WALLISON LUÃ GONÇALVES LIMA

INSPEÇÃO DE ROTINA PARA PREVENIR QUEBRAS

DEVIDO À FALTA DE LUBRIFICAÇÃO

Lauro de Freitas
2019
 WALLISON LUÃ GONÇALVES LIMA

INSPEÇÃO DE ROTINA PARA PREVENIR QUEBRAS

DEVIDO À FALTA DE LUBRIFICAÇÃO

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado à

União Metropolitana de Educação e Cultura -
UNIME, como requisito parcial para a obtenção
do título de graduado em Engenharia Mecânica.

Orientador: Eng. Melany Trindade

Lauro de Freitas
2019
 WALLISON LUÃ GONÇALVES LIMA

INSPEÇÃO DE ROTINA PARA PREVENIR QUEBRAS DEVIDO À

FALTA DE LUBRIFICAÇÃO

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado à

União Metropolitana de Educação e Cultura -
UNIME, como requisito parcial para a obtenção
do título de graduado em Engenharia Mecânica.

BANCA EXAMINADORA

Prof(a). M.e Nei Sousa Barreto

Prof(a). Jose Augusto Ferreira Junior

Prof(a). Paulo Maria Silva

Lauro de Freitas, 17 de Junho de 2019

Dedico este trabalho a todos que
contribuíram direta ou indiretamente para a
minha formação acadêmica.
 AGRADECIMENTOS

Gostaria de agradecer primeiramente a Deus por ter me dado saúde, força,

discernimento e a oportunidade de me graduar e superar as dificuldades.

A minha família por sempre ter me apoiado nos estudos, principalmente a meus pais,
minha mãe, Marta dos Santos Gonçalves, heroína que me deu apoio, incentivo nas
horas difíceis, de desânimo e cansaço, e ao meu pai, João Carlos Leal Lima, pelo
incentivo e pelo apoio incondicional.

A minha namorada, Isabel Cardoso, por sempre estar ao meu lado e me incentivando
durante toda essa jornada.

Aos meus irmãos, Nina Morena, Lucas Gonçalves e Arthur Gonçalves por todo o
auxílio, amor e sorrisos durante todo esse processo.

As amizades formadas durante o curso, Edizio Bittencurt e Alfredo Falcão, que me

auxiliaram nos momentos de aprendizado das disciplinas.

Ao corpo técnico da instituição UNIME, por ter sanado todas as minhas dúvidas
durante o decorrer dessa graduação.
GONÇALVES, Wallison Lima. Inspeção de rotina para prevenir quebras devido à
falta de lubrificação. 2019. 30 f. Trabalho de Conclusão de Curso (Engenharia
Mecânica) – União Metropolitana de Educação e Cultura, Lauro de Freitas, 2019.

RESUMO

A lubrificação é a ação em introduzir uma substância apropriada entre superfícies

sólidas que estejam em contato entre si, minimizando o atrito e o desgaste. A
lubrificação tem influência direta para confiabilidade dos equipamentos dinâmicos em
uma indústria, pois a lubrificação está presente em quase todos os equipamentos. A
falta ou uma lubrificação inadequada acarreta em falhas de equipamentos, custos
excessivos de manutenção, perda de produção e impactos ambientais irreversíveis
para o meio ambiente. O objetivo do presente estudo é demonstrar que a implantação
da inspeção de rotina gera benefícios na manutenção, durabilidade e confiabilidade
de equipamentos e máquinas evitando falhas e quebras. Este trabalho visa realizar
uma pesquisa, em caráter de revisão bibliográfica, a respeito dos princípios da gestão
de manutenção com ênfase em sistema de lubrificação com o foco na inspeção de
rotina de manutenção. Com as pesquisas foi possível perceber a importância da
lubrificação na inspeção preventiva evitando quebras.

Palavras-chave: Gestão; Manutenção; Lubrificação; Confiabilidade; Equipamentos;

Gestão da Lubrificação.
GONÇALVES LIMA, Wallison. Routine inspection to prevent breakage due to lack
of lubrication. 2019. Total number of sheets. Course Completion Work (Mechanical
Engineering) - Metropolitan Union of Education and Culture, Lauro de Freitas, 2019.

ABSTRACT

Lubrication is the action of introducing an appropriate substance between solid

surfaces that are in contact with each other, minimizing friction and wear. Lubrication
has a direct influence on the reliability of the dynamic equipment in an industry, since
lubrication is present in almost all the equipment. Failure or improper lubrication results
in equipment failure, excessive maintenance costs, loss of production and irreversible
environmental impacts to the environment. The objective of the present study is to
demonstrate that the routine inspection implementation generates benefits in the
maintenance, durability and reliability of equipment and machines avoiding failures and
breaks. This work intends to carry out a research, in the character of bibliographical
review, regarding the principles of maintenance management with emphasis on
lubrication system with the focus on routine inspection of maintenance. With the
researches it was possible to realize the importance of lubrication in the preventive
inspection avoiding breakages.

Key-words: Maintenance; Management; Lubrication; Reliability; Equipment;

Lubrication Management.
 LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 1 – Checagem do nível de óleo lubrificante.................................................. 13

Figura 2 – Lubrificação de peças............................................................................. 18
Figura 3 – Lubrificação com óleo mineral ................................................................ 19
Figura 4 – Peça sendo lubrificada ........................................................................... 23
Figura 5 – Inspeção preventiva com utilização de lubrificante................................. 24
Figura 6 – Análises dos tipos de lubrificantes.......................................................... 25
 LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas

NBR Norma Brasileira
TPM Total Productive Maintenance (Manutenção Produtiva Total)
MSP Manutenção do Sistema Produtivo
PM Preventive Maintenance (Manutenção Preventiva)
FMEA Failure Mode Effects Analysis (Análise dos modos e efeitos de falha)
FMECA Failure Mode Effects and Criticality Analysis (Efeitos do Modo de Falha e
Análise de Criticidade)
FTA Fault Tree Analysis (Análise de árvore de falhas)
MTBF Mean Time Between Failures (Tempo médio entre falhas)
MTTR Mean Time to Repair (Tempo Médio para Reparar)
PCM Planejamento e Controle de Manutenção
 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ....................................................................................................... 10
2 CONSEQUÊNCIAS DA FALTA DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA .................... 12
3 TÉCNICAS DE BOAS PRÁTICAS DE MANUTENÇÃO ........................................ 17
4 IMPLEMENTAÇÃO DA INSPEÇÃO DE ROTINA E SEUS BENEFÍCIOS ............ 22
5 CONSIDERAÇÕES FINAIS ................................................................................... 27
REFERÊNCIAS ......................................................................................................... 28
 10

1 INTRODUÇÃO

A Revolução industrial impulsionou um grande crescimento econômico para os

países desenvolvidos. Com a chegada da globalização, surgiu uma forte
competitividade entre as organizações, que percebeu a importância da disponibilidade
dos equipamentos para se manter competitiva no mercado, oferecendo produtos de
qualidade, em quantidade e baixo custo de produção. Diante disso, a confiabilidade
dos equipamentos de uma indústria é um fator de extrema importância para a
performance do negócio, pois a falha de um equipamento pode acarretar em prejuízos
para a empresa. Como perda de produção, multas pelos não comprimentos de
contratos, custos excessivos de manutenção não planejada (corretiva), risco de
acidentes de trabalho e impactos ambientais irreversíveis para o meio ambiente.
Os efeitos de um bom planejamento de inspeção de rotina trás para área como
o da lubrificação podem ser verificados na confiabilidade de equipamentos dinâmicos
de uma indústria. E é sem dúvida um fator de extrema importância para redução de
custos, aumento da qualidade de vida e conservação do meio ambiente. Além de ser
o objetivo das grandes companhias em todo o mundo, para que se mantenham
competitivas no mercado e poder agregar valor aos seus produtos com baixo preço
de produção.
Diante disso, a pesquisa deu prioridade à estratégia de manutenção de
inspeção de rotina em máquinas e equipamentos de forma a oferecer benefícios que
superam as dificuldades encontradas para sua implementação. Acredita-se que essa
pesquisa poderá contribuir para otimização do conhecimento acadêmico e por buscar
dar ênfase ao aperfeiçoamento das práticas profissionais desempenhadas no
ambiente de trabalho.
A falta de conhecimento, e até mesmo a falta de uma manutenção preventiva
adequada, acarreta em falhas indesejadas em equipamentos industriais. Uma das
principais causas de falhas em equipamentos mecânicos está relacionada com
problemas de lubrificação, como contaminação do óleo lubrificante, intervalos de
relubrificações inadequado, temperatura elevada e entre outros. Tudo isso devido à
ausência de uma inspeção de rotina planejada. Diante do exposto, é dirimida a
seguinte pergunta de pesquisa: A quebra de um equipamento por falta de lubrificação
devido à ausência de uma inspeção de rotina na área pode ser evitada?
 11

O objetivo do presente estudo é demonstrar que a implantação da inspeção de

rotina gera benefícios na manutenção, durabilidade e confiabilidade de equipamentos
e máquinas evitando falhas e quebras. Seguido dos seguintes objetivos específicos:
descrever sobre as consequências da falta de manutenção preventiva e seus efeitos;
teorizar as técnicas e boas práticas na inspeção de rotina e apresentar consequências
da inspeção de rotina implantada e seus benefícios.
O estudo é uma revisão de literatura, com pesquisas realizadas na base de
dados eletrônica Scielo, com artigos selecionados no corte temporal dos últimos 10
anos, os artigos que não estivam dentro desse período foram excluídos da pesquisas.
 12

2 CONSEQUÊNCIAS DA FALTA DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA

A manutenção preventiva é de grande importância para evitar acidentes, e

cuidar de vidas humanas, pois falhas mecânicas podem causar grandes prejuízos e
até mesmo a perda de vidas humanas, em algumas situações a falta de
funcionamento impede que atividades fundamentais sejam desempenhadas em
ramos diversos (SANTOS, 2009).
Para Navarro (1999), a falha de equipamento ou sistema ocorre com a perda
de competência para cumprir uma determinada função operacional. Já Kardec; Nascif
(2009) completam que a causa é geralmente devido ao planejamento, falhas
intrínsecas de materiais, problemas na compatibilidade ou especificação do projeto
mecânico e/ou fatores humanos associados (treinamento, cuidado, zelo e
competência), assim para evitar perdas de continuidade nos sistemas deve realizar
um esforço exaustivo para encontrar todas as causas possíveis e comprovar que
realmente incidem sobre o problema.
A realização de medições a partir de dados reais ou estimados sobre o
problema irá permitir, em uma fase posterior, que se estabeleçam prioridades. Desse
modo, é preciso estabelecer prioridades para encontrar a causa ou causas para as
quais buscarem soluções para que desapareça a maior parte do problema. Portanto,
o que se faz é atribuir probabilidades para identificar as causas de maior probabilidade
(20% das causas geram 80% do problema) (GEITNER; BLOCH, 2016).
Os métodos para prever falhas são realizados através análise quantitativa
(probabilidade), onde é possível estimar os tempos de falhas, operação e
disponibilidade. As informações através de distribuições de probabilidade,
determinando parâmetros com a taxa de falha, tempo médio entre falha e parâmetro
auxilia as atividades do planejamento. É recomendável utilizar algumas ferramentas
ou processos de análise como: modelos confiabilidade, análise dos modos de falhas
e efeitos (FMEA - Failure Mode Effects Analysis), análise dos modos de falhas, efeitos
e criticidade (FMECA - Failure Mode Effects and Criticality Analysis), árvore de falha
(FTA - Fault Tree Analysis) (GEITNER; BLOCH, 2016).
Os dois principais elementos da manutenção preventiva de intervalo fixo são
procedimento e disciplina. Procedimento significa que as tarefas corretas são
executadas e os lubrificantes corretos aplicados e consumíveis substituídos no melhor
 13

intervalo. A disciplina requer que todas as tarefas sejam planejadas e controladas para
que tudo seja feito quando deveria ser feito. Ambas as áreas merecem atenção.
(KARDEC; NASCIF, 2017).
A figura 1 mostra a checagem de equipamentos essenciais para o
funcionamento correto, seja de um automóvel, ou máquina industrial, a disciplina em
percorrer as peças, os equipamentos, verificando cada item, e observando se todos
estão em perfeito funcionamento, é uma das principais ações na manutenção
preventiva

Figura 1 – Checagem do nível de óleo lubrificante.

Fonte: Cardozo, (2017).

Inspeções são muito importantes para a manutenção, durabilidade e

confiabilidade dos equipamentos e ativos. Infelizmente, muitas empresas veem as
inspeções como uma forma de desperdiçar tempo e dinheiro, pois, segundo elas, as
inspeções devem ser inseridas nos cronogramas e orçamentos que, normalmente, já
estão muito comprometidos. Aos poucos, este tipo de pensamento vem mudando,
com as inspeções sendo vistas como excelentes oportunidades para se coletar
 14

informações que ajudarão a evitar paradas não programadas de manutenção

(GOMES et al, 2016).
Isso não só reduz drasticamente os custos de manutenção como também o
tempo de execução, através da redução de manutenções corretivas não
programadas. A inspeção é uma forma simples de aplicação da manutenção
preventiva, pode ser realizada pelo pessoal envolvido na manutenção ou até mesmo
pelo próprio operador da máquina. É uma parte importante, que utiliza os sentidos
humanos – Visão, tato, olfato e audição, dando resultados rápidos e eficazes (SILVA,
2017).
Quando a maioria das pessoas pensam em manutenção preventiva, elas
visualizam a manutenção programada, com intervalo fixo, que é feita todos os dias,
todos os meses, todos os trimestres, todas as estações ou em algum outro intervalo
predeterminado. O tempo pode ser baseado em dias ou em intervalos. O uso de
intervalos de desempenho é, por si só, um passo para basear as tarefas preventivas
na necessidade real, em vez de apenas em uma generalidade (GEITNER; BLOCH,
2015).
Disciplina é um grande problema em muitas organizações. Isso é óbvio quando
se considera o fato de que muitas organizações não possuem um programa
estabelecido. Além disso, as organizações que afirmam ter um programa muitas vezes
não conseguem estabelecer um bom procedimento de planejamento e controle para
garantir a realização (GOMES et al, 2016).
A manutenção efetiva não é mágica, nem depende de tecnologias exóticas ou
de sistemas de instrumentos de custo excessivos. Em vez disso, são tarefas
dependentes de tarefas simples e básicas que resultarão em sistemas de instalações
confiáveis (KARDEC; NASCIF, 2017).
A inspeção cuidadosa, que pode ser feita sem "derrubar" a máquina,
economiza tempo do técnico e exposição do equipamento a possíveis danos. Os
componentes giratórios encontram seu melhor relacionamento com os componentes
adjacentes. Por exemplo, anéis de pistão em um cilindro de motor ou compressor
desgastam-se rapidamente para a configuração da parede do cilindro. Se eles forem
removidos para inspeção, as chances são de que eles não voltarão facilmente ao
mesmo padrão. Como resultado, o desgaste adicional irá ocorrer e os anéis terão que
ser substituídos muito mais cedo do que se fossem deixados intactos e testados
 15

quanto ao desempenho para pressão produzida e partículas de metal no óleo

lubrificante (BICKLE, 2014).
Os seres humanos tem grande capacidade de detectar visões, sons, cheiros,
sabores, vibrações e toques incomuns. Todo gerente de manutenção deve fazer um
esforço conjunto para aumentar a sensibilidade dele e dos sentidos humanos de seu
pessoal. A experiência é geralmente o melhor professor (ZANDAVALLI; THOMAZ,
2019).
À medida que o programa de manutenção preventiva baseado em
confiabilidade se desenvolve, amostras devem ser coletadas que ajudarão a identificar
com a máxima precisão quanto desgaste pode ocorrer antes que ocorram problemas.
Um quadro de quatro pés por quatro pés funciona bem, pois eixos, rolamentos,
engrenagens e outros componentes podem ser facilmente conectados a ele ou
pendurados em ganchos para exibição. Uma área de exibição eficaz, mas pouco
utilizada, onde os avisos podem ser colocados está acima do mictório ou no lado de
dentro da porta do box do banheiro. Esses são locais vistos com frequência e
permitem que as pessoas façam uso dual de seu tempo (BICKLEY, 2014).
Como os seres humanos não estão continuamente alertas ou sensíveis a
pequenas mudanças e não podem entrar em pequenos espaços, especialmente
quando máquinas estão operando, é necessário usar sensores que irão medir
condições e transmitir informações para indicadores externos (ZANDAVALLI;
THOMAZ, 2019).
A tecnologia de sensores está progredindo rapidamente; houve melhorias
consideráveis na capacidade, precisão, tamanho e custo. Transdutores de pressão,
termopares de temperatura, amperímetros elétricos, contadores de voltas e um
flutuador de nível de líquido (KARDEC; NASCIF, 2017).
Acelerômetros, sensores de proximidade e transdutores sísmicos de
velocidade permitem que as técnicas de análise de movimento, posição e expansão
sejam cada vez mais aplicadas a um grande número de máquinas rotativas. Motores,
turbinas, compressores, motores a jato e geradores podem usar a análise de vibração.
O padrão normal de operação, chamado de "assinatura", é estabelecido medindo-se
o desempenho do equipamento sob boas condições conhecidas. As comparações são
feitas em intervalos regulares, como a cada 30 dias, para determinar se algum dos
 16

parâmetros está mudando de forma irregular e, além disso, qual pode ser o efeito de
tais alterações (BICKLEY,2014).
As inspeções de rotina de manutenção podem ser estruturadas com duas
perspectivas de ação: um com as máquinas e equipamentos parados e outras com
eles trabalhando, ou seja, em operação. Existem itens que só podem ser verificados
com eles em movimento e em outros casos, com eles parados. Durante a execução
do plano de inspeção devem ser anotados toda e qualquer irregularidade, é uma das
finalidades importantes dessa inspeção. Quando finalizado normalmente é entregue
para o PCM que por sua vez fará todo o planejamento e programação para o tipo de
manutenção mais adequado para corrigir esses desvios encontrados. A manutenção,
para ser estratégica, precisa estar voltada para os resultados empresariais da
organização (BICKLEY, 2014).
É preciso, sobretudo, deixar de ser apenas eficiente para se tornar eficaz, ou
seja, reparar o equipamento ou a instalação tão rápida quanto possível, mas é preciso,
principalmente, manter a função do equipamento disponível para a operação,
reduzindo a probabilidade de uma parada de produção não planejada. Pode-se dizer
que uma manutenção estratégica de inspeção de rotina para prevenir quebras, sua
pratica nos fornece resultados nos seguintes aspectos: Aumento da disponibilidade
do equipamento; Aumento do faturamento e do lucro para empresa; Diminuição dos
custos de manutenção; Diminuição dos lucros cessantes; Redução da demanda de
serviços. (KARDEC; NASCIF, 2017).
Pode-se entender a inspeção de rotina como uma forte aliada para prevenir
falhas indesejáveis, basta trabalhar na melhor forma, elaborar e implantar essas
inspeções contando com a participação de todos os envolvidos principalmente com
os operários que manuseiam os equipamentos e maquinas, para que assim se
alcance melhores resultados. (GEITNER; BLOCH, 2015).
 17

3 TÉCNICAS DE BOAS PRÁTICAS DE MANUTENÇÃO

Pode-se entender manutenção como o conjunto de cuidados e procedimentos

técnicos necessários ao bom funcionamento e também ao reparo de máquinas,
equipamentos, peças, moldes e ferramentas (ALMEIDA, 2014).
A manutenção industrial tem como principal característica assegurar a
confiabilidade e a disponibilidade da função dos equipamentos e instalações de modo
a atender a um processo de produção ou bens de serviço, com segurança e
preservação do meio ambiente a custos adequados (ZANDAVALLI; THOMAZ, 2019;
KARDEC; NACIF, 2009).
Existem três tipos básicos de manutenção: Corretiva, ou seja corrigir o que
falhou; Preventiva que é consertar em uma frequência baseada no tempo se ela
precisa ou não; Preditiva que monitora o equipamento para ver se os dados mostram
que um item está se movendo em direção a falhas e fazer reparos pouco antes de
falhar (FLOGLIATTO; RIBEIRO, 2009).
Os elementos de máquinas requerem lubrificação, pois eles formam superfícies
que movem respectivamente uma a outra, deslizando, rolando, avançando ou
retrocedendo. Caso ocorra o contato direto entre as superfícies, o atrito gerará altas
temperaturas nas mesmas e possivelmente o desgaste ou avaria acontecerá. Logo a
interposição de um lubrificante entre essas superfícies previne ou reduz o contato
direto entre elas, sem lubrificação, a maioria das máquinas funcionaria por curto
período de tempo e logo interromperiam sua operação (ZANDAVALLI; THOMAZ,
2019).
A figura 2 demonstra um óleo lubrificante sendo utilizado em uma peça, todas
as peças que necessitam de lubrificação desse passar pelo procedimento, a escolha
dos produtos e marca também estabelece uma técnica no processo.
 18

Figura 2 – Lubrificação de peças

Fonte: Industrial, (2018).

O primeiro princípio em uma gestão de lubrificação programada é entender que

os lubrificantes são específicos da aplicação. Saber como usar corretamente o
lubrificante é tão valioso quanto o próprio lubrificante. As principais razões para a
criação de uma gestão de lubrificação programada é evitar o tempo de inatividade não
planejada por falha de equipamento, aumentar a capacidade de produção,
rentabilidade, produtividade. Uma gestão de lubrificação programada deve ser capaz
de definir e controlar todo o processo de lubrificação proativamente através de
técnicas de monitoramento baseado em análises, aumentar a produtividade e a
confiabilidade (BICKLEY, 2014).
A qualidade de um lubrificante é comprovada somente após a aplicação e
avaliação de seu desempenho em serviço. Este desempenho está ligado a
composição química do lubrificante, resultante do petróleo bruto, do refino dos aditivos
e do balanceamento da formulação. Esta combinação de fatores dá ao lubrificante
 19

certas características físicas e químicas que permitem um controle da uniformidade e

nível de qualidade (CARRETEIRO; BELMIRO, 2006).
Embora os lubrificantes industriais representem apenas 1% dos custos
operacionais de produção, a falta de produtos adequados de lubrificação, técnicas ou
aplicações pode ter um efeito mais severo nos custos gerais de manutenção. Um dos
menores itens do orçamento influenciam diretamente mais da metade da manutenção
total dos custos. A lubrificação provou ser o fator mais importante em termos de
confiabilidade e produtividade de maquinário. E escolher o lubrificante errado para um
componente da máquina é mais comum do que se pode-se imaginar em quaisquer
instalações industriais. Há uma grande diferença em performance entre os óleos
lubrificantes minerais e lubrificantes sintéticos (BICKLEY, 2014).
Na figura 3 é utilizado o óleo mineral que também funciona como lubrificante e
pode garantir o funcionamento das peças que necessitam de tal processo com uma
certa periocidade, e os custos com esse tipo de óleo são menores, mais a sua
durabilidade também pode ser inferior, dependendo da temperatura e pressão que o
mesmo é submetido (ZANDAVALLI; THOMAZ, 2019).

Figura 3 – Lubrificação com óleo mineral

Fonte: Cyrino, (2015).

O lubrificante mineral é produzido por meio de uma combinação de aditivos e

óleos básicos obtidos pelo refino do petróleo. Os lubrificantes minerais não são tão
 20

desenvolvidos quantos os sintéticos, embora ainda seja o produto mais comum e

tradicional do mercado. Nos óleos minerais, o filme lubrificante quebra sob extremo
calor e forma depósitos. Enquanto os óleos lubrificantes sintéticos são produzidos em
indústrias petroquímicas e óleo químicas através de reações químicas, onde se busca
obter propriedades mais consistentes e uma variedade de melhorias gerais de
desempenho (CARRETEIRO; BELMIRO, 2006).
De acordo Bickley (2014) os lubrificantes sintéticos oferecem proteção máxima
para diversos equipamentos por causa de suas propriedades mais consistentes, pode-
se destacar: Proteção contra desgaste: nível superior de proteção de filme fluído;
redução de arranhões, corrosão e fadiga de contato rolante; Ampla faixa de
temperatura: manter o fluido de proteção no filme a temperaturas mais altas; pontos
de fluidez mais baixos e maior fluidez a baixas temperaturas; Maior vida útil do óleo:
livre de moléculas instáveis e propensas à degradação; estender os intervalos de troca
de óleo; maior resistência a oxidação; Melhoria no resultado final: otimize o
desempenho do equipamento e reduza os custos de manutenção.
A aditivação químicas dos lubrificantes sintéticos amplia a faixa operacional de
temperatura, estende os intervalos relubrificação e ainda fornece barreira de proteção
no equipamento contra contaminantes externos e corrosão (CARRETEIRO;
BELMIRO, 2006).
Os principais benefícios dos lubrificantes sintéticos é sua capacidade de reduzir
o desperdício, aumentar a vida útil do equipamento e reduzir o consumo de energia
enquanto melhora a produtividade, sustentabilidade e rentabilidade. A eficiência
energética pode ser alcançada com sintéticos, reduzindo o atrito, o que reduz o
consumo de energia. Ao avaliar custos operacionais, especialmente com máquinas
pesadas, o consumo de energia é um componente. Lubrificação adequada com o
lubrificante correto pode reduzir o uso de energia em até 10% (ZANDAVALLI;
THOMAZ, 2019).
Não existe um óleo lubrificante ou graxa de utilização única. O lubrificante
correto é sempre orientado pela aplicação. Um lubrificante deve estar apto para o
efeito. Ao selecionar o lubrificante correto, a viscosidade é um dos fatores mais
importantes e devem corresponder à carga, ambiente, temperatura (ambiente e
operacional) e velocidade do componente ou equipamento. A viscosidade afeta a
capacidade de um fluido fluir entre duas superfícies e como ela resiste a ser espremida
 21

da superfície enquanto experimenta carga e pressão (CARRETEIRO; BELMIRO,

2006).
A seleção de um lubrificante é um processo complexo que requer conhecimento
das máquinas e dos lubrificantes. Uma parte crítica da escolha de um lubrificante é
optar por uma base sintética ou mineral. Em geral, os sintéticos terão propriedades
mais sustentáveis do que os óleos minerais. No entanto, não obterá todos os
benefícios de qualquer lubrificante, especialmente um lubrificante sintético, a menos
que saiba como usá-lo corretamente (BICKLEY, 2014).
A natureza da lubrificação é que os lubrificantes deterioram em serviço. Isso
pode ser planejado e controlado ou não controlado. Boas práticas de lubrificação são
fortemente focadas no primeiro (WHITBY, 2009).
Segundo Bickley (2014) vários fatores que afetam a vida útil de um lubrificante,
entre eles estão a oxidação, degradação térmica, contaminação, espuma, liberação
de ar e demulsibilidade. De longe, o mais importante deles é a oxidação. A oxidação
não pode ser eliminada, pode apenas ser minimizado. Depende do grau e duração da
exposição ao ar, temperatura, presença de catalisadores (ferro, cobre, chumbo), a
taxa de recarga de óleo lubrificante e o tipo de óleo base.
O controle da temperatura de operação de um lubrificante é, portanto,
particularmente importante. Picos ocasionais de temperatura são menos importantes
que a temperatura média da maior parte do óleo. Porque os óleos contêm ar dissolvido
ou aprisionado dentre deles, o movimento mecânico do lubrificante – como fluxo,
agitação ou formação de espuma – manterá a concentração de ar/oxigênio no óleo e
aumentará a taxa de oxidação (WHITBY, 2009).
 22

4 IMPLEMENTAÇÃO DA INSPEÇÃO DE ROTINA E SEUS BENEFÍCIOS

Segundo Belinelli (2015) as atividades de lubrificação devem ser planejadas e

programadas, seguindo um roteiro de atividades estruturado em um plano de
inspeção.
Os planos de lubrificação representam a base da gestão de lubrificação, pois
são eles que processam todos os passos para uma correta execução, além de conte
dados essenciais, como a localização do equipamento, o tipo do ferramental a ser
utilizado, o tipo dos lubrificantes e muitas vezes instruções de segurança do
trabalhador (BELINELLI, 2015, p.50).
O primeiro princípio em um plano de lubrificação é entender que os lubrificantes
são específicos da aplicação. Saber como corretamente usar o lubrificante é tão
valioso quanto o próprio lubrificante. Técnicas de lubrificação e processos deficientes
provavelmente reduz a vida útil do equipamento e interrupções imprevistas no pior
momento possível. Pesquisas de equipamentos e aplicações são o próximo passo em
um plano de lubrificação para fornecer às instalações uma imagem clara das práticas
de lubrificação existente e procedimentos de manutenção (BICKLEY, 2014).
A figura 4 mostra como o lubrificante deve ser colocado na peça, na ilustração
se trata de uma peça que necessita de lubrificação pelo atrito que sofre durante seu
funcionamento, evitando futuros desgastes das peças.
 23

Figura 4 – Peça sendo lubrificada

Fonte: Industrial, (2018).

Um fator importante para a elaboração dos planos de manutenção é o amplo

conhecimento dos equipamentos. Programas de lubrificação envolvem pessoal da
administração e funcionários de chão de fábrica, por isso, é preciso que o grupo de
pessoas esteja envolvido nesta atividade (mecânicos, lubrificadores, planejamento de
manutenção e fornecedor de lubrificantes da empresa), possuam grande experiência
no campo e aprofundado conhecimento do funcionamento do maquinário a ser
lubrificado, para melhor eficácia na elaboração e gerenciamento dos planos
preventivos (MOBLEY, 2014).
Um planejamento de lubrificação para uma inspeção de rotina completa e bem-
sucedida deve incluir educação continuada e formação; equipamento e aplicação
pesquisas; conhecimento das condições de armazenamento do produto, equipamento
e lubrificação; e um programa de manutenção proativa que inclui testes de análise de
óleo. Treinamento e programas educacionais contínuos são vitais para que as
instalações compreendam os fundamentos da lubrificação. Um estudo de caso
realizado pelo instituto de engenheiros mecânicos revelou que 43% das falhas de
 24

máquinas podem ser atribuídas à escolha incorreta e ao uso de lubrificantes.

Compreender e aplicar os fundamentos da lubrificação pode reduzir as despesas de
manutenção mais de 30% (BICKLEY, 2014).
Para exercer um papel estratégico, a manutenção precisa estar voltada para os
resultados empresarias da organização. As boas práticas de manutenção asseguram
a confiabilidade e a disponibilidade das funções dos equipamentos nas indústrias,
reduzindo a probabilidade de uma parada de produção não planejada (KARDEC e
NASCIF, 2017).
A figura 5 mostra um engenheiro realização a inspeção preventiva e
adicionando o óleo lubrificante ao equipamento garantindo seu funcionamento por um
maior tempo.

Figura 5 – Inspeção preventiva com utilização de lubrificante

Fonte: Revista MT, (2016).

A vida útil do lubrificante, se examinada a partir do contexto da vida prevista,

será limitada por três fatores principais: oxidação, decomposição térmica e
contaminação. Todos os três fatores influenciarão a vida útil característica do
 25

lubrificante. Em outras palavras, a deterioração linear do óleo lubrificante reduz

exponencialmente a vida útil restante. (GEITNER e BLOCH, 2015).
A oxidação do óleo lubrificante pode resultar de exposição prolongada ao
oxigênio atmosférico, altas temperaturas nos mancais e nos reservatórios, ou até
mesmo aquecimento excessivo durante o processamento em condicionadores de óleo
lubrificantes do tipo desidratador a vácuo com ajustes de temperaturas incorretos
(GEITNER; BLOCH, 2015).
Análise da condição do lubrificante vem sendo, há muito tempo, um dos
métodos de monitoramento mais utilizados. As duas técnicas mais difundidas são a
análise do óleo lubrificante em laboratório para verificação de suas características
principais, e a técnica de análise das partículas contidas no óleo, oriundas de
desgaste. Evidentemente, nos dois métodos estão incluídos os contaminantes que,
dependendo das características e da quantidade, determinam a condenação do
lubrificante (KARDEC; NASCIF, 2017).
Na figura 6 é possível observar as cores nos diferentes tipos de lubrificante, as
análises em laboratórios dos lubrificantes, são essenciais para garantir sua eficiência
e quais produtos compõem esses lubrificantes. Conhecendo a marca e resultados das
análises é importante para a escolha do produto.

Figura 6 – Análises dos tipos de lubrificantes

Fonte: Mecânica Industrial, (2016).

 26

As análises físico-químicas de óleo implicam a retirada de amostras, a

intervalos regulares, de modo que o acompanhamento das características do
lubrificante possa ser feito ao longo do tempo. Se o lubrificante mantém suas
características pode continuar em uso, e a condição de lubrificação adequada está
garantida, sob esse aspecto (KARDEC; NASCIF, 2017).
A ferrografia consiste na determinação da severidade, modo e tipos de
desgaste em máquinas por meio da identificação da morfologia, acabamento
superficial, coloração, natureza e tamanho das partículas encontradas nas amostras
de óleos ou graxas lubrificantes de qualquer viscosidade, consistência e opacidade
(BICKLEY, 2014).
As falhas em equipamentos por deficiência na lubrificação devem ser
estudadas, para que sejam evitadas. As análises laboratoriais de óleo lubrificante é
método muito utilizando e de extrema importância na confiabilidade de equipamentos,
pois auxiliam em análises de falhas de equipamentos e também ajudam no
direcionamento de ações para mitigar essas falhas (KARDEC; NASCIF, 2017).
 27

5 CONSIDERAÇÕES FINAIS

Durante o decorrer desse trabalho foi possível notar a importância da

manutenção de rotina para o bom funcionamento de equipamentos e máquinas nas
empresas. Inspecionar é verificar, checar e principalmente observar se os
equipamentos se encontram em condições ideais para o seu bom funcionamento, no
processo de inspeção é importante identificar e registrar anomalias e em seguida
providenciar ações para a eliminação do mesmo.
Com o questionamento se a quebra de um equipamento por falta de lubrificação
devido à ausência de uma inspeção de rotina na área pode ser evitada, foi possível
perceber que sim, e com os objetivos geral e específicos ficou definido que a inspeção
preventiva é de suma importância para evitar o mau funcionamento ou quebra de
peças e equipamentos.
É necessário mais investimentos na área de pesquisas da engenharia
mecânica, incentivando os estudantes acadêmicos a busca de novas pesquisas nas
áreas e também para auxiliar no estudos dos mesmos. As falhas de equipamentos
por lubrificação devem ser evitadas. O conhecimento dos diversos tipos de desgaste
é muito importante, pois é necessário averiguar suas origens e procurar a melhor
forma de preveni-los.
Uma proposta para trabalhos futuros é a realização de um benchmark com
empresas do mesmo ramo de atuação para analisar os desempenhos entre dois ou
mais sistemas de inspeção de rotina focada na lubrificação dos equipamentos e
identificar as melhores práticas.
 28

REFERÊNCIAS

ABRAMAN. Documento Nacional 2007. Disponível em:

<http://www.abraman.org.br>. Acesso em: 29 abril. 2018.

ALMEIDA, Paulo Samuel. Manutenção Mecânica Industrial: Conceitos Básicos e

Tecnologia Aplicada. 1. Ed. São Paulo: Érica, 2014. 254 p.

ABNT, Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR 5462-TB116: confiabilidade

e mantenabilidade. Rio de Janeiro, 1994.

BELINELLI, Marjorie Maria, Desenvolvimento de Método para Política de

Lubrificação de Máquinas Centradas em Confiabilidade: Aplicação na Industria
Alimentícia. 2015. 313 f. São Paulo, Escola Politécnica da Universidade de São
Paulo, 2016. Tese (Doutorado).

BICKLEY, John. Power. Science & Technology Collection, Vol. 158 Issue 10, p16-
18. 3p, 2014.

CARRETEIRO, Ronald; BELMIRO, Pedro Nelson. Lubrificantes e Lubrificação

Industrial. São Paulo: Interciêcia, 2006. 504 p.

ENGETELES. Indicadores de performance na manutenção. Disponível

em:<https://engeteles.com.br/indicadores-de-manutencao/>. Acesso em 11 de maio
de 2019.

FOGLIATTO, Flávio; RIBEIRO, Jose Luís. Confiabilidade e Manutenção

Industrial. Rio de Janeiro: Elsevier Brasil. 2009. 288 p.

GEITNER, Fred; BLOCH, Heinz. Análise e solução de falhas em sistemas

mecânicos. Ed. Elsevier Brasil, 2016. 656 p.

GOMES, Jonathan et al. Trabalho De Melhoria Nos Planos De Lubrificação Dos

Equipamentos Transportadores. I SINACEN, v. 01, nº 01, p. 14.

KARDEC, Alan; NASCIF Julio. Manutenção: função estratégica. 3ª edição. Rio de

Janeiro: Qualitymark: Petrobrás, 2009. 384 p.

MOBLEY. Keith. Maintenance Fundamentals. 2º Ed. New York: Elsevier

Butterworth-Heinemann, 2014. 408 p.

PIRRO, Dom; WESSOL, Martin. Lubrification Fundamental. 2ed, New York; Marcel
Dekker Incorporation, 2001. 540 p.

SANTOS, Mário José Marques Ferreira dos et al. Gestão de manutenção do

equipamento. 2009.

SILVA, Wellington Pereira da. Lubrificação de equipamentos industriais. 2017. 40

f. TCC. Faculdade Pitágoras, Poços de Caldas, 2017.
 29

WHITBY, David. Tribology & Lubrication Technology. 2009, Vol. 65 Issue 11, p80-
80. 1p.

ZANDAVALLI, Andrei Gustavo; THOMAZ, Maria Regina. Proposta de Redução de

Custos com Óleo Lubrificante na Manutenção Preventiva de Bombas de Vácuo de
uma Agroindústria. Anais da Engenharia Mecânica/ISSN 2594-4649, v. 4, n. 1, p.
167-185, 2019.