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C APÍTULO 4

Metas da MPT/TPM

A partir da perspectiva do saber fazer, neste capítulo você terá os seguintes


objetivos de aprendizagem:

33Identificar quais as metas do MPT.

33Compreender os pontos principais de desempenho dos equipamentos industriais.

33Adquirir conhecimentos que possibilitem iniciar a elaboração de um plano de MPT


básico.

33Diferenciar os tipos de perdas existentes, bem como sua influência no custo total
de produção.
Projeto de Manutenção Industrial

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Capítulo 4 Metas da MPT/TPM

Contextualização
No início de nosso estudo, buscamos compreender a evolução histórica
da manutenção industrial, partindo, então, para os conceitos básicos, incluindo
os tipos de manutenção existentes, além das características e benefícios que
a implantação de um programa de MPT pode trazer para as organizações.

Você já teve a oportunidade de conhecer a linha de produção de alguma


indústria? Observou como é grande a utilização de equipamentos e que cada
etapa do processo produtivo está interligada com outra? Então, agora imagine
a complexidade da manutenção para garantir a continuidade da produção.

Devido a essa situação, o desenvolvimento de Programas de MPT tem


alcançado cada vez mais reconhecimento no contexto industrial, visto que
tem como focos: a garantia do funcionamento do sistema produtivo de forma
confiável, programando as paradas necessárias, e o resultado financeiro
da empresa, por meio da obtenção do menor custo de produção com maior
produtividade.

Considerando como foco principal da MPT os custos, devemos ter


claros quais os tipos de perdas existentes num processo, a fim de podermos
definir qual o escopo do planejamento de manutenção será o ideal para obter
melhores resultados. Em sua maioria, as perdas se dão por paradas que
podem ser por diversos motivos a serem detalhados no desenvolvimento do
nosso estudo neste capítulo.

Para tanto, devemos compreender que há necessidade de adequada


relação entre todos os envolvidos, desde o nível operacional até a diretoria,
de forma a realizar o controle e monitoramento dos sistemas, possibilitando
a programação da atuação da equipe de manutenção, já que esta deverá ter
disponíveis todos os materiais e equipamentos necessários para a intervenção.

Dessa forma, caro(a) acadêmico(a), dando continuidade ao nosso estudo


sobre a manutenção industrial, neste capítulo começaremos a aprofundar-nos
um pouco mais na MPT, de forma a possibilitar-nos o entendimento para iniciar
um planejamento básico de manutenção. Para compreendermos as metas da
MPT, precisamos conhecer o que é a capacidade do equipamento, os tipos
de perdas existentes na produção, os custos inerentes e o que envolve o
desempenho global do equipamento. Vamos lá?!

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Projeto de Manutenção Industrial

Capacidade do Equipamento

Como já vimos no segundo capítulo, a MPT busca a eficácia da
organização por meio da qualificação de pessoal e melhoramentos nos
equipamentos, além de tornar aptas pessoas e organizações para processos
produtivos altamente automatizados. Ou seja, dentre os segmentos básicos
da MPT, a garantia da eficiência da instalação, de um modo geral, consiste no
mais importante, como comentam Mirshawka e Olmedo (1994, p. 40): “garantir
a eficiência global da instalação significa, no fundo, que a mesma irá operar
dentro das especificações do projeto durante toda a sua vida”.

A produtividade está Podemos, então, dizer que a produtividade está diretamente ligada à
diretamente ligada capacidade da instalação, pois, com os equipamentos em perfeita capacidade
à capacidade da de operação, a tendência é a redução dos insumos e maior, ou melhor,
instalação. produção, colaborando para a saúde financeira da organização, o que deve
ser o objetivo geral de todos os envolvidos.

Contudo, nem sempre é possível alcançarmos a plena capacidade de


funcionamento dos equipamentos da planta. Vejamos quais os seis principais
motivos, segundo Mirshawka e Olmedo (1994), que levam à utilização
ineficiente dos equipamentos.

Perdas por Quebras


As perdas por quebras podem ser por perda total ou parcial da capacidade:
no primeiro caso, acontece a parada do equipamento, o que leva à imediata
ação da equipe de manutenção. No entanto, no segundo caso, devido à
continuidade do equipamento em operação, este tende a apresentar menor
desempenho e produtividade, maior consumo de energia, comprometendo os
custos da operação. Se não houver adequado controle e monitoramento do
Quando houver a equipamento, esta situação não será identificada, podendo afetar a produção
comparação entre os por longo tempo, até que aconteça a parada total do equipamento.
lucros no curto prazo
e a lucratividade no Portanto, na ausência desse controle, corre-se o risco de aceitar o
longo prazo, será desempenho reduzido, encarando-o como normal até o ponto em que se opte
possível perceber pela aquisição de equipamento novo que atenda à necessidade produtiva.
que a manutenção Neste caso, então, o “problema começa a se tornar muito grave, pois a
da capacidade gerência passa a se concentrar em metas de curto prazo, e não nas de longo
operacional do
prazo.” (MIRSHAWKA; OLMEDO, 1994, p. 43). Quando houver a comparação
equipamento é
entre os lucros no curto prazo e a lucratividade no longo prazo, será possível
fundamental para
perceber que a manutenção da capacidade operacional do equipamento é
a garantia da
lucratividade. fundamental para a garantia da lucratividade.

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Capítulo 4 Metas da MPT/TPM

Esta situação torna evidente a função dos programas de manutenção


preventiva e preditiva, pois realizam o monitoramento dos desgastes dos
equipamentos, possibilitando a identificação das quebras parciais e seu reparo
no tempo adequado, de forma a afetar o mínimo possível a produtividade.

O conceito de zero-quebras (você já estudou esse conceito no segundo


capítulo) inclui tanto a perda da capacidade total como a parcial e deverá
apresentar comprometimento com os seguintes procedimentos, apresentados
por Mirshawka e Olmedo (1994). Acompanhe!!!

a) Manter a condição básica do equipamento

Quando não se dá a devida importância para funções importantes, como


limpeza, lubrificação, ajustamento e apertos, atuando somente quando há a
parada total do equipamento, elevam-se os riscos de parada total causada
pelo desgaste provocado pela ausência da manutenção. Como já vimos no
capítulo 2, nos programas de MPT, muitas dessas funções são realizadas
pelos próprios operadores, ficando para a equipe de manutenção a execução
de tarefas mais complexas.

Para tanto, a documentação da programação da manutenção é
fundamental para orientar o responsável pela execução do serviço, indicando
tipo e quantidades a serem aplicadas nos equipamentos. Só assim estas
medidas poderão apresentar resultados satisfatórios.

b) Manter os padrões operacionais que foram projetados

Manter o nível operacional fora do que foi projetado para o equipamento


compromete seriamente os resultados esperados, pois operar com uma
capacidade inferior à projetada é sinônimo de desperdício de ativo para a
organização, podendo levar à aquisição desnecessária de novos equipamentos
e a ocupar espaços físicos que poderiam ser utilizados para outra atividade.
No entanto, ao se operar acima da capacidade projetada, tende a haver maior
desgaste do equipamento, encurtando sua vida útil.

Portanto, com a documentação da definição de padrões de operação,


torna-se mais fácil para a equipe de manutenção e operadores realizar o
monitoramento dos equipamentos, lembrando que estes padrões devem
incluir itens como temperatura, umidade e contaminação. Dessa forma, com
a manutenção dos padrões projetados teremos boa parte da garantia da
capacidade do equipamento.

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c) Recuperar o desgaste normal do equipamento

O estabelecimento de padrões de controle, conforme descrito


anteriormente, é o início do processo de recuperação do equipamento.
Cálculos, como o tempo médio para reparo (TMPR) e o tempo médio entre
as falhas (TMEF), servem como indicadores para facilitar a identificação dos
intervalos para as ações de reparo, possibilitando a programação da parada
da produção para a ação de manutenção, bem como a adequação dos
estoques, de forma a fornecer peças adequadas ao tipo do equipamento,
garantindo seu funcionamento.
Utilizada para corrigir
problemas crônicos
nos equipamentos,
d) Utilizar a Engenharia da Confiabilidade (EC)
identificados após
a análise das
Utilizada para corrigir problemas crônicos nos equipamentos, identificados
quebras ocorridas,
os quais não são após a análise das quebras ocorridas, os quais não são passíveis de correção
passíveis de correção pela manutenção comum ou pelos procedimentos normais dos operadores e
pela manutenção que têm grande potencial de impactar a capacidade do equipamento.
comum ou pelos
procedimentos normais As técnicas amplamente utilizadas pela Engenharia da Confiabilidade é
dos operadores e a resistência ao desgaste e à corrosão, além de atuar com mudanças nos
que têm grande materiais, a fim de reduzir a tensão e o desgaste destes. Se associada a outras
potencial de impactar técnicas de garantia da capacidade, tende a alcançar a disponibilidade ideal.
a capacidade do
equipamento.
e) Eliminar o erro humano

Os erros decorrentes O erro humano pode estar presente tanto na área da manutenção,
da manutenção por erros de reparo ou sua ausência, como na operação por sobrecarga ou
podem ser corrigidos subutilização, e tende a influenciar fortemente a capacidade do equipamento.
melhorando as Os erros decorrentes da manutenção podem ser corrigidos melhorando as
condições para a condições para a realização do trabalho ou nos equipamentos utilizados para
realização do trabalho o serviço. No aspecto operacional, treinamentos efetivos são indicados e
ou nos equipamentos
também se pode adotar dispositivos a serem colocados nos equipamentos que
utilizados para o
impeçam a ocorrência de enganos do operador. No contexto atual em que os
serviço.
equipamentos estão cada vez mais automatizados, exige-se melhor preparo e
especialização do pessoal da manutenção ao ponto de serviços simples, como
lubrificação e limpeza, não passarem de banalidades, o que vem reforçar a
indicação de que estes serviços sejam realizados pelos operadores.

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Capítulo 4 Metas da MPT/TPM

f) Perdas devido aos ajustes e ao tempo de preparação

Este tipo de perda ocorre quando um mesmo equipamento é utilizado Técnicas como o JIT
para a fabricação de produtos distintos, o que pode atingir tempo considerável, (Just in time) visam a
de acordo com a complexidade dos produtos, e comprometer a lucratividade auxiliar esse processo
da organização. Técnicas como o JIT (Just in time) visam a auxiliar esse através de uma
processo através de uma precisa programação de fornecimento de insumos precisa programação
e distribuição da produção capazes de manter reduzidos os níveis de estoque de fornecimento de
de produtos acabados e em processo. insumos e distribuição
da produção capazes
de manter reduzidos
No entanto, para se iniciar um programa de redução de tempo de
os níveis de estoque
preparação, deve-se verificar se está tudo em ordem. Segundo Mirshawka e
de produtos acabados
Olmedo (1994), isso pode ser feito a partir de três momentos, quando podem
e em processo.
ser inseridas melhorias nos ajustes e preparação dos equipamentos. Veja:

–– Preparação externa: pode ser realizada com o equipamento em


funcionamento, pois as montagens e ajustes são realizados antes
da instalação do equipamento, envolvendo todas as ferramentas
requeridas para a instalação, tais como instrumentos de medição. Deve
haver o registro de todos os acertos da preparação, em todas as suas Realizada no
etapas, o que possibilitará que todo o material esteja no devido local equipamento quanto
antes da instalação. mais rápida for
essa etapa, mais
–– Preparação interna: realizada no equipamento, portanto, este não deve rapidamente o
estar em operação, já que são efetuadas as trocas de componentes. equipamento voltará
Quanto mais rápida for essa etapa, mais rapidamente o equipamento a operar, reduzindo o
voltará a operar, reduzindo o tempo de parada. Dessa forma, tempo de parada.
observamos também a importância da preparação externa. Para tanto,
é necessário o adequado número de funcionários para a realização
dessa etapa. Não esquecendo ainda o equipamento, que deve ser
adequadamente posicionado de forma a possibilitar o correto e ágil
processo de remoção e substituição sem que haja o comprometimento
da qualidade.
Realizados para que
–– Ajustes: realizados para que o produto atenda as especificações o produto atenda
da qualidade após o equipamento passar por diversas mudanças, as especificações
contudo, podem despender muito tempo dependendo da habilidade do da qualidade após
operador que os realize. Por isso, busca-se uma forma de eliminação o equipamento
da necessidade de ajustes, pois se todos os fatores durante as fases passar por diversas
mudanças, contudo,
de preparação externa e interna estiverem adequados, pode-se estudar
podem despender
a possibilidade de dispensar os ajustes. Para tanto, criou-se um roteiro
muito tempo
para auxiliar a avaliação da necessidade de ajustes. Este se inicia com o
dependendo da
entendimento da razão do ajuste para, então: desenvolver estudo sobre habilidade do operador
ele, detalhando a razão de sua necessidade; buscar a identificação de que os realize.

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suas causas; procurar meios de eliminá-lo. Mirshawka e Olmedo (1994)


recomendam a utilização da técnica PDCA (Plan, Do, Check e Action)
como forma de acompanhar o processo, já que na etapa de verificação
(check) o controle estatístico do processo pode auxiliar.

g) Pequenas paradas e trabalho lento ou em vazio



Durante muito tempo as pequenas paradas, que compreendem alguns
minutos, foram consideradas como normais, às vezes até mesmo ignoradas,
no entanto, influenciam significativamente no desempenho global do
equipamento. As causas principais dessa situação consistem em sobrecarga,
inadequação no funcionamento do equipamento ou funcionamento incorreto.
O atraso em uma etapa inicial numa linha de produção acarretará no atraso
de todo o processo, tornando-se ainda mais grave em se tratando de linha
de produção com sistema Just in time. No entanto, frequentemente esse tipo
Problemas simples que de parada é pouco relatada, residindo nesse ponto uma possibilidade de
são negligenciados ou
melhoria do processo, pois ao se identificar o problema é possível realizar a
aos quais não se dá a
análise da causa. “Problemas simples que são negligenciados ou aos quais
devida atenção podem
não se dá a devida atenção podem se transformar em problemas muito sérios”
se transformar em
problemas muito sérios (MIRSHAWKA; OLMEDO, 1994, p. 57).

Mais uma vez, podemos observar que o bom relacionamento entre as


equipes de operação e manutenção só tem a contribuir para o desempenho
global da indústria, já que a falha é normalmente identificada pelo operador e
cabe ao mantenedor dar a devida importância e tratativa ao relatado.

h) Perdas devido à capacidade reduzida

Capacidade reduzida consiste na diferença entre a capacidade plena do


equipamento e a capacidade em que opera. Aqui merecem atenção os fatores
velocidade e volume de produção, como descrevem Mirshawka e Olmedo
(1994).
Capacidade reduzida
consiste na diferença Muitas vezes, a capacidade plena do equipamento é desconhecida,
entre a capacidade
principalmente quando se trata de equipamentos mais antigos. Assim, sem
plena do equipamento
conhecer a real capacidade, opera-se num volume inferior, considerado
e a capacidade em
como normal. No entanto, ao se identificar qual a capacidade nominal do
que opera.
equipamento, é possível estabelecer um plano de ação para correção dos
problemas ou defeitos que estejam impedindo atingir a capacidade total.

Para tanto, evidencia-se a necessidade de adequada qualificação do


pessoal, a fim de identificar e poder atuar nessas situações. Dessa forma,

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Capítulo 4 Metas da MPT/TPM

constatamos novamente a importância da MPT no que tange ao envolvimento


de todas as pessoas ligadas à produção e à transformação da cultura
organizacional.

Portanto, para se evitar perda pela redução da capacidade não devemos


aceitar nada que não seja a capacidade nominal do equipamento utilizado.

i) Problemas de qualidade – ocasionais e comuns


Os ocasionais
Mirshawka e Olmedo (1994) dividem os problemas de manutenção em ou especiais são
duas categorias: ocasionais ou especiais e habituais ou comuns. causados por
algum problema
Os ocasionais ou especiais são causados por algum problema repentino que afete
repentino que afete o funcionamento normal. Os habituais ou comuns o funcionamento
resultam do desgaste natural do equipamento que passaram a ser normal. Os habituais
aceitos como normais e que não receberam o devido tratamento. São as ou comuns resultam
conhecidas “gambiarras” que funcionam como um paliativo no momento do desgaste natural
em que surgem os problemas, mas nunca recebem a devida atenção e do equipamento que
manutenção, podendo, inclusive, afetar outros sistemas do equipamento, passaram a ser aceitos
como normais e que
comprometendo seriamente a qualidade da produção.
não receberam o
devido tratamento.
Portanto, em nenhuma condição deve haver o negligenciamento desses
tipos de defeito, pois podem comprometer gravemente os custos operacionais
e a lucratividade da organização.

j) Perdas devido a reinício e na partida


Ocorrem quando
Ocorrem quando há a necessidade de interrupção do processo e este há a necessidade
precisa ser reiniciado. Podem ser extremamente significativas conforme de interrupção do
as características do equipamento que se está utilizando, pois em algumas processo e este
situações o equipamento pode levar horas para retornar a sua capacidade precisa ser reiniciado.
total. Como exemplo disso, podemos citar paradas por falhas ou mesmo falta Como exemplo disso,
de energia. podemos citar paradas
por falhas ou mesmo
falta de energia.
Não podemos deixar de lado a importância do fator humano para o
gerenciamento das paradas. Poderemos observar essa situação na atividade
a seguir:

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Projeto de Manutenção Industrial

Atividade de Estudos:

No artigo “Pessoas fazem a diferença” são apresentados


alguns exemplos de sucesso na realização da manutenção
programada, ressaltando a importância do fator humano:

Já que a manutenção é feita por seres humanos, o sistema


informatizado e a sistemática de planejamento podem ser
excelentes, mas o segredo para sua eficácia está na sua formação
e gestão do fator humano.

A Associação Brasileira de Manutenção – Abraman reconhece:


muita gente ligada às atividades de manutenção precisa ser
melhor qualificada. A saída é firmar parcerias entre as instituições
de ensino e as empresas. A Braskem, por exemplo, possui o
programa Braskem+ Parceiros, conduzido de forma integrada
com as empresas parceiras visando ao alinhamento de objetivos
e à melhoria do desempenho nos aspectos de saúde, segurança
e meio ambiente, qualidade e produtividade. “A empresa possui
parceria com o SESI para melhoria da escolaridade de pessoal
terceirizado, e com SENAI para qualificação de pessoal, além
de metas de escolarização, qualificação e certificação com os
parceiros até 2009”, conta Luis Mario.

O engenheiro ressalta que as paradas de manutenção na


Braskem são gerenciadas através de três vertentes: modelo de
gestão, pessoas e tecnologia. “O modelo de gestão diz respeito
à sistemática e os procedimentos utilizados nas diversas fases
de uma parada, desde a definição do escopo até a avaliação do
evento, após a sua realização”.

Para definição do escopo é utilizada metodologia específica,


baseada em análise de risco, de forma a garantir que todos os
serviços necessários sejam incluídos e evitar a realização de
serviços desnecessários ou que possam ser efetuados com a
planta em operação. “A avaliação de risco na definição do escopo
proporcionou, em alguns casos, redução de mais de 20% do
número de atividades previstas”.

A utilização de padrões técnicos e gerenciais é essencial


na Braskem. São 22 procedimentos gerenciais e centenas de
procedimentos técnicos. Carlos Macedo destaca que a Braskem

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Capítulo 4 Metas da MPT/TPM

vem se preparando para ser uma referência internacional em


paradas programadas em 2008. “Estamos evoluindo de forma
consistente. Em 2006 atingimos a marca de 2 milhões de H/H
trabalhados sem acidentes com afastamento e sem afastamento”.

A empresa tem focado na implantação de melhores práticas,


inovações tecnológicas e parcerias com empresas nacionais e
internacionais. Como recompensa, tem incorporado metodologias
para liberação das plantas com menor impacto ambiental,
menor prazo e melhor condição de limpeza dos equipamentos. A
implantação de novas tecnologias também impacta diretamente na
redução dos prazos e custos das paradas em função do aumento
da produtividade dos serviços.

A Copesul também colhe os frutos da opção. Um ano e meio


após a parada na planta 2, a operação apresenta excelente
performance, com recordes de produção de eteno e sem
registro de despressurização. “É o resultado do que planejamos
antes – e se planejarmos mal o escopo, e não tivemos uma boa
estratégia de contratação de recursos, vamos colher um mal
resultado”, finaliza Jader.

Fonte: PASSUS, C. RH Positivo. Revista Petro & Química. Ed.


295, 2007. Disponível em: <http://www.petroequimica.com.br/
edicoes/ed_295/295_m3.html>. Acesso em: 30 abr 2010.

Tomando por base o artigo de Passus, relacione quais fatores


devem ser considerados na fase de planejamento da MPT e como
eles podem afetar os resultados da organização.

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Observe, caro(a) acadêmico(a), conforme estudamos até o momento, que


as paradas contribuem fortemente para a elevação dos custos, no entanto,
mesmo após o retorno ao funcionamento adequado podem existir custos
oriundos da parada. Vejamos:

Custos Importantes
Além dos custos causados pelas paradas relacionadas e descritas
anteriormente, podem ser incluídos nos custos a perda com a mão de obra,
energia e horas extras para recuperar o que foi perdido com as paradas.
Mirshawka e Olmedo (1994) ressaltam também que os todos esses custos
combinados podem chegar a 50% do custo total da produção.

Devem ser Medição do Desempenho Global do


considerados todos
os itens relacionados Equipamento
ao desempenho do
equipamento, incluindo A mensuração do desempenho do equipamento vai além dos cálculos
a disponibilidade, taxa para a disponibilidade deste. Devem ser considerados todos os itens
de desempenho e relacionados ao desempenho do equipamento, incluindo a disponibilidade,
taxa de qualidade, ou taxa de desempenho e taxa de qualidade, ou seja, envolver todos os setores
seja, envolver todos os relacionados à eficiência global da produção. (MIRSHAWKA; OLMEDO, 1994).
setores relacionados
à eficiência global da A disponibilidade desejada compreende o tempo em que o equipamento
produção.
estará em produção, reduzindo as paradas planejadas. O tempo de parada
compreende o tempo dispensado para os reparos, devido a isso, também é
chamado de tempo de quebra.

A taxa de desempenho relaciona o tempo necessário para completar um


ciclo de produção e o tempo operacional, ou seja, o total de funcionamento.

A taxa de qualidade relaciona o total de insumos que deram entrada na


produção, reduzindo a quantidade de material defeituoso com a quantidade
total produzida. Os defeituosos, no entendimento da qualidade, são os
produtos com resultados abaixo do padrão estabelecido ao término do ciclo
produtivo.

Mirshawka e Olmedo (1994) apresentam também um comparativo


com as metas estabelecidas pelas empresas japonesas para competir pelo
Prêmio Nacional TPM, que fica em torno de 99,9% no índice de eficiência
global, enquanto o Brasil apresenta índices próximos aos 40%, não sendo

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Capítulo 4 Metas da MPT/TPM

considerados “ruins” se comparados aos Estados Unidos que apresentam


índices em torno dos 50%.

Este cenário demonstra o quanto o campo manutenção no Brasil é carente


e oferece espaço para ser desenvolvido por meio de adequado planejamento
de MPT e preparo dos envolvidos.

Atividade de Estudos:

1) O que significa “garantir a capacidade do equipamento”?


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2) De que forma a MPT busca garantir a capacidade do


equipamento?
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3) De que forma as paradas podem comprometer os resultados da


empresa?
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4) Quais são os tipos de paradas existentes?


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Projeto de Manutenção Industrial

Algumas Considerações
Ao encerrar este capítulo, podemos observar e compreender como
pequenas paradas podem comprometer seriamente os resultados da
organização com a elevação dos custos totais. Dessa forma, ficou evidente
que qualquer situação, por menor que pareça, nunca deve ser negligenciada.

Ao se elaborar um planejamento de manutenção, devemos conhecer a


planta em que estamos atuando, para tanto, é importante a análise do seu
histórico de forma a possibilitar a previsão e programação das paradas,
buscando garantir o maior tempo de disponibilidade do equipamento de
maneira segura e atendendo o desempenho desejado.

Atenção especial deve ser dispensada aos equipamentos que estão


operando abaixo de sua capacidade nominal, pois isso levará ao desperdício
de ativo investido na planta, à aquisição de novos equipamentos e à ocupação
de novos locais para o desenvolvimento da produção necessária. Portanto,
qualquer desempenho fora do definido como a capacidade operacional não
deve ser aceito como normal, desenvolvendo-se imediatamente ações para a
correção desta situação.

A mensuração do desempenho global do equipamento é capaz de


orientar o planejamento pelo fato de diagnosticar qual o desempenho atual,
comparando-o com o desejado ou projetado, possibilitando identificar pontos
passíveis de intervenção, a fim de buscar o crescimento do índice encontrado.

Dessa forma, seguimos para o próximo capítulo no qual buscaremos a


compreensão para o desenvolvimento de um plano básico de MPT e a sua
implantação.

Referências
MIRSHAWKA, Victor, OLMEDO, Napoleão L. TPM à moda brasileira. São
Paulo: Makron Books, 1994.

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