Microbiologia e Segurança dos alimentos

Profª Larissa Pereira Aguiar

Aluno: Álefe Bruno

Fortaleza

2019
RESUMO / DEFINIÇÃO

Vista a situação geral, no que diz relação a alimentação há a necessidade de uma

busca continua do crescimento na oferta de suprimentos proteicos , sobre tudo quando
se trata de um produto de origem animal como o pescado, cuja a possibilidade de uma
operação mais forte no comercio depende, entre outras coisas da evolução da
indústria e de diferentes recusos. Hoje, apenas uma pequena parte da captura do
pescado é feita diretamente pelo homem. A demanda e o desenvolvimento dado pela
importacia dos alimentos por necessecidade dos clientes e do comercio a busca por
analise e controle dos riscos físicos, químicos e biológicos, desde a produção da
matéria prima, suprimentos e manuseio ate a fabricação, distribuição e consumo do
produto acabado. Diante disso foram criados alguns passos para uma analise e
controle de qualidade.

Implantação do sistema APPCC

Elaboração do plano

O plano APPCC é documento formal que reúne as informações-chave elaboradas pela equipe
APPCC contendo todos os detalhes do que é crítico para a produção de alimentos seguros, e
consiste em 14 etapas, sendo sete os princípios do sistema APPCC.

1o Etapa: Definição dos objetivos

2o Etapa: Identificação e organograma da empresa

3o Etapa: Avaliação de pré-requisitos

4o Etapa: Programa de capacitação técnica

5o Etapa: Descrição de produto e uso esperado

6o Etapa: Elaboração do fluxograma de processo

7o Etapa: Validação do fluxograma de processo

Princípio 1 - Análise de perigos e medidas preventivas

Este princípio representa a base para a identificação dos PCCs e PCs e visa identificar perigos
significativos e estabelecer medidas preventivas cabíveis. Com auxílio do histórico dos
produtos, consultas bibliográficas, entre outros recursos, os perigos são identificados, focando
a atenção aos fatores, de qualquer natureza, que possam representar perigo. Todas as
matérias-primas, ingredientes e etapas são avaliadas e, quando não é possível eliminar,
prevenir, ou reduzir o perigo, por meio de medidas preventivas, alterações no fluxograma
deverão ser realizadas.

Princípio 2 - Identificação dos pontos críticos de controle

Os PCCs são pontos caracterizados como realmente críticos à segurança, e devem ser
restritos ao mínimo possível. Para determinação de PCCs e PCs uma árvore decisória deverá
ser utilizada, e encontra-se disponível em várias literaturas e manuais sobre APPCC
(FORSYTHE, 2002). Os pontos considerados como PCCs, devem ser identificados e
enumerados no fluxograma.

Princípio 3 - Estabelecimento dos limites críticos

São valores (máximo e/ou mínimo) que caracterizam a aceitação para cada medida preventiva
a ser monitorada pelo PCC e, estão associados a medidas como tempo, temperatura, pH,
acidez titulável, etc. Algumas empresas adotam os limites de segurança, ou faixa de trabalho,
que são padrões mais rigorosos em relação aos limites críticos, adotados como medida para
minimizar a ocorrência de desvios.

Princípio 4 - Estabelecimento dos procedimentos de monitorização

O primeiro passo é determinar o que monitorar, quando, como e quem será o responsável, que
deverá ser treinado e capacitado para esta tarefa.

O monitoramento é medição ou observação esquematizada de um PCC relativa a seus limites

críticos, e os procedimentos utilizados precisam ser capazes de detectar perdas de controle do
PCC, além de fornecer informações em tempo para correção (FORSYTHE, 2002). Os métodos
de monitoramento devem ser fáceis e de rápida mensuração, já que não haverá tempo para
exames analíticos extensos, por isso são preferidos testes químicos (acidez titulável) e físicos
(tempo/temperatura) já que os microbiológicos, com exceção de alguns testes rápidos que
geralmente são limitados a algumas etapas, são muito demorados. Toda monitorização gera
documento associado a cada PCC e deve ser assinado pelas pessoas que executam esta
tarefa e pelos supervisores e responsáveis da empresa.

Princípio 5 - Estabelecimento das ações corretivas

As ações corretivas específicas devem ser desenvolvidas para cada PCC de forma a controlar
um desvio nos limites críticos ou na faixa de segurança e devem garantir novamente a
segurança do processo. Estas ações vão desde ajuste na temperatura, até a destruição de lote
de produto.

Princípio 6 - Estabelecimento dos procedimentos de verificação

É uma fase na qual, tudo que já foi realizado anteriormente, passa por uma revisão de
adequação para total segurança do processo. A verificação consiste na utilização de
procedimentos em adição aos de monitorização, aqui podem entrar análises microbiológicas
tradicionais que, apesar de demoradas, são mais seguras e possuem respaldo da legislação.
Esta ação deverá ser conduzida rotineiramente ou aleatoriamente para assegurar que os PCCs
estão sob controle e que o plano APPCC é cumprido; quando há eventuais dúvidas sobre a
segurança do produto ou, que ele tenha sido implicado como veículo de doenças e para validar
as mudanças implementadas no plano original.

Em relatórios de verificação devem constar todos os registros já efetuados, os de

monitorização, de desvios de ações corretivas, de treinamento de funcionários, entre outros. A
verificação permite também, avaliar se algumas determinações estão sendo muito rigorosas,
fora da realidade ou desnecessárias.

Principio 7 - Estabelecimento dos procedimentos de registro

Todos os documentos (ex. análise de perigos) ou registros (ex. atividades de monitoramento

dos PCCs) gerados ou utilizados (ex.material para subsídio técnico) devem ser catalogados e
guardados, tomando cuidado para não fazer o mesmo com documentos desnecessários. É
muito importante que estes papéis estejam organizados e arquivados em local de fácil acesso,
para que a equipe se sinta envolvida e responsável e, sobremaneira, facilitar uma auditoria.
Outros exemplos de registros e documentos: relatórios de auditoria do cliente, registros de
desvios e ações corretivas, registro de treinamentos.
Uma observação se faz necessária, quando for para validação do plano APPCC ou auditoria,
os princípios 6 e 7 invertem sua ordem.

Existem 12 passos sequenciais que garantem a correta implantação

de um Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle
(APPCC),

1. Formar uma equipe de trabalho APPCC.

É fundamental que estejam presentes participantes de todas as áreas envolvidas em
Segurança Alimentar.

Não devem faltar representantes da Qualidade, Manutenção, Produção nem Logística.

Esta equipe terá como principal função

 o projeto do sistema de controle,

 especificar os produtos,
 determinar quais serão os pontos críticos
 nos quais se deverão realizar os controles adequados.

2. Descrever os produtos.
Deve-se especificar concretamente cada produto.

A metodologia de preparação, os ingredientes, as características de armazenamento e

transporte, as características físicas, químicas e microbiológicas, e toda consideração
que o consumidor final deva ter para garantir o uso correto do mesmo.

3. Identificar o uso pretendido.

Devem-se identificar as considerações e advertências que o consumidor deve
conhecer , como a presença de alérgenos ou a maneira correta de consumo.

4. Realizar o fluxograma de processo.

Aqui se devem definir as etapas do processo, de maneira lógica e ordenada.

Além disso, é necessário descrever os passos e representar de modo claro através de

um fluxograma.

5. Confirmar o fluxograma no local.

Para cada produto, a equipe APPCC deverá verificar se o que foi levantado no item
anterior corresponde à realidade e se cada detalhe foi considerado.

Qualquer informação faltante ou errada deve ser registrada e utilizada para atualizar o
fluxograma.
 6. Identificar os perigos (Principio 1 da APPCC).
Devem-se identificar corretamente os perigos e riscos de que aconteçam.

Existem perigos de três tipos:

 biológicos (bactérias, vírus, fungos, algas),

 químicos (toxinas, inseticidas, fungicidas) ou
 físicos (sólidos indesejados, insetos, objetos).
7. Determinar os Pontos Críticos de Controle, PCC (Principio 2 da APPCC).
Através de uma revisão detalhada de cada uma das etapas definidas no fluxograma,
devem-se estabelecer os pontos críticos que necessitam controles já que existe a
possibilidade de perigo.

8. Estabelecer os limites críticos para cada PCC (Principio 3 da APPCC).

Aqui se devem definir quantitativamente as variáveis que indicam e determinar os
valores limites aceitáveis para cada uma.

Geralmente tratam-se de variáveis como o tempo, pH, temperatura ou a umidade.

9. Estabelecer um sistema de monitoramento (Principio 4 da APPCC).

Deve-se definir um procedimento para garantir que o sistema funciona dentro dos
limites definidos.

Para isso pode-se estabelecer um método de amostragem por lotes.

É fundamental que se possa atuar rapidamente em caso de desvios.

10. Estabelecer as ações corretivas (Principio 5 da APPCC).

Devem-se estabelecer as medidas corretivas a aplicar no caso de detectar desvios.

As ações devem assegurar que após sua realização o sistema volte a estar
controlado.

Sua principal função é evitar o descarte do produto.

11. Estabelecer um sistema de verificação (Principio 6 da APPCC).

Uma vez definidos os pontos anteriores deve-se verificar o sistema de modo completo.

Isto significa realizar testes, entrevistar funcionários e auditar todas as áreas

envolvidas.

12. Estabelecer um sistema de revisão do sistema (Principio 7 da APPCC).

Deve-se criar um Sistema de Documentação completo que inclua todas as instruções,
procedimentos e registros adequados para garantir o correto funcionamento do
APPCC. O sistema documental deve ser revisto periodicamente.