Escola de Engenharia de Lorena

EEL-USP

Alquilação

Prof. MSc. Marcos Villela Barcza

 Processos Unitários Orgânicos – PU191
Prof. MSc. Marcos Villela Barcza

Alquilação

1- Introdução:

Processo de alquilação é definido como introdução de grupos alquil ou

aril (-R) por substituição ou adição, em compostos orgânicos. São
considerados três tipos de processos, segundo a forma de ligação que se
efetua:
- O-alquilação: substituição de um hidrogênio em um grupo hidroxi de
álcoois ou fenóis;

- N-alquilação: substituição de um hidrogênio ligado a um átomo de

nitrogênio;

- C-alquilação: substituição de um hidrogênio em hidrocarbonetos.

A variedade de processos industriais que utilizam reações de alquilação é
em grande escala. Industrias de base (intermediários químicos), química fina
(farmacêutica e defensivos agrícolas) e indústrias de corantes orgânicos são as
que mais empregam estes processos.
Entre produtos intermediários N-alquilados, a anilina possui extensas e
variadas aplicações. Outros componentes do mesmo tipo, igualmente
importantes, são a benzil metil anilina, benzil etil anilina e dietil anilina.
Processos de alquilação são importantes, em especial na obtenção de
intermediários aromáticos, na produção de fármacos, inseticidas,
plastificantes, tintas, perfumes, etc.
Na indústria do petróleo obtêm-se primeiro a gasolina por destilação
fracionada e posteriormente prepara-se por cracking das frações mais
pesadas. Atualmente, grande parte da gasolina que se consome é obtida por
procedimentos sintéticos. Neste sentido, o método mais importante de
fabricação tem por base a alquilação de olefinas, que se realiza com ajuda de
catalisadores metálicos, combinados com moléculas isoparafínicas.
A alquilação desempenha papel importante na fabricação de plásticos em
geral; a preparação do etil benzeno obtido por um processo de alquilação,
empregado na produção do estireno é um exemplo.
Na tabela apresentada a seguir exemplifica alguns exemplos de rotas
industriais para a obtenção de compostos alquilados.
 Exemplos de processos de alquilações industriais
Reação Descrição do processo
Alquilação de benzeno
Benzeno + Etileno → Etilbenzeno a) Fase líquida; 85-95oC; 1 atm; AlCl3,
Zeólitas;
b) Fase vapor; 250-450oC; 10-80 atm;
Al2O3.SiO2, H3PO4-SiO2, BF3-SiO2.
Benzeno + Propeno → Cumeno Fase líquida; 180-200oC; 10-80 atm; H3PO4,
Al2O3, H2SO4.
Benzeno + Propeno → Fase líquida; 150-250oC; 1 atm; Al2O3-SiO2,.
diisopropilbenzeno
Benzeno + Olefinas (C10-C18) → Fase liquida; 35–70°C, 1 atm, HF, H2SO4, AlCl3.
Alquilbenzeno
Alquilação de fenol
Fenol + Olefinas (C6 – C20) → a) Fase liquida; 20–100°C; 1–20 atm; BF3,
Alquilfenol H2SO4, H3PO4.
b) Fase vapor; 300–400°C;1–30 atm; BF3,
H3PO4, Al2O3-SiO2.
Fenol + metanol → o-Cresol Fase liquida; 300–360°C; 40–70 atm; Al2O3-
SiO2; ZnBr2–HBr
Fenol + Cetona → Bisfenol A Fase líquida; 50°C; H2SO4, HCl.
N-alquilação
Amônia + Metanol → Metilaminas Fase vapor; 350–400°C; Al2O3/SiO2, H3PO4.
O-Alquilação
Metanol + Isobuteno → Metil terc- Fase vapor; 50-90oC; Resina trocadora de íon
butil éter ácida.

2- Agentes de alquilação:

Olefinas e haletos de alquila são os agentes mais utilizados em processos

industriais de alquilação. As principais olefinas são etileno, propeno, dodeceno
(tetrapropeno), e olefinas lineares entre C10 e C20. Haletos de alquila,
principalmente derivados de cloro e bromo, como cloro e bromo metil, etil,
isopropil, terc-butil e benzil, entre outros são os mais utilizados. Álcoois,
éteres, ésteres orgânicos e inorgânicos, epóxidos, aldeídos e cetonas também
são agentes utilizados em alquilações.
Agentes de alquilação que vêm adquirindo grande importância na
industria são os sulfatos de alquila. Sulfatos de dimetila e dietila, etil p-tolueno
sulfonato são os mais utilizados. Em alguns processos, os rendimentos com
sulfatos de alquila são maiores que os álcoois ou haletos. Utilizados em
sínteses que necessitam de várias alquilações (polialquilação). Geralmente são
mais caros, com exceção dos sulfatos de dimetila e dietila, porém são tóxicos.

3- Tipos de alquilação:

Os tipos diferentes de alquilação diferenciam-se essencialmente do ponto

de vista estrutural. A união de um grupo alquila a um átomo de carbono,
oxigênio ou nitrogênio pode efetuar-se, na maioria dos processos, com um
mesmo agente. Naturalmente haverá variações nas condições das aplicações
destes agentes para obtenção de produtos distintos.

3.1- Ligação de um grupo alquila a um oxigênio:

Normalmente ocorre a substituição de um hidrogênio por um grupo

alquila na hidroxíla de um álcool alifático ou fenol. Os principais compostos
obtidos são éteres alifáticos ou fenólicos:
Éteres alifáticos são obtidos pela ação de H2SO4 e álcool, tendo como
agente alquilante olefinas e haletos de alquila.
Os fenólicos são obtidos pela reação de fenóxidos de sódio com olefinas,
haletos de alquila, sulfatos de alquila ou dialquilas.

3.2- Ligação de um grupo alquila a um nitrogênio:

Neste grupo consideram-se os compostos que são obtidos por

substituição de um hidrogênio em um nitrogênio trivalente por um grupo
alquila. Para este tipo de alquilação são obtidas as alquil aminas alifáticas: e
alquil aminas aromáticas. São obtidos pela ação de um haleto de alquila, álcool
em presença de amônia ou aminas e ácido mineral (H2SO4).
A alquilação, por adição, a um nitrogênio trivalente leva a formação dos
chamados compostos de amônio quartenário, importantes nas áreas de
detergentes, desinfetantes e anti-sépticos. As preparações destes compostos
são bastante sensíveis; consiste na adição de um agente de alquilação a uma
amina terciária.
3.4- Ligação de um grupo alquila a um carbono:
Compostos com esta ligação consideram-se formados por substituição de
hidrogênio por um grupo alquila ou adição de um grupo alquila. Dentro de
todos os processos de alquilação aqui estudados, a C-alquilação é a que possui
maior aplicabilidade industrial.

4- Características das reações de alquilação:

Alquilações industriais são, na maioria das vezes, do tipo ácido catalisada

(Friedel-Crafts), portanto somente estes processos serão considerados.
Processos parcialmente reversíveis, o equilíbrio nas reações de
alquilação, muitas vezes são difíceis de se precisar. Proporções de reagentes
em excesso e determinação do ponto onde a separação dos produtos é
desejável são dados que muitas vezes são difíceis de se determinarem.
Problemas relacionados com a formação de sub-produtos através de reações
paralelas, fatores determinantes para obter bons rendimentos, também são
encontrados.

4.1- Concentração de reagentes:

Geralmente empregam-se excessos de reagentes na alquilação. Sempre,

quando possível, um dos reagentes deve atuar como solvente (processo de
solvólise), a etapa de recuperação e/ou separação dos produtos formados é
simplificada pela ausência de compostos estranhos à reação.

4.2- Catalisadores:

Embora alquilações geralmente ocorrem através de fornecimento de

energia, a maioria dos processos industriais é conduzida utilizando
catalisadores ácidos, básicos ou compostos orgânico metálicos. Este
procedimento faz com que a reação obtenha uma velocidade tal que resulte
sua aplicabilidade industrial. Agem através do aumento da nucleofilicidade do
substrato (catálise básica) ou no incremento do caráter eletrofílico do reagente
(catálise ácida).
Nas catálises ácidas, os conhecidos catalisadores de Friedel-Crafts, tais
como AlCl3, BF3, BCl3, BBr3, BeCl2, CdCl2, ZnCl2, GaCl3, GaBr3, FeCl3, SbCl3,
BiCl3, TiCl4, ZrCl4, SnCl4, UCl4 e SbCl5 são mais utilizados. Estes atuam como
ácidos de Lewis. Alguns ácidos minerais como H2SO4, HCl, H3PO4 são utilizados
isolados, atuando como ácido de Bronsted, ou em conjunto com catalisadores
de Friedel-Crafts.
Em catálise básica, também utilizada na C-alquilação, bases como
alcóxidos, amidetos e hidreto de sódio ou até mesmo sódio metálico em
amônia ou suportado em alumina possuem aplicações. Bases mais fracas como
MgO e ZrO2, suportados em materais porosos (alumina e zeólitas) também
possuem grande aplicabilidade em processos industriais.
Compostos orgânicos metálicos baseados em derivados de metais de
transição, tais como: (CH3)2TiCl2, NiL2, PdL4 onde L é (C6H5)3P são muito
utilizados em processos de C e O-alquilação para derivados aromáticos na
obtenção de produtos régio e estéreo seletivos.
Também são utilizadas resinas de troca iônica do tipo catiônica tais como
Amberlite IR112, Dowex 50, Nafion-Sílica, Deloxan, entre outras. Estas resinas
atuam como ácido de Bronsted da mesma maneira que os ácidos minerais
quando utilizados isoladamente.

4.3- Temperatura:

Reações de alquilações são, na maioria dos casos, exotérmicas, mas por

outro lado necessitam de fornecimento de energia para que aconteçam.

4.4- Pressão:

Em quase todas as alquilações diminui-se o número de mols durante a

reação, a pressão favorece a alquilação. Em alguns casos usa-se pressão para
manter os reagentes em fase líquida, principalmente quando trabalha-se com
agentes de alquilação de baixo peso molecular.

5- Principais processos industriais empregados no Brasil:

No Brasil utiliza-se de processos de alquilação para produção de diversos

derivados de aromáticos. Cumeno, dodecilbenzeno, etilbenzeno, nonilfenol
entre outros são obtidos por processos de alquilação do benzeno.
 A Unipar Química Ltda, produtor de cumeno (isopropilbenzeno), utiliza o
processo de alquilação catalisada entre benzeno e propeno.
H3 C CH CH3

+ H3 C CH CH2

Os procedimentos básicos partem de uma mistura propeno/propano na

proporção de 1:1, que é enviada a um reator de leito catalítico juntamente
com o benzeno, a temperatura de 180OC - 200OC e pressão de 40 atm. O
efluente do reator é enviado a um despropanizador, onde o propano é
separado e recirculado. O excesso de benzeno é recuperado por retificação e o
cumeno purificado (Patentes: Badger, I.F.P, Union Carbide e UOP).
Capacidade Instalada Cumeno
Empresa Localização Capacidade Instalada (t/a)
Unipar Mauá (SP) 183.000

Derivados alquilbenzeno, importantes para a industria de detergência e

tensoativos, são obtidos a partir da alquilação do benzeno com olefinas
parcialmente polimerizadas, principalmente aquelas obtidas a partir do
propeno, tais como trímero do propeno (noneno), tetrâmero do propeno
(dodecano), entre outros. Geralmente utiliza-se o AlCl3 como catalisador.
Também são econtradas rotas industriais que empregam compostos
monoclorados entre C12 - C14 em substituição as olefinas utilizando
catalisadores do tipo Friedel-Crafts.
C12 H25

C12H25
+ ou
C12H24Cl

Quando utiliza propeno e derivados polimerizados, a alquilação é

realizada em reator com agitação contínua com temperatura que variam entre
35OC e 70OC, dependendo do agente de alquilação e catalisador AlCl3. O
efluente do reator é submetido a três destilações sucessivas, sendo a primeira
a pressão atmosférica, onde o benzeno não reagido é recuperado. Na segunda
coluna há separação dos hidrocarbonetos mais leves e na terceira, o
alquilbenzeno é separado dos produtos pesados e posteriormente purificado.
Quando a alquilação é feita com frações monocloradas de querosene (C12
- C14), a temperatura no reator é mantida entre 38OC e 49OC, até próximo o
final da operação sendo então elevada para 170OC. Após a deposição do
catalisador (AlCl3) o efluente é submetido a destilação, prosseguindo como no
procedimento anterior. A alquilação também pode ser realizada em presença
de H2SO4 ou HF (Patentes: Allied Chem., American Cyanamid, Monsanto, Union
Carbide, Colgate-Palmolive, Hoechst, BASF, ESSO, Atlantic).
Capacidade Instalada Dodecilbenzeno (DDB)
Empresa Localização Capacidade Instalada (t/a)
Denar Química S/A São C. do Sul (SP) 20.000

A alquilação do fenol com noneno empregado, por exemplo, pelas

empresas Clariant e Oxiteno, para fabricação do nonilfenol, importante matéria
prima na preparação de detergentes e tensoativos utiliza processo clássico de
condensação de Friedel Crafts.
OH OH

+ C9H18

C9 H19

Consiste na reação levemente exotérmica, em fase líquida, à pressão

atmosférica, temperatura variando entre 70OC e 100OC e empregando resina
de troca-iônica catiônica como catalisador. Produto da reação é filtrado e
transferido para um tanque, antes de seguir para fase de separação de
produto alquilado, reagentes e subprodutos. Esta fase é efetuada
continuamente em duas colunas de retificação operando à vácuo, recuperando
no topo da primeira coluna o fenol por condensação e produto alquilado na
segunda coluna.
Capacidade Instalada Nonilfenol
Empresa Localização Capacidade Instalada (t/a)
Clariant S/A Duque de Caxias (RJ) 2.400
Oxiteno S/A Mauá (SP) 17.500

Bisfenol A, obtido pela reação de fenol e acetona em presença de ácido

clorídrico produzido entre outras empresas pela Rhodia S/A no país; matéria-
prima importante na obtenção de policarbonatos e resinas epóxi.
OH

O CH3

+ H3 C C CH3 HO C OH
CH3

Acetona e excesso de fenol são misturados em reator vitrificado dotado

de agitação. A mistura é saturada com ácido clorídrico, aquecida, reagindo
praticamente toda a acetona. A mistura, saindo do reator, é alimentada para
uma coluna de destilação, onde há a separação de uma solução aquosa de
ácido clorídrico e fenol no topo da coluna e, na base, bisfenol-A e fenol. O
produto de topo alimenta um decantador no qual se separa uma camada
oleosa (fenol), que é reciclada, da camada aquosa, água e ácido clorídrico,
separado e reutilizado no processo. A mistura, bisfenol-A e fenol, são
separados por retificação, sendo o fenol reciclado. O bisfenol-A bruto, contendo
produtos leves e pesados, como impurezas, é purificado em duas etapas por
destilação fracionada. O bisfenol-A é misturado com um solvente (álcool), sob
pressão, indo para um cristalizador onde ocorre a cristalização do produto,
pode ser dissolvido novamente no solvente e recristalizado atingindo pureza
elevada. Os cristais são centrifugados, secados e embalados (Patentes: Dow
Chemical, Monsanto, Shell Chemical, Union Carbide).
Capacidade Instalada Bisfenol A
Empresa Localização Capacidade Instalada (t/a)
Rhodia Brasil Ltda Paulínia (SP) 21.000
 Etilbenzeno, matéria-prima para obtenção do estireno, também é
produzido através da alquilação de Friedel Crafts. A Companhia Brasileira de
Estireno (CBE), Estireno do Nordeste S/A (EDN) e INNOVA Química S/A são os
principais produtores no país.
Capacidade Instalada Etilbenzeno
Empresa Localização Capacidade Instalada (t/a)
CBE Cubatão (SP) 129.000
EDN Camaçari (Ba) 173.000
INNOVA Triunfo (RS) 190.000

Processos de alquilação são realizados, em muitos casos, em batelada.

Equipamentos como tanques, reatores e tubulações são de aço inoxidável para
evitar corrosão provocada pela ação do oxigênio livre. Também podem ser do
tipo vitrificado, quando a ação corrosiva é muito intensa. Necessitam de
sistema de aquecimento e refrigeração eficientes. Como a pressão favorece a
alquilação, os reatores empregados são, na maioria dos casos do tipo
autoclave, também são utilizados torres de alquilação. Para a recuperação e
purificação do produto alquilado utilizam-se de colunas de destilação,
retificação e fracionamento.
Instalação para obtenção de etilbenzeno

Processo Contínuo

H2C CH3
(BF3)
AlCl3
+ H2C CH2 + HCl
H3CCOCl
- Descrição do processo:

- coluna de alquilação é encamisada c/ água;

- Topo: benzeno seco em excesso e AlCl3 ou BF3;

- Fundo: etileno e cloreto de etila em pequenas porções (atua como

promotor);

- Reação ocorre lentamente a aproximadamente 95o C;

- Produtos da coluna, bruto, e complexo de AlCl3 ou BF3 são resfriados à 40o C

e enviados ao primeiro depósito. O AlCl3 sedimenta e é bombeado para o
reator de desalquilação ou reciclado para a coluna de alquilação;

- Os produtos são levados a decantar em segundo depósito e depois para um

lavador alcalino onde é tratado com solução de soda cáustica a 50% e
colocado a sedimentar novamente;

- Primeira Coluna: coluna de destilação de pratos aquecida com vapor

d’água:
- Topo (135o C): alquilados e benzeno enviados vaporizados para a
segunda coluna;
- Fundo (200o C): alquilados com alto peso molecular (poli alquilados)
enviados para a caldeira de “poli etil benzeno”;
- Segunda coluna: coluna de retificação de pratos para benzeno:
- Topo (81o C): benzeno em excesso recuperado, enviado ao depósito de
benzeno “úmido” e retornando ao processo;
- Fundo (148o C): formado por etil benzeno e outras substãncias com
ponto de ebulição superiores enviados vaporizados para a terceira
coluna;
- Terceira coluna: coluna de retificação de pratos para etil benzeno
(aproximadamente 58) e trabalha com uma relação de refluxo em 3:1:
- Topo (138o C): etil benzeno é resfriado para 40o C e enviado para
lavador alcalino com solução de soda cáustica a 20% e seco ao passar
por um leito de soda cáustica. O rendimento total do processo em
relação ao benzeno é de aproximadamente 95%, com pureza do etil
benzeno chegando a 99%;

- A caldeira de “polietil benzeno”, do tipo coluna de pratos (10), trabalha a

135OC e 50 mmHg de pressão absoluta. Os produtos, topo da caldeira e de
fundo da terceira coluna, são misturados, resfriados a 40OC e utilizados como
absorvente no sistema de recuperação de gases instalado no topo da coluna
de alquilação;

- No desalquilador, ocorre processo de desalquilação dos compostos poli

alquilados. É utilizado o produto de fundo (200OC) da caldeira de “poli etil
benzeno”, que sofre a ação do AlCl3 a 200OC e se decompõe em benzeno, etil
benzeno e dietil benzeno. Estes são destilados e enviados ao primeiro
depósito. O produto de fundo é um resíduo polialquilado contendo AlCl3 que é
descartado.
 Instalação para obtenção de Metil-terc-butil éter

Processo Contínuo

CH3
RTI ácida
H3C C CH2 + H3C OH H3 C C O CH3
CH3 CH3

Legenda: a- Reator tubular; b- Primeiro reator adiabático; c- Primeira coluna de destilação (Fração
C4); d- Segundo reator adiabático; e- Segunda coluna de destilação (Fração C4); f e g- Colunas de
retificação de metanol
- Descrição do processo:

- Reação catalisada por resina tocadora de íon ácida macroporosa entre

isobuteno e excesso de metanol na faixa de temperatura entre 50 e 90OC;
- Reagentes, metanol e fração C4 do refino de petróleo, são colocados no
reator tubular (a) em fase líquida entre 1 e 1.5 Mpa; a obtenção do metil-
terc-butil éter (MTBE) é parcial, sendo enviado imediatamente para o
primeiro reator adiabático (b) onde a reação é finalizada;
- A mistura, saindo do reator, é enviada para uma primeira coluna de
destilação (c) onde o MTBE, com elevada pureza (>98%),.é produto de
fundo da coluna;
- O produto de topo, excesso de metanol e fração C4 não reagido, são
enviados para um segundo reator adiabático (d), se necessário é colocado
excedente de metanol;
- Após, o produto é enviado para a segunda coluna de destilação (e) onde, o
produto de fundo, contendo uma pequena concentração de MTBE é enviado
de volta para o reator tubular (a);
- Extraído pelo topo, excesso de metanol e fração C4 são enviados para as
colunas de recuperação de metanol (f e g). Na primeira coluna é extraída
pelo topo uma mistura de líquidos ,chamado “Refinado 2”, contendo alta
concentração de compostos da fração C4 exceto isobuteno;
- Pelo fundo mistura aquosa de metanol, enviado para Segunda coluna onde
é recuperado o metanol.
- O processo possui rendimento total entre 85 e 95% em relação a
concentração inicial de isobuteno na fração C4.
 Instalação para obtenção de éteres vinílicos (Pressão normal)

Processo em batelada

KOH
HC CH + R OH H2C CH O R (R=C1 a C5)

Legenda: a- Tanque misturador; b- Coluna de alquilação; c- Condensador; d- Bomba de recirculação de

acetileno; e- Separador orgânico; f Colunas de retificação do éter vinílico.
- Descrição do processo:

- Álcool é tratado no tanque misturador (a), sob agitação, com solução

aquosa de hidróxido de potássio (2-3%);
- A carga é transferida para a coluna de alquilação (b), encamisada e do tipo
de recheio com anel de Rachig. Em contracorrente é injetado acetileno e faz
a recirculação deste, até o consumo aproximar de 90% do volume inicial de
acetileno. A temperatura de reação varia entre 120ºC e 180ºC, depende do
álcool utilizado. A reação é exotérmica, o calor gerado é retirado através da
camisa e do condensador (c) no topo da coluna;
- Após o término da reação, é injetado nitrogênio na coluna, acetileno
residual é retirado e éter vinílico bruto é enviado para o separador orgânico
(e)onde a fase aquosa e retirada;
- Após, o éter vinílico é purificado na coluna de retificação (f) sob destilação à
vácuo (6ºC a 90ºC) e inibidor de polimerização.
 Instalação para obtenção de éteres vinílicos (Alta pressão)

Processo em batelada

KOH
HC CH + R OH H2C CH O R (R=C1 a C5)

Legenda: a- Tanque misturador; b, g e h- Bombas; c- Coluna de alquilação pressurizada; e- Condensador; f-

Desgaseificador pressurizado; i- Tanque flach (leves); j- Coluna de retificação do éter vinílico; k e l- Colunas de
recuperação de álcool; m- Coluna de lavagem/separador orgânico (água); n- Coluna de secagem.
- Descrição do processo:

- Álcool é tratado no tanque misturador (a), sob agitação, com solução

aquosa de hidróxido de potássio (2-3%);
- A carga é transferida para a coluna de alquilação (c), sob pressão,
encamisada e do tipo de recheio com anel de Rachig. Em contracorrente é
injetado acetileno e faz a recirculação deste. A temperatura de reação varia
entre 150ºC e 180ºC, depende do álcool utilizado; calor gerado é retirado
através do condensador (e) no topo da coluna;
- Uma pequena parte do conteúdo da torre é retirado na porção inferior da
coluna de alquilação para remoção de produtos secundários de alto ponto de
ebulição da mistura de reação;
- Após o término da reação, é injetado nitrogênio na coluna, éter vinílico
formado e álcool não reagido são enviados para o desgaseificador (f) para
recuperação do acetileno dissolvido e após, no tanque flach (i) para
eliminação de compostos de baixo ponto de ebulição;
- O éter vinílico é retificado na coluna de retificação (j) sob destilação à vácuo
(6ºC a 90ºC) e inibidor de polimerização e, imediatamente após, é levado
para a coluna de lavagem (m) com entrada em contracorrente de água.
Após, é seco com KOH sólido na coluna de secagem (n) para remover a
umidade residual; o éter do vinil é suficientemente puro (97–99%) para
processamento posterior (polimerização).
 Produção do N-(1,3 dimetil butil)-N’-fenil-p-fenilenodiamina)
SANTOFLEX 6 PPD
(Processo – Flexsys/Solutia)

1- Introdução:

A Flexsys foi fundada em 1995, originalmente uma joint venture formada

pela Monsanto (USA) e Akzo Nobel (Holanda). Após a separação da divisão
química da Monsanto, foi criada em 1997 a Solutia (www.solutia.com) que
atualmente é a joint venture a qual a Flexsys (www.flexis.com) é uma das
participantes.
A Solutia é uma empresa especializada no desenvolvimento e fabricação
de compostos químicos para as industrias de derivados de borracha, plásticos
e especialidades químicas..
O composto N-(1,3 dimetil butil)-N’-fenil-p-(fenilenodiamina), conhecido
comercialmente como SANTOFLEX 6PPD é empregado como antioxidante na
fabricação de compostos de borracha natural ou sintética, atua também como
estabilizante em polímeros sintéticos. É comercializado em pastilhas ou líquido.

2- Processo de fabricação:

As matérias-primas utilizadas são 4 amino difenilamina (4ADPA) e o

solvente metil isobutil cetona (MIBK). O 4ADPA é aquecido para que o produto
seja fundido, mantido em depósitos a uma temperatura de 100oC.Ao executar
a primeira reação de cada corrida de 6PPD, o solvente MIBK é colocado
diretamente no tanque misturador (1). A adição de MIBK, a partir da segunda
reação, acontece através da transferência do MIBK/catalisador recuperado do
filtro/lavador (5). O 4ADPA é colocado no tanque misturador (1) completando
a mistura das matérias-primas. Esta mistura é mantida a temperatura próxima
de 50ºC, pressão atmosférica e agitação. Antes da transferência deste material
para o reator autoclave (2), são adicionados o catalisador (Pt/C) e os aditivos
tiuréia (controle de sub-produtos) e ácido fosfórico (controle de pH).
O conteúdo do tanque misturador é transferido para o reator autoclave
(2) onde é aquecido (130º-170ºC) e pressurizado (≈30 Kgf/Cm2). Inicia-se a
reação com a injeção de H2.
O final da reação ocorre quando o consumo total de hidrogênio é da
ordem de 15 kg. Ao término da reação, a massa é resfriada (≈70ºC) e
transferida para o depósito (4).
O efluente recolhido no depósito (4) é transferido para o filtro/lavador (5)
onde o catalisador fica retido em telas metálicas. O MIBK faz a lavagem destas
telas e a mistura MIBK/catalisador é enviada para o tanque misturador (1) para
ser utilizada em uma nova batelada.
O produto filtrado, 6 PPD bruto, vai para a coluna de retificação do 6PPD
(6) até um máximo de 90% da capacidade. Inicia-se o aquecimento até 100ºC,
quando este valor é atingido, muda-se o set point para 185ºC. A destilação
atmosférica ocorre entre 98ºC e 150ºC. O vapor é injetado diretamente na
massa a partir de 150ºC. Esta injeção ocorre via rampa de temperatura até
185ºC. Em seguida, ocorre a secagem a vácuo, após o vácuo é quebrado com
N2. O produto (6PPD) é resfriado até 80ºC.
 Os voláteis, MIBK e água, utilizado e gerado na reação e separados na
etapa de destilação do produto são enviados para o separador orgânico (7)
onde há a separação das fases. Por decantação, a água é retirada e em seguida
a fase orgânica residual é enviada para a coluna de retificação do MIBK (8)
para recuperação. A coluna é aquecida inicialmente em refluxo total; os
vapores começam a subir através da coluna de recheio (anéis de Rachig). A
destilação ocorre até 120ºC e os vapores gerados são condensados e recupera-
se MIBK com pureza acima de 90%, reaproveitado para iniciar uma nova
batelada.
 SANTOFLEX 6 PPD
[N-(1,3 dimetil butil)-N’-fenil-p-fenilenodiamina]
Processo – Flexsys/Solutia MIBK

Vácuo/N2

3
Catalisador
H3PO4 MIBK e Água
Tiuréia H2 MIBK
Vapor
e
Água
Fria
4 ADPA 7
MIBK

5
6 8
Vapor
1 2 e
Água 4
fria
N2 Vapor Vapor

MIBK e Catalisador
6 PPD

Água

MIBK
H H
N N
O CH3
Pt/C CH3 CH3
+ H3 C C CH2 CH CH3
Equipamentos NH2 N C CH2 CH CH3
4 Amino difenilamina Metil isobutil cetona
1- Tanque misturador 5- Filtro/lavador (4 ADPA) (MIBK)
N-(1,3 dimetil butileno)-N'-fenil-p-fenilamina
(Anil)
2- Reator Autoclave 6- Coluna de retificação – 6 PPD H
H
3- Tanque de expansão 7- Separador Orgânico N

4- Depósito 8- Coluna de retificação – MIBK CH3 CH3

N
Pt/C
+ H2 CH3 CH3
N C CH2 CH CH3
N C CH2 CH CH3

N-(1,3 dimetil butileno)-N'-fenil-p-fenilamina H H

(Anil) N-(1,3 dimetil butil)-N'-fenil-p-fenilenodiamina
(6 PPD)