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PROCESSO INTEGRADO DE COMISSIONAMENTO EM UNIDADES INDUSTRIAIS

– ESTUDO DE CASO PARA GASEIFICADOR
Thesis · September 2016

DOI: 10.13140/RG.2.2.32059.62243
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Gloria Ney
Universidade Federal Fluminense
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GLORIA MARIA ALVES NEY
PROCESSO INTEGRADO DE COMISSIONAMENTO EM

UNIDADES INDUSTRIAIS – ESTUDO DE CASO PARA
GASEIFICADOR
Dissertação apresentada ao Programa de

Mestrado Profissional em Montagem
Industrial da Universidade Federal
Fluminense, como requisito parcial para a
obtenção do Grau de Mestre em Montagem
Industrial.
Orientadores: Professor Márcio Zamboti Fortes, Dr.

Professor Agnaldo Borges da Silva, D. Sc.
NITERÓI, RJ
2016

Ficha Catalográfica elaborada pela Biblioteca da Escola de Engenharia e Instituto de Computação da UFF

GLORIA MARIA ALVES NEY
PROCESSO INTEGRADO DE COMISSIONAMENTO EM UNIDADES

INDUSTRIAIS – ESTUDO DE CASO PARA GASEIFICADOR
Dissertação apresentada ao Programa de

Mestrado Profissional em Montagem
Industrial da Universidade Federal
Fluminense, como requisito parcial à obtenção
do Grau de Mestre em Montagem Industrial.
Aprovada em 02 de setembro de 2016
BANCA EXAMINADORA
_________________________________________________
Prof. Dr. Márcio Zamboti Fortes - Orientador
________________________________________________
Prof. DSc. Walber Paschoal da Silva
______________________________________________
Prof. DSc. Bruno Henriques Dias
Universidade Federal de Juiz de Fora

DEDICATÓRIA
Dedico esta dissertação trabalho aos meus pais, Antonio Fernando Vieira Ney e Betylamar
Alves Ney, que por todos esses anos acreditaram, confiaram e me deram todo o suporte para
que eu pudesse concluir este trabalho e no meu crescimento pessoal e acadêmico.

AGRADECIMENTOS
Primeiramente agradeço a Deus.

Agradeço a minha grande família que deu todo o apoio e comemorou a cada
conquista minha.
Também agradeço ao meu orientador, Márcio Zamboti Fortes, que por seu trabalho e
dedicação tornou possível a conclusão deste trabalho.
E, aos professores e funcionários da coordenação do curso de Mestrado Profissional
em Montagem Industrial.

RESUMO
Este trabalho é um estudo de caso sobre comissionamento, mais especificamente sobre o

sistema de gaseificação. Foram coletados dados, informações e análise a respeito do referido
sistema, principalmente aqueles referentes a TEXACO, SHELL, LURGI e E-GAS. A partir
destes dados, foi elaborado um macroprocesso do sistema de gaseificação. Posteriormente,
foram realizadas simulações no aplicativo ARENA para verificação do desempenho do
comissionamento. Os resultados apontam para a importância da gestão do comissionamento
com a comparação de resultados para um processo de comissionamento padrão e outro
integrado proposto neste estudo.
Palavras-chave: Comissionamento, Processo de Gaseificação, Macroprocesso, ARENA

Software.

ABSTRACT
This dissertation is a case study about the gasification system commissioning. With collected
data, information and analysis about this system, especially those related to TEXACO,
SHELL, LURGI and E-GAS, a flowchart was created. Were made simulations in the ARENA
software for verification of commissioning performance. The results show the importance of
commissioning management with the results of a standard commissioning process and other
integrated proposed were compared.
Keywords: Commissioning, Gasification Process, Flowchart, ARENA Software.

SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO, f. 4
1.1 MOTIVAÇÃO, f. 6
1.2 OBJETIVO, f. 6
1.3 ORGANIZAÇÃO DO TRABALHO, f. 7
1.4 METODOLOGIA, f. 7
2 COMISSIONAMENTO, f. 9
2.1 DEFINIÇÕES E TERMINOLOGIA, f. 14
2.1.1 PROJETO BÁSICO, f. 14
2.1.2 LISTAS DE VERIFICAÇÃO, f. 14
2.1.3 FISCALIZAÇÃO DE COMISSIONAMENTO, f. 15
2.1.4 PLANO DE COMISSIONAMENTO, f. 15
2.1.5 OPERABILIDADE, f. 15
2.1.6 PROCESSO DE COMISSIONAMENTO, f. 15
2.1.7 RELATÓRIO DE PROGRESSO DO PROCESSO DE COMISSIONAMENTO, f. 15
2.1.8 RELATÓRIO DE COMISSIONAMENTO, f. 15
2.1.9 EQUIPE DE COMISSIONAMENTO, f. 15
2.1.10 LISTA DE VERIFICAÇÃO DA CONSTRUÇÃO, f. 15
2.1.11 DOCUMENTOS DE CONSTRUÇÃO, f. 16
2.1.12 PROCESSO DE COMISSIONAMENTO CONTÍNUO, f. 16
2.1.13 DOCUMENTOS DE CONTRATO, f. 16
2.1.23 PLANEJAMENTO EXECUTIVO, f. 17
2.1.24 PLANEJAMENTO OPERACIONAL, f. 17
2.1.25 DOCUMENTAÇÃO, f. 17
2.1.26 PRESERVAÇÃO, f. 17
2.1.27 CONDICIONAMENTO, f. 18
2.1.28 PRÉ-OPERAÇÃO E PARTIDA, f. 19
2.1.29 OPERAÇÃO ASSISTIDA, f. 19
2.1.30 PROCEDIMENTO DE TESTE, f. 19
2.1.31 TESTE DE FUNCIONAMENTO, f. 20
2.1.32 TESTE DE ACEITAÇÃO DE PERFORMANCE, f. 20
2.1.33 PROGRAMA DE TREINAMENTO, f. 21
2.1.34 ACEITAÇÃO, f. 21
2.1.35 TERMO DE TRANSFERÊNCIA E ACEITAÇÃO DE SISTEMA, f. 21
2.1.36 VERIFICAÇÃO DE FUNCIONALIDADE, f. 22
2.1.37 PENDÊNCIA, f. 22
2.1.38 ITEM COMISSIONÁVEL, f. 22
2.1.39 MALHA, f. 23
2.1.40 SISTEMA OPERACIONAL (SOP), f. 23
2.1.41 SUBSISTEMA OPERACIONAL (SSOP), f. 23
2.1.42 REDE DE PRECEDÊNCIA, f. 23
2.1.43 FERRAMENTA INFORMATIZADA DE COMISSIONAMENTO (FIC), f. 25
2.1.44 FOLHAS DE VERIFICAÇÃO DE ITEM E DE MALHA, f. 25
2.1.45 FOLHA TAREFA, f. 26
2.1.46 PASTA DE SISTEMA, f. 26
2.1.47 SOBRESSALENTES, f. 27
2.1.48 CONSUMÍVEIS, f. 27
2.1.49 FERRAMENTAS ESPECIAIS, f. 27
2.2 FPSO, f. 27
3 MACROPROCESSO, f. 30
3.1.1 CONTRATAÇÃO, f. 31
3.1.2 DIRETRIZES CONTRATUAIS, f. 35
3.1.2.3.1 No início do projeto, f. 37

3.1.2.3.2 Durante a construção, f. 38

3.1.2.3.3 Início do comissionamento, f. 38
3.1.2.3.4 Identificação de gargalos, f. 38
3.1.2.3.5 Plano de comissionamento, f. 39
4 GASEIFICAÇÃO, f. 45
4.1 PROCESSO DE GASEIFICAÇÃO DA TEXACO, f. 49
4.1.1 DESCRIÇÃO DO PROCESSO, f. 49
4.1.2 PERFORMANCE, f. 51
4.2 PROCESSO DE GASEIFICAÇÃO DA SHELL, f. 52
4.3 PROCESSO DE GASEIFICAÇÃO MULTIUSO DA LURGI (MPG), f. 55
4.4 GASEIFICAÇÃO COM TECNOLOGIA DA E-GAS, f. 59
5 COMISSIONAMENTO DO PROCESSO DE GASEIFICAÇÃO, f. 62
5.1 TRATAMENTO DO COMBUSTÍVEL (150), f. 63
5.2 GASEIFICAÇÃO, f. 66
5.2.1 Geração de Vapor, f. 66
5.4 SISTEMA DE PURIFICAÇÃO, f. 70
5.5 SISTEMA DE TRATAMENTO DE RESÍDUOS, f. 72
5.6 PROCESSOS DE COMISSIONAMENTO, f. 74
6 SIMULAÇÃO DO MACROPROCESSO, f. 75
7 CONCLUSÃO E PROPOSTAS DE TRABALHOS FUTUROS, f. 84
8 REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA, f. 86

LISTA DE FIGURAS
Fig. 2.1 Fase de Pré-Projeto, f. 11

Fig. 2.2 Fase de Projeto, f. 12
Fig. 2.3 Fase de Construção, f. 13
Fig. 2.4 Fase de Ocupação/Operação, f. 13
Fig. 2.5 Método das Flechas, f. 24
Fig. 2.6 Método dos Blocos, f. 25
Fig. 2.7 FPSO, f. 27
Fig. 3.1 Modelo do processo de comissionamento, f. 31
Fig. 3.2 Fluxograma da aprovação de documentos, f. 32
Fig. 3.3 Curva “S”, f. 37
Fig. 4.1 Utilização do gás de síntese, f. 46
Temperaturas medidas com o gaseificador alimentado com
Fig. 4.2
metanol, f.47
Temperaturas do gaseificador alimentado com diesel pela
Fig. 4.3
primeira vez, f. 48
Fig. 4.4 Queimador da Texaco, f. 49
Fig. 4.5 Possibilidades de resfriamento, f. 50
Diagrama simplificado de um sistema de gaseificação típico
Fig. 4.6
TEXACO, f. 51
Fig. 4.7 Diagrama do processo da SHELL, f. 53
Fig. 4.8 Forno do processo MPG LURGI, f. 56
Fig. 4.9 Processo da LURGI com o modo de arrefecimento, f. 57
Processo LURGI com o modo de resfriamento do gás de
Fig. 4.10
síntese, f. 58
Fig. 4.11 Gaseificador da E-GAS, f. 59
Fig. 4.12 Processo de gaseificação da E-GAS, f. 60
Fig. 5.1 Diagrama simplificado do processo de gaseificação, f. 62
Fig. 5.2 Análise de riscos, f. 63
Fig. 6.1 Modelo SHELL do Processo de Gaseificação, f. 76
Fig. 6.2 Modelo TEXACO do Processo de Gaseificação, f. 76
Fig. 6.3 Modelo do Processo Integrado de Gaseificação, f. 79

LISTA DE QUADROS
QUADRO 3.1 - Plano de comissionamento, f. 40
QUADRO 3.2 - Definição de recursos para o comissionamento – Empresa

Contratada, f. 40
QUADRO 3.3 - Definição de recursos para o comissionamento – Empresa de

Comissionamento ou Equipe Especializada e Qualificada, f. 41
QUADRO 3.4 - Definição de recursos para o comissionamento – Cliente, f. 42
QUADRO 4.1 - Dados do processo TEXACO de gaseificação de óleo, f. 52
QUADRO 4.2 - Desempenho do SGP para diferentes combustíveis, f. 55
QUADRO 4.3 - Diferença entre o arrefecimento e o resfriamento do gás de síntese, f.

58
QUADRO 4.4 - Gás produzido pelo MPG, f. 59
QUADRO 5.1 - Equipamentos e suas respectivas atividades, f. 74
QUADRO 6.1 – Resultado do modelo SHELL (unidade em horas), f. 77
QUADRO 6.2 – Resultado do modelo TEXACO (unidade em horas), f. 77
QUADRO 6.3 - Quantidade Solicitada - Modelo SHELL, f. 78
QUADRO 6.4 - Quantidade Solicitada - Modelo TEXACO, f. 78
QUADRO 6.5 - Resultado do Modelo do Processo Integrado de Gaseificação

(unidade em horas), f. 79
QUADRO 6.6 - Perdas nos Processos, f. 80
QUADRO 6.7 - Custo do Engenheiro e do Técnico por Hora, f. 80
QUADRO 6.8 - Horas Trabalhadas - Modelo Completo, f. 81
QUADRO 6.9 - Horas Trabalhadas - Modelo Integrado, f. 81
QUADRO 6.10 - Quantidade Solicitada – Modelo Integrado, f. 82
QUADRO 6.11 - Custo Por Engenheiro e Por Técnico – Modelo Completo, f. 82
QUADRO 6.12 - Custo Por Engenheiro e Por Técnico – Modelo Integrado, f. 82

LISTA DE ABREVIATURAS
ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas

ANN Atividade no Nó
American Society of Heating, Refrigerating and Air-Conditioning
ASHRAE
Engineers
ASME American Society of Mechanical Engineers
BPMS Business Process Management System
CCM Certificado de Complementação Mecânica
CONFEA Conselho Federal de Engenharia e Agronomia
CPM Critical Path Method
CVP Coque Verde de Petróleo
EPC Engineering, Procurement, Construction
FIC Ferramenta Informatizada de Comissionamento
FPSO Floating Production Storage and Offloading
FVI Folha de Verificação de Item
FVM Folha de Verificação de Malha
GLP Gás Liquefeito de Petróleo
GSTC Gasification & Syngas Technologies Council
HH Homem-hora
MARU Metal Ash Removal System
MDP Método do Diagrama de Precedência
MPG Processo de Gaseificação Multiuso
OSHA Occupational Safety and Health Administration
PCM Planejamento e Controle da Manutenção
PERT Program Evaluation and Review Technique
PMKB Project Management Knowledge Base
SARU Soot-Ash Removal
SGP Shell Gasification Process
SIGCOMM Sistema Informatizado de Gestão de Comissionamento
SOP Sistema Operacional
SSOP Subsistema Operacional
TAP Teste de Aceitação de Performance

TTAS Termo de Transferência e Aceitação do Sistema
UCR Unidade de Coqueamento Retardado
UEP Unidade Estacionária de Produção
VBA Visual Basic for Applications

4
1 INTRODUÇÃO
Durante muito tempo a engenharia de comissionamento foi associada apenas à

terminologia naval. Comissionar um navio é prepará-lo para sua missão, utilizando os
procedimentos de prova de cais assegurando que todos os seus equipamentos estão operando
em perfeitas condições e que todo o necessário para a operação está disponível a bordo antes
da partida. A prova de cais é um procedimento de engenharia naval que deve ser realizado
antes do navio ir para o mar, tendo como objetivo avaliar o desempenho da embarcação. As
provas são testes e certificações realizadas nas máquinas, nos instrumentos, nos
equipamentos elétricos e nas acomodações (BENDIKSEN e YOUNG, 2005).
Trabalhar a efetividade do comissionamento é um dos grandes desafios das
empresas que realizam esta atividade, visto que menor tempo e garantia de atendimento a
todas as disciplinas/requisitos técnicos é o objetivo para tornar competitivo o
empreendimento. Deve-se lembrar que o resultado da competitividade das empresas está
focado em reduzir os custos, aumentar os lucros e buscar melhorar os seus processos
(CORSO et. al., 2015).
O comissionamento de uma unidade industrial qualquer é de suma importância para
a verificação da funcionalidade dos equipamentos instalados, os quais são partes integrantes
de sistemas e subsistemas da unidade, caso planejado adequadamente, possibilitando mitigar
futuros problemas, tendo como benefício principal a redução de custos, bem como, a
diminuição significativa de retrabalhos em campo.
Segundo o Conselho Federal de Engenharia e Agronomia (CONFEA, 2007), o
comissionamento é atividade técnica que consiste em conferir, testar e avaliar o
funcionamento de máquinas, equipamentos ou instalações, nos seus componentes ou no
conjunto, de forma a permitir ou autorizar o seu uso em condições normais de operação, o
que difere da atividade conhecida como start up, que é basicamente o
acionamento/energização de máquinas e dispositivos de uma instalação para verificar sua
funcionalidade, e não, o perfeito funcionamento conforme planejado.
O processo de gaseificação é de grande relevância para as indústrias em geral, pois
resulta na geração do gás de síntese que pode ser utilizado em diversos setores, não sendo de
uso exclusivo para a indústria do petróleo, podendo ser usado para a geração de energia.
Silva (2016) descreve a gaseificação do seguinte modo:

5
“O processo de gaseificação não se refere apenas a uma mudança

de estado físico, mas sim à transformação química de combustíveis sólidos
ou líquidos em um gás de síntese, que é uma mistura de gases
combustíveis. Esse gás de síntese pode ser inflamado diretamente, para
produção de energia, ou então resultar em matéria-prima de outros
compostos de origem industrial, como derivados do plástico, por exemplo,
os quais podem também resultar em combustíveis, mas em outro estado
físico da matéria.”
Para o funcionamento adequado desse processo, é necessário verificar todas as

atividades e as diversas disciplinas envolvidas, o que indica que uma atividade de
comissionamento bem planejada e executada tem que ser aplicada. Algumas vezes ocorre
uma dificuldade de se determinar quais são essas necessidades sem que haja retrabalho,
demora excessiva na duração das atividades, gastos excessivos e uma boa interação entre as
disciplinas envolvidas. De acordo Bendiksen e Young (2015), durante a fase de
comissionamento que surgem erros de construção, e haverá custos elevados e tempo gasto
para corrigir esses problemas. Logo, mudanças e modificações serão realizadas nas
atividades de comissionamento simultaneamente. As probabilidades do custo e do
cronograma excederem o estimado aumenta significativamente, o que incorre novamente a
um planejamento adequado da atividade comissionamento. O ideal deste planejamento é que
ele seja elaborado desde início do projeto para:
• Possibilitar ajustes no decorrer do processo;
• Agilizar a atividade de colocar o sistema em funcionamento;
• Melhorar o desempenho do comissionamento e
• Evitar retrabalhos e custos desnecessários.
Para avaliar o processo de gaseificação e, por consequência, o seu
comissionamento, foi pensado na utilização da ferramenta de identificação de etapas por
macroprocesso. Baum (2015) define o macroprocesso como sendo:
“O macroprocesso é o meio pelo qual a organização reúne os
grandes conjuntos de atividades para gerar valor e cumprir a sua missão.
Dentro do macroprocesso estão as funções de organização, e é essencial
que elas estejam sempre alinhadas aos objetivos organizacionais da sua
empresa.”
Para consolidar as informações e torná-las de fácil entendimento, um

macroprocesso será apresentado a partir do modelo genérico criado e das atividades
referentes a cada disciplina do projeto que será estudado nesta pesquisa.
Neste presente trabalho será abordado o processo de comissionamento de um
sistema de gaseificação que utiliza derivados de petróleo como combustível. Uma avaliação

6
de integração de processos será proposta como método para reduzir o tempo utilizado em
comissionamento de conjuntos que possuem pequena ou menor relevância, que são em
diversos casos sobre-estimados no planejamento.
1.1 MOTIVAÇÃO
A justificativa da escolha deste tema é apresentar um macroprocesso com os

equipamentos principais do sistema de gaseificação, permitindo uma visão geral do processo
com atividades genéricas para instalação e manutenção. A importância de um controle
gerencial integrado destas atividades passa por todo caminho na cadeia produtiva, tendo as
atividades de comissionamento maior sucesso, quando as demais atividades envolvidas são
executadas também de forma adequada e controlada nas interfaces de cada empreendimento.
A motivação também é proporcionar uma opção de literatura acadêmica nessa área
do conhecimento (comissionamento) tendo em vista a reduzida existência de obras, bem
como a importância da vasta utilização do processo de gaseificação.
A partir do momento em que se avaliam processos através de seus subsistemas é
possível identificar tarefas chaves para o comissionamento e reduzir o numero de horas
alocadas com verificações de equipamentos/sistemas em separado, impactando diretamente
no tempo utilizado na atividade e consequentemente redução do custo previsto.
1.2 OBJETIVO
Esse trabalho tem o objetivo de detalhar as atividades que são necessárias para
comissionamento de um gaseificador (equipamento escolhido como base para o estudo
apresentado), o qual utiliza derivados de petróleo como combustível, bem como, discutir um
modelo alternativo de atuação para um empreendimento genérico no mesmo segmento
industrial. Será dado foco nas interfaces com a multidisciplinaridade complexa integrante,
onde estão presentes praticamente todas as disciplinas de especialização profissional (civil,
elétrica, mecânica, tubulação, automação, telecomunicação, instrumentação entre outras) e
apresentada uma proposta de processo integrado de comissionamento que visa reduzir o
tempo e custo desta atividade.
Conhecer, compreender e propor redução de custo/tempo no processo de

comissionamento de uma instalação com gaseificação, focando a atuação em disciplinas
especificas, atendendo de forma aberta aos conjuntos/sistemas aplicados é uma proposição
desta dissertação.

7
1.3 ORGANIZAÇÃO DO TRABALHO
No capítulo 2, serão apresentadas algumas definições e terminologias gerais

empregadas, relacionadas a comissionamento, e que são rotineiras nos empreendimentos
industriais.
No capítulo 3, serão detalhadas as fases de um macroprocesso de comissionamento
de uso de mercado, para um entendimento destas tarefas e das terminologias usuais.
O capítulo 4 será dedicado a uma explicação do processo de gaseificação,
apresentando os sistemas das empresas TEXACO, SHELL, LURGI e E-GAS.
No capítulo 5, a partir das informações dos processos descritos, um modelo
genérico será apresentado e com atividades de instalação e manutenção gerais para cada
equipamento para as principais disciplinas.
O capítulo 6 apresentará o aplicativo ARENA com exemplos de uso nos diversos
setores industriais e a simulação do caso do gaseificador com a comparação de resultados
para um processo de comissionamento padrão e outro integrado proposto neste estudo.
O capítulo 7, será a finalização deste trabalho com as disposições e comentários
finais.
1.4 METODOLOGIA
O objetivo proposto para este trabalho é detalhar as atividades que são necessárias
para comissionamento de um gaseificador, buscando a redução do tempo/custo na etapa de
comissionamento referente a conversão de um navio petroleiro, desativado para a operação
de transporte, em um navio produtor e armazenador de petróleo, ou seja, a conversão é para
o navio se tornar uma unidade exploradora de petróleo (UEP), em um FPSO (Floating
Production Storage and Offloading).
As questões primordiais para a pesquisa foram: como ocorre o comissionamento
nos dias atuais? Porque o comissionamento não merece a atenção devida desde o início do
empreendimento?
Na prática constata-se que muitas vezes trabalhos que deveriam estar prontos antes
do início do processo de comissionamento são passados para o comissionamento, que acaba
tendo que ser resolvida antes do início da operação da unidade. Este fato é comum e ocorre
com frequência, sobrecarregando o processo. Esta situação agrava-se quando se verifica que
vários estaleiros se preocupam com o comissionamento quando efetivamente terminou a
fase de complementação mecânica.

8
Um ponto a ser esclarecido e que merece comentário se refere a expressão

“projeto”. De um modo geral projeto tem o significado de um empreendimento temporário,
com início e fim, e atividades interdependentes, racionais e sequenciais.
A atividade direcionada e com foco no comissionamento na literatura técnica
brasileira de gestão de projeto é reduzida, principalmente para situações complexas e
específicas como é o caso das conversões de navios em estaleiros. As conversões de navios
em FPSO têm sido uma solução econômica e vantajosa para a exploração de petróleo
considerando a viabilidade técnica e econômica (MEDEIROS, 2015).
Considerando que a complexidade de um comissionamento e que este envolve mais
de 100 sistemas operacionais, 50.000 mil itens e 150.000 mil atividades (GRUPO
FORSHIP, 2010) implicou na necessidade de delimitar apenas há um sistema nosso estudo,
logo foi escolhido o processo de gaseificação.
Foram coletados dados e informações a respeito do sistema de gaseificação,
principalmente aqueles referentes a TEXACO, SHELL, LURGI e E-GAS que são
fundamentais para análise do referido sistema, pois utilizam derivados de petróleo como
combustível. Procurou-se registrar os aspectos qualitativos importantes com relação ao
sistema para a elaboração de um macroprocesso.
A seguir, foram realizadas as análises dos dados obtidos pelos experimentos no
software ARENA para verificação do desempenho do comissionamento do macroprocesso.
A exposição de uma pesquisa é complexa em virtude da necessidade de se
reproduzir exatamente como foi elaborado o trabalho e principalmente os resultados tendo
em vista que a reprodução de análises e experiências exige fidelidade com relação ao rigor
científico. Do exposto, buscou-se uma exposição direta e objetiva, mas respeitando-se a
pesquisa feita.

9
2 COMISSIONAMENTO
O comissionamento é definido como:
“[…] comissionamento é o processo de assegurar que os sistemas

e componentes de uma instalação sejam projetados, instalados, testados,
operados e mantidos de acordo com as necessidades e requisitos
operacionais do proprietário da instalação (cliente). O comissionamento
pode ser aplicado tanto a novas instalações quanto a unidades e sistemas
existentes em processo de expansão, modernização ou ajuste.” (BRITO
ET. AL., 2010, p. 12)
O comissionamento também foi definido por Verri (2013) como sendo um conjunto
de atividades destinadas à preservação e a verificação de funcionalidade de itens e sistemas,
e que se caracteriza pela realização de testes, verificações, aferições, calibrações, ajustes,
testes de simulações “a frio”, e energizados sem carga.
A Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) especifica na NBR

16315/2014 o termo comissionamento como sendo:
“Conjunto estruturado de conhecimentos, práticas, procedimentos

e habilidades aplicáveis de forma integrada a uma determinada máquina,
visando torná-la operacional, certificando sua operabilidade em termos de
desempenho, segurança, confiabilidade e rastreabilidade de informações.”
Algumas empresas possuem procedimentos gerais ou específicos para atender as

disciplinas de seus processos. A Petrobras apresenta em seu documento PG-25-
SEQUIETCM/CEND as suas recomendações para a qualificação de pessoal que atuará no
comissionamento de instalações com instrumentação e neste documento o comissionamento
é definido como:
“COMISSIONAMENTO (processo) – Conjunto estruturado

de conhecimentos, práticas, procedimentos e habilidades aplicáveis de
forma integrada a uma instalação, visando torná-la operacional, dentro
dos requisitos de desempenho desejados, tendo como objetivo central
assegurar a transferência da instalação da Executante para o
cliente/usuário final de forma rápida, ordenada e segura,
certificando sua operabilidade em termos de desempenho,
confiabilidade e rastreabilidade de informações.” (PETROBRAS, 2010, p.
4)
De acordo com Project Management Knowledge Base (PMKB), o

comissionamento tem o seguinte significado:
“Processo composto pelo conjunto de atividades que visam a

10
transferência de um empreendimento industrial para o operador comercial

nas condições de segurança, performance, confiabilidade, rastreabilidade
documental, custo e prazo de acordo com os requisitos contratuais. ”
(PMKB, 2015, p. 2)
Após as análises das conceituações, pode-se inferir que o comissionamento

corresponde às práticas realizadas com o objetivo de garantir: o bom funcionamento do
sistema e que os requisitos de projeto e qualidade contratuais tenham sido atendidos
viabilizando o início da operação do empreendimento e é este o conceito aplicado neste
trabalho. O comissionamento é realizado através de verificações e calibrações dos
equipamentos e dos sistemas. Vale ressaltar a diferença entre teste e comissionamento, o
teste é apenas verificar o funcionamento da máquina, já o comissionamento contempla estar
etapa de teste e avalia, certifica e caso necessário calibra a máquina para garantir a boa
operabilidade do equipamento.
Cabe destacar que a atividade de comissionamento está aplicada a diversos
segmentos, por exemplo, projetos de sistemas de detecção e alarme de incêndio (ABNT,
2010); em segurança de túneis (ABNT, 2009); e sistemas fotovoltaicos (ABNT, 2014).
Ainda de acordo com PMKB (2015), o comissionamento é dividido em cinco fases:
• Planejamento e Engenharia: nesta etapa são realizadas as análises dos

requisitos do contrato, do projeto de engenharia e dos documentos dos
fornecedores;
• Pré-comissionamento: onde é verificada a conformidade dos equipamentos,
sistemas e subsistemas, através de inspeções e testes sem carga;
• Comissionamento ou pré-operação: nesta etapa os testes são executados com
carga, ou seja, os testes simulam as condições reais de funcionamento de cada
sistema;
• Partida: onde as principais atividades como as partidas dos sistemas, as
manutenções e operações iniciais, testes de desempenho são realizadas;
• Operação assistida: nesta etapa são realizados os treinamentos necessários para
a equipe de operação, a eliminação de pendências e a entrega da planta ao
cliente.
O comissionamento para CCRD (2012) é um processo voltado para a qualidade,
que busca atingir, verificar e documentar o desempenho de sistemas e seus equipamentos, de
acordo com o que foi estipulado em critérios de projetos e normas. Podendo ser dividido nas
fases de pré-projeto (Figura 2.1), fase de projeto (Figura 2.2), construção (Figura 2.3) e

11
ocupação/operação (Figura 2.4).
Concepção
Pré-Projeto
Formação da Equipe de
Comissionamento
Desenvolvimento dos Desenvolvimento

Determinação do
Requisitos Solicitados Preliminar do Plano de
Escopo e do Custo
para o Projeto Comissionamento
Aceitação
Figura 2.1 - Fase de Pré-Projeto

Fonte: Adaptado pela autora de CCRD (2012)
Durante a fase de pré-projeto deve ocorrer a formação da equipe de

comissionamento, a determinação do escopo, do custo, do cronograma e de um plano
preliminar de comissionamento. O escopo corresponde a relação de todos os serviços que
irão constar no contrato e deverão ser executados pela empresa.

12
Aceitação dos Critérios e

do Projeto Básico
Determinação de
Elaboração do Checklist da
Revisão do Projeto Treinamentos Necessários
Construção
e Estruturação do Manual
Desenvolvimento das
Verificação dos Critérios e Especificações para os
do Projeto Básico Documentos de
Construção
Desenvolvimento do Plano
de Comissionamento
Figura 2.2 - Fase de Projeto

A partir da aceitação dos critérios do projeto básico, há a revisão do projeto, a

elaboração de listas de verificação para construção, treinamentos necessários, e o plano de
comissionamento é desenvolvido.
Na fase de construção, é feito o monitoramento/controle das atividades realizadas;
são desenvolvidos os procedimentos para teste; a resolução dos problemas detectados e a
equipe de operação é treinada para a aceitação da planta.

13
Verificação do Checklist
Desenvolvimento de Verificação dos Manuais Controle dos Sistemas Cronograma dos Sistemas
das Atividades Concluídas
Procedimentos para Testes dos Sistemas Entregues do Projeto a Serem Entregues
da Construção
Atualização da
Verificação dos Testes Resolução de problemas
Documentação
Treinamento
Aceitação
Figura 2.3 - Fase de Construção

Encerramento
Coordenação da Revisão Verificação dos Testes Atualização do Registro

Resolução de problemas
da Garantia Sazonais dos Documentos
Lições Aprendidas
Aceitação
Figura 2.4 - Fase de Ocupação/Operação


14
A fase de operação é marcada pelo encerramento do projeto, há a realização de

testes para a manutenção e o documento com as lições aprendidas no projeto é criado com
todas as informações sobre o que deu certo e o que deu errado para uso futuro em novos
projetos.
CCRD (2012) apresenta, também, o que significa o comissionamento para as partes
envolvidas:
• Empresa contratante: a verificação se seus requisitos de projeto foram
atendidos, a garantia de um empreendimento dentro de seu escopo e uma
instalação de qualidade;
• Arquitetos e engenheiros: a revisão do projeto para verificar se está de acordo
com o solicitado pela empresa contratante e uma verificação do desempenho
do projeto;
• Empresas contratadas: se o cronograma e a revisão da instalação estão em
consonância com o contratado;
• Equipe de instalações: se os sistemas estão operando ao fim do
comissionamento, se a documentação dos sistemas está pronta e a realização de
treinamento da equipe de operações.
2.1 DEFINIÇÕES E TERMINOLOGIA

De forma a facilitar o entendimento da terminologia que normalmente se aplica nos
documentos que fazem parte de qualquer contrato de comissionamento, apresentam-se neste
texto as principais definições usadas tomando-se como referência os documentos
PETROBRAS (2010) e os da American Society of Heating, Refrigerating and Air-
Conditioning Engineers (ASHRAE, 2005).
2.1.1 PROJETO BÁSICO

É um documento que contém conceitos, cálculos, decisões e seleção de produtos
usados para atender os requisitos de projeto estabelecidos pela empresa contratante e para
satisfazer as aplicáveis normas, legislações e guias. O documento inclui as descrições e a
lista de itens que dão suporte ao detalhamento do projeto.
2.1.2 LISTAS DE VERIFICAÇÃO

As listas de verificação são desenvolvidas e utilizadas durante todo o
comissionamento para assegurar que os requisitos de projetos estão sendo atendidos. Estão
nestas listas verificação geral, testes, treinamento e outros requisitos necessários.

15
2.1.3 FISCALIZAÇÃO DE COMISSIONAMENTO

Uma entidade contratada pela contratante para liderar, planejar e coordenar a
equipe de comissionamento para aprimorar o processo de comissionamento.
2.1.4 PLANO DE COMISSIONAMENTO

É um documento que contém a organização do processo e da equipe, o
planejamento, o cronograma, a distribuição de recursos e os requisitos necessários para o
processo de comissionamento.
2.1.5 OPERABILIDADE
Capacidade de uma instalação de atender a seus requisitos de desempenho
especificados, enquanto funcionando de forma estável e confiável.
2.1.6 PROCESSO DE COMISSIONAMENTO

Conjunto estruturado de conhecimentos, práticas, procedimentos e competências,
aplicável a produtos complexos de engenharia com o objetivo de assegurar a transferência
da unidade industrial da empresa contratada para a equipe de operação da contratante de
forma ágil, ordenada e segura, certificando sua operabilidade em termos de desempenho,
confiabilidade e vida projetada, além da rastreabilidade de informações.
2.1.7 RELATÓRIO DE PROGRESSO DO PROCESSO DE COMISSIONAMENTO

Documento que detalha as atividades concluídas, sendo parte do processo de
comissionamento, e decisões significantes das atividades. O documento é constantemente
atualizado durante a execução do projeto, sendo anexado ao Plano de Comissionamento.
2.1.8 RELATÓRIO DE COMISSIONAMENTO

É o documento que reporta as atividades e os resultados do comissionamento.
Desenvolvido a partir do plano de comissionamento final com todos os anexos.
2.1.9 EQUIPE DE COMISSIONAMENTO

Colaboradores que realizam atividades relacionadas com a implementação do
comissionamento.
2.1.10 LISTA DE VERIFICAÇÃO DA CONSTRUÇÃO

Uma forma da contratante verificar se os componentes chegaram na obra, estão
prontos para a instalação, foram instalados corretamente e se estão funcionando.

16
2.1.11 DOCUMENTOS DE CONSTRUÇÃO

É uma relação de documentos que variam de acordo com o projeto, legislação local.
Normalmente, incluem o manual do projeto (escopo, cronograma físico e financeiro),
planejamento e termos e condições gerais do contrato.
2.1.12 PROCESSO DE COMISSIONAMENTO CONTÍNUO

É a continuação do processo de comissionamento durante a aceitação e a operação
da planta para verificar se o projeto continua de acordo com os requisitos do projeto. Este
processo continua durante a vida útil da planta.
2.1.13 DOCUMENTOS DE CONTRATO

Documentos de contrato incluem descrição dos serviços (escopo), cronogramas,
orçamentos, processos de gerenciamento da construção, requisitos e acordos das
subcontratadas, alterações e outros requisitos da construção, cronograma da obra e os
documentos de construção.
2.1.14 DESENHOS DE COORDENAÇÃO
Desenhos que ilustram onde o equipamento pode ser instalado sem que se
comprometa o funcionamento, o acesso para a manutenção ou uma possível troca. Estes
desenhos apresentam graficamente o espaço necessário para a manutenção indicada pelo
fabricante.
2.1.15 DOCUMENTAÇÃO DE INTENÇÃO DE PROJETO (DESIGN INTENT
DOCUMENTATION)
É um termo utilizado com frequência para descrever as fases do projeto. Nesta
documentação está inclusa sistemas de análise quantitativa, valores do projeto e como
devem ser atualizadas as modificações do projeto.
2.1.16 REGISTRO DE ATIVIDADES
Uma maneira formal de registrar os problemas e os riscos – com suas soluções –
que foram analisados pela equipe de comissionamento durante a etapa de comissionamento.
2.1.17 DINÂMICA DE GRUPO
É um brainstorm usado para obter o máximo de ideias a partir de diferentes pontos
de vista em um curto espaço de tempo.
2.1.18 REQUISITOS DE PROJETO
Documento que detalha os requisitos funcionais do projeto e as expectativas
durante a operação. Nele estão inclusos os objetivos, critérios de medição de desempenho,
custos consideráveis, referências e informações de suporte.

17
2.1.19 AMOSTRAS DE QUALIDADE

Processo que avalia a produção total a partir de uma amostra. A amostra é baseada
em uma distribuição de probabilidade conhecida ou estimada segundo um produto similar,
montagem ou sistema.
2.1.20 RE-COMISSIONAMENTO
É quando são utilizados os requisitos do processo de comissionamento em um
projeto entregue. A necessidade do re-comissionamento pode estar prevista, mas também
pode ser realizada devido a alterações no projeto ou problemas na operação.
2.1.21 RETRO-COMISSIONAMENTO
É um processo de comissionamento aplicado a uma planta que não foi
comissionada anteriormente.
2.1.22 MANUAL DO SISTEMA
É um conjunto de documentos que inclui o manual de operação, manual de
manutenção e informações adicionais para a operação.
2.1.23 PLANEJAMENTO EXECUTIVO

Processo inicial cujo objetivo é estabelecer as condições de realização dos serviços
do processo de comissionamento, em termos de organização, responsabilidades e
procedimentos gerenciais. O produto deste processo é o Manual de Comissionamento.
2.1.24 PLANEJAMENTO OPERACIONAL

Engloba o planejamento, a programação, o controle e o registro das atividades do
processo de comissionamento, sendo seus produtos principais a Rede de Precedência e a
Ferramenta Informatizada de Comissionamento, permanentemente atualizados.
2.1.25 DOCUMENTAÇÃO
Processo de definição, elaboração e/ou obtenção, organização e guarda dos
documentos técnicos necessários ao comissionamento, isto inclui a análise da documentação
de engenharia e de suprimentos pertinentes, com o objetivo de assegurar sua conformidade
com as necessidades de operabilidade.
2.1.26 PRESERVAÇÃO
Conjunto de atividades efetuadas sobre os itens comissionáveis visando mantê-los
em boas condições de conservação desde o momento de sua saída de fábrica até o momento
de sua preparação para partida (quando é substituída pela manutenção), segundo

18
recomendações do fabricante e melhores práticas de preservação. Para boa parte dos itens, a
preservação adequada é pré-requisito para que a garantia do fabricante seja assegurada.
2.1.27 CONDICIONAMENTO
Conjunto de atividades de campo executadas durante a fase de fabricação,
construção e montagem, com o objetivo de assegurar que todos os itens comissionáveis
atingiram o estágio de complementação mecânica1, encontrando-se prontos para iniciar o
processo de pré-operação e partida. As principais atividades são:
2.1.27.1 Inspeção de Fabricação

Durante a montagem dos equipamentos nas fábricas, a equipe de comissionamento
da empresa contratada estará acompanhando os fabricantes, quando necessário, a fim de
verificar e garantir o atendimento às especificações técnicas, planejando e estabelecendo os
planos de testes necessários, documentando os parâmetros de fabricação, identificação e
resultados dos testes, avaliação das condições de preservação e embalagem.
2.1.27.2 Inspeção de Recebimento

Inspeção visual qualitativa e quantitativa efetuada sobre todos os itens
comissionáveis quando de sua chegada ao canteiro de obras.
2.1.27.3 Complementação Mecânica

Estágio de implantação de um item, malha, subsistema operacional (SSOP) e
sistema operacional (SOP) no qual todas as atividades de construção e montagem estão
concluídas conforme o referencial técnico aplicável, a documentação necessária a pré-
operação e partida está atualizada e disponível, da mesma forma que a ferramenta
informatizada de comissionamento. A complementação mecânica do SOP é atestada pelo
certificado de complementação mecânica (CCM), que pode ser dividido em dois estágios,
CCM1 e CCM2, em função da existência ou não de pendências não impeditivas.
2.1.27.4 Testes de Certificação

É qualquer teste realizado em um item comissionável ou malha sem aplicação de
energia térmica, elétrica, pneumática ou hidráulica (a injeção de sinais para a execução de
testes elétricos não caracteriza aplicação de energia). A expressão teste de certificação
substitui o termo “teste a frio”.

1
A complementação mecânica é quando os itens comissionáveis estão prontos para serem testados ou
energizados de acordo com Ferreira (2015)

19
2.1.28 PRÉ-OPERAÇÃO E PARTIDA

Conjunto de atividades de campo executadas sobre itens, malhas, subsistemas e
sistemas com o objetivo de levá-los da complementação mecânica até o estágio de operação
plena.
A pré-operação engloba todos os testes e verificações realizados com emprego de
energia, pressão e fluidos, mas sem passagem ou geração de produtos (teste de aceitação de
performance do tipo 1 - TAP1). Este processo tem início com a emissão e liberação dos
CCMs dos itens dos SSOPs e conclui-se com a transferência provisória para a equipe de
operação (termo de transferência e aceitação do sistema do tipo 1- TTAS1) do conjunto dos
sistemas considerado como mínimo indispensável para permitir o início da fase de partida
da unidade.
A partida envolve os testes com produto e tem seu evento principal nos testes de
aceitação de performance do tipo 2 (TAP2) dos subsistemas e sistemas. Esta etapa começa
com a transferência para a operação da empresa contratante (TTAS1) do conjunto dos SOPs
considerado mínimo indispensável para permitir a partida da unidade e conclui-se com a
transferência da totalidade dos Sistemas para a equipe de operação da companhia contratante
(TTAS1) e a realização da totalidade dos TAP2.
2.1.29 OPERAÇÃO ASSISTIDA

Último processo do Comissionamento, consistindo na prestação de assistência
técnica a equipe de operação da unidade industrial. Inicia-se a partir da aprovação de cada
TAP2 de cada SOP. Esta assistência pode estender-se por um prazo pré-definido ou até o
atendimento a algum requisito fixado em contrato. O encerramento da operação assistida
representa, via de regra, a finalização do escopo dos serviços do processo de
comissionamento. Nesta etapa podem também estar inseridas as atividades de treinamento e
capacitação da equipe que será responsável pela operação e manutenção. Esta atividade pode
ser também nomeada de “on the job training” por alguns autores.
Nesta atividade, pode-se ainda ser produzidos roteiros, manuais, procedimentos,
relatórios, e outras documentações que sejam úteis para o melhor uso do sistema/processo
comissionado. Em geral, são definidos indicadores de performance que devem ser atingidos
nesta fase, antes da liberação para operação com equipe local.
2.1.30 PROCEDIMENTO DE TESTE

Um protocolo que define os métodos, a equipe e as expectativas para a realização
dos testes necessários.

20
2.1.31 TESTE DE FUNCIONAMENTO

Realizado na fase de pré-operação e partida, trata-se de quaisquer testes ou
verificações realizadas em um item comissionável, malha ou subsistema com aplicação de
energia, fluidos e / ou passagem de produto seguro e de regime de trabalho.
Consiste, basicamente, na realização dos testes funcionais e dos testes de aceitação
de performance com fluido seguro (TAP1) e com fluido de regime de trabalho (TAP2).
Estes testes avaliam a verificação de atuações / acionamentos de equipamentos e instalações,
quando alimentadas pelas fontes de energia, sem que os subsistemas / sistemas aos quais
pertençam estejam sob carga. Os testes funcionais permitem verificar o funcionamento de
itens quando energizados e registrar anomalias, tais como vibração, ruído e temperatura
excessivos, vazamentos, etc.
O teste funcional não tem por objetivo avaliar o desempenho dos mesmos. Para a
execução de testes funcionais, é requerido que a inspeção de complementação mecânica
tenha sido executada previamente e que o equipamento / instalação esteja na condição de
liberado.
2.1.32 TESTE DE ACEITAÇÃO DE PERFORMANCE

Teste de um subsistema ou sistema no qual é avaliada sua capacidade de
atendimento aos requisitos de desempenho de projeto especificados. Um procedimento de
TAP deve conter: objetivo, descrição dos equipamentos, referências, rede de precedência do
sistema, ferramentas especiais, materiais de consumo, sobressalentes, sistemas provisórios,
instruções para a realização da partida, instruções e verificações durante o teste de
performance e instruções e verificações durante o teste a operação assistida.
A conclusão bem-sucedida do TAP de um Sistema é atestada pela emissão de um
TTAS1 no caso de um TAP1 e pelo início da operação assistida do sistema no caso de um
TAP2. O desdobramento dos TAPs deve ser realizado de acordo com a necessidade de cada
sistema.
3.1.32.1 TAP1
O teste de simulação realizado no durante a fase de pré-operação utilizando fluído
não inflamável, não tóxico e não reagente, possibilitando simulações, verificações e
correções necessárias do sistema ou subsistema, sem classificar a unidade (exemplo: água,
gás inerte, vapor).
De acordo com Mathedi (2010), o TAP1 é o controle e registro das atividades desde
o start-up até o início da operação assistida. O manual do TAP1 deve conter a identificação,

21
a lista completa e a descrição da função do sistema e do subsistema, a lista completa dos

equipamentos que serão testados com descrição e tagueados, os documentos do fabricante e
informações a respeito dos parâmetros para a configuração dos sistemas para a operação,
sequenciamento de partida dos equipamentos, operação inicial preparando para o teste de
performance e o próprio teste de performance.
3.1.32.1 TAP2
É o teste realizado no início da partida utilizando a carga de processo ou com fluído
inflamável, tóxico e/ou reagente ou ainda energia elétrica, possibilitando simulações para as
verificações necessárias para avaliar, aferir e atestar a conformidade física e ao
comportamento do sistema ou subsistema, antes da entrada em operação contínua. Vale
ressaltar que na maioria das vezes o TAP2 de um subsistema poderá ser realizado, a partir
da aprovação, em conjunto com os outros TAP2 dos outros subsistemas pertencentes ao
mesmo sistema, com a finalidade de transferência do sistema operacional.
3.1.32.1 Teste de Aceitação de Performance como Testes de Longa Duração

Os TAPs (TAP1 ou TAP2) poderão ser definidos como testes de longa duração
caso este último seja requerido para um item, SSOP ou SOP. Tem como objetivo verificar
para um determinado tempo, o atendimento aos requisitos de projeto e dos fornecedores.
Devem prevalecer os critérios que forem mais restritivos entre os requisitos de
fabricante/projeto.
2.1.33 PROGRAMA DE TREINAMENTO

O documento que detalha as expectativas, cronograma, recursos e entregas do
processo de comissionamento relacionadas ao treinamento da equipe de operação e
manutenção.
2.1.34 ACEITAÇÃO
A ação formal, tomada por uma pessoa com autoridade competente (que pode ou
não ser contratualmente definido) para declarar que algum aspecto do projeto atende a
requisitos definidos, permitindo que as atividades subsequentes possam continuar.
2.1.35 TERMO DE TRANSFERÊNCIA E ACEITAÇÃO DE SISTEMA

Este termo poder ser de caráter provisório ou definitivo. O caráter provisório
assinala que um sistema completou seus testes de funcionamento (testes funcionais e TAP1)
possíveis de serem executados na fase de pré-operação com sucesso, a menos de pendências
não impeditivas, marcando a possibilidade de entrada oficial do sistema na condição de

22
partida. A constatação da existência de pendências durante um TAP pode levar a sua recusa
(pendências impeditivas). O caráter definitivo (TTAS2) assinala que todas as pendências
foram sanadas. No caso de aparecerem novas pendências entre o TTAS1 e o TTAS2,
somente as verificadas com a realização dos TAPs 2 serão incorporadas a lista de
pendências original elaborada quando da emissão do TTAS1.
2.1.36 VERIFICAÇÃO DE FUNCIONALIDADE

Atividade que tem o objetivo de avaliar, aferir e atestar a conformidade física do
item condicionável (equipamentos, instrumentos, acessórios e interligações) em relação às
especificações técnicas de projeto (folha de dados, diagrama de malha ou de interligação) e
requisitos de qualidade, segurança, meio ambiente e saúde. Nesta etapa podem ser
identificadas falhas intrínsecas dos instrumentos, problemas de fabricação e até mesmo não
atendimento a condições operativas do processo como limite de escala, classificação de
conexões (quando em áreas especiais), tagueamento inadequado, etc.
2.1.37 PENDÊNCIA
Qualquer desvio que afete a condição de plena operabilidade e ou conformidade
física de um item, malha, subsistema ou sistema, durante todas as fases do processo de
Comissionamento. Uma pendência será impeditiva se sua existência: (1) bloquear o
prosseguimento do processo de comissionamento do item, malha, subsistema ou sistema
envolvido; (2) colocar em risco a segurança das pessoas ou das instalações ou; (3) exigir a
paralisação de instalações já em operação para sua correção. A pendência será não
impeditiva se as atividades do processo de comissionamento puderem prosseguir mesmo na
sua presença e/ou as condições descritas nos itens (2) e (3) acima não ocorrerem. Toda e
qualquer pendência, impeditiva ou não impeditiva, deverão ser registradas em software
específico para o controle do processo de comissionamento.
2.1.38 ITEM COMISSIONÁVEL

Componente ou equipamento mecânico, elétrico, de instrumentação ou de
automação cujo processo de comissionamento seja necessário para garantir a condição de
operabilidade da instalação. Todo item comissionável deve apresentar um número de série e
ser identificado por um código individual (tag), definido de acordo com critério único para
toda a unidade. Cabe lembrar que o tagueamento é a base de gestão de equipamentos, e entre
outros objetivos tem a ideia de facilitar a identificação rápida de um equipamento dentro de
um processo, evitar duplicidade na identificação, facilitar a gestão de falhas e processos de

23
compra de itens ou componentes. O comissionamento também tem o papel de verificar os

tags e ser o primeiro registro funcional de cada equipamento ou sistema.
2.1.39 MALHA
Conjunto de itens necessários para realizar uma ação pré-determinada. Tubulações,
circuitos de potência e circuitos de controle (ou trechos dos mesmos, entre pontos notáveis)
constituem malhas.
2.1.40 SISTEMA OPERACIONAL (SOP)

Conjunto integrado de equipamentos, malhas, componentes e materiais capazes de
efetuar uma função produtiva ou de apoio ao processo da instalação. Um sistema pode ser
subdividido em subsistemas.
2.1.41 SUBSISTEMA OPERACIONAL (SSOP)

Subconjunto dos elementos componentes de um sistema, caracterizado pela
capacidade de efetuar uma etapa definida do processo total realizado pelo sistema (por
exemplo, o subsistema de preparação e distribuição de água desmineralizada dentro do
sistema de água industrial de uma usina).
2.1.42 REDE DE PRECEDÊNCIA

Fluxograma relacionando todas as atividades e eventos de um projeto, destacando
as dependências, interdependências e sequências entre as atividades. Apresenta o
ordenamento lógico de todas as atividades e os recursos necessários para a realização de
cada atividade.
Lembra-se que a definição de Projeto pelo PMBOK – PMI (apud BASSIS, 2009, p.
6):
“Os projetos são temporários, possuindo um início e um fim
definidos, são planejados, executados e controlados, entregam produtos,
serviços ou resultados exclusivos, desenvolvidos em etapas e continuam
por incremento com uma elaboração progressiva, sendo realizados por
pessoas e possuem recursos limitados. ”
Em resumo, o projeto é temporário e não corresponde atividades rotineiras de

empresas, tendo em vista que um projeto tem início e fim determinados.
Este fluxograma permite a visualização de todo o projeto desde a concepção do
mesmo até a sua entrega, inclusive com o comissionamento. A aplicação de rede de
precedência mais utilizada é o Program Evaluation and Review Tecnique (PERT) / Critical
Path Method (CPM) conforme Aziz et. al. (2014) e Mattos (2010). Os diagramas

24
PERT/CPM apresentam as inter-relações entre as atividades de um projeto (MATTOS,

2010).
O PERT/CPM, segundo Cukiermman (2009), permite ter uma visão global do
projeto, dar ênfase aos objetivos, além de ser uma ferramenta interdisciplinar e de
comunicação.
A rede PERT/CPM é construída com a:
1. Identificação de todas as atividades;
2. Estimativas de recursos (como duração, custos etc.);
3. Dependências entre atividades; sequência lógica de realização das atividades;
4. Cálculo das folgas (mais cedo e mais tarde que podem acontecer de início e
término de cada atividade) para os eventos de conclusão das atividades e de
cada caminho que vai do início ao fim do projeto,
5. Definição do caminho crítico (aquele que não apresenta folga nenhuma e
qualquer atraso provoca atraso no projeto);
6. Construção de cronogramas físico-financeiro e de gráficos de Gantt;
7. Elaboração de nivelamentos e balanços de recursos.
Segundo Mattos (2010) existem duas formas de representar o diagrama de rede,

através do Método das Flechas ou pelo Método dos Blocos. As diferenças entre os métodos
são as regras para criar o diagrama.
O Método das Flechas consiste em apresentar as atividades através de flechas que
iniciam em um evento e se encerram em outro (MATTOS, 2010). Neste método é comum
escrever o nome da atividade acima da flecha e a duração a baixo da mesma
(CUKIERMAN, 2009). Um exemplo deste método está apresentado na Figura 2.5, as setas
representam as atividades e os círculos os eventos que marcam o projeto.

Figura 2.5 – Método das Flechas

Fonte: Mattos (2010, p. 115)

25
No Método dos Blocos, as atividades são apresentadas pela forma de blocos que
são ligados por setas que a única função é apresentar as relações entre elas (MATTOS,
2010). O Método dos Blocos está representado na Figura 2.6, os blocos são as atividades e
as setas a relação entre as atividades.
Figura 2.6 – Método dos Blocos

Fonte: Mattos (2010, p. 135)
De acordo com Mattos (2010) a diferença entre atividade e evento é que a atividade
é o trabalho a ser realizado e consome tempo e recursos. E o evento é um momento (uma
data) dentro do projeto, não consumindo tempo nem recursos.
As empresas que desenvolvem projetos, as construtoras, os estaleiros navais e
outras utilizam ferramentas (softwares) para o gerenciamento de projetos, como exemplos
temos o Primavera e MS Project.
2.1.43 FERRAMENTA INFORMATIZADA DE COMISSIONAMENTO (FIC)

Sistema informatizado de apoio à gestão do processo de comissionamento que
permite o planejamento, a coordenação, o controle, o registro das atividades do processo de
Comissionamento e a gestão de pendências. Exemplos destas ferramentas são os softwares
HMSWeb©, SGS e PCMsys.
2.1.44 FOLHAS DE VERIFICAÇÃO DE ITEM E DE MALHA

Formulários integrados na FIC que possuem, pelo menos, as seguintes funções:
• Cadastramento do item ou malha na FIC (emitido um para cada item);
• Dados do item (fabricante, função, limites operacionais, etc.);
• Contém informações de sistema, subsistema e disciplina;
• Registro da realização das atividades de campo as quais o item ou malha deva
ser submetido (registro de inspeção de recebimento, registro de inspeção de

26
montagem, registro de inspeção funcional, registro de calibração, etc.), bem

como, quando pertinente, a norma a que o equipamento e/ou sistema deva ser
avaliado;
• Certificação dos resultados destas atividades por meio das assinaturas das
partes envolvidas.
A folha de verificação de item (FVI) é um registro que tem a finalidade de

identificar as características de cada item comissionável e registrar os resultados das ações
de condicionamento e dos testes funcionais aos quais o item for submetido. A FVI deve ser
assinada pela empresa contratada e pela fiscalização da empresa contratante e é o certificado
de condicionamento do item para fins de complementação mecânica e posteriormente será o
certificado de funcionalidade do mesmo para fins de pré-operação e partida.
A folha de verificação de malha (FVM) é uma verificação e registro utilizado para
controle de testes de certificação e funcionamento em conjuntos dos itens componentes das
malhas de tubulação, elétricas e instrumentação. As FVIs dos itens componentes da malha,
devidamente preenchidas, são pré-requisitos para a verificação da malha. A FVM é assinada
pela empresa contratada e contratante para posteriormente servir como certificado de
condicionamento da malha e como certificado de funcionalidade da malha, devendo ser
incluída na pasta do sistema operacional.
2.1.45 FOLHA TAREFA

Documento elaborado pela equipe de planejamento operacional da empresa
contratada que autoriza a execução de uma tarefa no campo. Deve ser complementado com
os documentos necessários para orientar e apoiar a realização desta tarefa. A cada tarefa
deve corresponder uma folha tarefa e nenhuma tarefa deve ser realizada sem que a
respectiva folha tarefa esteja disponível com documentos atualizados para o executante.
2.1.46 PASTA DE SISTEMA

Coletânea ordenada de todos os documentos do processo de comissionamento
relativos a um dado sistema ou subsistema, tais como folhas de dados, FVI, FVM,
certificados de complementação mecânica, etc. As pastas de sistema são abertas no início do
processo de condicionamento e se encerram com a inclusão do TTAS2 respectivo. Essas
pastas são produtos de entrega do processo de comissionamento.

27
2.1.47 SOBRESSALENTES
Equipamento ou parte de um equipamento, constituído de uma peça ou de um
conjunto de peças, que se pretende armazenar nos almoxarifados da fiscalização da empresa
contratante para atender rapidamente a necessidades de manutenção, pré-operação, partida e
operação assistida.
2.1.48 CONSUMÍVEIS
Os consumíveis são os materiais que serão utilizados pelos equipamentos para que
viabilizem a realização dos testes. Eles são aplicáveis durante o processo de
comissionamento, com exceção de gases padrão e arraste - utilizados para os testes dos
analisadores - deverão ser fornecidos pela empresa contratada durante todo o contrato,
incluindo reposições e remoções.
2.1.49 FERRAMENTAS ESPECIAIS

São ferramentas especificas para a atividade de ajuste, verificação de integralidade
e funcionalidade. Podem ser desde softwares específicos para programadores até chaves
com medidas especiais. As ferramentas especiais aplicáveis durante o processo de
comissionamento deverão ser fornecidas pela empresa contratada.
2.2 FPSO
O navio FPSO (Floating Production Storage and Offloading, traduzindo a sigla
Unidade Flutuante de Produção, Armazenamento e Transferência) é uma UEP de acordo
com a MODEC (2015) que recebe fluidos, como petróleo, água e outras substâncias, a partir
de um reservatório submarino. De acordo com Marquesin e Freitas (2015) o FPSO é uma
plataforma com formato de navio utilizado para produção, armazenamento de petróleo e/ou
gás natural. Estes são utilizados em locais que as ligações por oleoduto/gasoduto são
inviáveis. Na Figura 2.7 é apresentada uma ilustração de um FPSO.
Figura 2.7 - FPSO

Fonte: MODEC (2015)

28
Ainda de acordo com Marquesin e Freitas (2015), o FPSO possui os seguintes

módulos:
• E-House: auxilia na quebra dos circuitos elétricos para reparos, manutenção e

equipamentos para geração de energia;
• Geração de Energia: produz a energia necessária para o funcionamento de
todos os módulos;
• Processos: constituídos pelos módulos de separação, tratamento do óleo,
tratamento do gás, tratamento da água, injeção de gás e injeção de água. Após a
separação, o óleo é tratado e armazenado, o gás e a água são injetados
novamente no poço ou descartados (a água tratada se adequada é jogada no
mar e o gás é queimado no flare);
• Compressão: é feita a compressão do gás retirado do poço ou para injeção no
poço ou aumento da produção;
• Flare: é queimado o excesso de gás produzido, é o queimador do FPSO;
• Sistema de Ancoragem: mantém o FPSO fixo no local de produção.
Este tipo de unidade é fabricada a partir de um casco de um navio petroleiro, o qual

foi desativado para a operação de transporte e a seguir sofre uma adaptação ou conversão
para navio produtor e estocador de petróleo, comumente chamado de UEP. As unidades são
projetadas, construídas e testadas para uma capacidade de até 180.000 barris de petróleo por
dia e operam 24horas/dia por um prazo de 20 anos.
Devido à complexidade destas unidades, elas são divididas em módulos, sistemas e

subsistemas, de forma a facilitar todo o processo de detalhamento de projeto, construção e
montagem e finalmente comissionamento. De acordo com o Grupo Forship (2010) uma
grande unidade de produção comporta em torno de 10 módulos, 100 sistemas operacionais,
300 subsistemas operacionais, 20.000 malhas, 50.000 itens, 150.000 atividades e 400.000
horas trabalhadas. Um exemplo de gestão de ativos para uma FPSO está apresentado no
trabalho de Gang e Sun (2012).
Esta complexidade em números e atividades a serem desenvolvidas no decorrer do

empreendimento desde o detalhamento do projeto básico até as atividades de
comissionamento requer um bom planejamento geral, alta qualificação de profissionais e um

29
eficiente controle na gestão de todas as ações executadas pelas disciplinas envolvidas como
processo, civil, mecânica, tubulação, instrumentação, elétrica, comunicação, segurança,
saúde e meio ambiente, suprimentos, controle de qualidade e planejamento. Portanto, o
processo de comissionar uma unidade deste tipo requer uma boa integração entre os gerentes
de projeto, construção e montagem e finalmente, o comissionamento, objeto deste presente
trabalho.

30
3 MACROPROCESSO
De acordo com Corso et. al. (2015), o macroprocesso é composto por diversas
etapas que possuem um tempo ocioso entre si. Ainda segundo Corso et. al. (2015), um
processo é uma ordenação de atividades com início e término bem definidos. Sendo assim,
um processo é uma combinação de recursos que sua atuação adiciona valor ou resultado
para a empresa.
A identificação dos macroprocessos contribui para estabelecer prioridades e ajudar

na tomada de decisões nos processos prioritários, ou seja, aqueles que causam maior
impacto, que são os mais problemáticos (CARMO, 2016). Ainda com o pensamento de
Carmo (2016), realizar a gestão dos processos é necessária para garantir que estes atinjam os
objetivos e mantenham a eficácia. É importante também ter uma visão ampla do processo e
são necessários indicadores para avaliar o macroprocesso de acordo com os objetivos da
empresa.
É importante ter ferramentas para realizar uma boa gestão dos processos e de suas
atividades pois elas são consumidoras de recursos. Estas ferramentas têm o objetivo é ajudar
na redução de custos e o tempo do projeto, melhorar a qualidade, eliminar atividades que
não agregam valor (CORREIA et. al., 2002). Para facilitar a gestão do conhecimento do
macroprocesso são utilizados softwares para o gerenciamento e operacionalização do
processo, sendo considerados para obtenção, distribuição e análise de dados. Estes softwares
são conhecidos como Business Process Management System (BPMS), segundo Contador et.
al. (2005).
A ferramenta de análise de sistemas por macroprocessos pode ser aplicada em

diferentes estudos, alguns exemplos são: melhorar configuração de máquinas para plantas de
geração (BENSMAINE et. al., 2012), reengenharia (KOLSCH e WALLRATH, 1997), e
indústria de móveis (CORSO et. al., 2015).
O mapeamento do macroprocesso auxilia a identificar desperdícios e torna as

decisões de fluxos visíveis, sendo possível discuti-las, agregando, assim, técnicas enxutas,
de acordo com Gomes e Souza (2010).
Neste item analisa-se um macroprocesso das atividades de comissionamento,

usualmente adotado no setor de óleo e gás conforme visto na Figura 3.1. Nesta figura são

31
vistos os processos que compõe o macroprocesso de comissionamento, desde sua concepção

a operação de uma planta de óleo e gás, sendo apresentado em ordem cronológica. Pode ser
notado que nas Diretrizes Contratuais está o caminho crítico do projeto, pois existem
atividades que continuam após o término do projeto (Manutenção e Operação).
Figura 3.1 - Modelo usual do macroprocesso de comissionamento

Fonte: PETROBRAS (2010, p. 5)

Cabe ressaltar que nessa dissertação, o macroprocesso corresponde a um grande
projeto, enquanto a atividade nomeada de projeto seria a elaboração de estudos de
viabilidade econômica e o escopo do projeto.
3.1 DESCRIÇÃO DO MACROPROCESSO
3.1.1 CONTRATAÇÃO
3.1.1.1 Projeto
A etapa de projeto consiste em definir o escopo e o trabalho que serão realizados.

São definidos os prazos e o planejamento necessário. Durante seu desenvolvimento são
elaborados todos os documentos de detalhamento de projeto necessários para que se inicie a

32
aquisição dos materiais e equipamentos através da equipe de suprimentos, entre os

principais podemos citar: as requisições de compra, especificações técnicas, folha de dados,
cronograma de projeto, lista de documentos de projeto, lista de equipamentos tagueados,
lista de tubulação, lista de linhas, lista de válvulas, lista de sistemas e subsistemas,
instrumentos e demais desenhos necessários para atividades de construção e montagem.
Estes documentos relacionados são elaborados por disciplina devendo ainda a equipe de
projeto executar toda a análise dos documentos de fornecedores de equipamentos, desde a
primeira emissão até a emissão final na condição de aceite certificado. A seguir, na Figura
3.2, mostra-se um fluxograma destas atividades para um melhor entendimento.
Início'
Documento'do'fornecedor'é'
aprovado'pelo'EPCista'
O'documento'subme;do'
para'aprovação'pela'equipe'
de'engenharia'
Não' Sim'
Documento'
aprovado?'
O'documento'recebe'o'
carimbo'de'aceite'de'
O'documento'é' cer;ficado,'o'fornecedor'
encaminhado'para'o' inclui'o'documento'no'Data'
fornecedor'que'atende' Book'do'equipamento.'O'
aos'comentários'e'eleva' Data'Book'é'avaliado'pelo'
a'revisão' EPCista'e'é'entregue'a'
empresa'contratante.'
Fim'
Figura 3.2 - Fluxograma da aprovação de documentos

33
3.1.1.2 Suprimentos
A equipe de suprimentos avalia fornecedores e realiza negociações para os

contratos do projeto. Esta disciplina elabora todos os contratos entre a empresa denominada
de contratante e a contratada. Além disso, ainda realiza todas as compras dos itens, contratos
com fornecedores e planeja as atividades de diligenciamento2 para que o empreendimento
possua todos os recursos necessários e atenda os prazos de contrato estabelecido entre as
partes. Vale destacar que a atividade de suprimentos possui papel importante quando se
trata de gestão de projetos, e um modelo de avaliação desta atividade está proposto em
Ferrari (2006).
3.1.1.3 Fabricação, Construção e Montagem
Nesta etapa são executadas todas as tarefas necessárias para que o local da obra
tenha condições de receber matéria prima, pessoal de campo e equipamentos. Durante a
mobilização os canteiros de obra devem atender aos requisitos da equipe de construção e
montagem para que se iniciem atividades de campo de forma segura. Também é realizado o
controle das atividades realizadas pelo EPCista3, através da equipe de fiscalização de obra e
acompanhamento de cronograma.
A equipe deve estar capacitada para realizar o trabalho de acordo com normas e
procedimentos nacionais e internacionais.
3.1.1.4 Transferência
A transferência é o período de transição entre a equipe de construção e

montagem para a equipe de operação. São detectadas as irregularidades e pendências que
devem ser sanadas até a certificação de operabilidade. Segundo Vaz (2010) este certificado
representa a transferência da equipe de comissionamento para a equipe de operação assistida
e seus pré-requisitos são:
• Ter todos os documentos de pré-comissionamento e comissionamento

preenchidos e assinados;

2
É definido por Ribeiro (2013, p. 41) como “a prática do cliente realizar visitas periódicas ou não ao fabricante
de um produto encomendado durante o seu processo de produção, com o objetivo de verificar se o avanço da
sua produção está conforme o cronograma previamente estabelecido entre fornecedor e o cliente.”
3
EPCista segundo Assalim (2010) origina da sigla em inglês EPC (Engineering, Procurement, Construction),
na qual a empresa contratada tem a responsabilidade de entregar a contratante o projeto pronto para entrar em
operação.

34
• Relatórios e procedimentos de sistemas e subsistemas comissionados;

• Lista de pendências.
3.1.1.5 Saneamento de Pendências
Desde a fase de construção até a de transferência da unidade são detectadas

pendências do tipo impeditivas ou não. Estas pendências são controladas e rastreadas através
de uma lista sob a gestão da equipe de comissionamento, para que sejam sanadas até o início
da operação do empreendimento.
De acordo com Vaz (2010) as pendências devem ser classificadas para definir o
grau de criticidade, isto é feito para planejar um plano para a correção e também para evitar
que uma pendência sem gravidade impeça a realização de atividades posteriores. Uma
proposta de classificação de pendências é:
Pendências tipo “A” (relevantes): representam aquelas que impedem a continuidade

das atividades na fase seguinte, principalmente nos itens relacionados com segurança,
integridade e desempenho dos equipamentos/sistemas, e que deverão ser completamente
eliminados da fase na qual foram identificados. Este tipo de pendência deve estar destacado
na lista com indicação de prazo para solução, responsáveis pela tratativa, método e outras
informações que garantam a solução no menor prazo possível.
Pendências tipo “B” (não relevantes): representam aquelas que não impedem a
continuidade das atividades na fase seguinte, principalmente nos itens relacionados com
segurança, integridade e desempenho dos equipamentos/sistemas, mas deverão ser reparadas
o mais rápido possível antes da fase de Partida/Operação.
3.1.1.6 Certificação de Operabilidade
Este documento é elaborado pelo gestor do comissionamento atestando a

funcionalidade da unidade dentro dos parâmetros de projeto contratado.
O GRUPO FORSHIP (2015) define a certificação de operabilidade da seguinte

forma:
“[…] constitui-se em uma verificação de terceira parte executada

durante as fases de engenharia, suprimento, construção e comissionamento
de uma unidade industrial, para assegurar a conformidade das condições de
operabilidade de seus sistemas em relação às especificações de projeto. O
principal objetivo da Certificação de Operabilidade é certificar as

35
condições de operação da planta e atestar a conformidade das ações de

comissionamento, garantindo que a entrega da unidade atende aos
requisitos do cliente em relação ao desempenho, confiabilidade e
rastreabilidade das informações.”
3.1.1.7 Termo de Transferência de Instalação (TTI)
A finalidade deste documento é ter o aceite de entrega da unidade para a

empresa contratante, a qual passa a ter a responsabilidade pela operação como um todo.
3.1.2 DIRETRIZES CONTRATUAIS
3.1.2.1 Assistência Técnica de Fornecedores
Segundo Guimarães (2012), a assistência técnica de fornecedores é a assistência

prestada estabelecida no momento da aquisição do contrato, devendo ser programada a
instalação e a entrada em operação do componente. Em muitos casos está condicionada a
tempo de funcionamento (número de horas) ou em atingir requisitos de projeto.
3.1.2.2 Garantia
É o período de garantia oferecida pelo fornecedor para a empresa contratante do
projeto. Inclui neste item “vícios” de construção, substituição de peças de desgaste e outras
atividades constantes em contrato.
3.1.2.3 Planejamento
Durante o período de execução de um projeto é de extrema importância realizar

adequadamente o seu planejamento para que não haja atrasos na entrega da planta e custos
excessivos. Uma etapa que deve haver uma atenção especial é a fase de comissionamento,
pois é neste momento que é visto se todos os sistemas e subsistemas estão operando de
modo correto. De acordo com Vaz (2010) o comissionamento é uma atividade simples, no
entanto, o sequenciamento e a dependência entre as atividades acumulam uma grande
responsabilidade que resultam em atrasos devido a conclusão da montagem e a eliminação
das pendências.
Continuando no pensamento de Vaz (2010, p. 17):
“O planejamento do comissionamento deverá ser elaborado a
partir do planejamento da construção, montagem e complementação
mecânica, sendo esta última, o ponto de partida para a passagem de
custodia para a fase de comissionamento. ”

36
Planejando adequadamente o comissionamento é possível:

• Garantir a entrega da obra no prazo – isso se ocorre porque realizando a
obra no prazo e sabendo quanto tempo será necessário para a realização dos
testes é possível que seja feita a entrega da obra no tempo correto,
incorrendo em minimização dos impactos decorrentes da não produção,
compromissos fiscais, mobilização de equipes, atendimento ao
planejamento de vendas, logística e outros.
• Reduzir o tempo do comissionamento – com uma equipe desde o início do
projeto, durante o projeto executivo e engenharia básica, dedicada e
capacitada para a fase de comissionamento, é possível utilizar o tempo
mínimo necessário para realizar todos os testes e quando possível realiza-los
de modo paralelo.
• Reduzir custo – com a redução do tempo de entrega, a obra é entregue no
prazo (não causando prejuízos) e com o tempo mínimo de testes menos
gastos serão feitos durante a obra, fazendo com que o orçamento não seja
ultrapassado. Custos ajustados e a eliminação de despesas extras, propicia a
equipe operacional a possibilidade de aquisição de maior número de
componentes sobressalentes ou investimentos em tecnologias que possam
alavancar os indicadores fabris em curto prazo.
Para que tudo isso seja feito, é preciso que uma equipe, mesmo que seja mínima,
esteja dedicada ao comissionamento, no intuito de planejar esta etapa e garantir que os
equipamentos estejam preservados de modo correto, para que não haja nenhum tipo de
imprevisto durante a execução dos testes necessários de campo.
Segundo Bendiksen e Young (2015), antes de iniciar a criação do cronograma é
preciso discutir quais serão os indicadores de performance adequados, como eles serão
medidos durante a vida útil do projeto. Estes indicadores devem ser medidos frequentemente
para o controle do trabalho realizado. Siqueira (2006) apresenta uma listagem de indicadores
de eficiência, eficácia e efetividade na manutenção em que a conceituação básica está
apresentada e exemplos para indicadores de desempenho, custo e planejamento são
propostos, incluindo aqueles referentes ao comissionamento de uma planta industrial.
Uma maneira de fazer uma comparação entre o que foi planejado e como está o
andamento do projeto para saber se ele está ou não dentro do esperado é através da curva
“S”. Na Figura 3.3 está apresentado um exemplo de curva “S”. A curva “S” representa o
progresso do projeto ao longo do tempo; ela é sempre crescente, pois os seus valores são

37
acumulados; é um padrão para simular uma formatação ideal na falta de valores reais e elas
podem ser para acompanhar o trabalho (HH) ou o custo, podendo até existir várias curvas
para um mesmo prazo de projeto. Segundo Bendiksen e Young (2015), a curva “S” serve
para:
• Confirmar se o projeto está sendo conduzido de forma capaz de atingir as
metas estabelecidas;
• Checar se as atividades estão sendo trabalhadas corretamente.
100%#
80%#
60%#
40%#
20%#
0%#
# # # # # 1# 3# 5# 7# 9# 1# 3#
s#1 s#3 s#5 s#7 s#9 s#1 s#1 s#1 s#1 s#1 s#2 s#2
Mê Mê Mê Mê Mê Mê Mê Mê Mê Mê Mê Mê
Planejamento#"mais#cedo"# Planejamento#"mais#tarde"# Progresso#Realizado#
Figura 3.3 - Curva “S”

Vale destacar que a curva “S” pode ser aplicada a diferentes processos e sistemas
como: previsão de custo em projetos de construção (CHAO e CHEN, 2015), fluxo de caixa
em projetos (KAKA e PRICE, 1993) e acidentes rodoviários (LI et. al., 2015).
3.1.2.3.1 No início do projeto
A equipe de comissionamento, conceitualmente, deve estar presente

parcialmente desde o início do projeto, para que já seja considerado na baseline (linha de
base) do projeto a duração das etapas de construção e comissionamento para a entrega do
empreendimento.
Assim é possível analisar e verificar quais as atividades que serão realizadas
prioritariamente e as que podem ser executadas simultaneamente. É preciso ainda criar
formas de controle para a realização de pagamentos ao EPCista, para que não ocorram
pagamentos indevidos, caso haja algum problema de cálculo de avanço e/ou percentuais de
avanços incoerentes com a construção.

38
Mesmo tentando realizar o tempo mínimo no cronograma é preciso considerar

algumas folgas no projeto, pois épocas de chuva e greve podem ocorrer durante o projeto.
3.1.2.3.2 Durante a construção
Na fase da obra é preciso ter o controle das atividades realizadas pelo EPCista,
analisando se o avanço apresentado nas atividades está de acordo com o que foi apresentado
na fase inicial do projeto (baseline). Não deve ser esquecido a relação de homem-hora (HH)
que deve ser diariamente atualizada, para que no futuro não ocorra um ajuste – modificação
– do planejamento do projeto na fase de comissionamento.
De acordo com Verri (2013, p. 16) para evitar isto, recomenda-se:
“Recomenda-se deixar propositadamente 5% (cinco por cento)
para o que se pode chamar de “verificação final” ou “Comissionamento”.
Assim, medem-se os 95% por quantitativos montados, mas deixa-se 5%
(que em uma montagem eletromecânica é um valor significativo) para o
final, que chamamos de “comissionamento. ”
3.1.2.3.3 Início do comissionamento
Quando a fase de testes for iniciada é preciso que a equipe de operação já esteja
treinada para esta atividade e entrega da planta. Os testes devem ser realizados de acordo
com os documentos entregues e aprovados pela engenharia do projeto.
É muito importante que a montagem e a construção dos equipamentos tenham
sido realizadas de modo adequado, se por acaso isto não ocorrer, é na fase de
comissionamento que serão vistos os erros e identificada a fase na qual deverá ocorrer o
maior número de retrabalho.
“O foco deve ser para concluir a montagem e complementação
mecânica por pacote de comissionamento, permitindo assim realizar as
atividades de pré-comissionamento e comissionamento em tempo hábil, de
modo a permitir a detecção de problemas e defeitos críticos apenas
identificáveis nesta fase do empreendimento, com aporte de tempo
suficiente para solução, eliminando, minimizando ou mitigando impactos
no prazo final do empreendimento.” (VAZ, 2010, p. 20).
3.1.2.3.4 Identificação de gargalos
Um aspecto que merece uma importância durante o período de construção e o

comissionamento é a identificação dos gargalos (pontos críticos, caminho crítico). De
acordo com Bendiksen e Young (2005), o caminho crítico de um projeto é aquele cujas
atividades não possuem flexibilidade em suas datas de início, ou seja, elas devem iniciar

39
dentro da data prevista. Além disso, estas atividades controlam a duração do projeto e
juntamente com os eventos que procedem e sucedem compõem o caminho crítico. Já
Cukierman (2009) diz que partindo do início do projeto até o seu fim, o caminho crítico é
aquele que possui a maior duração.
A partir da identificação desse caminho crítico, deve ser realizada uma análise para
que os recursos do projeto – mão de obra, pagamentos, maquinário – e o comissionamento
estejam focados, sendo planejados de forma mais adequada, utilizando balanceamento ou
nivelamento de recursos, não gerando atrasos e prevendo possíveis problemas.
O caminho crítico deve ser constantemente monitorado para verificar se o trabalho

está ocorrendo de acordo com o planejado. Se por acaso o planejamento precisar ser
ajustado/revisado, o caminho crítico deve ser destacado para perceber se ocorreram desvios
e se ocorreram, explicações devem ser buscadas (BENDIKSEN e YOUNG, 2015).
Exemplos de aplicação de análise por caminhos críticos estão apresentados em Mazlum e
Guneri (2015) e Trietsch e Baker (2012).
3.1.2.3.5 Plano de comissionamento
Um plano de comissionamento deve ser pensado com o intuito de organizar essa

etapa do projeto e também, a ajudar no andamento do empreendimento. O plano de
comissionamento deve ser elaborado ainda na etapa de engenharia básica. Segundo Vaz
(2010), o plano de comissionamento deve prever:
• A entrega técnica dos principais equipamentos;
• A formação dos grupos para o comissionamento;
• A descrição dos sistemas para o comissionamento;
• A descrição dos recursos humanos e financeiros para a realização das etapas.
O Quadro 1 fornece instruções para a elaboração de um plano de comissionamento
preliminar e nos Quadros 3.1, 3.2, 3.3 e 3.4 as informações sobre responsabilidades e
distribuição de recursos.

40
Item Documento Atividades Resultado Produto

Cronograma dos
Realizar a demarcação
Fluxograma de pacotes de
manual e definir os Relação dos pacotes
engenharia e comissionamento
pacotes de por número e nome.
diagrama unifilar. integrado com o do
comissionamento.
1 empreendimento
Premissa: Considerar o início dos pacotes de comissionamento a 80% da barra de progresso da
montagem do sistema ou área do projeto e término aos mesmos 100% da montagem.
Objetivo: O planejamento do comissionamento deve estar integrado ao planejamento global antes da
fase de construção do empreendimento.
Listas de
Definir os grupos das Organograma das
equipamentos, Avaliar de acordo com
2 etapas de etapas do processo de
instrumentos, os recursos definidos.
comissionamento. comissionamento.
linhas e cabos.
Histograma de homem-
Utilizar a composição dos produtos dos itens 01, 02 e dos recursos
3 hora do
apresentados nas Quadro 2, 3 e 4 para a elaboração.
comissionamento.
Quadro 3.1 - Plano de comissionamento

Fonte: Adaptado pela autora de Vaz (2010)
Recursos
Principais
Responsável Fase Materiais e
Atividades Mão de Obra
Equipe
• Engenheiro • Bancada
1. Prepara a
de testes; de calibração;
documentação em Começa no início da
• Técnicos de • Instrumen
pastas por pacote da montagem
diversas tos de teste;
complementação eletromecânica e
Grupo de teste especialidades; • Dispositi
mecânica; termina após a
da construtora • Inspetores vos de teste;
2. Executa os entrega do último
de tubulação; • Bombas
testes e verificações pacote de
• Mecânicos, de teste;
da complementação comissionamento
eletricistas, • Lubrifica
mecânica.
instrumentadores. ntes e juntas.
• Engenheiro
1. Realiza a Começa no início da de pendências; • Máquinas
Grupo de correção das complementação • Mecânicos, de Solda;
pendência da pendências da mecânica e termina eletricistas, • Maçarico;
construtora construção. no fim do instrumentadores; equipamentos de
comissionamento • Ajudantes, pintora, etc.
pintores, etc.
Quadro 3.2 – Definição de recursos para o comissionamento – Empresa Contratada


41
Recursos
Responsável Principais Atividades Fase
Mão de Obra Materiais e Equipe
1. Realiza as
demarcações dos
pacotes de
comissionamento
com a aprovação da
equipe de
comissionamento;
2. Realiza
• Coordena
cruzamento da
dor;
informação de dados
• Engenheir
técnicos da Começa no início
o de diversas
Grupo de documentação de do detalhamento do
especialidades;
complementação engenharia; projeto e termina NA
• Técnicos
mecânica 3. Prepara o no final do
de diversas
escopo e banco de comissionamento
especialidades;
dados para as
• Projetista
atividades de
(AutoCAD).
complementação
mecânica, pré-
comissionamento e
comissionamento;
Valida os protocolos
de complementação
mecânica e verifica
as pendências.
1. Realiza os
Começa no início • Técnicos
testes de pré-
Grupo de pré- da complementação eletricista, • Instrumen
comissionamento;
comissionamento mecânica e termina instrumentação e tos de testes.
Suporte na operação
na operação. automação.
assistida.
1. Realiza os
Começa no início • Engenheir
testes de
Grupo de da complementação o de testes; • Instrumen
comissionamento;
comissionamento mecânica e termina • Técnicos tos de testes.
2. Suporte na
na operação. eletricistas.
operação assistida.
Quadro 3.3 - Definição de recursos para o comissionamento – Empresa de
Comissionamento ou Equipe Especializada e Qualificada

42
Principais Recursos
Responsável Fase
Atividades Mão de Obra Materiais e Equipe
1. Suporte a
equipe de
complementação
mecânica para
definir os pacotes de
comissionamento;
Começa na A definir nos A definir nos
2. Prepara os
Grupo de engenharia básica do procedimentos dos procedimentos dos
procedimentos dos
comissionamento projeto e termina na pacotes de pacotes de
pacotes de
operação. comissionamento. comissionamento.
comissionamento;
3. Prepara
procedimentos de
Ramp-up;
4. Executa o
comissionamento.
Quadro 3.4 - Definição de recursos para o comissionamento – Cliente

3.1.2.4 Preservação
A preservação é uma etapa que consiste em conservar os equipamentos e os

materiais desde sua chegada na empresa até sua entrada em operação. Mathedi (2010)
explica a importância da preservação:
“A preservação é importante porque nem sempre um
equipamento é montado imediatamente após a compra; entre o seu
recebimento e efetiva montagem pode ocorrer um lapso de tempo
significativo, de semanas, meses ou até anos, dependendo do porte do
empreendimento. ” (MATHEDI, 2010, p. 13).
3.1.2.5 Manutenção
A manutenção é realizada após a preservação. São realizadas atividades de ajuste e

correção – de forma preventiva – que mantém o bom e adequado funcionamento dos
equipamentos. Vale ressaltar que nesta etapa, devem já estar implementado o Planejamento
e Controle da Manutenção (PCM) para registro das atividades de manutenção (mesmo que
mínimas) no equipamento.

43
3.1.2.6 Condicionamento
O condicionamento, ou pré-comissionamento, são atividades que antecedem o

comissionamento. São os testes a frio feitos sem carga, como foi definido no capítulo 2.
3.1.2.7 Pré-Operação & Partida
Segundo Guimarães (2012), a pré-operação é o conjunto de atividades que realizam

verificações e testes nas condições de funcionamento, e a partida é a realização dos testes
finais de desempenho que é concluída com a comprovação do atendimento às especificações
do projeto.
3.1.2.8 Operação
O início da operação é o momento que marca a conclusão do trabalho pela equipe

do projeto. Neste momento todos os equipamentos já foram testados e estão funcionando de
maneira adequada.
3.1.2.9 Operação Assistida
É o período inicial da operação que o EPCista fornece uma assistência técnica a

empresa contratante. Durante esse período podem ser realizados treinamentos com a futura
equipe de operação. Mathedi (2010) define a operação assistida como sendo:
“Termo contratual que estabelece o tempo e condições de
assistência técnica por parte dos fornecedores dos sistemas ou subsistemas
no local do empreendimento. Compreende um período inicial de tempo de
operação da planta, que embora seja executada pelos operadores da empresa
contratante, há um acompanhamento técnico por parte dos fornecedores dos
equipamentos. ” (MATHEDI, 2010, p. 66).
3.1.2.9.1 Documentação do Processo
A documentação é elaborada durante toda a elaboração do projeto, construção,

comissionamento até o início da operação da planta. Dentro destes documentos estão os
chamados “as built” que são os desenhos feitos conforme foi construído. Destaca-se que
esta etapa é primordial para a equipe que ficará operando a planta, pois terá documentação
atualizada e complementar aos documentos originais de projeto, o que poderá em
necessidade futura sanar dúvidas construtivas e ter dados balizadores das variáveis de
processo.

44
3.1.2.9.2 Ferramenta Informatizada de Comissionamento
A ferramenta informatizada é determinada pela empresa contratante para o

acompanhamento de toda a construção do empreendimento. Existem no mercado brasileiro
alguns produtos específicos para atender este item, como o Sistema Informatizado de Gestão
de Comissionamento (SIGCOMM).
3.1.2.9.3 Assistência Técnica Engenharia
De acordo com Guimarães (2012) é a assistência executada após a transferência das

instalações. O escopo deste serviço não deve ser contemplado pelo contrato, uma vez que, o
serviço será executado após o encerramento da construção do empreendimento.
Com os conceitos apresentados sobre o macroprocesso, pode ser entendido o seu
funcionamento e o que é necessário para sua elaboração. Mais adiante será apresentado um
macroprocesso para um sistema de gaseificação.

45
4 GASEIFICAÇÃO
Dentre os diversos sistemas que compõe uma FPSO, o escolhido para estudo foi a
gaseificação, por existirem diferentes casos possibilitando uma comparação entre as diversas
tecnologias de gaseificação. Além disso, a gaseificação vem recebendo bastante atenção nas
duas últimas décadas devido à grande demanda de combustíveis limpos e a redução da
dependência por combustíveis fósseis, isto de acordo com Materazzi et. al. (2016), além da
alta demanda por combustíveis renováveis devido à crise do petróleo (LAZARINOS, 2007).
Ainda segundo Materazzi et. al. (2016), a gaseificação é a conversão de um sólido
em uma energia renovável ou gases combustíveis conhecidos como gás de síntese – syngas.
Já Breault (2010), diz que a gaseificação é uma tecnologia que converte qualquer material
que contenha alto teor de carbono em gás de síntese. E ThyssenKrupp Uhde (2012)
apresenta a gaseificação como sendo um processo de oxidação parcial a alta temperatura
para a conversão de materiais ricos em carbono em gás de síntese que são basicamente
compostos de monóxido de carbono e hidrogênio. O gás de síntese é definido por Weise
(2013) como sendo:
[...] “uma mistura gasosa de monóxido de carbono, dióxido de
carbono e hidrogênio. O conteúdo de carbono provém da gaseificação de
algum combustível que o contenha, que não precisa ser derivado do petróleo
(podendo ser, por exemplo, carvão ou biomassa) ou diretamente de
combustíveis gasosos, como gás natural ou metano liberado pela
decomposição do lixo em aterros. ”
A gaseificação é um processo flexível, seguro e é uma tecnologia comerciável que

contribui para a redução do uso de petróleo e gás natural, podendo ser usada como uma
alternativa limpa para geração de eletricidade, indústria de fertilizantes, combustíveis e
indústria química. Neste processo é usado como combustível qualquer material rico em
carbono em gás de síntese (GSTC, 2016). Alguns trabalhos de referência para o tema
gaseificação independente do energético primário são Breault (2010), Ji et. al. (2016), Puig-
Arnavat (2010), Ruiz et. al. (2013), Pereira et. al. (2012) entre outros,
Os gaseificadores podem ser alimentados com diferentes combustíveis, a
ThyssenKrupp Uhde (2012) lista os seguintes combustíveis: carvão, coque de petróleo,
biomassa, resíduos, nafta, gás natural, petróleo, etc.
Segundo Lazarinos (2007, p. 68) “o processo de gaseificação ocorre em
temperaturas elevadas, 500–1400 oC e em pressões atmosféricas ou maiores. O oxidante
usado pode ser ar, vapor de água, dióxido de carbono, oxigênio puro ou uma mistura destes

46
gases. ”
As reações da gaseificação podem ser endotérmicas4 ou exotérmicas5, de acordo
com ThyssenKrupp Uhde (2012), as reações estão descritas nas Equações 4.1 a 4.4:
• Endotérmicas:
𝐶 + 𝐶𝑂! → 2𝐶𝑂 (4.1)
𝐶 + 𝐻! 𝑂 → 𝐶𝑂 + 𝐻! (4.2)
• Exotérmicas:
𝐶 + 1 2 𝑂! → 𝐶𝑂 (4.3)
𝐶 + 𝑂! → 𝐶𝑂! (4.4)
Na Figura 4.1, estão apresentadas algumas possibilidades de uso da gaseificação

nas indústrias.
Combus'veis+
Gaseificação+
Vapor+ Hidrogênio+para+refino+de+
petróleo+
Energia+ Bens+de+
Gás+de+Síntese+
consumo+
Transporte+de+ Subs6tuto+para+o+
combus'veis+ gás+natural+
Fer6lizantes+ Indústria+química+
Figura 4.1 - Utilização do gás de síntese

Fonte: Adaptado pela autora de GSTC (2016)

4
Segundo a Lira (2016) reações endotérmicas possuem a variação de energia positiva, ou seja, houve maior
absorção de energia do meio externo do que a liberação de calor.
5
Ainda com o pensamento de Lira (2016), as reações exotérmicas possuem o balanço de energia negativo,
então, há uma liberação de calor maior do que a absorção.

47
Dentre os maiores desafios do processo de gaseificação podem ser citados o

combustível de alimentação e a temperatura no gaseificador, conforme reporta o U.S.
Department of Energy (2010). Um exemplo de tentativas para superar os limites de
aplicação de combustíveis é óleo diesel que passou a ser utilizado em substituição ao
metanol devido a sua capacidade energética. No entanto, o diesel tem algumas limitações,
não realiza uma combustão completa e possui uma viscosidade maior que a do metanol e em
algumas aplicações tecnológicas pode provocar resíduos atmosféricos que necessitam de
tratamento especial e oneram projeto e operação deste sistema. Outro desafio a ser levado
em consideração é a diferença de temperatura que levam a dilatação e contração do vaso
podendo levar a fratura, o que impede a aplicação de materiais de menor custo na construção
de peças. Nas Figuras 4.2 e 4.3 são apresentadas as temperaturas medidas em gaseificadores
que utilizam metanol e quando o diesel é utilizado pela primeira vez.
Figura 4.2 - Temperaturas medidas com o gaseificador alimentado com metanol

Fonte: U. S. Department of Energy (2010, p. 55)

48
Figura 4.3 - Temperaturas do gaseificador alimentado com diesel pela primeira vez
Fonte: U. S. Department of Energy (2010, p. 59)
O benefício da gaseificação para o meio ambiente é descrito pelo U.S. Department

of Energy (2016) como sendo as baixas emissões de óxidos (em especial de nitrogênio e
enxofre) e particulados oriundos da queima de derivados de carvão, devido aos processos de

49
tratamentos posteriores a queima do combustível. Ainda sobre a questão ambiental, é

possível utilizar lixo para a geração de energia através de dois processos, incineração e a
gaseificação. Sendo a segunda uma alternativa nova para esta finalidade. Transformar o uso
de materiais não recicláveis em eletricidade reduziria a quantidade de resíduos
encaminhados a aterros prevenindo, assim, uma possível contaminação do ar e da água
(KLEIN, 2002).
4.1 PROCESSO DE GASEIFICAÇÃO DA TEXACO
O processo de gaseificação da Texaco foi desenvolvido na década de 40, a pesquisa

inicial era focada na produção de syngas do gás natural para produzir hidrocarbonetos pelo
processo de Fischer-Tropsch6. A primeira planta de gaseificação a gás foi comissionada em
1950. Durante os 50 anos seguintes mais de 100 reatores foram licenciados para a indústria
de óleo e gás produzindo aproximadamente 100 Nm3/d de gás de síntese (HIGMAN e
BURGT, 2011).
4.1.1 DESCRIÇÃO DO PROCESSO

De acordo com Higman e Burgt (2011), no queimador da TEXACO, petróleo e
vapor são adicionados juntos e misturados. Este queimador possui um sistema de
resfriamento com água e está representado na Figura 4.4.
O2
Alimentação
de Vapor
Serpentinas
de
Arrefecimento
Orifício de
alimentação
Figura 4.4 - Queimador da TEXACO

Fonte: Adaptado pela autora de Higman e Burgt (2011)

6
Segundo Weise (2013): “O principal método utilizado para a produção de hidrocarbonetos a partir do gás de
síntese é o processo de Fischer-Tropsch (FT) - desenvolvido na Alemanha em 1920, por Franz Fischer e Hans
Tropsch - muito empregado pelo regime nazista perante a dificuldade de obtenção de petróleo, na produção de
hidrocarbonetos líquidos para sustentar sua máquina de guerra. O processo consiste na reação catalítica de
formação de hidrocarbonetos a partir do gás de síntese, em diferentes proporções”.

50
Neste processo há duas possibilidades de resfriamento do gás de síntese, na

primeira o resfriamento é direto com água e na segunda é utilizando um resfriador de gás de
síntese para gerar vapor, as duas alternativas estão representadas na Figura 4.5. Após o
resfriamento, o gás de síntese sai do reator com uma temperatura de 250oC e uma pressão de
80 bar. Durante o resfriamento há a remoção de impurezas que são descartadas sob a forma
de uma lama (HIGMAN e BURGT, 2011).
Vapor saturado
Oxigênio Oxigênio
Alimentação Alimentação Água de
alimentação
Gás de
síntese
Água de bruto Gás de
resfriamento síntese
bruto
Água
descartada
Figura 4.5 - Possibilidades de resfriamento

A remoção de carbono é apresentada na Figura 4.6 para o resfriamento direto com

água. A lama extraída do arrefecimento é resfriada e é misturada com nafta no decantador.
Neste vaso, a nafta extrai as impurezas da água, levando parte das cinzas presentes na lama
(água cinza). A mistura de impureza e nafta é retirada no topo do decantador e misturado
com petróleo. A nafta é recuperada na torre de destilação e encaminhada para o decantador,
deixando a mistura de óleo e impurezas como produtos para alimentar o gaseificador.
A água cinza é desgaseificada para recuperar a nafta e é reciclada para uso nas
etapas de arrefecimento e purificação. A água cinza é extraída do circuito para remoção de
impurezas e isto é feito para limitar o acúmulo de impurezas no sistema.

51
Oxigênio
Gás de síntese
Alimentação de resíduo
Purificador
Caldeira Gaseificador Purificador
Venturi
Vapor
Decantador
Desgaseificador Separador
Figura 4.6 - Diagrama simplificado de um sistema de gaseificação típico TEXACO

4.1.2 PERFORMANCE
Para os diferentes combustíveis utilizados o processo produz o gás de síntese com
composições químicas distintas. No Quadro 4.1 está representada a composição do gás
produzido em relação ao combustível utilizado.

52
Óleo
Combustível Gás Natural Nafta combustível Alcatrão
bruto
Composição do combustível
C % 73,4 83,8 87,2 88,1
H % 22,8 16,2 9,9 5,7
O % 0,8 0,8 4,4
N % 3,0 0,7 0,9
S % 1,4 0,8
Cinzas % 0,1
Composição do gás bruto
Gás produzido (25 bar, resfriado)
Dióxido de
2,6 2,7 5,7 5,7
carbono
Monóxido de
35,0 45,3 47,5 54,3
carbono
Hidrogênio 61,1 51,2 45,8 38,9
Metano 0,3 0,7 0,5 0,1
Nitrogênio +
1,0 0,1 0,3 0,8
argônio
Sulfato de
0,3 0,2
hidrogênio
kg/1000
Fuligem 1,8 10,0 6,1
Nm3
Consumo por 1000 Nm3 CO + H2
Insumo kg 262 297 323 356
3
Oxigênio Nm 248 239 240 243
Vapor kg 74 148 186
Quadro 4.1 - Dados do processo TEXACO de gaseificação de óleo
4.2 PROCESSO DE GASEIFICAÇÃO DA SHELL
O processo de gaseificação da SHELL foi desenvolvido em Amsterdam nos anos
cinquenta do século passado como um meio de fabricação do gás de síntese (HIGMAN e
BURGT, 2011). O Shell Gasification Process (SGP) tem a vantagem de converter diversos

53
materiais em gás de síntese, incluindo óleos pesados, viscosos e com alto teor de enxofre
(SHELL, 2014).
Na Figura 4.7 é apresentado um diagrama do processo.
Vaso de Resfriador Separador Purificador

Gaseificador
alimentação de fuligem de fuligem de fuligem
Gás de síntese
Resíduo
Figura 4.7 - Diagrama do processo da SHELL

Fonte: Adaptado pela autora de SHELL (2014)
SHELL (2014) descreve o processo como sendo uma oxidação parcial não-
catalítico de hidrocarbonetos em um reator revestido com um refratário. O gás de síntese é
arrefecido no arrefecedor de gás de síntese, ligado ao reator e vapor de alta pressão saturado
é produzido. O baixo nível de fuligem no gás de síntese é removido pela passagem por um
separador e um purificador.
Segundo Higman e Burgt (2011), o processo de gaseificação da Shell acontece em
um reator refratário vertical que possui vários queimadores intermediários. Um oxidante é
pré-aquecido e misturado com vapor para alimentar os queimadores. O reator possui uma
geometria tal que esta mistura de oxidante e vapor seja instantaneamente adicionada ao
combustível pré-aquecido.
Este processo reutiliza parte do calor que seria desperdiçado, primeiro no
resfriamento do gás de síntese e depois na água de alimentação da caldeira.
O gás oxidado parcialmente na saída do reator possui uma pequena quantidade de
carbono livre. As partículas de carbono são removidas do gás junto com as cinzas em dois
estágios de lavagem com água. O carbono formado na oxidação parcial é removido do
sistema como uma lama, junto das cinzas e do condensado. Após a remoção das cinzas, o
gás de síntese produzido deixa o purificador com uma temperatura de 40oC sem carbono.
As plantas mais novas estão equipadas com o Shell Pelletizing System, neste
modelo o óleo combustível entra em contato com a lama no peletizador onde são formadas

54
pastilhas de carbono, deixando a água limpa. As pastilhas são separadas da água por
vibração, as quais poderiam ser queimadas diretamente ou misturadas ao óleo combustível
para formar um líquido combustível. Este líquido poderia em parte ser utilizado na
alimentação do gaseificador promovendo a reciclagem do carbono (HIGMAN e BURGT,
2011).
A atualização seguinte nesta tecnologia foi substituir o óleo combustível por nafta
que ficou conhecido como Nafta Soot Carbon Recovery. As pastilhas de fuligem com nafta
podem ser misturadas com o combustível em qualquer temperatura para se obter uma
viscosidade desejada. O uso de nafta permite o uso de combustíveis mais pesados e viscosos
do que no caso de uso do óleo combustível. E também, uma melhoria na separação de
carbono das cinzas permite 100% da reciclagem do carbono. Estas melhorias trouxeram uma
alteração no custo do investimento e da operação. Além disso, ainda existe limitação no
acúmulo de cinzas no combustível de alimentação.
A terceira geração de controle de fuligem empregada pela Shell é baseada na
filtragem na lama de carbono, no manuseio da filtragem das cinzas e da fuligem e recebe o
nome de Soot-Ash Removal Unit (SARU). Um exemplo de aplicação desta tecnologia está
apresentado em Camozzi et. al. (2006). A lama deixa o SGP sobre pressão com uma
temperatura de 125oC e é salpicada para dentro de um tanque intermediário de estoque de
lama a pressão atmosférica, então é resfriada, filtrada em uma membrana. O filtrado é
reciclado no purificador do SGP com lavagem com água.
O carbono é queimado sobre condições que previnem a formação de pentóxido de
vanádio líquido, o qual possui ponto de fusão de 700 oC. Neste tipo de forno, a mistura
filtrada alimenta o forno pelo topo para a combustão do ar/gás de combustão. O eixo de
resfriamento a ar, gira devagar, descendo o material sólido que são localizados em fornos
alternativos no centro e na periferia destes. Nos estágios superiores, o gás seca a mistura
filtrada e nos inferiores a mistura filtrada é queimada.
4.2.2 PERFORMANCE
A performance típica deste processo é descrita na Quadro 4.2 de acordo com o
combustível utilizado.

55
Óleo Resíduo do
Combustível Gás Natural combustível processo de
bruto craqueamento
Propriedades do combustível
Gravidade específica (15/4) 0,99 1,10
Razão C/H 3,17 7,90 9,50
Enxofre % 3,50 4,50
Cinzas % 0,10 0,15
o
Combustível pré-aquecido C 400 290 290
Oxigênio (99,5%, 260oC) t 1154 1103 954
Vapor de processo (80oC) t - 350 350
Nafta t - 4 4
Gás produzido (40oC, 56 bar, seco)
Dióxido de carbono 1,71 2,75 2,30
Monóxido de carbono 34,89 49,52 52,27
Hidrogênio 61,40 46,40 43,80
Metano 1,00 0,30 0,30
Nitrogênio + argônio 1,00 0,23 0,25
Sulfato de hidrogênio - 0,77 1,04
Sulfeto de carbonila - 0,03 0,04
Razão H2/CO 1,76 0,95 0,84
Vapor produzido (92 bar
t 2182 2358 2283
saturado), (bruto)
Nota: Os dados acima para óleo combustível bruto e o resíduo do processo de
craqueamento foram baseados no uso de nafta na recuperação de carbono na fuligem.
Quando se faz uso do SARU pequenas alterações foram observadas.
Quadro 4.2 - Desempenho do SGP para diferentes combustíveis
4.3 PROCESSO DE GASEIFICAÇÃO MULTIUSO DA LURGI (MPG)
LURGI tem uma posição de liderança de gaseificação de carvão desde a década de
30 do século passado, mas para a oxidação de líquidos e gases trabalhava com a contratação
do processo da SHELL. Em 1998 anunciou sua própria tecnologia com o nome de
LuigiSVZ (HIGMAN e BURGT, 2011).

56

O carbono é lavado com água. O controle de carbono para o MPG, o Metals Ash
Removal System (MARS), é um processo com um forno de múltiplos filtros, sendo muito
similar ao SARU da Shell. Com um forno de tecnologia própria a Lurgi, sendo um processo
continuo de operação e manutenção fáceis (HIGMAN e BURGT, 2011). A Figura 4.8
apresenta forno utilizado no processo MPG.
Figura 4.8 - Forno do processo MPG LURGI

Fonte: Liebner e Ulber (2000, p. 4)
A alimentação do gaseificador pode ser realizada com gás natural ou gases

reciclados sendo pré-aquecido antes da entrada no reator. O oxigênio é também pré-
aquecido usando uma pequena quantidade de vapor a alta pressão que vem da caldeira de
recuperação de calor. A gaseificação ocorre no reator com temperaturas entre 1200° C e
1400° C. Parte do calor e o restante é utilizado para pré-aquecimento dos combustíveis de
alimentação, água de alimentação da caldeira e água desmineralizada. Finalmente, uma torre

57
de água de purificação remove vestígios de fuligem, ácido cianídrico e amônia. Neste

processo, a formação de fuligem no processo é extremamente baixa, não sendo necessária
filtração (LIEBNER e ULBER, 2000).
As Figuras 4.9 e 4.10 apresentam fluxogramas possíveis desse processo, pois o
MPG pode possuir duas configurações distintas. As diferenças nas configurações são
descritas no Quadro 4.3.
Combustível
Gás de síntese
Reator Purificador
Caldeira Resfriador
MPG venturi
Coletor de
lama
Água de resfriamento
MARS
Água descartada
Metais/cinzas
Figura 4.9 - Processo da LURGI com o modo de arrefecimento


58
Combustível
Gás de síntese
Reator Caldeira de
Separador Purificador
MPG recuperação de calor
MARS
Água descartada
Metais/cinzas
Figura 4.10 - Processo Lurgi com o modo de resfriamento do gás de síntese

Resfriamento Gás de síntese
Alimentação: gás, resíduos
Limitado por um risco de
(lama, carvão, coque), cinzas Bastante flexível
precipitação de sais
e / ou sais
Gás de síntese a alta
Gama de produtos: gás de Caminho rápido (barato)
temperatura
síntese (H2 + CO, H2, CO) para o H2
Equilíbrio entre H2 - CO
Vapor a alta pressão
Vapor a média pressão disponível; recuperação de
Energia utilizada disponível; troca de calor na temperatura mais
eficiência e custo elevada; maior eficiência
para IGCC possível
Custo mais baixo para uma Caldeira como um custo
Investimento
unidade de gasificação extra
Quadro 4.3 - Diferença entre o arrefecimento e o resfriamento do gás de síntese.

59
4.3.2 PERFORMANCE
A qualidade do gás produzido é descrita no Quadro 4.4, apresentando os intervalos
das concentrações encontradas no processo de MPG.
Modo de
Modo de recuperação de calor (resíduo
arrefecimento
pesado)
(óleo de carvão)
Gás limpo após a
Gás bruto Gás bruto
dessulfurização
CO2 mol% 4,00 3,24 3,26
CO mol% 53,03 58,25 48,63
H2 mol% 40,80 46,02 46,39
CH4 mol% 0,15 0,20 0,20
N2 mol% 0,85 0,65 0,66
Ar mol% 1,15 0,85 0,86
H2 S mol% 0,02 0,79 ≤ 10 ppmv
Total mol% 100,00 100,00 100,00
3
HHV MJ/Nm 11,96 12,24 12,13
3
LHV MJ/Nm 11,15 11,31 11,22
Nota: Gasificação com oxigênio (95%v) a 30 bar.
Quadro 4.4 - Gás produzido pelo MPG
4.4 GASEIFICAÇÃO COM TECNOLOGIA DA E-GAS
Segundo a U.S. Department of Energy (2002), a tecnologia da E-GAS foi
apresentada pela primeira vez na Louisiana Gasification Tecnology Inc. em uma planta de
gaseificação com ciclo combinado. O gaseificador é pressurizado, com um fluxo ascendente
com dois estágios de operação. A Figura 4.11 demonstra o gaseificador da E-GAS.
Gás$combus*vel$
Segundo$estágio$
Primeiro$estágio$
Lama$
Lama$
Oxigênio$ Água$de$
arrefecimento$
Escória$
Figura 4.11 - Gaseificador da E-GAS

Fonte: Adaptado pela autora de National Energy Technology
Laboratory (2016)

60
A primeira etapa do processo é a preparação do combustível para alimentar o

gaseificador, este pode ser carvão ou coque verde de petróleo 7 que são esmagados e
misturados a água para a formação de uma lama. No gaseificador a lama e o oxigênio
reagem no primeiro estágio da gaseificação formando hidrogênio e monóxido de carbono. O
gás de síntese formado no primeiro estágio do gaseificador é levado para o segundo estágio
onde é adicionado mais lama – aumentando a eficiência do processo e reduzindo o consumo
de oxigênio. O gás de síntese é resfriado após a saída do gaseificador onde o calor é
recuperado e é produzido vapor a alta pressão. O gás então é filtrado, em um filtro de vela
para remover todas as partículas de impurezas para uma maior eficiência do processo e essas
impurezas são recicladas e retornam ao gaseificador. Após diversos processos, os cloretos, o
mercúrio e o dióxido de carbono são removidos do gás de síntese e é feita uma reciclagem
da água. Por fim, o hidrogênio rico em gás de síntese é utilizado na combustão da turbina
para produção de energia elétrica. O calor recuperado da exaustão limpa é utilizado como
um vapor adicional na turbina (CB&I, 2016).
O processo da E-GAS pode ser ilustrado, de forma simplificada, como mostra a
Figura 4.12.
Combustível Tratamento
do Gaseificador Filtragem Turbina
combustível
Figura 4.12 - Processo de gaseificação da E-GAS

Fonte: Adaptado pela autora da U.S. Department of Energy (2002)
O processo da TEXACO, foi o pioneiro na utilização de derivados de petróleo

como combustíveis para o gaseificador sendo necessário para o processo o uso de uma
caldeira para a queima dos combustíveis. Na sequencia cronológica, a SHELL apresenta
alguns anos depois, um gaseificador de múltiplos estágios que melhora a eficiência do
sistema e permite o uso de outros tipos de combustíveis.

7
Segundo a Petrobras Distribuidora (2016) o coque verde de petróleo pode ser definido como: “O Coque
Verde de Petróleo (CVP) é um produto sólido produzido por meio do craqueamento térmico de óleos pesados
em uma unidade de processo denominada Unidade de Coqueamento Retardado (UCR). Esta unidade permite
que as refinarias consigam converter cargas de maior peso molecular, proveniente de fases de refino anteriores,
em produtos leves de maior valor agregado como óleo diesel, naftas e gás liquefeito de petróleo (GLP). ”

61
Um outro fabricante de gaseificadores é a LURGI que utiliza no seu reator apenas

gás natural sem reaproveitar os descartes do sistema e realiza tratamento dos resíduos para
conseguir reaproveitando água do sistema de arrefecimento.
A literatura apresenta como outra alternativa tecnológica a E-GAS em que o coque
de petróleo é a matéria prima utilizada para gerar syngas e assim movimentar uma turbina,
gerando energia, como uma das opções disponíveis para a indústria.
Com o estudo dos diferentes sistemas de gaseificação que utilizam derivados de
petróleo como combustível é possível notar algumas semelhanças entre os processos e quais
são os principais equipamentos. Estas informações serão utilizadas como base para a
elaboração do macroprocesso em estudo.

62
5 COMISSIONAMENTO DO PROCESSO DE GASEIFICAÇÃO
O macroprocesso foi escolhido para elaborar as atividades a serem desenvolvidas,

pois o macroprocesso engloba mais de uma função da estrutura do projeto, e sua operação
tem um impacto no funcionamento durante a operação, segundo Corso et. al. (2015).
Com o mapeamento do processo de gaseificação é possível compreender melhor e
ter uma visão mais ampla de seu funcionamento (CARMO, 2016). Mapear as atividades é
buscar uma excelência operacional e criar um ciclo de melhoria contínua, ainda de acordo
com Carmo (2016). Criar uma modelagem é fazer uma análise com mais profundidade com
algum objetivo específico, no caso deste trabalho, o objetivo é otimizar o comissionamento
de um processo de gaseificação.
Quando o mapeamento dos processos é realizado, percebe-se os seus pontos fortes
e fracos. Com isso é possível ter uma redução de custos, falhas, simplificação e melhor
otimização do processo (CORSO et. al., 2015).
Dentro dos diferentes processos de gaseificação é possível perceber uma
semelhança entre eles. Realizando uma análise, faz-se uma simplificação dos grandes
fluxos, dentro do conceito de formação de macroprocessos ou minimização de etapas, ou
seja, se o processo fosse apresentado a um não-especialista de forma simplificada como ele
poderia ser dividido e descrito sumariamente. Na Figura 5.1 é apresentado um diagrama
com os principais equipamentos.
Figura 5.1 - Diagrama simplificado do processo de gaseificação

A importância de detalhar as atividades é minimizar os riscos envolvidos no
projeto. Segundo Bendiksen e Young (2015), cerca de 80 a 90% dos riscos que acontecem
durante a fase de comissionamento podem ser evitados. Ainda em acordo com o pensamento
de Bendiksen e Young (2015), uma análise minuciosa do cronograma deve ser realizada
para averiguar quais são as atividades criticas no processo que podem por diferentes motivos
causar um atraso no cronograma, tanto nas etapas de projeto, montagem, bem como, na de
comissionamento. Assim, é necessário elaborar um plano de ação para minimizar os riscos.
Esta etapa é de extrema importância para o sucesso do empreendimento e no jargão da

63
engenharia é conhecido como “Plano B”. Na Figura 5.2, é apresentado um esquema de

como a análise de risco deve ser realizada continuamente.
Brainstorm sobre
os riscos
envolvidos
Executar e
monitorar os Identi/icar dos
riscos
planos de ação
Identi/icar Análisar, priorizar

atividades para e categorizar os
mitigar os riscos riscos
Figura 5.2 - Análise de riscos

Fonte: Adaptado pela autora de Bendiksen e Young (2015).
Um sistema de numeração de documentos deve ser adotado no manual do projeto

de forma que cada pacote do comissionamento receba uma numeração única (BENDIKSEN
e YOUNG, 2015). A numeração utilizada para organizar as áreas do comissionamento segue
o modelo adotado por Bechtel et. al. (2003) e esta numeração também pode ser seguida e
balizar o tagueamento das áreas, equipamentos e itens do processo.
Nos itens que se seguem estão descritas algumas atividades de comissionamento
para os equipamentos do macroprocesso proposto.
5.1 TRATAMENTO DO COMBUSTÍVEL (150)

A descrição das atividades para realizar o tratamento do gás para o início do
processo de gaseificação será utilizada estão baseados nas recomendações do manual de
instalação, manutenção e operação do filtro de mangas da Bernauer (2016) com algumas
alterações para melhorar detalhamento operacional. Os dados dessa empresa foram
escolhidos porque a Bernauer possui equipamentos reconhecidos na indústria brasileira com
experiência na aplicação de técnicas para reduzir e controlar particulados gerados nos
diversos processos industriais. Bernauer (2016) descreve o seu filtro como sendo um

64
separador filtrante automático das mangas por pulsos de ar comprimido, utilizado na

separação a seco de particulados provenientes do ar ou de impurezas.
• Segurança (S-150):
o O operador deve verificar com regularidade os dispositivos de segurança
buscando por danos, caso encontrados devem ser removidos
imediatamente;
o Zonas com risco de explosão / incêndio devem ser claramente
identificadas;
o Verificar se todos os dispositivos de segurança estão em perfeito estado
para operação;
o Caso o filtro seja instalado em ambiente fechado, deverão ser previstos
dutos de escape ou dampers de alívio de explosão, por onde serão
conduzidas as chamas para fora do ambiente.
o Todos os elementos de extinção de chama, ou outros de mitigação devem
estar identificados e deve existir sinalização visual e sonora para eventos
de segurança, seguindo protocolo a ser definido pela equipe responsável
pela segurança do trabalho/equipamentos no empreendimento.
• Mecânica (M-150):
o Antes da partida, verificar se todas as portas / aberturas do filtro estão
fechadas;
o Verificar se todas as mangas foram instaladas corretamente; se houver
padrão de torqueamento este deve ser verificado.
o Verificar se o filtro / regulador e a válvula de alívio foram instalados
adequadamente na linha de ar comprimido;
o Verificar se as válvulas de fechamento estão abertas;
o Verificar se não há vazamentos na linha de ar comprimido;
o Acionar o compressor e energizar o pressostato do sistema de ar
comprido para a partida;
o O ventilador principal de exaustão deve ser acionado para a partida;
o Após a partida do compressor para a limpeza do filtro, abrir todas as
válvulas manuais nos tubos de conexão entre os reservatórios de ar;
o Para a limpeza a pressão deve ser de 6 bar ajustada na válvula reguladora
da unidade de manutenção;

65
o Verificar por atuação de sistema externo a atuação das válvulas de

segurança no limite máximo de pressão.
• Processo (P-150):
o Verificar se a pressão do ar comprimido permitida do sistema de limpeza
das mangas não será excedida;
o Averiguar se o sistema de descarga das impurezas (pó) do filtro opera
adequadamente, pois se ocorrer uma obstrução na área de descarga pode
ocorrer acúmulo de pó na moega;
o Acionar a limpeza das mangas pelo programador e acompanhar
pressurização e despressurização do sistema;
o Registrar intervalos dos ciclos e diferenças de pressões durante os testes.
• Elétrica (E-150):
o Os trabalhos em equipamento elétrico só devem ser executados por
pessoal qualificado para este fim. Todos devem estar com treinamento de
atuação em sistemas elétricos energizados atualizados e registros arquivos
na área de segurança de pessoal;
o Confirmar com equipe elétrica se os testes básicos de isolação elétrica e
continuidade foram efetuados nos cabos de alimentação;
o Averiguar se a tensão de alimentação fornecida é compatível com a do
filtro. Verificar se existe desequilíbrio entre as fases de alimentação;
o Verificar se a alimentação está protegida por um fusível / disjuntor ou
dispositivo de proteção adequado ao sistema;
o Confirmar amarração e tagueamento dos cabos e se sua fixação está
adequada ao quadro de alimentação do equipamento;
o Ajustar o tempo de duração e os intervalos do pulso, registrando estes
valores em documento especifico;
o Averiguar se a conexão dos dispositivos elétricos está adequada ao
sistema de aterramento implantado na instalação.
• Instrumentação e controle (I-150):
o Verificar se o botão de partida foi ligado e bloqueado para operações
indevidas;
o Ajustar as indicações no programador de quais válvulas estão sendo
acionadas;

66
o Fazer a verificação de todos os instrumentos localizados em campo com

calibradores externos e registrar os valores encontrados para histórico;
o Se houver sistema de automação, verificar se a comunicação da rede está
correta e confirmar indicação de etapas de processo via supervisório.
5.2 GASEIFICAÇÃO
5.2.1 Geração de Vapor

De acordo com a ABNT NBR 16035-18, para caldeiras são necessários, quando
possíveis de realização, os seguintes ensaios não destrutivos:
• Visual;
• Radiográfico;
• Ultrassom;
• Líquido penetrante;
• Partícula magnética.
Sendo que eles devem ser executados por pessoas qualificadas de acordo com um
programa de qualidade do fabricante ou um sistema nacional de qualificação. Além disso,
devem ser avaliados se os materiais utilizados, os ensaios realizados, os tratamentos
térmicos estão de acordo com os critérios de projeto adotados. Alguns destes ensaios podem
ser realizados no próprio site de montagem do processo, mas outros obrigatoriamente devem
ser executados na fábrica e os resultados já comentados em comparação com os limites
normatizados enviados para a equipe de comissionamento.
Após estes ensaios, deve ser realizado o ensaio hidrostático (se não for possível,
realizar o ensaio pneumático) de acordo com a norma aplicável para o caso, como por
exemplo a N-2688 (PETROBRAS, 2014).
A Parker Boiler (2016) descreve na sua check list as atividades necessárias para
instalação da caldeira e este documento é considerado como base neste trabalho. Esta
empresa foi escolhida por ter grande experiência em geração de vapor, caldeiras e vasos de
pressão sendo utilizada em diversos tipos de indústrias. Nessa check list as atividades
relatadas podem ser divididas por disciplinas:

8 O usuário da norma deve adotar uma norma / código de construção, para caldeiras a ABNT NBR 16035-1
indica o ASME Code, Section I.

67
• Instalação
o Civil (C-300):
o A caldeira deve ser instalada em uma base de concreto ou um
material que não seja combustível;
o Deve ser verificado o alinhamento desta estrutura e se a
construção está adequada no aspecto dimensional ao projeto.
o Deve ser avaliado se existem áreas demarcadas, rotas de fuga e
outros requisitos de segurança de área;
o Se houver combustível liquido, deve-se observar se existe área de
contenção construída e demarcada.
o Espaço adequado para remoção do trocador de calor;
o Saídas de ar adequadas segundo a norma utilizada ou as instruções
de projetos;
o Válvulas de alívio devem ser providenciadas de tamanhos e tipos
apropriados. O posicionamento destas válvulas deve ser adequado
para acesso da equipe de manutenção.
o Os vents devem estar a uma altura adequada e no fim da tubulação
e não podem estar direcionados a áreas de circulação.
o Um vent sem restrição deve ser instalado no topo protegido de
condições climáticas e devidamente sinalizado;
o Entrada de água deve possuir um tamanho apropriado de cada
lado do trocador de calor com união próxima ao aquecedor;
o Saída de água aquecida deve ser conectada na outra entrada
próxima ao aquecedor;
o O tanque de expansão deve ser instalado no aquecedor, assegurar
que a expansão do tanque é apropriada para o sistema e possui
uma certificação da American Society of Mechanical Engineers
(ASME);
o A válvula de alívio do trocador de calor deve ser instalada na água
de entrada ou saída antes das válvulas de shutoff;
o Verificar isolamento térmico e marcação de zonas quentes na
estrutura do gerador de vapor;

68
o Bombas aptas para funcionar durante todo o momento que o

sistema estiver operando. Nesta etapa devem ser verificadas se
bombas stand-by estão instaladas e se atendem aos requisitos
mínimos de pressão e vazão da caldeira.
o Instalar o tratamento de insumos para a caldeira;
o Sistema de controle de temperatura da água instalado
adequadamente na entrada no aquecedor.
o Sistema de controle de pressão dos trocadores instalado e
operativo;
o Sistema de alarme e desarme da caldeira instalado e em
funcionamento.
o Confirmar com equipe elétrica se os testes básicos de isolação
elétrica e continuidade foram efetuados nos cabos;
o Instalação elétrica apropriada para o aquecedor podendo ser
desconectado por norma (dispositivo de
proteção/comando/controle/seccionamento);
o Aterramento adequado conectado ao painel por um eletricista; se
houver sistemas de automação, verificar se o aterramento atende
aos requisitos mínimos indicados pelo fabricante dos
programadores.
o Verificar o grau de proteção dos painéis elétricos e se estão
adequados se a área for classificada para riscos de explosão;
o Observar se todos os equipamentos de segurança para manobra de
painéis estão disponíveis conforme recomendado pela NR 109.
• Startup
o Abrir as válvulas dos sistemas, caso não haja nenhum problema,
completar com água, observar se não existem vazamentos em
juntas e conexões;

9
A NR 10 é a norma regulamentadora emitida pelo Ministério do Trabalho e Emprego (2004) que possui o
título de “Segurança em Instalações e Serviços em Eletricidade”.

69
o Checar a rotação, vibração e aquecimento das carcaças dos

conjuntos moto-bomba;
o A válvula de shutoff com alavanca e junta instaladas a frente do
aquecedor;
o Checar se os queimadores estão na posição correta;
o Checar a integridade do isolamento térmico evitando vazamentos
ocultos no sistema;
o Checar o aquecedor e verificar se existem vazamentos, danos ou
defeitos.
o Verificar se a água que circula no trocador de calor está na
qualidade adequada atendo aos requisitos da empresa contratada
para tratamento de água ou de equipe de processo que irá operar a
estação de tratamento de água;
o Linha de gás deve estar limpa, soprada e verificada se existem
vazamentos. Instalar medidores de pressão e totalizadores de
vazão (quando for utilizado este combustível);
o A pressão do gás na entrada do aquecedor deve ser testada de
acordo com as instruções do fabricante;
o Linha de óleo combustível deve estar limpa, soprada e verificada
se existem vazamentos. Instalar medidores de pressão e
totalizadores de vazão (quando for utilizado este combustível);
o Verificar integridade e conexões dos sistemas de armazenamento
local (gás e/ou óleo);
o Ligar o controle do aquecedor;
o Caso durante do startup o fluxo de água no aquecedor for baixo,
aliviar toda a pressão do primeiro estágio e completar a unidade
até o topo;
o Definir e testar o gás a baixa pressão;
o Definir e testar o gás a alta pressão;
o Definir e testar sistema de óleo combustível atendendo a
requisitos do fabricante;
o Testar a operação do interruptor de emissão de gases de
combustão;

70
o Repor todos os plugs para teste de gás.

o Reapertar todos os terminais elétricos, conduíte e ligações; cabe
lembrar se a área for classificada todos os materiais aplicados
devem atender a normatização especifica;
o Checar todos os pontos de interfaces elétricas (start-stop remotos,
alarmes, caixas de junção, réguas de bornes, etc.). Verificar se as
tensões de alimentação dos painéis estão corretas;
! Garantir que nenhum fio foi desconectado do painel que
irá receber os controles de segurança ou interferir com a
operação do aquecedor.
! Alimentar equipamentos individualmente e confirmar se as
indicações de corrente e outras variáveis de processos
estão corretas.
5.4 SISTEMA DE PURIFICAÇÃO

Para o sistema de purificação, as indicações deste trabalho foram baseadas na
Functional Testing And Design Guides (2016). Este documento apresenta uma coletânea de
check lists e procedimentos para instalação, manutenção e comissionamento de diversos
sistemas industriais. Por possuir descritivos sumarizados e uma ampla lista de atividades
tornou-se a base de informações utilizada neste trabalho. É importante realizar o
comissionamento adequado do sistema de purificação para o controle de impurezas e
filtragem do fluido. Dividindo as atividades por áreas, temos a seguinte distribuição:
o Verificar que o pré-aquecimento, o aquecimento e o resfriamento
estão de acordo com o desempenho descrito pelo fabricante durante
os testes realizados;
o Assegurar que a exaustão e o retorno do damper estão funcionando
corretamente segundo o especificado. Neste caso, fazer teste de
extensão de curso para mitigar travamentos;
o Verificar o funcionamento das válvulas de controle para manter o
fluxo sobre controle;

71
o Verificar se as válvulas de controle se fecham completamente

(vedação);
o Verificar se o fornecimento e o retorno do controle do ventilador
estão instalados na sequência correta;
o Verificar se o valor máximo para pressão não ultrapasse o
determinado no projeto.
o Verificar se a ventilação do ar externo se mantém ou está acima do
mínimo especificado para ar de suprimento;
o Verificar se durante a operação do sistema a temperatura do ar
descarregado está de acordo com o projeto;
o Verificar se o controle de medição da temperatura do ar de descarga
foi reiniciado, simulando falha no sistema e aguardando ativação
automática;
o O valor da temperatura do ar de descarga deve estar em
concordância com o valor da temperatura da água fria e da água
quente;
o Certificar que os instrumentos de medição do fluxo operam de forma
correta.
o Verificar se o fornecimento de energia está operando de forma
adequada tanto para operação rotineira quanto para emergência;
o Verificar que todos os sistemas de segurança, interlocks e alarmes
estão programados e funcionando tanto no modo manual e no
automático. Se o sistema possuir supervisório, acompanhar a
atuação por supervisório;
o Certificar se os instrumentos de medição de corrente e tensão não
estão medindo valores acima do permitido pelo instrumento (fundo
de escala).
• Instrumentação e Controle (I-400):
o Verificar se a posição indicada no interruptor do amortecedor
(damper) opere adequadamente;
o Verificar se a instalação e a calibração de sensores são o suficiente
para atingir as estratégias de controle definidas no projeto;

72
o Certificar se a sequência de controles e a integração com todos os

componentes associados são apropriados;
o Verificar que todos os loops de controle estão estáveis em um tempo
razoável (entre 2 e 5 minutos, ou dependendo da indicação do
projeto) após uma mudança de carga;
o Os testes para os instrumentos de segurança e interloks devem
certificar que eles funcionam para não pôr a operação do sistema em
risco;
o Os medidores de temperatura devem estar calibrados;
o Devem estar instalados e testados os dispositivos de medição do
diferencial de pressão;
o Os data loggers devem operar corretamente para verificar a
operação do sistema.
o Se o sistema possuir criação de back-up automático, verificar se
estes arquivos estão sendo gerados e armazenados em pasta
especifica.
5.5 SISTEMA DE TRATAMENTO DE RESÍDUOS

Para o sistema de tratamento de resíduos as informações da referência Functional
Testing And Design Guides (2006) também serviram de base para este trabalho. As
atividades relevantes para este sistema são:
o Todos os ventiladores devem possuir fácil acesso para instalação e
manutenção;
o Devem ser considerados os requerimentos de instalação e operação
do medidor de variação de velocidade;
o Verificar se os motores são compatíveis;
o Todas as correias de transmissão devem ser ajustadas e alinhadas;
o Certificar que os dutos não foram contaminados com água e poeira
durante a construção;
o Verificar se a capacidade do ventilador está de acordo com os
instrumentos utilizados e em quais são as condições em que serão
realizados os testes;
o Verificar balanceamento estático do conjunto ventilador;

73
o Verificar fixação de conjunto a estrutura.

o Caso necessário, o motor deve ser aterrado;
o Backdraft dampers necessitam ser testados para uma operação
adequada. Damper que não são motorizados devem abrir e fechar
livremente sem binding e dampers motorizados devem estar
conectados ao sistema de controle e verificar se eles estão abrindo
antes da operação dos ventiladores;
o Reaperto de conexões do painel elétrico e verificar tensões de
alimentação se estão com valor adequado e equilibrada entre fases.
• Instrumentação e Controle (I-420):
o Verificar se com as quedas de pressão é acionado o sistema de
combate a incêndio e damper de fumaça;
o O sistema deve ser projetado para manter a pressão constante;
o Se houver supervisório, verificar a indicação das variáveis de
controle via supervisório.
• Segurança (S-420):
o Equipamentos e sistemas de segurança devem estar em boas
condições e confiáveis;
o O sistema projetado deve estar de acordo com a norma/legislação
local relacionada, a norma OSHA (Occupational Safety and Health
Administration) e limpo;
o Devem ser instaladas e testadas para verificar se operam
corretamente as portas de alívio de pressão.
o Os sistemas de retorno, alívio e exaustão não devem exceder os
valores de pressão estipulados em projeto;
o Verificar se os parâmetros de controle ambientais/regulatórios estão
atendidos e se as informações são geradas de forma automática ao
gestor;
o Se houver sistema de pesagem (por exemplo, célula de carga) ou
registro de volume, avaliar se os valores registrados estão
atendendo a requisitos de processo.

74
5.6 PROCESSOS DE COMISSIONAMENTO

Para simplificar a divisão das atividades, o Quadro 5.1 apresenta a divisão das
atividades por equipamentos.
TRATAMENTO
SISTEMA DE TRATAMENTO
DE GASEIFICADOR
PURIFICAÇÃO DE RESÍDUOS
COMBUSTÍVEL
M-150; P-150; I- M-300; C-300; E- M-400; P-400; E- M-420; E-420; I-
INSTALAÇÃO
150; S-150; E-150 300; P-300 400; I-400 420; S-420; P-420
M-300; P-300; E-
STARTUP
300
Quadro 5.1 - Equipamentos e suas respectivas atividades
Neste capítulo foram apresentadas algumas atividades para o comissionamento dos
principais equipamentos que fazem parte do processo de comissionamento integrado. No
próximo capítulo serão apresentados os resultados da simulação realizada no software
ARENA.

75
6 SIMULAÇÃO DO MACROPROCESSO
Realizar uma simulação é uma das melhores e mais adequadas metodologias de

investigação e solução de problemas de sistemas complexos, compreendendo os motivos,
explorando possibilidades e diagnosticando problemas (BRAHMADEEP, 2014).
Para simular o tempo do comissionamento do sistema de gaseificação, foi utilizado
o software ARENA na versão 14.7, com este aplicativo é possível realizar uma análise
estatística do processo. Este software também permite analisar dados de saída relevantes
como tempos e fila de espera, de acordo com Kamrani (2014).
Segundo Kamrani (2014), o software ARENA é aplicado em diversas pesquisas
para diferentes áreas, ele cita o uso do software para a análise e para o projeto do Malaysian
Kelang Port. Neste trabalho em especial, o ARENA foi utilizado para a simulação de
controle de tráfego em cruzamentos, mas outras aplicações estão apresentadas na literatura
acadêmica com a aplicação do software como em Altiok e Melamed (2007) que abordam a
integração do ARENA com o Visual Basic for Applications (VBA), no apoio ao ensino de
engenharia (SILVA et. al., 2007) e análise de células de fabricação (SOARES e GEISA,
2015).
A simulação utiliza um fluxograma como base para a metodologia do modelo que
facilita a identificação dos sistemas. A análise é realizada a partir de dados de entrada que
percorrem o sistema utilizando os recursos disponíveis (BRAHMADEEP, 2014).
Foram realizadas duas simulações, a primeira considerando dois dos processos
estudados, SHELL e TEXACO, para avaliar o comportamento de processos mais complexos
com relação a tempo e utilização dos recursos. Estes processos foram escolhidos por
apresentarem os dados necessários para a realização da simulação, bem como uma melhor
descrição das atividades. Com base nos resultados encontrados, a segunda simulação foi
feita comparando o processo da SHELL com o macroprocesso, o objetivo desta simulação é
avaliar o comportamento do macroprocesso comparado a um processo real.
As simulações foram realizadas considerando 8 horas de trabalho diárias, com
duração total de 120 horas simuladas, este tempo foi necessário para gerar dados suficientes
para a análise estatística. As 120 horas foram inseridas como valor referencial de
comparação dos macroprocessos, mas outros números de horas podem ser avaliados,
dependo da matriz de horas planejada pelo gerente de projeto.

76
Na Figura 6.1 é apresentado o modelo baseado no processo da SHELL. Este

modelo conta com três entradas de dados (Oxigênio, Resíduo e Vapor) para serem
misturados dentro do gaseificador. Na realização da simulação foi necessário conhecer o
volume de combustível utilizado, estas informações foram retiradas do Quadro 4.2. Ao sair
do gaseificador, o combustível passa por processos de refrigeração e tratamento da fuligem
tendo como produto final desta etapa o gás de síntese.
Figura 6.1 - Modelo SHELL do Processo de Gaseificação

Na Figura 6.2 é apresentado o modelo com base no processo de gaseificação da
TEXACO. Este modelo também apresenta as mesmas três entradas para dados e o volume
utilizado para a simulação que foi retirado do Quadro 4.1. O processo apresenta duas
entradas (Vapor e Resíduo) na caldeira para então esta mistura entrar no gaseificador junto
com o Oxigênio, após passar por um processo de purificação deixando o processo como gás
de síntese.
Figura 6.2 – Modelo TEXACO do Processo de Gaseificação

Os Quadros 6.1 e 6.2 apresentam o tempo total que os combustíveis levaram do
início do processo até a saída como gás de síntese no produto final.

77
SHELL
Combustível Média Valor Mínimo Valor Máximo
Oxigênio 5,527 3,529 7,380
Resíduo 5,924 4,046 8,111
Vapor 5,812 3,957 8,072

Quadro 6.1 – Resultado do modelo SHELL (unidade em horas)
TEXACO
Oxigênio 4,011 2,278 6,304
Resíduo 5,913 3,441 8,757
Vapor 5,875 3,632 7,841

Quadro 6.2 – Resultado do modelo TEXACO (unidade em horas)
Uma análise comparativa entre os dois modelos apresenta crescimento de 37% no
tempo de permanência do oxigênio, 0,2% para tempo de permanência dos resíduos e 1%
para o tempo de permanência do vapor. Estes resultados mostram que não houve uma
diferença de tempo significativa entre os processos, ou seja, mesmo eles possuindo etapas
distintas elas se compensam no tempo total do processo de comissionamento e a diferença
no para o oxigênio é justificada por características do processo, cabendo lembrar que o
oxigênio é utilizado em parte do processo, quando as misturas e temperaturas de
processamento estão adequadas.
Também foi realizada uma simulação com os possíveis recursos utilizados. Foram
considerados engenheiros e técnicos de quatro disciplinas – mecânica, elétrica, processo e
instrumentação & controle. Como se trata de uma avaliação genérica foi considerado que as
disciplinas trabalham a mesma quantidade de tempo em cada equipamento, o que em um
projeto real é uma situação rara, mas neste estudo serve como balizador para não haver
necessidade de quantificação e valoração diferenciada entre as disciplinas analisadas. As
quantidades de horas ocupadas e solicitações foram geradas pelo ARENA, baseadas nas
interações em cada equipamento.
Nos Quadros 6.3 e 6.4 são apresentados os resultados referentes ao uso dos
recursos, ou seja, quantas vezes cada recurso foi solicitado.

78
Quantidade de vezes que o

Recurso
recurso foi utilizado
Engenheiro Mecânico 1.658
Engenheiro Eletricista 1.658
Engenheiro Processo 1.658
Engenheiro Instrumentação e
1.658
Controle
Técnico Mecânico 1.658
Técnico Eletricista 1.658
Técnico Processo 1.658
Técnico de Instrumentação e
1.658
Controle
Quadro 6.3 - Quantidade Solicitada - Modelo SHELL
Quantidade de vezes que o
Recurso
recurso foi utilizado
Engenheiro Mecânico 1.926
Engenheiro Eletricista 1.926
Engenheiro Processo 1.926
Engenheiro Instrumentação e
1.926
Controle
Técnico Mecânico 1.926
Técnico Eletricista 1.926
Técnico Processo 1.926
Técnico de Instrumentação e
1.926
Controle
Quadro 6.4 - Quantidade Solicitada - Modelo TEXACO
A necessidade de mais recursos pelo modelo da TEXACO, provavelmente, ocorre
devido a existência de mais um equipamento (caldeira) no processo de gaseificação que é

79
inexistente no processo da SHELL. Este equipamento exige maior demanda de recursos para
verificação e calibração. A partir destas informações, o processo da SHELL foi utilizado
para comparação com o macroprocesso, passando a ser chamado de Modelo Completo.
Na Figura 6.3 é apresentado o Modelo Integrado, este modelo é composto pelas
etapas mínimas necessárias para o processo de gaseificação. Ele é composto por uma única
entrada, “lama”, uma vez que é considerado o tratamento do combustível antes de sua
entrada no gaseificador, variando de acordo com a necessidade de cada sistema.
Figura 6.3 - Modelo do Processo Integrado de Gaseificação

O tempo total que o combustível leva do início do processo até a sua saída no gás
de síntese está descrito no Quadro 6.5. Nos resultados são apresentados os valores médios
do tempo de duração do processo e bem como a maior e a menor duração do processo.
Modelo do Processo Integrado de Gaseificação
Lama 4,512 3,064 6,189

Quadro 6.5 - Resultado do Modelo do Processo Integrado de Gaseificação (unidade em
horas)
Comparando os resultados do Modelo Completo (Quadro 6.1) com o Modelo
Integrado (Quadro 6.5), a diferença do tempo que o combustível leva do início até o término
do processo considerando o tempo do resíduo, que foi a maior média do modelo completo, é
de 1,412 h, ou seja, o tempo do Modelo Integrado corresponde a 76,2% do tempo do
Modelo Completo. O tempo do Modelo Integrado foi menor devido a menor quantidade de
dados de entrada, de etapas e por consequência interações. Em um primeiro momento pode-
se imaginar que esta menor quantidade de dados inviabilize a análise completa do sistema,
mas, as simulações comprovam que as respostas de volume para o fluxo analisado estão
com valores próximos na etapa final.
No Quadro 6.6 são apresentadas as perdas do processo, ou seja, a diferença entre a
quantidade na entrada e na saída.

80
Modelo Completo
Combustível Entrada Saída Perdas
Oxigênio 2010 1929 -81
Resíduo 207 202 -5
Vapor 605 585 -20
Modelo Proposto
Combustível Entrada Saída Perdas
Lama 490 478 -12

Quadro 6.6 - Perdas nos Processos
As perdas totais de combustível no modelo completo foram de 106 unidades
enquanto no modelo integrado foi um valor de 12 unidades, o que corresponde a uma
redução de 88,7%. Através da simulação o ARENA apresentou uma previsão de redução de
quantidade de combustível necessária para a gaseificação, o que indica uma possível
redução de custos com insumos.
Também foi realizada uma simulação com os possíveis recursos utilizados. Foram
considerados engenheiros e técnicos de quatro disciplinas – mecânica, elétrica, processo e
instrumentação & controle. Para o determinar o valor da hora de cada engenheiro, foi
considerado que o profissional de comissionamento possui experiência superior a 5 anos e
que será considerado para o estudo o valor mensal de 2 vezes o salário mínimo profissional
determinado pelo CREA-RJ (2016) e para o salário do técnico foi considerado o valor do
salário estipulado pelo CREA-RJ (2016). No Quadro 6.7, está apresentado o valor da hora
de cada categoria.
Salário Custo por Hora
Engenheiro de
R$14.960,00 R$85,00
comissionamento
Técnico R$6.600,00 R$37,50
Quadro 6.7 - Custo do Engenheiro e do Técnico por Hora

81
A simulação foi realizada para o Modelo Completo e para o Modelo Integrado. O

Quadro 6.8 apresenta as horas trabalhadas por uso de cada recurso no Modelo Completo.
Horas Ocupadas
Valor Valor
Recurso Média
Mínimo Máximo
Engenheiro Mecânico 25,073 0,000 32,000
Engenheiro Eletricista 25,073 0,000 32,000
Engenheiro Processo 25,073 0,000 32,000
Engenheiro Instrumentação e Controle 25,073 0,000 32,000
Técnico Mecânico 25,073 0,000 32,000
Técnico Eletricista 25,073 0,000 32,000
Técnico Processo 25,073 0,000 32,000
Técnico de Instrumentação e Controle 25,073 0,000 32,000

Quadro 6.8 - Horas Trabalhadas - Modelo Completo
Nos Quadros 6.9 e 6.10, estão apresentadas as quantidades de horas trabalhadas e a
quantidade de recursos solicitados no Modelo Integrado.
Horas Ocupadas
Valor Valor
Recurso Média
Mínimo Máximo
Engenheiro Mecânico 4,552 0 12
Engenheiro Eletricista 4,552 0 12
Engenheiro Processo 4,552 0 12
Engenheiro Instrumentação e Controle 4,552 0 12
Técnico Mecânico 4,552 0 12
Técnico Eletricista 4,552 0 12
Técnico Processo 4,552 0 12
Técnico de Instrumentação e Controle 4,552 0 12

Quadro 6.9 - Horas Trabalhadas - Modelo Integrado

82
Quantidade de vezes que o recurso foi

Recurso
utilizado
Engenheiro Mecânico 487
Engenheiro Eletricista 487
Engenheiro Processo 487
Engenheiro Instrumentação e Controle 487
Técnico Mecânico 487
Técnico Eletricista 487
Técnico Processo 487
Técnico de Instrumentação e Controle 487
Quadro 6.10 - Quantidade Solicitada – Modelo Integrado
Estes valores encontrados mostram que uma maior quantidade de dados de entrada
e atividades geram uma quantidade maior de interações que geram uma maior solicitação
dos recursos. A partir dos valores trabalhados encontrados, foi realizado um cálculo para
avaliar o custo da mão de obra entre os dois modelos. Nos Quadros 6.11 e 6.12 estão
apresentados os custos para o Modelo Completo e o Modelo Integrado, respectivamente.
Quantidade
Custo da Hora Custo Total
Utilizada
Custo de Cada
R$85,00 41.570,21 R$3.533.467,43
Engenheiro
Custo de Cada
R$37,50 41.570,21 R$1.558.882,69
Técnico
Quadro 6.11 - Custo Por Engenheiro e Por Técnico – Modelo Completo
Quantidade
Custo da Hora Custo Total
Utilizada
Custo de Cada
R$85,00 2216,824 R$188.430,04
Engenheiro
Custo de Cada
R$37,50 2216,824 R$83.130,90
Técnico
Quadro 6.12 - Custo Por Engenheiro e Por Técnico – Modelo Integrado
Assim o custo para as quatro disciplinas para o Modelo Completo seria de
R$20.369.400,45. Enquanto para o Modelo Integrado seria de R$1.086.243,76. Isto seria

83
uma diferença de R$ 19.283.156,69 e o custo do Modelo Integrado corresponderia a 5,3%

do Modelo Completo.
Esta diferença mostra que a quantidade excessiva de atividades representa um
aumento significativo de custo, ou seja, quanto mais atividades e dados de entrada o
processo conter maior será gasto com profissionais devido a quantidade de vezes que serão
solicitados. Logo, conhecer bem o sistema de gaseificação gerado e realizar o seu
comissionamento de maneira integrada possibilita uma redução de custo no fim do projeto.
Vale ressaltar que de acordo com o sistema de gaseificação escolhido para o projeto esta
diferença de custo pode não ser tão significativa, uma vez que o Modelo Integrado consta de
etapas mínimas e de acordo com a complexidade do processo poderão existir mais etapas o
que resulta em um aumento de custo. Portanto, integrar o processo resulta em possíveis
lacunas por não considerar atividades excessivas.
Neste capítulo foram apresentados os resultados encontrados a partir da simulação
do ARENA, com o objetivo de avaliar os tempos de comissionamento e compará-los. As
diferenças encontradas entre os modelos representam o maior número de componentes do
modelo completo, isso infere em um aumento no número de horas necessárias para o
comissionamento e no custo final.

84
7 CONCLUSÃO E PROPOSTAS DE TRABALHOS FUTUROS
O comissionamento integrado é uma opção para redução de custos e tempo neste

processo de relevância a atividade de engenharia. Devido a prática da aplicação de inserir as
equipes de comissionamento somente nas etapas finais de projeto, em geral, antes do start
up da planta, esta atividade fica superdimensionada, já que várias horas são inseridas para
conhecimento e avaliação dos processos por parte da equipe de comissionamento.
O proposto neste estudo é uma equipe (mesmo que mínima) que acompanhe o
projeto deste seu início, desta forma, esta equipe pode apoiar na elaboração de algumas
etapas do projeto executivo e detalhamento, e quando iniciado a etapa de comissionamento e
preparação de partida, o grupo já possui informações para a aplicação do processo integrado
de comissionamento, em que os processos são agrupados e as atividades de
comissionamento se apliquem de forma restrita a efetiva energização dos equipamentos e
partida.
Utilizou-se neste estudo para exemplificar um processo de gaseificação, devido a
sua modularização e simplificação de etapas. A gaseificação se mostra um processo versátil
podendo ser aplicado em diversos tipos de indústrias, sendo utilizado não apenas pela
indústria do petróleo, mas também na geração de energia, na indústria química, na produção
de bens de consumo, etc.
Através do macroprocesso pode ser percebida a importância da preparação/escolha
do combustível de alimentação do gaseificador, que deve ser avaliado em cada caso para
verificar as peculiaridades de cada projeto. Com o tratamento de combustível sendo
considerado como uma atividade prévia há uma redução da quantidade de dados de entrada
no sistema o que reduz o tempo e o uso de recursos e possivelmente uma redução do volume
total de combustível utilizado no processo de comissionamento, visto que serão necessárias
uma quantidade menor de avaliações com diferentes combinações de combustíveis. Esta
redução pode ser notada através dos resultados apresentados na simulação realizada do
software ARENA. Também deve se dar atenção ao descarte dos resíduos gerados pelo
gaseificador.
Com a simulação realizada no ARENA, percebe-se que através do uso do
macroprocesso proposto houve uma redução no tempo do comissionamento, mostrando
assim a importância de se analisar um processo industrial e realizar o comissionamento nos
principais equipamentos. Demonstrou-se em exemplo que existe uma redução do tempo da

85
atividade comissionamento e do custo desta etapa, quando comparado a um modelo com

excesso de atividades e múltiplas entradas de dados. Esta análise demonstra que
dependendo do sistema de gaseificação a ser utilizado no projeto, pode haver um exagero de
atividades, que levaria a um sobre dimensionamento de equipe e/ou horas disponibilizadas
para a execução de tarefas, algumas vezes repetitivas. Se o modelo que for planejado não for
integrado, contendo apenas as atividades do processo escolhido, haverá excesso de custo
com recursos e uma aparente necessidade de um tempo maior para realizar o
comissionamento.
Sabe-se que em muitos projetos o custo total no final do processo de montagem já
está ultrapassado ou no limite, o que para alguns gestores leva ao corte do inicialmente
previsto na etapa de comissionamento, nesta proposta, este custo final já está minimizado,
visto que os profissionais de engenharia de comissionamento já participaram das outras
etapas do projeto e no momento final cumprem somente concluir a energização dos
equipamentos e acompanhar últimos detalhes de partida da planta.
Espera-se com esta dissertação contribuir para o debate sobre o tema apresentando
um documento que possa ser consultado para trabalhos futuros na área de construção e
montagem, em especial, comissionamento das plantas industriais, visto que, a literatura
sobre o tema não possui muitos trabalhos divulgados no Brasil.
Como sugestão para futuros trabalhos está a verificação e avaliação deste
macroprocesso para a geração de energia e, também, para aplicação de combustíveis
alternativos, uma vez que existem gaseificadores que são alimentados com biomassa e
carvão e este trabalho não considerou o uso desses combustíveis.
Espera-se também uma expansão do estudo do tema para projetos de maior porte
que estão em inicio da etapa de projeto com a medição efetiva da aplicação da técnica de
comissionamento integrado para validação da operacionalidade da metodologia.
Outra possibilidade de expansão da linha de pesquisa está na avaliação de projetos
da indústria petrolífera off-shore, considerando a condição diferenciada em que parte dos
equipamentos são comissionados em terra e outra parte com a planta já no local de operação.

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PROCESSO INTEGRADO DE COMISSIONAMENTO EM UNIDADES INDUSTRIAIS

Thesis · September 2016

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PROCESSO INTEGRADO DE COMISSIONAMENTO EM

Dissertação apresentada ao Programa de

Orientadores: Professor Márcio Zamboti Fortes, Dr.

GLORIA MARIA ALVES NEY

PROCESSO INTEGRADO DE COMISSIONAMENTO EM UNIDADES

Dissertação apresentada ao Programa de

Aprovada em 02 de setembro de 2016

Primeiramente agradeço a Deus.

Este trabalho é um estudo de caso sobre comissionamento, mais especificamente sobre o

Palavras-chave: Comissionamento, Processo de Gaseificação, Macroprocesso, ARENA

Keywords: Commissioning, Gasification Process, Flowchart, ARENA Software.

3.1.2.3.2 Durante a construção, f. 38

Fig. 2.1 Fase de Pré-Projeto, f. 11

QUADRO 3.1 - Plano de comissionamento, f. 40

QUADRO 3.2 - Definição de recursos para o comissionamento – Empresa

QUADRO 3.3 - Definição de recursos para o comissionamento – Empresa de

QUADRO 3.4 - Definição de recursos para o comissionamento – Cliente, f. 42

QUADRO 4.1 - Dados do processo TEXACO de gaseificação de óleo, f. 52

QUADRO 4.2 - Desempenho do SGP para diferentes combustíveis, f. 55

QUADRO 4.3 - Diferença entre o arrefecimento e o resfriamento do gás de síntese, f.

QUADRO 4.4 - Gás produzido pelo MPG, f. 59

QUADRO 5.1 - Equipamentos e suas respectivas atividades, f. 74

QUADRO 6.1 – Resultado do modelo SHELL (unidade em horas), f. 77

QUADRO 6.2 – Resultado do modelo TEXACO (unidade em horas), f. 77

QUADRO 6.3 - Quantidade Solicitada - Modelo SHELL, f. 78

QUADRO 6.4 - Quantidade Solicitada - Modelo TEXACO, f. 78

QUADRO 6.5 - Resultado do Modelo do Processo Integrado de Gaseificação

QUADRO 6.6 - Perdas nos Processos, f. 80

QUADRO 6.7 - Custo do Engenheiro e do Técnico por Hora, f. 80

QUADRO 6.8 - Horas Trabalhadas - Modelo Completo, f. 81

QUADRO 6.9 - Horas Trabalhadas - Modelo Integrado, f. 81

QUADRO 6.10 - Quantidade Solicitada – Modelo Integrado, f. 82

QUADRO 6.11 - Custo Por Engenheiro e Por Técnico – Modelo Completo, f. 82

QUADRO 6.12 - Custo Por Engenheiro e Por Técnico – Modelo Integrado, f. 82

ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas

Durante muito tempo a engenharia de comissionamento foi associada apenas à

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Para consolidar as informações e torná-las de fácil entendimento, um

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Conhecer, compreender e propor redução de custo/tempo no processo de

1.3 ORGANIZAÇÃO DO TRABALHO

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ocupação/operação (Figura 2.4).

Desenvolvimento dos Desenvolvimento

Figura 2.1 - Fase de Pré-Projeto

Durante a fase de pré-projeto deve ocorrer a formação da equipe de