29 de abril de 2005. Dispões sobre o

tratamento e a disposição final dos de serviço de saúde e de outras providências, revoga as
disposições da Resolução Nº 05/93, que tratam dos resíduos sólidos oriundos dos serviços de
saúde, para os serviços abrangidos no Art. 1 desta Resolução e a Resolução Nº 283/01.
26
Disponível em:<http://www.mma.gov.br/port/conama/legiabre.cfm?codlegi=462>. Acesso em

05/06/2012.
BRASIL. Resolução CONAMA Nº 430/11, de 13 de maio de 2011. Dispõe das condições e

padrões de lançamentos de efluentes. Complementa e altera a Resolução Nº 357/2005.
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05/06/2012.
BRASIL. Resolução CONAMA Nº 436/11, de 22 de dezembro de 2011. Estabelece os limites

máximos de emissão de poluentes atmosféricos para fontes fixas instaladas ou com pedidos
de licença anteriores a 02 de janeiro de 2007, complementa as Resoluções Nº 05/1989 e Nº
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SOUZA, A.L.P.; THIESEN, M.P. do SENAI/CIC: Sistema de Tratamento das Águas do

Pátio de Estocagem de Coque da Fábrica de Cimentos POTY S.A. em Caaporã. Curitiba,
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Projeto e Operação da Estação de Tratamento das águas Pluviais Oriundas do Coque da
Fábrica de Cimentos POTY S.A. em Caaporã. Curitiba, 2000.09p.

GOMES - K. A. Relatorio

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INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA

DA PARAÍBA – CAMPUS CABEDELO

CURSO TÉCNICO SUBSEQUENTE EM MEIO AMBIENTE

RELATÓRIO FINAL DE ESTÁGIO CURRICULAR

CONTROLE AMBIENTAL EM FÁBRICA DE CIMENTO

KARINA ALVES GOMES

Nome: Karina Alves Gomes

Nome: LAFARGE BRASIL S.A.

CONTROLE AMBIENTAL EM FÁBRICA DE CIMENTO

Relatório apresentado ao Instituto Federal de Educação,

Aprovada em _____ de _____________ de 2012.

3. SETORES DA EMPRESA E ATIVIDADES DESENVOLVIDAS 05

3.1 Fabricação do Cimento 05

3.2 Gerenciamento de Resíduos 07

3.3. Estação de Tratamento de Efluentes – ETE 10

3.4. Controle Interno e Externo de Análises de Água Potável e Efluentes 17

3.4.1 Controle interno das análises de efluentes 17

3.4.2 Controle externo de análises de água potável e efluentes 17

3.5. Controles das Emissões Atmosféricas e Qualidade do Ar 18

3.7. Controles do Atendimento das Condicionantes das Licenças 22

3.8. Outras Atividades Desenvolvidas no Estágio 23

Figura 01 – Foto da Empresa LAFARGE BRASIL S.A. – Unidade Caaporã - CPR

A mina explorada pela empresa fica na Fazenda Miramar, próxima às mediações da

A LAFARGE BRASIL S.A. é líder mundial em materiais de construção, com posições

Por meio de investimentos em equipamentos de última tecnologia e mão-de-obra

Para produzir cimento de forma sustentável, é necessária a realização de alguns

No início do ano de 2011 foi implantada na empresa, a Política de Meio Ambiente e

As atividades do estágio foram realizadas em todos os setores da fábrica, porém se

Estação de Tratamento de Efluentes – ETE, entre outros pontos de saída de efluentes;

Filtro eletrostático e de Manga;

3. SETORES DA EMPRESA E ATIVIDADES DESENVOLVIDAS

3.1. Fabricação do cimento

Cimento é definido como um pó fino, mais especificamente é um material

Figura 02 - Processos da fabricação do cimento portland

Neste processo, citam-se as quatro principais etapas para fabricação do cimento

Extração das matérias-primas

3.2. Gerenciamento de resíduos

Figura 03 – Tambores da coleta de resíduos no campo

Figura 04 – Coletores de resíduos nas salas

A fábrica divide-se em dez setores, mas para a realização da inspeção da coleta

Após obter os resultados do percentual atendido, são dispostos em um gráfico (Figura

Figura 05 – Gráfico dos percentuais de atendimento da coleta seletiva por setores.

Figura 06 - Torre de ciclones onde os resíduos não recicláveis são destruídos

Figura 07 - Baia de resíduos

Já o resíduo orgânico que é gerado no refeitório da fábrica, é transportado

Mensalmente é enviada ao Corporativo de Meio Ambiente da LAFARGE BRASIL

3.3. Estação de Tratamento de Efluentes – ETE

A Estação de Tratamento de Efluentes (ETE) foi implantada quando a fábrica

Figura 08 – Estação de Tratamento de Efluentes (ETE).

A ETE é composta de:

Figura 09 – Tanque de acúmulo e conjunto de bombas

Tratamento químico (mistura e vazões ideais)

No tanque de sulfato de alumínio Al2(SO4)3 são utilizados 300 kg de Al2(SO4)3 para

Figura 10 – Tanques de mistura química

Figura 11 – pHmetro da entrada

em permanecer o efluente com o produto químico em tempo de residência, portanto é mais

Figura 12 - Tanque de chicana

O tanque de decantação possui dimensões de: 4,90 m de altura e 67,60 m³ da

Figura 13 - Tanque de decantação

Figura 14 – Canaleta de transporte dos sólidos

Figura 15 – Módulos Tubulares

Figura 16 - Calha Parshall

Esses tanques possuem cinco camadas do processo filtrante:

Aprovada em _ de _________ de 2012.