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Testes e Exames de Complementos de tecnologia mecânica
Teste 1 2004
Para um excêntrico, apresentado em baixo, que gira através da alavanca ao longo do eixo
deslocado relativamente ao cilindro externo apresentar:
1. O esboço com indicação de todos os parâmetros necessários para sua fabricação

(dimensões, precisão, rugosidade, material, etc.) e com referência das superfícies;
2. A análise construtiva do furo para eixo, do cilindro externo e das faces laterais;
3. A analise da sua complexidade;
4. O cálculo e avaliação dos coeficientes de precisão e de rugosidade;
5. O esquema de instalação para trabalhar o plano em 450 relativamente à linha interaxial e a
fórmula para o calculo do defeito de posicionamento da dimensão h.
Prof. Doutor Alexandre Kourbatov

26.08.04
Teste 1. 2005
Fazer análise constritiva e tecnológica duma peça apresentada no quadro. Apresentar:

1. Descrição das condições de funcionamento e argumentação da escolha do material;
2. Tabela com resultados da análise construtiva da peça (parâmetros das superfícies);
3. Esboço da peça acabada;
4. Resultados da análise tecnológica qualitativa e quantitativa.

9.09.05
Teste 1 2007
1. Apresentar o esboço da alavanca 3 do mecanismo de aperto (ver figura abaixo) com

indicação de todas as dimensões necessárias, com desvios fundamentais, grau de
tolerância, rugosidade, outras exigências técnicas e material escolhidos.
2. Realizar a análise tecnológica qualitativa da alavanca 3 (complexidade da peça,
normalização, unificação, necessidade das ferramentas e medidores especiais, existência
das bases tecnológicas cómodas, necessidade dos dispositivos especiais, rigidez do
sistema tecnológico, nível dos regimes de tratamento, complexidade das trajectórias das
ferramentas, necessidade do equipamento especial, existência dos raios transitórios, de
boleamento, inclinações, possibilidade de tratamento simultâneo de algumas superfícies e
peças).
3. Escolher as bases tecnológicas para abertura do furo da alavanca onde se instala o pino 4,
descrever os resultados da análise das regras e dos princípios da escolha. Determinar os
defeitos de colocação para todas as dimensões que se recebem durante tratamento deste
furo.
4. Apresentar a rota de tratamento da alavanca 3 para produção em série pequena com
indicação do número de fases, seu nome, conteúdo e nome do equipamento (máquina).
5. Apresentar o esquema de abertura do furo da alavanca onde se instala o pino 4 com
indicação de todos os parâmetros necessários (número e nome da fase; conteúdo da
passagem; nome e modelo da máquina; nome, parâmetros distintivos e material da
ferramenta; medidores; esboço da peça a trabalhar com símbolos de instalação e aperto,
ferramenta, movimentos, dimensões com desvios admissíveis, rugosidade).
2
Mecanismo de aperto
1. Corpo; 2. Peça a apertar; 3. Alavanca; 4. Pino; 5. Eixo; 6. Suporte

23.03.07
Resolução do Teste 1. 2007
1. O esboço da alavanca 3 Total 16 p.
2. Análise tecnológica qualitativa da alavanca. Total 19 p.

A alavanca 3 é uma peça de complexidade relativamente baixa,* pois tem 32 superfícies
maioritariamente de precisão e rugosidade normal e delas 18 superfícies são de boleamento.*
Só 2 furos φ5D11 e φ10H8 e banquetas 8 são de precisão elevada e rugosidade baixa o que
3
dificulta o tratamento.* Todas as superfícies são normalizadas, têm a forma e as dimensões

normalizadas, por isso pode-se usar as ferramentas e medidores normalizados,* mas para
medir a dimensão 25 há de projectar e fabricar um dispositivo especial. Só as superfícies 1, 3,
4 e 5 não são unificadas, outras 28 superfícies são unificadas, o que diminui o número de
ferramentas e medidores necessários.*
**
A alavanca tem bases tecnológicas cómodas para sua instalação nas máquinas ferramentas
através das morsas e superfícies planas 1, 2 e 7.* Mas para trabalhar furo φ10H8 alem dos
planos 2 e 7 há de usar mais o furo 4 como base tecnológica auxiliar para garantir a dimensão
25 mm entre furos o que obriga adicionar mais um pino.* Para garantir a disposição
necessária dos furos 3 e 4 e para aumentar a rigidez do sistema tecnológico durante seu
tratamento há de projectar e fabricar dois dispositivos condutores.*
A alavanca por si tem rigidez média, pois tem L = 100 mm, B = 30 mm e H 10 mm, mas
quando fica instalada no plano 2 torna-se rígida * e pode-se usar os regimes altos de
tratamento o que aumenta a produtividade de tratamento.*
As trajectórias de deslocamento de todas as ferramentas cortantes são simples, rectilíneas,*
com entradas e saídas livres o que facilita sua fabricação.* Todas as superfícies planas (1, 2 e
7) pode-se trabalhar com uma mesma ferramenta.* Estão previstos chanfros nos furos para
facilitar montagem, raios transitórios para diminuir as concentrações das tensões e de
boleamento para evitar cortes das mãos, as inclinações das superfícies são desnecessárias.*
Duas banquetas 8 pode-se trabalhar simultaneamente com duas fresas.* Com brocas
combinadas pode-se trabalhar simultaneamente furos e chanfros.* Alem disso pode-se
trabalhar simultaneamente algumas peças (em jogo), o que vai aumentar a produtividade. Em
jogo pode-se fresar planos 1 e 7, banquetas 8.*
3. Escolha das bases tecnológicas para abrir furo 3 Total 24 p.
Para trabalhar furo 4 há de eliminar 5 graus de liberdade, só se pode não eliminar o
deslocamento ao longo do eixo do furo, pois o furo é passante.* Neste caso não se pose usar
como as bases tecnológicas as construtivas 4 e 8, pois não eliminam a rotação da alavanca ao
longo do eixo do furo 4 e não garantem a perpendicularidade do furo 3 aos planos 2.* Como
bases tecnológicas pode-se usar o plano 2 como principal (ver figura a baixo) e o plano 7 e o
furo 4 como auxiliares que garantem a disposição do furo 3 na peça.* Estas bases
tecnológicas eliminam 6 graus de liberdade.*
4
25
***
O aperto pode-se realizar com força perpendicular ao plano 2 e assim perpendicularmente as
cotas a obter neste tratamento (15, 25 e φ9) o que vai anular os defeitos de aperto εa para estas
cotas: εa 15, 25, φ9 = 0. *
O defeito de colocação do diâmetro φ9 Æ εc φ9 = 0 pois não depende da disposição da peça.*
Por isso esta dimensão pode ser obtida por método automático de obtenção das dimensões.*
O plano 7, como base tecnológica, coincide com base de medição da dimensão 15, por isso o
defeito de posicionamento εp 15 = 0.* O defeito de dispositivo para dimensão 15 pode-se
tomar:
εd 15 = IT15 / (3÷5) = 430 / (3÷5) = 86 ÷ 143 μm, tomamos 120 μm.**
O defeito de colocação εc = ε p2 + ε a2 + ε d 2
Então εc 15 = 02 + 02 + 120 2 = 120 μm * que é < IT15 / 3 = 143 μm, por isso esta dimensão
também pode ser obtida por método automático de obtenção das dimensões.*
A instalação pelo furo 4 faz-se para garantir a dimensão 25 e realiza-se através do pino. Para
facilitar a instalação da peça no pino entre pino e furo pode-se escolher o ajustamento
φ5D11/h10.** Neste caso o defeito de posicionamento para dimensão 25:
εp 25 = Ffolgamax = dmaxfuro – dminpino = 5 + 0,075 – (5 – 0,048) = 0,123 mm.**
O defeito de dispositivo para dimensão 25:
εd 25 = IT25 / (3÷5) = 520 / (3÷5) = 104 ÷ 173 μm, tomamos εd 25 = 120 μm, **
igual ao defeito εd 15 = que se recebe na mesma instalação e tem limites menores.*
Então εc 25 = 1232 + 0 2 + 120 2 = 145 μm * que é < IT15 / 3 = 173 μm, por isso esta dimensão
pode ser obtida por método automático de obtenção das dimensões.*
4. Rota de tratamento da alavanca Total 26 p
10. Corte da chapa 105 x 34 x 12 ** Fabricação da peça bruta
Guilhotina de modelo … *
20. Fresagem unitária dos planos 1, 2 e 7 ** Tratamento das bases tecnológicas

Fresadora universal Milko-35r * e superfícies principais
5
30. Fresagem de desbastamento de banquetas 8 ** Tratamento das superfícies

Fresadora universal Milko-35r * principais e auxiliares
40. Fresagem unitária do semicilindro R5 **

Fresadora universal Milko-35r *
50. Fresagem de acabamento de banquetas 8 **

60. Abertura e alargamento do furo φ5D11, abertura dos chanfros 1x450 **

Furadora vertical FFI **
70. Abertura e mandrilagem do furo φ10H8, abertura dos chanfros 1x450 **

Furadora vertical FFI *
80. Boleamento dos bordos agudos ** Tratamento das superfícies

Bancada de serralheiro* auxiliares
90. Controle final de qualidade * Controle final

Bancada de controlador *.
5. Esquema de abertura do furo φ10H8 Total 13 p.
70. Abertura e mandrilagem do furo φ10H8, abertura dos chanfros 1x45 * 0
Furadora vertical FFI

Condutor especial *
1. Abrir furo φ9+0,15 nas distâncias 15±0,215 e 25±0,26, Rz40 **
Broca helicoidal curta φ9 com cabo cilíndrico, P5M6 **

Bucha para brocas *
Paquímetro 0,02 x 120 *
6
*****
Com * designa-se um passo certo, um ponto positivo.

O número total de passos certos deste teste é 98, o que equivale a 20 valores da nota.
1 p. vale 20/98 ≈ 0,204 valores.

23.03.07
7
Teste 2 2004
Para peça (manivela) de ferro fundido GG200 apresentada em baixo (com alguns elementos
omitidos, simplificados) realizar o seguinte:
1. Apresentar a sequência de tratamento das superfícies da manivela sem argumentação.
2. Apresentar a rota de tratamento da manivela para produção em série média com indicação
do tipo das máquinas-ferramentas, ferramentas e bases tecnológicas mas sem
argumentação (só o resultado).
3. Apresentar a tabela de cálculo das sobrespessuras e cotas intermediárias para tratamento
das faces com apresentação só dos esquemas de cálculo dos defeitos no espaço e de
colocação, seus cálculos e sua argumentação (sem apresentação das fórmulas, suas
substituições e argumentações de cálculo dos outros parâmetros, só apresentar seus
resultados na tabela).
4. Apresentar o desenho da peça bruta.

30.09.04
8
Teste 2 2005
Para o eixo apresentado do quadro apresentar:
1. Os esquemas de instalação para fresagem do plano e tratamento do furo, com
determinação dos defeitos de colocação das dimensões 14, φ8 e 21.
2. A sequência de tratamento do cilindro φ16d11 e do furo φ8H11 com indicação da
precisão, rugosidade e dimensão a obter (em forma da tabela).
3. A rota de tratamento do eixo para produção em série pequena com indicação de
número, nome e conteúdo das fases, máquinas ferramentas, dispositivos, ferramentas
cortantes e medidores a usar.

17.10.05
Teste 2. 2007
1. Calcular as sobrespessuras e cotas intermediárias do furo passante φ10H8 numa chapa
apresentada a baixo, mostrando os resultados em forma da tabela, os esquemas e a
sequência de cálculo. A sequência de tratamento do furo: brocagem, mandrilagem de
desbastamento e acabamento que se realizam numa fase.
2. Apresentar o conteúdo do cartão da fase de abertura, mandrilagem de desbastamento e
acabamento do furo φ10H8 e abertura dos chanfros de dois lados com escolha e indicação
de todos os dados necessários. Em vez dos regimes indicar sua designação (ti, Svi, Vri, ni,
tai, tpi, tf1).
3. Calcular o defeito de tratamento do diâmetro do furo φ10H8 por última mandrilagem
através dos métodos estatísticos, calcular o número das peças defeituosas, construir a
curva de distribuição com indicação dos limites admissíveis, avaliar os resultados e dar
propostas. Os resultados da medição do diâmetro do furo são: 1 peça – 10,005; 3 peças –
10,01; 10 – 10,015; 15 – 10,02; 14 – 10,025; 7 – 10,03; 2 – 10,035.

27.04.07
9
1. Cálculo das sobrespessuras e cotas intermediárias 37 p.

Furo φ10H8, Ra1,25 μm
N Método de IT Rz, h, ρ, ε, 2 Zmin, Dim. Τ, mm Dim. calc., mm Dim. arred., mm 2 Zreal, mm
p/o tratamento μm μm μm μm μm calc.
Max Min Max Min Max Min
1 Brocagem 12 40* 80* 29*** - - 9,66* 0,15* 9,66* 9,51* 9,55* 9,4** - -
2 Mandril. desb. 10 10* 20* 2* 0* 298* 9,958* 0,058* 9,958 9,9* 9,858* 9,8** 0,4* 0,308**
3 Mandril. acab. 8 5* 8* 0* 0* 64* 10,022* 0,022* 10,022 10* 10,022 10* 0,2* 0,164*
A precisão, rugosidade e profundidade da camada defeituosa depois de cada tratamento escolhemos em conformidade com possibilidades dos
métodos de tratamento dados (segundo tabela 7.1 do guia), regras e limites de sua variação. Tomando h = (1 ÷ 2) Rz.
O defeito no espaço ρ para primeiro tratamento calculamos pela fórmula: ρ1 = ρ c2 + ρ d2 + ρ e2
O defeito de curvatura ρc calculamos pela fórmula: ρc = Δc ⋅ L segundo esquema a direita.

Tomamos a curvatura específica Δc = 2 μm/mm, pois escolhemos a broca curta que tem rigidez média
(L/d = 40 / 9 ≈ 4,4)
Então ρc = 2 ⋅ 10 = 20 μm. O defeito de deslocamento duma parte da superfície observada relativamente
a outra ρd = 0, pois furo abre-se com broca que não dá este deslocamento. O defeito da excentricidade
do furo relativamente as bases tecnológicas ρe = 20 μm, pois broca é de rigidez média. Então ρ ρ
ρ1 = 0 + 20 + 20 ≈29 μm
2 2 2
Para outros tratamentos o defeito no espaço calculamos pela fórmula: ρi = ρi-1 ⋅ Kc. O coeficiente de correcção Kc tomamos igual a 0,06 para
desbastamento e 0,04 para acabamento. Dai ρ2 = 29 ⋅ 0,06 ≈ 2 μm e ρ3 = 2 ⋅ 0,04 ≈ 0.
O defeito de colocação para dimensão diametral φ10 é igual a 0, pois não depende da disposição da peça, εcφ10 = 0.
Os defeitos de colocação para as dimensões de disposição do furo, também são iguais a 0, pois todos os tratamentos realizam-se sem
reinstalação, numa mesma fase, εc25, 15 = 0.
10
A sobrespessura mínima para primeiro tratamento não tem sentido, pois a peça ainda não tem
furo. Para outros tratamentos sobrespessuras mínimas calculamos pela fórmula:
2 Zmin i = 2 (Rz i-1 + hi-1 + ρi2−1 + ε ci2 ).

Pois εc = 0, temos: 2 Zmin 2 = 2 (40 + 80 + 29) = 298 μm
2 Zmin 3 = 2 (10 + 20 + 2) = 64 μm
As dimensões depois de último tratamento tomamos em conformidade com dimensões limites
(dimensão nominal Dn, tolerância T para grau de tolerância IT8 e desvio fundamental H):
Dmax 3 = Dmaxadm = Dn + T = 10 + 0,022 = 10,022 mm. Dmin 3 = Dminadm = Dn = 10 mm
As dimensões intermediárias calculámos de baixo para cima de seguinte maneira.
As dimensões máximas calculamos pela fórmula: Dmax i = Dmax i+1 - 2 Zmin i+1.
Então: Dmax 2 = 10,022 – 0,064 = 9,958 mm, Dmax 1 = 9,958 – 0,298 = 9,66 mm
As dimensões mínimas calculamos pela fórmula: Dmin i = Dmax i - Ti.
Então: Dmin 2 = 9,958 – 0,058 = 9,9 mm, Dmin 1 = 9,66 – 0,15 = 9,51 mm.
A seguir, arredondamos as dimensões mínimas intermediárias calculadas (excepto de último
tratamento) com deficiência até um valor normalizado das dimensões possíveis das
ferramentas (broca e mandris): Dmin i Æ Dminnorm. As dimensões máximas recalculamos
segunda a fórmula: Dmax i = Dmin i + Ti.
Dmin 1 = 9,5 mm; Dmax 1 = 9,5 + 0,15 = 9,65 mm;
Dmin 2 = 9,8 mm; Dmax 2 = 9,8 + 0,058 = 9,858 mm.
Depois disso calculamos as sobrespessuras obtidas segundo as dimensões intermediárias reais
pelas fórmulas seguintes: 2 Zmax i = Dmin i – Dmin i-1 e 2 Zmin i = Dmax i – Dmax i-1.
2 Zmax 2 = 9,8 – 9,5 = 0,3 mm; 2Zmin 2 = 9,858 – 9,65 = 0,208 mm;
2 Zmax 3 = 10 – 9,8 = 0,2 mm; 2Zmin 3 = 10,022 – 9,858 = 0,164 mm.
Por fim, comparamos as sobrespessuras mínimas reais com as sobrespessuras mínimas
admissíveis calculadas antes de baixo para cima. As sobrespessuras mínimas reais não podem
ser menores das sobrespessuras mínimas admissíveis. Caso contrário, há de corrigir as
dimensões intermediárias, procurando para o tratamento anterior a dimensão normalizada
Dmin i-1 menor e recalculando a dimensão máxima, adicionando a tolerância.
Vemos que para o último tratamento a sobrespessura mínima real 0,164 é maior da mínima
admissível 0,064, por isso as dimensões intermediárias para o segundo tratamento servem.
Mas a sobrespessura mínima real para segundo tratamento 0,208 é menor da mínima
admissível 0,298, por isso há de encontrar a broca do diâmetro menor. Tomamos o diâmetro
da broca 9,4 mm, neste caso Dmax 1 = 9,4 + 0,15 = 9,55 mm e 2 Zmin 2 = 9,858 – 9,55 = 0,308
mm fica maior do valor mínimo admissível 0,298, por isso esta dimensão da broca serve.
2. Descrição do conteúdo da fase 22 p.
40. Abertura, mandrilagem de desbastamento e acabamento do furo
φ10H8 e abertura dos chanfros de dois lados. tf*
Furadora vertical FFI *
A. Instalar chapa do condutor pelo plano inferior, lateral comprido
e furo φ5D11 e tirar taA**
Dispositivo condutor especial *
1. Abrir furo φ10H8 até φ9,4+0,15; l1 = 25±0,26;

l2 = 15±0,215; Rz40 t1, Sv1, Vr1, nm1, ta1, tp1 ***
Broca helicoidal curta φ9,4h10, P6M5 *
Bucha para brocas de alteração rápida *
2. Mandrilar furo φ10H8 até φ9,8+0,058; l1 = 25±0,26;
l2 = 15±0,215; Rz20 t2, Sv2, Vr2, nm2, ta2, tp2 **
Mandril φ9,8h8, P6M5 *
3. Mandrilar furo φ10H8 até φ10+0,022; l1 = 25±0,26;
l2 = 15±0,215; Ra1,25 t3, Sv3, Vr3, nm3, ta3, tp3 **
Mandril φ10h6, P6M5 *
Calibre tampão φ10H8,* paquímetro 0,1x120 *
4. Abrir chanfro 1±0,25x450±10 dum lado t4, Sv4, Vr4, nm4, ta4, tp4 *
Escareador 2ϕ = 900, P6M5 *
Escantilhão de chanfros 450 *
B. Virar chapa taB *
5. Abrir chanfro 1±0,25x450±10 doutro lado t5, Sv5, Vr5, nm5, ta5, tp5 *
3. Análise estatística da precisão de tratamento do furo φ10H8 25 p.
Segundo as dimensões de medição o defeito de tratamento Δφ10 = 20,035 – 20,005 = 0,03
mm.* Segundo o método de curvas de distribuição o defeito de tratamento Δ = 6 σ, onde
σ= ∑ (xi − x) 2
; x= ∑x i
.
n n
Segundo as dimensões de medição:
- a dimensão média aritmética x = 10,0214 mm;***
- o desvio médio quadrático σ = 0,0065 ***
- o número das peças defeituosas N = 14 + 7 + 2 = 23,* que já não podem ser corrigidas.
Dai o defeito de tratamento Δφ10 = 6 ⋅ 0,006455 = 0,039 mm.*
Determinamos as coordenadas dos pontos característicos da curva de distribuição:
x1 = x = 10,0214 mm;* y1 ≈ 0,4 / σ ≈ 62;*
x2 = x - σ = 10,02144 – 0,006455 = 10,015 mm;*
x3 = x + σ = 10,02144 + 0,006455 = 10,028 mm;* y2,3 ≈ 0,6 y1 = 0,6 ⋅ 62 = 37,2;*
x4 = x - 3 σ = 10,02144 – 3 ⋅ 0,006455 = 10,002 mm;*
x5 = x + 3 σ = 10,02144 + 3 ⋅ 0,006455 = 10,041 mm;* y4,5 ≈ 0,01 y1 = 0,01 ⋅ 62 = 0,62.*
Segundo a curva de distribuição vê-se que as dimensões medidas ficam deslocadas a direita.
Para diminuir o número de peças defeituosas há de diminuir o diâmetro do mandril* no valor
Δ = x - Dmediaadm = 10,02144 – 10,011 = 0,01044 mm*
Alem disso há de diminuir o defeito de tratamento de 0,03873 até 0,022 (tolerância) por meio
da diminuição do batimento do mandril,* diminuição dos regimes de tratamento* e do
aumento do caudal do líquido lubrificante refrigerante.*
12
***
Com * designa-se um passo certo, um ponto positivo.

O número total de passos certos deste teste é 83, o que equivale a 20 valores da nota.
1 p. vale 20 / 84 ≈ 0,238 valores.

27.04.07
13
Teste 2 (Adicional). Complementos da Tecnologia Mecânica 2007
4. Calcular as sobrespessuras e cotas intermediárias dos planos largos duma chapa

apresentada a baixo que garantem a espessura 10 mm. Mostrar os resultados em forma da
tabela, os esquemas e a sequência de cálculo. Os planos recebem-se de chapa laminada
fresagem unitária.
5. Apresentar o conteúdo do cartão da fase de fresagem de todos os planos da chapa
apresentada a baixo com escolha e indicação de todos os dados necessários. Em vez dos
regimes indicar sua designação (ti, Svi, Vri, ni, tai, tpi, tf1).
6. Calcular o defeito de tratamento da espessura da chapa apresentada a baixo por causa das
deformações elásticas e defeitos de ajustamento da máquina através das fórmulas
analíticas. Material – aço 45, σr = 650± 50 MPa. Fresa frontal φ63, z = 12, ϕ = 600,
T5K10. Regimes da fresagem são: t = 0,5 mm, Smm = 340 mm/min; Vr = 336 m/min; nm =
1700 r.p.m.

4.05.07
14
1. Cálculo das sobrespessuras e cotas intermediárias 34 p.

Furo φ10h14, Rz40 μm
N Método de IT Rz, h, ρ, μm ε, Zmin, Dim. Τ, mm Dim. calc., mm Dim. arred., mm 2 Zreal, mm
p/o tratamento μm μm μm μm calc.
1 Laminagem 14 80* 80* 200*** - - 10,56* 0,36* 10,92* 10,56* 11* 10,64* - -
2 Fresagem s/ac 14 40* 60* 10* 100* 460* 10,1* 0,36* 10,46* 10,1 10,5* 10,14* 0,5* 0,5*
3 Fresagem s/ac 14 40* 60* 10* 100* 460* 9,64* 0,36* 10* 9,64 10 9,64* 0,5* 0,5*
A precisão, rugosidade e profundidade da camada defeituosa depois de cada tratamento escolhemos em conformidade com possibilidades dos
métodos de tratamento dados (segundo tabela 7.1 do guia), regras e limites de sua variação. Tomando h = (1 ÷ 2) Rz.
O defeito no espaço ρ para primeiro tratamento calculamos pela fórmula: ρ1 = ρ c2 + ρ d2 + ρ e2
O defeito de curvatura ρc calculamos pela fórmula: ρc = Δc ⋅ L segundo esquema a

direita.
δ
Tomamos a curvatura específica Δc = 4 μm/mm, pois a peça tem rigidez reduzida (L/d
= 100 / 16 ≈ 6,3)
Então ρc = 4 ⋅ 50 = 200 μm. O defeito de deslocamento duma parte da superfície
observada relativamente a outra ρd = 0 e o defeito de excentricidade da superfície observada relativamente a base tecnológica ρe = 0 pois os
planos recebem simultaneamente por laminagem. Então ρ1 = 200 2 + 0 2 + 0 2 =200 μm. Para outros tratamentos o defeito no espaço calculamos
pela fórmula: ρi = ρi-1 ⋅ Kc. O coeficiente de correcção Kc tomamos igual a 0,05 para semiacabamento. Dai ρ2 = 200 ⋅ 0,05 ≈ 10 μm.
O defeito de posicionamento para a espessura 10 é igual a 0, pois a base tecnológica coincide com a de medição, εp10 = 0. O defeito de aperto é
igual a 0, pois força de aperto é perpendicular a cota, εa10 = 0. Neste caso o defeito de colocação fica igual ao defeito de dispositivo
εc10 = εd10 = T / (3÷5) = 360 / (3÷5) = 72 ÷ 120 μm, tomamos εc10 = 100 μm.
15
A sobrespessura mínima para primeiro tratamento não tem sentido, pois na laminagem não se
levanta a camada do material. Para outros tratamentos sobrespessuras mínimas calculamos
pela fórmula:
Zmin i = (Rz i-1 + hi-1 + ρi-1 + ει).
Dai temos: Zmin 2 = Zmin 3 (80 + 80 + 200 + 100) = 460 μm
(dimensão nominal Dn, tolerância T para grau de tolerância IT14 e desvio fundamental h):
Dmax 3 = Dmaxadm = Dn = 10 mm; Dmin 3 = Dminadm = Dn - T = 10 - 0,36 = 9,64 mm.
As dimensões mínimas calculamos pela fórmula: Dmin i = Dmin i+1 + Zmin i+1.
Então: Dmin 2 = 9,64 + 0,46 = 10,1 mm, Dmin 1 = 10,1 + 0,46 = 10,56 mm
As dimensões máximas calculamos pela fórmula: Dmax i = Dmin i + Ti.
Então: Dmax 2 = 10,1 + 0,36 = 10,36 mm, Dmin 1 = 10,56 + 0,36 = 10,92 mm.
A seguir, arredondamos as dimensões máximas intermediárias calculadas (excepto de último
tratamento) com excesso até ao nível da tolerância, neste caso até décimos do mm: Dmax i Æ
Dmaxarr. As dimensões mínimas recalculamos segunda a fórmula: Dmin i = Dmax i - Ti.
Dmax 1 = 11 mm; Dmax 1 = 11 - 0,36 = 10,64 mm;
Dmin 2 = 10,5 mm; Dmax 2 = 10,5 - 0,36 = 10,14 mm.
pelas fórmulas seguintes: Zmax i = Dmax i-1 – Dmax i e Zmin i = Dmin i-1 – Dmin i.
Zmax 2 = 11 – 10,5 = 0,5 mm; Zmin 2 = 10,64 – 10,14 = 0,5 mm;
Zmax 3 = 10,5 – 10 = 0,5 mm; Zmin 3 = 10,14 – 9,64 = 0,5 mm.
Dmax i-1 maior e recalculando a dimensão mínima, subtraindo a tolerância.
Vemos que para ambos os tratamentos a sobrespessura mínima real 0,5 mm é maior da
mínima admissível 0,46 mm, por isso as dimensões intermediárias para todos os tratamentos
servem.
2. Descrição do conteúdo da fase 22 p.
20. Fresagem de planos da chapa tf *
A. Instalar chapa na morsa pelos planos 1 e 3 e tirar taA*
Morsa pneumática *
1. Fresar plano 1 até 30,5-0,62, Rz40 t1, Smm1, Vr1, nm1, ta1, tp1 **
Fresa frontal φ60, T5K10 *
Paquímetro 0,05 x 120 *
B. Virar peça taB *
2. Fresar plano 1 doutro lado até 30-0,52, Rz40 t2, Smm2, Vr2, nm2, ta2, tp2 **
C. Reinstalar chapa pelos planos 2 e 3 taC *
3. Fresar plano 2 até 100,5-0,87, Rz40 t3, Smm3, Vr3, nm3, ta3, tp3 *
Teste 3. Complementos da Tecnologia Mecânica 16

D. Virar chapa taD *

4. Fresar plano 2 doutro lado até 100-0,87, Rz40 t4, Smm4, Vr4, nm4, ta4, tp4 **
E. Reinstalar peça pelos planos 1 e 3 taD *
5. Fresar plano 3 até 10,5-0,36, Rz40 t5, Smm5 Vr5, nm5, ta5, tp5 **
F. Virar chapa taF *
6. Fresar plano 3 doutro lado até 10-0,36, Rz40 t6, Smm6 Vr6, nm6, ta6, tp6 **
3. Cálculo do defeito esperado de tratamento
da espessura 10 mm 28 p.
O defeito por causa das deformações elásticas
Δde calcula-se pela fórmula: Δde = ΔPv ⋅ W *
A variação da componente vertical da força de
corte: ΔPv = Pv max – Pv min; *
Pv max/min = 0,45 Pz max/min.* A força Pz max/min
no caso observado para fresagem:
Cp ⋅ t ⋅ S zrp ⋅ B p ⋅ z
xp y u
*
Pz max/ min = ⋅ K mp max/ min ⋅ K df max/ min
D ⋅n
qp wp
f m
Da tabela 41, página 47 – Cp = 8250; xp = 1; yp = 0,75; up = 1,1; qp = 1,3; wp = 0,2. *

O coeficiente de correcção em função da resistência do material a trabalhar:
Kmp max/min = (σr max/min / 750)n.* Da tabela 9, página 31 n = 0,3.*
Dai Kmp max = (700/750)0,3 = 0,98;* Kmp min = (600/750)0,3 = 0,94.*
Segundo a nota na página 31 tomamos – Kdf max = 1,6,* para resistência média do material a
trabalhar e Kdf min = 1 * para ferramenta recém afiada. Neste caso:
8250 ⋅ 0,51 ⋅ 0,0170, 75 ⋅ 301,1 ⋅ 12
Pz max = ⋅ 0,98 ⋅ 1,6 = 157 N **
63 ⋅ 1700
1, 3 0, 2
8250 ⋅ 0,51 ⋅ 0,017 0,75 ⋅ 301,1 ⋅ 12

Pz min = ⋅ 0,94 ⋅ 1 = 94 N *
63 ⋅ 1700
1, 3 0, 2
Pv max = 0,45 ⋅ 157 = 71 N * Pv min = 0,45 ⋅ 94 = 42 N *

A cedência do sistema tecnológica: W = Wm + Wd + Wf + Wp *
Tomamos a cedência da máquina Wm = 0,1 μm/N * para máquina de rigidez média. A
cedência do dispositivo, da ferramenta e da peça pode-se considerar iguais a 0, pois morsa
está apoiada plenamente na mesa da máquina, a peça está apoiada plenamente na morsa e a
fresa frontal é bem rígida: Wd ≈ 0; Wf ≈ 0 Wp ≈ 0. **
Então Δde = (71 – 42) ⋅ 0,1 = 3 μm *
O defeito por causa de ajustamento da máquina por método de cortes e medições Δam calcula-
se pela fórmula: Δ am = Δ2med + Δ2calc + Δ2reg . *
O defeito de medição Δmed toma-se igual a metade da precisão de medição do medidor, no

nosso caso para paquímetro 0,05 x 120: Δmed = 0,05 / 2 = 0,025 mm = 25 μm. *
T ∗
O defeito de cálculo determina-se pela fórmula: Δ calc = .
6 np

Tomamos o número das peças usadas para ajustamento np = 4 e recebemos:

0,36
Δ calc = = 0,09 mm = 90 μm.*
6 4
O defeito de regulação da máquina Δreg toma-se a metade de nónio do limbo do accionamento
correspondente da máquina. Para caso observado, a espessura da chapa regula-se através de
accionamento do deslocamento vertical da consola que tem valor duma unidade do nónio
igual a 0,05, dai: Δreg = 0,05 / 2 = 0,025 mm = 25 μm.*
A final: Δ am = 252 + 902 + 252 = 97 mm.*

30.04.07
Teste 3. 2004
Para 20a fase de abertura de 2 furos φ11 (ver figura em baixo) e de alargamento do furo
central de φ90 a φ100 em um passo com fresa cilíndrica de haste φ32, z=4, P6M5 numa
fresadora CNC fazer o seguinte:
1. Apresentar o esquema da fresagem do furo central.
2. Determinar a frequência de rotação da broca helicoidal φ11 de P6M5 de afiação simples,
Sv=0,15 mm/v.
3. Calcular a força de corte Pz da fresagem do furo central com t=5 mm, Sz=0,1 mm/dente,
Vr=25 m/min, nm=250 rpm.
4. Elaborar o programa de abertura de 2 furos φ11 e do alargamento do furo central numa
fresadora CNC.
5. Calcular o defeito de tratamento do diâmetro do furo central por causa dos defeitos de
fabricação e de desgaste da fresa.
6. Apresentar em forma textual a 20a fase com indicação de todos os parâmetros da fase.
7. Calcular a força de aperto da peça num torninho mecânico através dos regimes para
fresagem. Tomar Pa=0,6 Pz e Pr=0,4 Pz.


4.11.04
Teste 3 2005
Para peça apresentada do quadro fazer seguinte:
1. Calcular sobrespessuras e coras intermediárias para furo que sofre brocagem H12, Rz
40 e mandrilagem H12, Ra 2,5.
2. Elaborar 20a fase de torneamento de semiacabamento dos cilindros φ30 e φ36, de
semiacabamento e acabamento das faces, de brocagem e mandrilagem do furo φ10H12
e de boleamento das arestas agudas num torno paralelo. Em vez de regimes e tempo
indicar símbolos de sua designação de formato ti, Svi, Vi, ni, tbi, tai, tf20, onde i é o
número da passagem.
3. Determinar a força necessária de aperto com chave de braço l = 150 mm duma bucha
de 3s grampos. A peça fica instalada pelo cilindro φ30 e face direita. Faz-se tratamento
do cilindro φ36 com força Pz = 470 N. O mecanismo de aperto fica constituído de
rodas cónicas z1 = 16 e z2 = 100 e espiral Arquimed com passo p = 6 mm que desloca
os grampos. O comprimento dos grampos C = 75 mm.

21.11.05

Teste 3. 2007
1. Apresentar os esquemas de tratamento e a discrição (como no cartão de fase com

indicação de todos os dados) duma fase 20 de torneamento de semiacabamento duma face
direita, alargamento do furo φ8 e mandrilagem do furo φ6 duma bucha condutora
apresentada em baixo num torno CNC DynaMyte. Considerar que os cilindros φ12 e φ 16
já estão semiacabados e o furo φ6 já está aberto na fase anterior. Escolher os desvios
fundamentais e graus de tolerância das dimensões em conformidade com destino das
superfícies. Regimes de facejamento: t = 2 mm; Sv = 0,3 mm/v; nm = 1000 rpm. Regimes
de alargamento: t = 1,2 mm; Sv = 0,4 mm/v; nm = 800 rpm. Regimes de mandrilagem: t =
0,2 mm; Sv = 0,6 mm/v; nm = 1000 rpm.
2. Determinar o diâmetro do cilindro pneumático da bucha de três grampos com mecanismo
de aperto apresentado em baixo necessário para apertar a bucha condutora. Os cálculos
realizar com base de forças de corte que aparecem durante facejamento, material – aço
100U, σr = 970 MPa.
3. Elaborar o programa para execução da fase 20 no torno CNC DynaMyte.

8.06.07

Duplicado
Alterado
Nome Assinatura Data

Elaborado Dr. Kourbatov 29.05.07
EMPRESA DEMA UEM
Verificado Dr. Kourbatov
Aprovado
Bucha condutora
M01 Aço 100U ISO XXXX-XXXX
Código da peça Pos. MPa Qpa. KUm Código peça bruta Perfil e dimensões Qpb Mpb CARTÃO DE FASE
M02
XX.XX.XXX XX 0,XXX 100 0,6 XX.XX.XXX Varão φ 18 110 0,XXX
Designações de documento
Ofic. Secç Fase Pass Nome e conteúdo de fase
t i S V n CT tp ta tpr tf
20 Torneamento de semiacabamento duma face direita, alargamento do 3 30 0,7*
furo φ8 e mandrilagem do furo φ6D10
Torno CNC DynaMyte *
A Instalar peça na bucha de três grampos pelo cilindro 0,2
φ12s7 e face esquerda e tirar *
Bucha pneumática de três grampos, φ100, Dyna XXX * 2 1 0,3 50,3 1000* 0,034 0,1*
1 Semiacabar face direita até 20-0,52, Rz40 *
Ferro cortante para facejar, 12x12x70, ϕ=450, T15K6 *
Paquímetro 0,1x120 * 1,2 1 0,4 20 800* 0,022 0,1*
2 Alargar furo φ8 até φ8+0,36; l = 5±0,15; Rz40 **
Alargador φ8 com cabo cilíndrico, P18 * 0,2 1 0,6 18,8 1000* 0,043 0,1*
Bucha de pinça para ferramentas *
Calibre tampão φ8H14 *
3 Mandrilar furo φ6D10 até φ6+0,078+0,03, Ra2,5 *
Mandril φ6 com cabo cilíndrico, P18 *
Bucha de pinça para ferramentas *
Calibre tampão φ6D10 *

Estimamos o tempo de preparação de máquina tpr = 30 min; o tempo de aperto da peça na

bucha pneumática de três grampos taA = 0,2 min; o tempo de aproximação e afastamento
automático da ferramenta ta1,2,3 = 0,1 min. As velocidades de corte:
- para facejamento Vr = 3,14 ⋅ 16 ⋅ 1000 / 1000 = 50,3 m/min;
- para alargamento Vr = 3,14 ⋅ 8 ⋅ 800 / 1000 = 20 m/min;
- para mandrilagem Vr = 3,14 ⋅ 6 ⋅ 1000 / 1000 = 18,8 m/min.
O tempo principal de torneamento:
- para facejamento tp = [(16 – 5,6) / 2 + 2 + 3] / (0,3 ⋅ 1000) = 0,034 min;
- para alargamento tp = (5 + 2) / (0,4 ⋅ 800) = 0,022 min;
- para mandrilagem tp = (15 + 2 ⋅ ctg 150 + 3) / (0,6 ⋅ 1000) = 0,043 min
O tempo da fase calcula-se pela fórmula: tf = (Σ tp + Σ ta) [1+(α+β+γ) / 100]
Tomamos os coeficientes do tempo de serviço técnico, de organização e de descanso
(α+β+γ) = 15%. Neste caso tf = (0,034 + 0,022 + 0,043 + 0,2 + 0,3) ⋅ 1,15 ≈ 0,7 min
Esquemas de tratamento
1. Facejamento 2. Alargamento 3. Mandrilagem
3p 4p 3p
2. Determinação do diâmetro do cilindro da bucha de três grampos
Esquema de cálculo da força de aperto para caso observado (3 p.)
A força de aperto para instalação na bucha de três grampos

neste caso calcula-se pela fórmula:
K ⋅ M − Px ⋅ f 2 ⋅ R2
Q= ,*
3 ⋅ f1 ⋅ R1 − f1 ⋅ f 2 ⋅ R2
onde K é o coeficiente de segurança, M é o momento da força de corte em N⋅mm; Px é a
componente axial da força de corte em N; f1 e f2 são coeficientes de atrito entre a peça e
grampo, e peça e batente respectivamente; R1 e R2 são raios médios de contacto da peça com
grampos e batente respectivamente em mm.
O coeficiente de segurança K calcula-se pela fórmula: K = K0⋅K1⋅K2⋅K3⋅K4⋅K5,
onde K0 é o coeficiente de segurança garantido, toma-se igual a 1,5; K1 é o coeficiente que
toma em conta o tipo de tratamento, para semiacabamento toma-se igual a 1,1;* K2 é o
coeficiente que toma em conta a continuidade do processo de corte, para processo contínuo
toma-se igual a 1; K3 é o coeficiente que toma em conta o tipo do mecanismo de aperto, para
aperto automatizado toma-se igual a 1;* K4 é o coeficiente que toma em conta a comodidade

de aperto, para aperto automatizado toma-se igual a 1; K5 é o coeficiente que toma em conta a
existência do momento que tenta virar peça, no caso da existência toma-se igual até 1,5.*
Então, para caso observado K = 1,5 ⋅ 1,1 ⋅ 1 ⋅ 1 ⋅ 1 ⋅ 1,5 = 2,48 *
O momento M para caso observado calcula-se pela fórmula: M = Pz R,
onde R é a distância do ponto de aplicação da força de corte até ao eixo da peça em mm.
As componentes Pz e Px da força de corte calculam-se pelas fórmulas:
Pz = C pz * t Px = C px * t
x pz y pz n pz x px y px npx
* S vm *Vr *K p ; * Svm *Vr *Kp *
Os coeficientes Cpz e Cpx, os expoentes xpz, ypz, npz, xpx, ypx e npx tomam-se da tabela 22
página 37. Para caso observado: Cpz = 3000; xpz = 1; ypz = 0,75; npz = -0,15;
Cpx = 3390; xpx = 1; ypx = 0,5 e npx = -0,4.*
Para facejamento t = 2 mm; Svm = 0,3 mm/v; Vr = 50,3 m/min.
O coeficiente de correcção da força de corte calcula-se pela fórmula:
Kp = Kmp * Kdf * Kϕp * Kγp * Krp *. Kλp
Para aços o coeficiente Kmp = (σr /750)n. Da tab. 9 pág. 31 para torneamento n = 0,75.
Então, Kmp = (970 /750)0,75 = 1,21.*
Segundo a nota da página 31 para materiais duros e frágeis Kdf = 1,4 *
Da tab. 23 pág. 39 Kϕpz,x = 1* para ϕ =450; Kγpz = 0,95* e Kγpx = 0,8* para γ = 150; Krpz,x = 1*
para ferramenta de liga dura; Kλpara ,x = 1* para λ = 00.
Dai: Pz = 3000 ⋅ 21 ⋅ 0,30,75 ⋅ 50,3-0,15 ⋅ 1,21 ⋅ 1,4 ⋅ 1 ⋅ 0,95 ⋅ 1 ⋅ 1 = 2175 N ***
Px = 3390 ⋅ 21 ⋅ 0,30,5 ⋅ 50,3-0,4 ⋅ 1,21 ⋅ 1,4 ⋅ 1 ⋅ 0,8 ⋅ 1 ⋅ 1 = 1050 N ***
M = 2175 ⋅ 8 = 17400 N⋅mm. Para superfícies de Rz40 da peça tomamos f = 0,18.*
2,48 ⋅ 17400 − 1050 ⋅ 0,18 ⋅ 4
Então, Q= = 13602 N **
3 ⋅ 0,18 ⋅ 6 − 0,18 ⋅ 0,18 ⋅ 4
Para garantir a força Q para cada um dos três grampos há de aplicar à alavanca a força:
l + l3 ⋅ f + 0,96 ⋅ r ⋅ f 0
N = 3⋅Q ⋅ *
l1 − l2 ⋅ f1 − 0,4 ⋅ r ⋅ f 0
Para Ra2,5 do dispositivo tomamos f = 0,15 * e obtemos:
30 + 5 ⋅ 0,15 ⋅ +0,96 ⋅ 5 ⋅ 0,15
N = 3 ⋅ 13602 ⋅ = 15367 N **
85 − 5 ⋅ 0,15 − 0,4 ⋅ 5 ⋅ 0,15
4⋅ N
O diâmetro do cilindro determina-se pela fórmula: Dc = .*
π ⋅ p ⋅η
Tomamos a pressão mínima do ar condicionado p = 0,4 MPa
4 ⋅ 15367
Dai Dc = = 247 mm *
3,14 ⋅ 0,4 ⋅ 0,8

3. Elaboração do programa para fase 20 no torno CNC DynaMyte

Trajectórias de deslocamento das ferramentas
1. Facejamento 2. Alargamento 3. Mandrilagem
* * *
N X Z Acções
0f XOf ZOf Instalar feramenta 1
1 24 0 Aprox. rápida, ligação
nm, fornecim. lubrific.
2 4 0 Facejar *
0f XOf ZOf Afastamento rápido,
instalar ferramenta 2
1 0 2 Aproximação rápida,
alteração nm
2 0 -6 Alargar *
Of XOf ZOf Afastamento rápido,
1 0 2 Aproximação rápida,
2 0 -7 alteração nm
3 0 -26 Mandrilar *
parar máquina,
000 START MM 01 017 GO Z -7.0 *
001 TOOL 1 018 Z > CLR Z
002 SET UP > dczx * 019 X > CLR X *
003 SPINDLE ON 020 TOOL 3 *
004 SPD SP = 1000 * 021 GO f X 0.0
005 FR X/R = 0.3 022 Z 2.0 *
006 CONTROL 4 * 023 FR Z/R = 0.6 *
007 GO f X 24.0 024 SPD SP = 1000 *
008 Z 0.0 * 025 GO f Z -6 *
009 GO X 4.0 * 026 GO Z -26.0 *
010 Z > CLR Z 027 Z > CLR Z
011 X > CLR X * 028 X > CLR X *
012 TOOL 2 029 TOOL 1 *
013 GO f X 0.0 030 SPINDLE OFF
014 Z 2.0 * 031 CONTROL 5 *
015 FR Z/R = 0,4 * 032 CONTROL 1
016 SPD SP = 800 * 033 END NEWPART *
* - um ponto certo Numero total dos pontos certos – 90 1 p = 20 / 90 ≈ 0,222
Prof. Doutor A. Kourbatov 1.06.07

Exame Normal 2005
Para eixo apresentado no quadro fazer seguinte:

1. Apresentar o esboço da peça acabada com indicação das dimensões e sua precisão,
rugosidade das superfícies, material da peça e exigências técnicas.
2. Calcular sobrespessuras e cotas intermediárias do cilindro φ16 mm.
3. Apresentar o cartão de rota de tratamento do eixo para produção em série média com
indicação de todos os parâmetros do cartão de rota.
4. Apresentar os cartões de fases de tratamento do eixo com indicação de todos os
parâmetros de fases.
Prof. Dr. Alexandre Kourbatov

2.12.05
Exame de Recorrência 2005
Para bucha de guia duma estampa apresentada no quadro fazer o seguinte:

1. Apresentar o esboço da peça acabada com indicação das dimensões e sua precisão,
rugosidade das superfícies, material da peça e exigências técnicas.
2. Calcular sobrespessuras e cotas intermediárias do cilindro φ50 mm.
3. Apresentar o cartão de rota de tratamento da bucha para produção unitária com
indicação de todo o equipamento.
4. Apresentar o cartão de fase da rectificação de desbastamento do cilindro φ50 e o
esquema de tratamento com indicação de todos os parâmetros da fase e apresentação
do dispositivo de aperto.
Prof. Dr. Alexandre Kourbatov

21.12.05
Exame Normal. Complementos da Tecnologia Mecânica. 2007 25

Exame Normal. 2007

1. Escolher e argumentar o tipo, método de obtenção e a forma da peça bruta para fabricação
de 200 flanges apresentados na figura a por mês, feitos do ferro fundido GG200, HB200.
2. Calcular a sobrespessura e cotas intermediárias para torneamento unitário do cilindro
externo φ40h11, Rz40 da flange apresentada abaixo.
3. Apresentar o esquema de tratamento (com trajectória de deslocamento da ferramenta) e
descrever a fase de torneamento de duas faces direitas, dum chanfro e cilindro externo
φ40h11 por uma só passagem no torno CNC DynaMyte. O tratamento realizar de
centro para exterior com ferramenta apresentada na figura b com pastilha de BK6. Os
regimes de tratamento são: t = 1 mm; Svm = 0,4 mm/min; nm = 400 rpm.
4. Determinar a força necessária para apertar flange observado numa bucha de três grampos
para execução da fase observada no ponto anterior. O cálculo realizar para facejamento da
face maior quando aparecem as forças de corte Px = 220 N; Py = 600 N e Pz = 800 N.
5. Elaborar o programa CNC de execução da fase observada no ponto 3.

14.06.07

1. Escolha da peça bruta 20 p.

Pois o material da peça é ferro fundido cinzento, o tipo da peça bruta é
peça fundida.* Pois há de fabricar 200 peças pequenas por mês, o tipo de
produção é médio * e neste caso escolha-se o método de fundição em
areia com modelo metálico e moldação mecanizada.**
Tomamos para início a forma da peça bruta que coincide com figura a,
apresentada no anunciado, mas cem furos para parafusos * e com adição
das sobrespessuras para torneamento das faces direitas e do cilindro
φ40h11,* com substituição do chanfro em raio e aplicação do valor dos
raios de fundição de 3 mm.*
Verificamos através de coeficiente de uso do material a viabilidade desta
forma da peça bruta. O volume da peça acabada calcula-se através de
fórmula: Vpa = V1 + V2 – V3 – 6 V4, onde
V1 = 3,14 ⋅ 31,52 ⋅ 10 = 31157 mm3;* V2 = 3,14 ⋅ 202 ⋅ 10 = 12560 mm3;*
V3 = 3,14 ⋅ 152 ⋅ 10 = 7065 mm3;* V4 = 3,14 ⋅ 32 ⋅ 10 = 282 mm3;*
Vpa = 31157 + 12560 – 7065 – 6 ⋅ 282 = 34956 mm3.*
O volume da peça bruta calcula-se pela fórmula: Vpb = V1 + V2 – V3, onde
V1 = 3,14 ⋅ 31,5 ⋅ 12 = 37406 mm ;*
2 3
V2 = 3,14 ⋅ 222 ⋅ 10 = 15205 mm3;*
V3 = 3,14 ⋅ 152 ⋅ 11 = 7775 mm3;* Vpb = 37406 + 15205 – 7775 = 44836 mm3;*
O coeficiente de uso do material é igual a Kum = 34956 / 44836 = 0,78, que fica dentro dos
limites admissíveis para produção em série média.*
2. Cálculo da sobrespessura e cotas intermediárias 22 p.
Cilindro externo φ40h11, Rz40
Camada Defeito Defeito Sobreesp Dimensão
Nº Método de Rugos,
IT defeit espaço coloc. 2Zmin, calculada,
p/o tratamento Rz, μm
h, μm ρ, μm εc, μm μm mm
1 Fundição 14 200 * 400 * 110 *** - - 41282
Torneam.
11 40 * 60 * 6* 50 ** 1442 * 39,84
2 unitário
Sobreesp
Nº Toler. Dim. calc., mm Dim. arred., mm
Método de tratamento 2Z finais, mm
p/o T, mm
1 Fundição 0,62 * 41,902 * 41,282 * 42 * 41,38 * -
2 Torneam. unitário 0,16 * 40 39,84 * 40 39,84 * 2* 1,54 **
A precisão, rugosidade e profundidade da camada defeituosa depois de cada tratamento
escolhemos em conformidade com possibilidades dos métodos de tratamento dados (segundo
tabela 7.1 do guia), regras e limites de sua variação. Tomando h = (1 ÷ 2) Rz.
O defeito no espaço ρ para primeiro tratamento calculamos pela fórmula:
ρ1 = ρ c2 + ρ d2 + ρ e2
O defeito de curvatura ρc calculamos pela fórmula: ρc = Δc ⋅ L segundo o esquema abaixo.
Tomamos a curvatura específica Δc = 3 μm/mm, pois a peça tem rigidez elevada (dimensões

pequenas e paredes bastante grossas). Então ρc = 3

⋅ 15 = 45 μm. O defeito de deslocamento duma
parte da superfície observada relativamente a outra
ρd = 0, pois superfície observada forma-se numa
semimolde. Tomamos o defeito da excentricidade
ρe da superfície observada relativamente a base
tecnológica ρe = 100 μm < T1 / 2 = 310 μm, pois
ambas as superfícies formam-se numa semimolde.
Então ρ1 = 45 2 + 0 2 + 100 2 ≈ 110 μm.
Para outro tratamento o defeito no espaço calculamos pela fórmula: ρi = ρi-1 ⋅ Kc.
O coeficiente de correcção Kc para semiacabamento tomamos igual a 0,05.
Dai, ρ2 = 110 ⋅ 0,05 ≈ 6 μm.
O defeito de colocação para dimensão diametral φ40 é igual a 0, pois não depende da
disposição da peça, εcφ40 = 0. Mas o defeito da disposição desta superfície fica igual ao defeito
de dispositivo, que tomamos igual a εc = 160 / (3 ÷ 5) = 50 μm.
A sobrespessura mínima para torneamento calculamos pela fórmula:
2 Zmin i adm = 2 (Rz i-1 + hi-1 + ρi2−1 + ε ci2 ).
2 Zmin 2 adm = 2 (200 + 400 + 110 2 + 50 2 ) = 1442 μm.
As dimensões depois de último tratamento tomamos em conformidade com dimensão

nominal dn, tolerância T para grau de tolerância IT11 e desvio fundamental h:
dmax 2 = dmaxadm = dn = 40 mm. dmin 2 = dmaxadm – T2 = 40 – 0,16 = 39,84 mm
As dimensões intermediárias calculámos de seguinte maneira.
A dimensão mínima calculamos pela fórmula: dmin 1 = dmin 2 + 2 Zmin 2.
Então: dmin 1 = 39,84 + 1,442 = 41,282 mm.
A dimensão máxima calculamos pela fórmula: dmax 1 = dmin 1 + T1.
Então: dmax 1 = 41,282 + 0,62 = 41,902 mm.
A seguir, arredondamos a dimensão máxima calculada dmax 1 com excesso até um valor
normalizado: dmax 1 Æ dnorm =42 mm. A dimensão mínima recalculamos segunda a fórmula:
dmin 1 = dmax i - T1. Então, dmin 1 = 42 – 0,62 = 41,38 mm.
Depois disso calculamos as sobrespessuras obtidas segundo as dimensões obtidas pelas
fórmulas seguintes: 2 Zmax 2 = dmax 1 – dmax 2 e 2 Zmin 2 = dmin 1 – dmin 2.
2 Zmax 2 = 42 – 40 = 2 mm; 2Zmin 2 = 41,38 – 39,84 = 1,54 mm;
dmax2 maior e recalculando a dimensão mínima, subtraindo a tolerância.
Vemos que para o torneamento a sobrespessura mínima real 2Zmin 2 = 1,54 mm é maior da
mínima admissível 2 Zmin 2 adm = 1,433 mm, por isso as dimensões intermediárias servem.

3. Esquema de torneamento - 10 p.
Estimamos o tempo de preparação da

máquina tpr = 30 min; o tempo de
aperto da peça na bucha mecânica de
três grampos taA = 0,3 min; o tempo de
aproximação e afastamento automático
da ferramenta ta1 = 0,1 min
Fragmento do cartão de fase - 20 p.
Fase Pass Nome e conteúdo da fase Designação de documento

t i V n CT tp ta tpr tf
20. Torneamento unitário de duas faces direitas,
dum chanfro e cilindro externo φ40h11 3 30 0,7*
Torno CNC DynaMyte, programa CNC *
A. Instalar flange numa bucha de três grampos pelo
cilindro φ63 e face esquerda e tirar 0,3 **
Bucha de três grampos, φ100, Dyna XXX *
1. Tornear face direita menor até l=20-0,52, * chanfro
1±0,25x45o±1o,* cilindro φ40h11 até φ400,16, l=10±0,18, R1±0,25 ***
e face direita maior até l=10±0,18,* Rz40 * 1 1 0,4 79 400 * 0,2 0,1 ***
ο ο
Ferro cortante para cilindrar e facejar; BK6; 12x12x70; ϕ=105 ; ϕ1=10 ; Rb=1 *
Paquímetro 0,05x120;* calibre fêmea φ40h11;* escantilhões R1 e < 45o *
A velocidade de corte varia, a maior velocidade aparece durante facejamento
Vr = 3,14 ⋅ 63 ⋅ 400 / 1000 = 79 m/min.
C + le + ls
O tempo principal de torneamento calcula-se pela fórmula: t p =
Svm ⋅ nm
Para caso observado temos: C = Σ Ci = (38 - 28)/2 + 1,4 + 9 + (63-40)/2 ≈ 27 mm
27 + 3,8 + 2
le = 1 ⋅ ctg 150 = 3,8 mm. ls = 2 mm t p = ≈ 0,2 min
0,4 ⋅ 400
O tempo da fase calcula-se pela fórmula: tf = (Σ tp + Σ ta) [1+(α+β+γ) / 100]
Tomamos os coeficientes de tempo de serviço técnico, de organização e de descanso
(α+β+γ) = 15%. Neste caso tf = (0,2 + 0,3 + 0,1) ⋅ 1,15 ≈ 0,7 min

4. Determinação da força de aperto 11 p.

A força de aperto para esquema a direita *** pode ser calculada pela
fórmula:
K ⋅ Pz ⋅ R − Px ⋅ f 2 ⋅ R2
Q= *
3 ⋅ f1 ⋅ R1 − f1 ⋅ f 2 ⋅ R2
O coeficiente de segurança K calcula-se pela fórmula:
K = K0⋅K1⋅K2⋅K3⋅K4⋅K5,
onde K0 é o coeficiente de segurança garantido, toma-se igual a 1,5;
K1 é o coeficiente que toma em conta o tipo de tratamento, para
semiacabamento toma-se igual a 1,1;* K2 é o coeficiente que toma
em conta a continuidade do processo de corte, para processo
contínuo toma-se igual a 1; K3 é o coeficiente que toma em conta o tipo do mecanismo de
aperto, para aperto manual toma-se igual a 1,4;* K4 é o coeficiente que toma em conta a
comodidade de aperto, para aperto cómodo toma-se igual a 1; K5 é o coeficiente que toma em
conta a existência do momento que tenta virar peça, no caso da existência toma-se igual até
1,5.* Então, para caso observado K = 1,5 ⋅ 1,1 ⋅ 1 ⋅ 1,4 ⋅ 1 ⋅ 1,5 = 3,47*
Para superfícies de Rz200 da peça tomamos f = 0,24.*
3,47 ⋅ 800 ⋅ 30 − 220 ⋅ 0,24 ⋅ 27
Então, Q= = 3879 N **
3 ⋅ 0,24 ⋅ 31,5 − 0,24 ⋅ 0,24 ⋅ 27
5. Programa CNC 22 p.
N X Z Acções
0f XOf ZOf Instalar feramenta 1 * Nota: * - corresponde a um ponto certo
1 28 2 Aprox. rápida, ligação O numero total dos pontos certos – 105 p.
nm, fornecim. lubrific.
* 1 p = 20 / 105 ≈ 0,19
2 28 0 Penetração *
3 38 0 Facejamento *
4 40 -1 Chanfragem *
5 40 -10 Cilindragem * Prof. Doutor A. Kourbatov
6 67 -10 Facejamento * 14.06.07
desligação da máquina
e do lubrificante *
000 START MM 01 011 GO X 40.0
001 TOOL 1 * 012 Z -1.0 *
002 FR X/R = 0.4 013 GO Z -10.0 *
003 FR Z/R = 0.4 * 014 GO X 67 *
004 SET UP > dczx * 018 X > CLR X
005 SPINDLE ON 019 Z > CLR Z *
006 SPD SP = 400 * 030 SPINDLE OFF
007 CONTROL 4 * 031 CONTROL 5 *
007 GO f X 28.0 032 CONTROL 1
008 Z 2.0 * 033 END NEWPART *
009 GO Z 0.0 *
010 GO X 38.0 *

Exame da Recorrência. 2007

1. Apresentar a tabela com parâmetros das superfícies da flange apresentada abaixo (N0 p/o,
nome da superfície, quantidade, dimensões com desvio fundamental e grau de tolerância,
série normal, rugosidade). Realizar a análise tecnológica qualitativa desta flange.
2. Calcular as sobrespessuras e cotas intermediárias para planos inferior e superior, que se
usinam por uma passagem da chapa laminada, mostrando os resultados em forma da tabela,
esquemas e a sequência de cálculo.
3. Escolher as bases tecnológicas para abrir 2 furos φ12,3, apresentar o esquema de tratamento
e calcular os defeitos de colocação para suas dimensões. O tratamento destes furos realiza-
se depois de tratamento final do furo central φ60H10.
4. Descrever a fase de abertura de 2 furos φ12,3 e seus chanfros numa furadora vertical na
produção em série média. Os regimes de tratamento apresentar por meio dos símbolos.
furos
170±0,
1. Desvios não indicados: furos – H14; veios – h14; outros - ±IT14/2

2. Chanfrar furos 1x450 de dois lados, bolear outros bordos agudos – R1
3. Material – aço C20, σr = 470 MPa

27.06.07

1. Análise tecnológica qualitativa 29 p.
Figura 1. Numeração das superfícies da flange

N Nome da superfície Qtde Dimensões Série Rugos.
permite normal Rz
o
1** Superfície cilíndrica 2 R15±IT14/2 Ra40 40
200h14 Ra10
2** Furo passante 2 φ12,3H14 - 40
85±0,2 (IT12) Ra40
170±0,2 (IT12)
3** Plano estreito 4 α17,10±AT14/2 - 40
15±IT14/2 Ra40
40h14 Ra5
4** Furo central 1 φ60H10 Ra40 20
100±IT14/2 Ra5
40±IT14/2 Ra5
5* Superfície cilíndrica 2 φ80h14 Ra10 40
6* Plano largo 2 20h14 Ra10 40
0,2 (IT12)
7* Chanfro interno 6 1±IT14 Ra5 40
45o±AT14 1
8* Superfície de boleamento 16 R1±IT14 Ra5 40
A flange é uma peça que em total tem 35 superfícies, uma delas é de precisão elevada (um
furo φ60H10,* dois furos φ12,3 têm dimensões de disposição de 12 grau de tolerância,* os
planos 6 tem 12 grau de tolerância da planicidade* e outras dimensões são de 14 grau de
tolerância.* Todas as superfícies tem rugosidade reduzida: um furo φ60H10 tem rugosidade
Rz20 e outras superfícies – Rz40.*
A flange é bastante simples mas seu contorno precisa as ferramentas perfiladas para trabalhar
superfícies cilíndricas 1 e 5,* os planos 3 estão inclinados num ângulo não normal e tangentes
às superfícies cilíndricas 1 e 5 o que dificulta seu tratamento, vai precisar o dispositivo e
escantilhões especiais ou fresadora CNC, ou estampa.*

Os furos 2 tem diâmetro φ12,3 não normal mas existem brocas normalizadas para trabalha-
las.* Para garantir a disposição dos furos φ12,3 entre si e relativamente ao furo central há de
projectar e fabricar um dispositivo especial ou usar máquina CNC e para medir a disposição
dos furos há de projectar e fabricar um dispositivo especial.*
Todas as superfícies, excepto furo central, são unificadas o que diminuí o número das
ferramentas e medidores necessários. Para facilitar montagem e evitar cortes das mãos estão
previstos chanfros nos furos e boleamentos dos bordos agudos.*
A flange tem rigidez baixa por causa de pequenas áreas das secções perto do furo φ60H10 por
isso para aumentar regimes de tratamento será necessário prever os apoios largos que vão
aumentar a sua rigidez.* Como base tecnológica principal pode ser usado um plano largo
inferior, como bases auxiliares podem ser usados: furo φ60H10; dois furos φ12,3; dois planos
3 perpendiculares ao plano largo 6 ou pontos no contorno.**
No caso de fresagem do contorno na fresadora CNC a trajectória de deslocamento será um
pouco complexa. Nos outros casos as trajectórias de deslocamento das ferramentas são
simples, com entradas e saídas livres.*
Os furos podem ser trabalhadas com brocas combinadas com escareador para aumentar
rendimento*. Pode-se simultaneamente fresar contorno e abrir furos em algumas flanges,
instalando os num dispositivo.* Pode-se simultaneamente abrir alguns 2 ou 3 furos usando
cabeçote de arvores múltiplas.*
2. Cálculo das sobrespessuras e cotas intermediárias dos planos 6, Rz40 31 p.
N Método de IT Rz, h, ρ, ε, 2 Dim. Τ, Dim. calc., Dim. arred., 2 Zreal, mm
per tratamento dim μm μm μm μm Zmin calc. mm mm mm
mi /for- μm Max Min Max Min Max Min
te ma
o
1 Lamina- 14/ 160 160 300 - - 21,02 0,52 21,54 21,02 21,6 21,0* - -
gem 14 * * *** * * * * 8
2 Fresagem 14/ 40* 60* 15* 150 770 20,25 0,52 20,77 20,25 20,8 20,28 0,8* 0,8*
semiacab 12 *** * * * * *
3 Fresagem 14/ 40* 60 15* 150 770 19,48 0,52 20* 19,48 20 19,48 0,8* 0,8*
semiacab 12 * * *
A precisão, rugosidade e profundidade da camada defeituosa depois de cada tratamento
escolhemos em conformidade com possibilidades dos métodos de tratamento dados (segundo
tabela 7.1 do guia), regras e limites de sua variação. Tomando h = (1 ÷ 2) Rz.
O defeito no espaço ρ para primeiro tratamento calculamos pela fórmula:
ρ1 = ρ + ρ + ρ2
c
2
d
2
e
O defeito de curvatura ρc calculamos pela fórmula:

δ
ρc = Δc ⋅ L segundo esquema a direita.

Tomamos a curvatura específica Δc = 3 μm/mm, pois
a peça sem furo central tem rigidez elevada (L/d = 200 / 80 ≈ 2,5). Então ρc = 3 ⋅ 100 = 300
μm. O defeito de deslocamento duma parte da superfície observada relativamente a outra ρd =
0 e o defeito de excentricidade da superfície observada relativamente a base tecnológica ρe =
0 pois os planos recebem simultaneamente por laminagem. Então ρ1 = 300 2 + 0 2 + 0 2 = 300
μm. Para outros tratamentos o defeito no espaço calculamos pela fórmula: ρi = ρi-1 ⋅ Kc. O

coeficiente de correcção Kc tomamos igual a 0,05 para semiacabamento. Dai ρ2 = 300 ⋅ 0,05 ≈
15 μm.
O defeito de posicionamento para a espessura 20 é igual a 0, pois a base tecnológica coincide
com a de medição, εp20 = 0. O defeito de aperto é igual a 0, pois força de aperto é
perpendicular a cota, εa20 = 0. Neste caso o defeito de colocação para fresagem de cada lado
fica igual ao defeito de dispositivo εc20 = T / (3÷5) = 520 / (3÷5) = 104 ÷ 173 μm, tomamos
εc10 = 150 μm.
A sobrespessura mínima primeiro tratamento não tem sentido, pois na laminagem não se
levanta a camada do material. A sobrespessura mínima para fresagem de cada lado
calculamos pela fórmula:
Zmin i = (Rz i-1 + hi-1 + ρi-1 + ει).
Dai temos: Zmin 2 = Zmin 3 (160 + 160 + 300 + 150) = 770 μm
(dimensão nominal Dn, tolerância T para grau de tolerância IT14 e desvio fundamental h):
Dmax 3 = Dmaxadm = Dn = 20 mm; Dmin 3 = Dminadm = Dn – T = 20 – 0,52 = 19,48 mm.
As dimensões mínimas calculamos pela fórmula: Dmin i = Dmin i+1 + Zmin i+1.
Então: Dmin 2 =1 9,48 + 0,77 = 20,25 mm, Dmin 1 = 20,25 + 0,77 = 21,02 mm
As dimensões máximas calculamos pela fórmula: Dmax i = Dmin i + Ti.
Então: Dmax 2 = 20,25 + 0,52 = 20,77 mm, Dmin 1 = 21,02 + 0,52 = 21,54 mm.
A seguir, arredondamos as dimensões máximas intermediárias calculadas (excepto de último
tratamento) com excesso até ao nível da tolerância, neste caso até décimos do mm:
Dmax i Æ Dmaxarr. As dimensões mínimas recalculamos segunda a fórmula: Dmin i = Dmax i – Ti.
Dmax 1 = 21,6 mm; Dmax 1 = 21,6 – 0,52 = 21,08 mm;
Dmin 2 = 20,8 mm; Dmax 2 = 20,8 – 0,52 = 20,28 mm.
pelas fórmulas seguintes: Zmax i = Dmax i-1 – Dmax i e Zmin i = Dmin i-1 – Dmin i.
Zmax 2 = 21,6 – 20,8 = 0,8 mm; Zmin 2 = 21,08 – 20,28 = 0,8 mm;
Zmax 3 = 20,8 – 20 = 0,8 mm; Zmin 3 = 20,28 – 19,48 = 0,8 mm.
Dmax i-1 maior e recalculando a dimensão mínima, subtraindo a tolerância.
Vemos que para ambos os tratamentos a sobrespessura mínima real 0,8 mm é maior da
mínima admissível 0,77 mm, por isso as dimensões intermediárias para todos os tratamentos
servem.
3. Escolha das bases tecnológicas para abrir furos φ12,3 21 p.
Para garantir a posição certa dos furos φ12,3 há de liquidar 5 graus de liberdade, só si admite
o deslocamento ao longo do eixo Z.* Alem disso, os furos φ12,3 devem ser perpendiculares

aos planos largos 6 e dispostos simetricamente relativamente ao furo φ60H10 e contorno

externo da flange.* Por isso como bases tecnológicas tomamos um plano largo 6 (que vai
eliminar 3 graus de liberdade, o deslocamento ao longo do eixo Z e rotações a volta dos eixos
X e Y), o furo φ60H10 (que vai eliminar 2 graus de liberdade, deslocamentos ao longo dos
eixos X e Y) e é necessário mais um ponto para eliminar a rotação a volta do eixo Z, para isso
tomamos um ponto no contorno externo perto dum dos furos φ12,3. Desta maneira eliminam-
se 6 graus de liberdade da flange. ** Para aumentar a rigidez do sistema tecnológico há de
apoiar plano inferior da flange no plano do dispositivo e aperta-la através de anel ao redor do
furo φ60H10.*
furos
170±0,
Esquema de tratamento – 5 p.
O defeito de colocação da dimensão diametral εcφ12,3 = 0, pois não depende da disposição da
peça, depende da broca.* O defeito de posicionamento da dimensão de disposição 170±0,2
εp170 = 0, pois não depende da disposição da flange.* O defeito de aperto desta dimensão εa170
= 0, pois a força de aperto é perpendicular a cota.* No caso de uso do dispositivo com buchas
condutora o defeito de colocação esta dimensão depende do defeito εd da distância entre as
buchas condutoras e folga F entre furo da bucha e broca. e deve ser dentro da faixa IT/(3÷5).
Pois os valores εd e F são aleatórios: εc170 = ε d2 + F 2 ≤ 400/(3÷5) = 80 ÷ 123 μm.*
A dimensão 170±0,2 pode ser garantida por meio do deslocamento manual da mesa da
máquina por seu nónio ou pelo programa da máquina-ferramenta CNC.* Neste caso o defeito
de colocação εc170 = 0.*
O defeito de posicionamento da dimensão de disposição 85±0,2 é igual a folga entre furo da
flange e pino do dispositivo. A tolerância do furo φ60H10 é igual a 120 μm. Se fazer o pino
com h9, a sua tolerância ficará 74 μm e, tomando em conta que os desvios são valores
aleatórios, recebemos εp85 = 120 2 + 74 2 = 141 μm*. Este valor fica um pouco maior de IT/3
= 400/3 = 133 μm mas é aceitável, pois é bem menor de IT/2 = 200 μm.*

εa85 = 0, pois a força de aperto é perpendicular a cota.* O defeito de dispositivo tomamos εc85
= IT/(3 ÷5) = 80 μm.* Então εc85 = 1412 + 0 2 + 80 2 = 162 μm, que é maior de IT/3 = 133
μm mas menor de IT/2 = 200 μm, o que é aceitável e permite aplicar o método automático de
obtenção desta dimensão. *
4. Fase de abertura de dois furos φ12,3 e chanfros 13 p.

X0. Abertura de dois furos φ12,3 e chanfros de dois lados tpr tf
Furadora vertical 2H135T *
A. Instalar flange num dispositivo especial pela plano largo 6,
furo central e um apoio adicional no contorno e tirar taA*
Dispositivo especial para abrir furos φ12,3
1. Abrir dois furos até φ12,3+0,43; l1 = 85±0,2; l2 = 170±0,2; e dois
chanfros 1±0,25x45o±10; Rz40 t1 i Sv1 V1 n1 ta1 ****
Broca combinada com escareador, com cabo cónico, P6M5 **
Bucha adaptadora;* Escantilhão para chanfros internos 450 ;*
Paquímetro 0,05x250 *
B. Virar flange taB *
0 0
3. Abrir dois chanfros 1±0,25x45 ±1 , Rz40 t2 i Sv2 V2 n2 ta2 *

27.06.07

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2. Análise tecnológica qualitativa da alavanca. Total 19 p.

dificulta o tratamento.* Todas as superfícies são normalizadas, têm a forma e as dimensões

20. Fresagem unitária dos planos 1, 2 e 7 ** Tratamento das bases tecnológicas

30. Fresagem de desbastamento de banquetas 8 ** Tratamento das superfícies

40. Fresagem unitária do semicilindro R5 **

50. Fresagem de acabamento de banquetas 8 **

60. Abertura e alargamento do furo φ5D11, abertura dos chanfros 1x450 **

70. Abertura e mandrilagem do furo φ10H8, abertura dos chanfros 1x450 **

80. Boleamento dos bordos agudos ** Tratamento das superfícies

90. Controle final de qualidade * Controle final

Furadora vertical FFI

Broca helicoidal curta φ9 com cabo cilíndrico, P5M6 **

Com * designa-se um passo certo, um ponto positivo.

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1. Cálculo das sobrespessuras e cotas intermediárias 34 p.

O defeito no espaço ρ para primeiro tratamento calculamos pela fórmula: ρ1 = ρ c2 + ρ d2 + ρ e2

O defeito de curvatura ρc calculamos pela fórmula: ρc = Δc ⋅ L segundo esquema a

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D. Virar chapa taD *

Da tabela 41, página 47 – Cp = 8250; xp = 1; yp = 0,75; up = 1,1; qp = 1,3; wp = 0,2. *

8250 ⋅ 0,51 ⋅ 0,017 0,75 ⋅ 301,1 ⋅ 12

Pv max = 0,45 ⋅ 157 = 71 N * Pv min = 0,45 ⋅ 94 = 42 N *

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Teste 3. Complementos da Tecnologia Mecânica 19

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