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ISBN: 978-85-5722-026-3
Resumo
Este trabalho pretende explicar, por meio de um estudo de caso em uma
empresa do ramo de elevadores, a aplicação de um método (com passo-a-
passo) para a implementação de um sistema integrado para coleta de dados
que serão utilizados para o cálculo do índice de eficiência global dos
equipamentos da fábrica. Este índice é conhecido como Overall Equipment
Effectiveness (OEE), baseando-se nos parâmetros da disponibilidade,
performance e qualidade. Este trabalho revisará a bibliografia de Nakajima
(1989) sobre a metodologia TPM (Total Productive Maintenance), além de
outros estudos de caso relacionados ao tema do OEE. O projeto durou um ano
e passou por oito etapas até a sua conclusão. Com a implementação deste
indicador, a empresa conseguiu identificar as principais perdas por
produtividade em seus processos, criando oportunidade para melhorias.
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1. Introdução
2. Revisão bibliográfica
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2.1 Total Productive Maintenance (TPM)
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funcionário para que seja consertado. Além disso, a matéria-prima investida no
produto também será uma perda a ser considerada;
f) Perda por queda de rendimento no início do turno: ocorre durante o arranque e
aquecimento até que as condições do equipamento estejam estabilizadas. Pode
ser medida pela quantidade de produtos rejeitados produzidos até que a
máquina esteja em regime normal. Nakajima (1989) aponta como fatores
decisivos a instabilidade da operação, a falta de matéria-prima, ferramentas
inadequadas, falta de manutenção e falta de aptidão técnica dos operários.
Para medir resultados obtidos pela metodologia TPM e como os equipamentos estão
sendo aproveitados, Nakajima introduziu o OEE (Overall Equipment Effectiveness), segundo
Santos e Santos (2007), que será discutido na seção 2.2 deste trabalho. Muitas empresas
utilizam o OEE de forma isolada para equipamentos e linhas, onde é possível identificar
pontos que necessitam maior dedicação de recursos para melhorias.
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Disponibilidade = Tempo de Carga¹ - Tempo de Paradas Não Programada (1)
Tempo de Carga
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Fonte: Adaptado de NACHIAPPA; ANANTHARAMAN (2006); BRAGLIA; FROSOLINI;
ZAMMORI (2009)
Segundo Blackstone Jr e Cox III (2004) o MES caracteriza-se por ser um sistema de
informação e comunicação para o ambiente de produção, fazendo a tradução entre os
processos de informação no chão de fábrica e a gestão da empresa. O MES tem ainda como
propósito controlar e melhorar aspectos que influenciam no processo de produção, alcançando
alta flexibilidade e baixos custos de produção. Dispõe de importantes funcionalidades, como
registros da produção, relatórios de produção, histórico da trajetória do processo e detalhes de
planejamento e agendamento.
Neves e Santos (2007) afirmam que os Sistemas MES ligam o sistema de controle e
supervisão do chão de fábrica e o sistema de gestão empresarial (ERP – Enterprise Resource
Planning), de maneira a transferir dados entre os dois níveis. Souza e Zwicker (2000)
explicam que sistemas ERP (Enterprise Resource Planning) são sistemas de informação
integrados, adquiridos na forma de pacotes de software, com a finalidade de dar suporte às
operações da empresa, desde seus suprimentos até a manufatura e manutenção.
Uma boa coleta de dados é chave para o sucesso da estratégia do OEE (HANSEN,
2002), porém na literatura não há uma maneira clara de como os dados devem ser coletados.
Conforme Ljungberg (1998) essa coleta dos dados é de acuracidade duvidosa, quando
coletados e registrados manualmente em formulários pelos operadores, sendo necessário um
cuidado maior durante a implementação do cálculo, até que se estabeleça a acuracidade
desejada e que se construa uma relação de confiança entre a chefia e os operadores, uma vez
que o monitoramento das paradas pode ser visto como forma de encontrar um culpado para os
problemas existentes, e não para identificar pontos que precisam ser melhorados.
A maneira mais adequada, segundo Jeong & Phillips (2001), seria a aplicação de um
sistema de coleta automática, evitando a manipulação dos tempos de parada. Existem no
mercado diversos softwares que gerem o sistema de aquisição de dados e permitem que o
operador insira o motivo da parada do equipamento detectada pelo software, gerando um
banco de dados que possibilita a geração de relatórios do índice de disponibilidade do
equipamento, detalhando as perdas mais impactantes da máquina.
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A aplicação de sistemas de coleta automática de dados deve ser direcionada aos
equipamentos gargalo, cuja acuracidade dos dados deve ser alta (CHIARADIA, 2004) visto
que um sistema de coleta automática pode apresentar um custo de implementação elevado.
3. Metodologia
O método escolhido para este trabalho foi o estudo de caso, visto que de acordo com
Yin (2001, p.32) é uma investigação empírica de um fenômeno contemporâneo dentro de um
contexto da vida real, sendo que os limites entre o fenômeno e o contexto não estão
claramente definido. Desta forma podemos descrever o ambiente da empresa e analisar os
dados coletados através de entrevistas com o gestor e os analistas responsáveis, sobre a
implementação do OEE.
Quanto aos objetivos do trabalho a pesquisa caracteriza-se como descritiva, pois este
tipo de estudo pretende descrever os fatos e fenômenos de determinada realidade
(TRIVIÑOS, 1987).
4. Implementação do OEE
Etapa Descrição
3ª Etapa Aquisição e instalação dos equipamentos para coleta dos dados nas máquinas
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5ª Etapa Definição da lista de justificativas de paradas de máquina
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Instalado o sistema, a 4ª Etapa foi a de validação dos dados, onde uma máquina piloto
foi selecionada para iniciar os apontamentos das informações com os coletores eletrônicos.
Neste primeiro momento apenas o índice de disponibilidade foi considerado, visto que para
calcular performance e qualidade seria necessário integrar o MES com o ERP da empresa,
tema que será abordado em uma etapa posterior. O operador da máquina recebeu um
treinamentos sobre o OEE e seus benefícios e sobre a utilização do equipamento de coleta dos
dados. Durante uma semana, o operador justificava cada parada da máquina através do coletor
eletrônico, onde havia uma lista pré-definida com todas as possíveis paradas da máquina. Por
exemplo, se o operador levasse trinta minutos fazendo um setup na máquina, ele selecionava
na lista a opção “setup” e enviava a informação para o banco de dados. Os dados lançados
pelo operador eram acompanhados em tempo real pela engenharia industrial que conferia se o
que estava sendo reportado no sistema era realmente o que estava acontecendo no chão de
fábrica. No final do dia a disponibilidade era calculada levando em consideração as horas de
trabalho disponíveis e o tempo em que a máquina estava parada, conforme eq. 1 da seção
2.2.1.
A 5ª Etapa do processo de implementação baseia-se na criação de três listas de parada
de máquinas diferentes, a fim de atender as necessidades dos grupos de máquinas: (i) para a
linha de pintura; (ii) para máquinas de solda; (iii) para máquinas em geral, como de corte,
dobra, estampo e usinagem. A lista foi gerada a partir das necessidades trazidas pelos próprios
operadores das máquinas em diálogos com a equipe de projeto. Além disso, as paradas de
máquina são classificadas como paradas programadas, que são as permissões concedidas pela
empresa, ou como paradas não programadas, que são as que afetam diretamente a eficiência
do equipamento, devendo ser minimizadas.
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Tabela 2: Lista de paradas de máquina do OEE para (iii) máquinas em geral
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pelo sistema MES juntamente com o departamento de TI da empresa estudada desenvolveram
uma integração entre o ERP, o sistema MES e o sistema de controle de produção (CoP). As
ordens de fabricação eram registradas no coletor eletrônico com um leitor de código de barras,
onde primeiro o operador registrava o código do plano de produção e depois o código do item
que consta na ordem de fabricação como indicado na Figura 3.
Figura 4: Página com as informações sobre o item fabricado e os valores dos índices do OEE
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Na última etapa de validação do sistema, 8ª Etapa, uma amostra dos apontamentos foi
utilizada para calcular manualmente os três índices do OEE, a fim de identificar alguma
anomalia no cálculo dos índices e de confirmar a validade dos dados obtidos. Após verificada
a acurácia dos dados e de realizadas as devidas customizações na página de visualização das
informações do OEE, a oitava etapa estava concluída.
5. Resultados
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Figura 6: Gráfico de Pareto com o tempo de paradas de máquina
Foi possível identificar dificuldades ao longo do processo, com três delas possuindo
destaque: a cultura dos operadores sobre a implementação do OEE, a integração do sistema de
ERP com o MES e a dificuldade em demonstrar aos operadores que o OEE seria benéfico a
eles também.
Em relação à cultura dos operadores no chão de fábrica, foi necessário fazer com que
os operadores deixassem de lado o pensamento de que o sistema seria uma forma de
monitorá-los e controlá-los por deverem constantemente justificar as paradas da máquina,
fornecendo estes dados à gerência. O processo de mudança dessa cultura passa por explicar
aos operadores que a intenção do OEE é de medir a eficiência do equipamento e não do
operador individualmente, de modo que este não se sinta intimidado a alimentar os sistemas
que vão calcular o índice de eficiência global do equipamento.
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Quanto ao problema de convencimento dos operadores de que a aplicação do projeto
seria benéfica a eles, houve resistência às novas práticas que deveriam ser tomadas com a
implementação do projeto, pelo fato de que estes não terem imediatamente a visão de que o
sistema traria melhorias no dia-a-dia das operações conforme tais medidas identificassem
possibilidades de melhoria. Esta dificuldade, como a anterior, leva tempo para ser superada,
sendo necessário que as primeiras mudanças positivas apareçam no chão de fábrica para que
haja o convencimento da equipe de trabalho.
A terceira grande dificuldade encontrada no projeto foi relacionada à área de
Tecnologia da Informação, na etapa de integração dos sistemas de ERP e MES para a
obtenção do OEE. Além de se tratarem de dois sistemas vindos de empresas diferentes, a falta
de experiência no assunto por parte da equipe de TI da companhia e também da empresa
contratada para aplicação do MES foram fatores que atrasaram a conclusão da etapa e
consequentemente do projeto.
6. Conclusão
7. Bibliografia
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BLACKSTONE JR, J. H; COX III, J. F., APICS Dictionary, 11 ed. Alexandria, 2004
KOCH, A. Discover the hidden machine: OEE for production team. Amsterdam: FullFact
BV, 2007.
YIN, Robert K. Estudo de caso: planejamento e métodos. 3. ed. Porto Alegre: Bookman,
2005.
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