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A6 Artigo 03 PDF
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RESUMO
A metodologia de gestão de ativos para qualquer projeto de mineração consiste num fator
decisivo para o desempenho das operações da mina. Desta forma, fica claro o desafio
enfrentado pelas equipes de planejamento quando da tomada de decisões referentes à
utilização dos ativos disponíveis dentro das limitações ocorrentes no dia-a-dia de suas
atividades. Este artigo descreve a experiência prática de gestão de ativos em uma mina de
pequeno porte, cuja frota foi projetada para atender até três frentes de lavra. Neste cenário, foi
constatado que em momentos onde havia apenas uma ou duas frentes de lavra em operação, a
mesma quantidade de caminhões continuou em atividade no interior da mina, gerando
transtornos às operações tais como excesso de veículos em tráfego e formação de fila de
espera durante o carregamento.
1. INTRODUÇÃO
No caso estudado vê-se a falta de um planejamento operacional, onde o corpo de trabalho não
se encontra preparado para as características das operações e dos cenários que são
modificados diariamente.
2. CASO PRÁTICO
Este artigo apresenta um estudo de caso prático realizado numa mina localizada no interior do
Estado da Bahia, que teve sua frota de equipamentos calculada visando à otimização do
sistema de transporte, o qual deveria atender a inicialmente a três frentes de lavra disponíveis
na cava, cenário este passível de mudanças, visto alterações periódicas na quantidade de
equipamentos disponíveis e número de frentes de lavra em operação.
Quanto às operações de mineração, o número de frentes de lavra sofreu variações devido a
diversos fatores, entre eles cita-se a manutenção de equipamentos de carregamento, paradas
para a execução das detonações necessárias para o desmonte de rochas, alagamentos em caso
de chuva, limpeza da praça ou qualquer outro evento que interrompesse o funcionamento da
frente em questão.
Idealmente, à medida que o cenário apresente alterações, todo o processo deve ser reavaliado
pela equipe de planejamento de lavra, de modo que a frota seja redimensionada, fazendo com
que o número de ativos disponíveis seja adequado a este novo cenário.
No caso estudado, evidenciou-se que este procedimento não foi realizado, pois em função de
modificações no número de frentes disponíveis, os próprios operadores dos caminhões se
dirigiam por conta própria para outras frentes de lavra, sem nenhum planejamento adequado à
nova realidade, ocasionando filas e por conseqüência, atrasos nas operações.
Quando havia a paralisação de uma das três frentes de lavra existentes na mina, a alocação
dos caminhões desta frente era direcionada de forma aleatória para umas das outras duas que
ainda se faziam disponíveis, a critério dos operadores dos caminhões. Devido à adoção deste
tipo de procedimento, a formação de filas tornou-se comum nas operações de carregamento
dos caminhões (ver Figura 1).
Figura 1: Formação de fila na operação de carregamento dos caminhões
No caso estudado, partindo do novo princípio de que a terceira frente de lavra não se
encontrava em operação, um novo planejamento deveria ter sido realizado, de forma a alocar
da melhor maneira possível os equipamentos que neste momento se encontravam disponíveis.
Desta forma, uma proposta para contorno de tal situação seria inicialmente observar o motivo
da parada da atividade na frente em questão, incluindo o tempo que será necessário até a
normalização das operações, quais e quantos são os equipamentos que passaram a ficar
disponíveis e, a partir daí, planejar uma nova alocação para cada um deles. Dentre estas
possibilidades, é possível verificar se há a necessidade real de que alguns desses
equipamentos sejam encaminhados para as outras frentes em operação. Caso não haja tal
necessidade, pode-se estudar ainda a possibilidade de direcionar os equipamentos ociosos
para realizar outros tipos de atividades na mina.
Em empresas deste porte é comum não existir um plano de gerenciamento dos ativos da mina
que inclua um ciclo de manutenção dos equipamentos. A partir do momento em que alguma
das frentes de lavra viesse a ter suas operações paralisadas, os equipamentos ociosos
poderiam ter sido encaminhados para manutenção, fosse ela preventiva ou até mesmo
corretiva, o que evitaria possíveis paradas futuras por falhas nos equipamentos.
Por outro lado, a manutenção preventiva pode ser executada com base em um cronograma de
ações previamente estabelecido, de modo a evitar as perdas de tempo associadas a paradas
nos equipamentos. Ela é executada através de um planejamento prévio e específico para cada
equipamento na mina, levando em consideração fatores como o tempo de vida útil da
máquina, com vistorias programadas e a aquisição de informações periódicas. Este tipo de
manutenção deve ser realizado como o objetivo de avaliar o momento em que os
equipamentos estejam mais passíveis a apresentar falhas, tornando possível uma parada
programada para os devidos reparos.
Na prática, o que se pode observar é que, mesmo não sendo o caso mais adequado, é comum
que as empresas adotem apenas o sistema de manutenção corretiva, visto que em sua grande
maioria não há a disponibilidade de corpo técnico especializado em planejamento de
operações de mina.
A seguir, a Figura 2 apresenta um comparativo entre os sistemas de manutenção corretiva e
preventiva.
Mirshawa & Olmedo (1993) demonstram o ponto ótimo da relação entre os custos com
manutenção preventiva e o custos decorrentes de falhas, como pode ser observado na Figura
3.
Através de estudos sobre os limites de disponibilidade, Murty & Naikan (1995) criaram um
modelo matemático para o cálculo do ponto ótimo de disponibilidade, conforme apresentado
na Figura 4.
No estudo de caso em questão, foi constatado que a empresa não aplica o conceito de
manutenção preventiva em suas operações visto a existência de limitações financeiras e falta
de corpo técnico especializado no planejamento e gestão dos ativos da mina.
O fator que deve ser levado em consideração sobre manutenção é que ela deve ser realizada
de forma que a sua aplicação tenha o menor impacto possível sobre a produção. Sendo assim,
deve-se saber aproveitar os melhores momentos para executá-las. Vê-se, portanto, uma
situação inerente para se fazer uma conciliação das questões abordadas.
Na situação em que uma das frentes de lavra encontra-se paralisada, ao invés de seus
caminhões se dirigirem para outra frente onde sua presença não se faz necessária, o que,
conforme explicado anteriormente, seria recomendado elaborar um plano para um melhor
programa de manutenção, de modo que esta não venha a ser realizada num momento de
produção intensa, evitando assim os problemas ocasionados por esse tipo de parada.
3. CONCLUSÕES
4. REFERÊNCIAS