Efeitos híbridos da fibra de aço e microfibra no comportamento à tração de

concreto de altíssimo desempenho

Resumo

Atualmente o concreto é o material de construção mais utilizado pelo homem,

principalmente em conjunto com o aço, formando o concreto armado. Com o
passar do tempo, a disponibilização dos programas computacionais tornou um
grande aliado dos cálculos estruturais, permitindo assim um maior
conhecimento do comportamento mecânico do concreto e do aço, fazendo com
que projetistas desenvolvessem estruturas cada vez mais avançadas. Porém,
nessas aplicações, muitas vezes, o concreto convencional (CC ou OPC
Ordinary Portland Concrete) passou a não atender mais os requisitos dessas
novas estruturas, por isso, foi desenvolvido misturas especiais, com
propriedades superiores aos CC, chamadas de Concretos de Alta Resistência
(CAR ou HSC High Strenght Concrete), Concretos de Alto Desempenho (CAD
ou HPC High Performance Concrete), e até mesmo o de Ultra-Alto
Desempenho (CUAD ou UHPC Ultra-high Performance Concrete) o qual é o
principal foco deste trabalho.

O concreto de ultra-alto desempenho (UHPC) possui alta resistência e alta

fluidez. No entanto a resistência à tração do UHPC é muito menor se
comparado aos compósitos cimentícios reforçados com fibra de alto
desempenho. Este estudo investigou experimentalmente o efeito de
combinações de fibras de aço de 0,2 mm de diâmetro e várias microfibras nas
propriedades mecânicas do UHPC. Quatro tipos de UHPCs reforçados com
diferentes fibras, incluindo aço, fibras de basalto, álcool polivinílico e fibras de
polietileno foram projetados e, em seguida, resistência à compressão,
densidade e comportamento de tração foram investigados. Os resultados do
teste mostraram que a combinação de fibra PE, e fibra de aço podem melhorar
o comportamento à tração de UHPC e a fibra de basalto foi eficaz para
melhorar a resistência à tração referente ao aparecimento da primeira trinca de
UHPC.
Introdução

Recentemente a reparação de antigas estruturas deterioradas, tornou-se

uma questão importante nas áreas de arquitetura e engenharia civil. De acordo
com uma reportagem realizada em 2009 pela America's Infrastructure, o grau
geral para infraestruturas americanas apresentou uma nota "D", a qual é
considerada uma média muito baixa. A pesquisa também mostrou que o
número de perigos naturais causados pelo homem está crescendo cada vez
mais, e uma das formas para combater essas questões, é melhorar o
desempenho das estruturas existentes. O concreto de desempenho ultra-alto
(UHPC) foi estudado e desenvolvido para atender a essa demanda técnica, a
principal razão pela qual a pesquisa em UHPC está sendo amplamente
realizada, se deve ao fato que o UHPC está sendo usado em todo o mundo,
pois desde a construção da primeira ponte UPHC, mais de 90 pontes UHPC
foram construídas na América, Austrália, Áustria, Croácia, França, Alemanha,
Itália, Japão, República da Coréia, Malásia, Holanda, Nova Zelândia e
Eslovênia.

O UHPC está sendo usado em todo o mundo, devido a suas

propriedades superiores, de acordo com a Associação Francesa de engenharia
Civil, o UHPC tende a ter resistência à compressão de 150 Mpa, também
possui um teor de água muito baixo e pode alcançar propriedades reológicas
adequadas. No entanto, a ductilidade de tração do UHPC é muito menor se
comparado aos compósitos cimentícios reforçados com fibra de alto
desempenho.

Há algum tempo atrás, estudos apontaram que ao adicionar em sua

mistura, uma combinação de microfibras (uma com diâmetro acima de 0,5 mm
e outra com diâmetro menor que 0,022 mm) podem melhorar o comportamento
de tração do concreto. Isso ocorre porque as microfibras induzem ao atraso de
formação de micro trincas, que regula a resistência à tração.

Porém, fibras de aço retas de 0,2 mm de diâmetro já são usadas no

preparo do UHPC. Portanto, o efeito de adicionar microfibra ao UHPC pode ser
diferente dos efeitos relatados em estudos anteriores. Ate agora a uma falta de
pesquisa sobre a combinação de fibra de aço e microfibras em UHPC. Este
estudo experimentalmente investigou o efeito da combinação de aço reto com
fibra de 0,2 mm de diâmetro e microfibra nas propriedades mecânicas do
UHPC.
2. Materiais e métodos
2.1. Proporção de materiais e mistura

A proporção de mistura do UHPC investigada neste estudo antes de

adicionar fibra está listado na Tabela 1. Ele foi projetado para ter um resistência
à compressão de 150 MPa após ser curada em água a uma temperatura de 23
C ± 3 C durante 28 dias.

A relação água para ligante manteve-se constante em 0,2 e cimento

Portland Tipo I com o área de superfície específica de 3413 cm²/g e zircônia
sílica ativa com a área de superfície específica de 8 mm²/g foram usados como
um ligante. A Zircônia sílica ativa foi adotada para aumentar a força do UHPC,
a reação pozolânica e preencher os vazios criados pela matriz de água livre,
bem como aumentar a densidade de compactação e melhorar a fluidez através
da introdução de rolamentos de esferas entre partículas maiores. A
composição química da zircônia sílica ativa foi medida utilizando fluorescência
de raios-X (FRX) e está listada na Tabela 2. A composição química da zircônia
sílica ativa é semelhante à da sílica fumaça.

A superfície específica da sílica ativa de zircônia, no entanto, é metade

da sílica ativa usada em misturas cimentícias [17]. O enchimento de sílica pura
composta por mais de 99% de SiO2, com uma média diâmetro de 2,2 µm, foi
adotado para aumentar a fluidez e força. O tamanho do enchimento era entre o
do cimento e zircônia sílica ativa. Portanto, pode aumentar a densidade de
empacotamento, o que resulta em baixa viscosidade plástica e tensão de
escoamento [18]. Além disso, também pode preencher vazios, o que resulta em
um aumento de força e durabilidade. Agregado fino (um tamanho médio de
partícula de 500 µm ou menos) com uma densidade de 2,62 g/cm³ foi usado
para manter a rigidez e estabilidade de volume adequadas [19]. Grandes
agregados foram excluídos porque aqueles levam a maior resistência da
matriz, que induzem menos trincas no estado estacionário. Uma mistura de
expansão (EA) e mistura redutora de encolhimento (SRA) foram adotadas para
reduzir o encolhimento autógeno. Quantidades otimizadas de superplastificante
(SP) foram usado para alcançar alta fluidez, e antiespumante foi incluído para
minimizar a quantidade de bolhas de ar.

A Tabela 3 lista o conteúdo das fibras usadas para investigar o efeito da

combinação híbrida de fibra de aço e microfibra no comportamento de tração
do UHPC.

O volume total de fibra foi mantido constante a 1,5 vol.% nas quatro
misturas. O S1.5 é uma mistura de controle, em que dois tipos de fibras de aço
com comprimentos de 19,5 mm e 16,5 mm foram adicionados na argamassa
UHPC. S1.0-B0.5, S1.0-PVA0.5 e S1.0-PE0.5 são fibras híbridas UHPC
reforçada por fibra de basalto, álcool polivinílico (PVA) e fibra de polietileno
(PE), respectivamente, a substituição de 33% do volume. As propriedades das
fibras estão listadas Tabela 4. Todas as fibras tinham uma secção transversal
redonda.

2.2. Mistura, fundição e cura de espécimes

Cada uma das quatro composições foi misturada em um tipo de

misturador Hobart. Ingredientes do tipo de pó, isto é, cimento, sílica ativa de
zircônia, enchimento, agregado fino, EA e SRA, foram adicionados ao
misturador e misturado a uma velocidade de mistura de 90 rpm (rotações por
minutos), por 10 minutos . Água, SP e antiespumante foram adicionados e a
mistura foi então misturada na mesma velocidade do misturador até que a
mistura de pó fosse transformada em líquido, aproximadamente 3-5 minutos.
Depois de mistura tornou-se fluida, a composição foi misturada a uma
velocidade de 270 rpm durante cerca de 3 min. Uma vez que uma mistura
consistente foi alcançado, a fibra de aço e microfibra foram adicionados
sequencialmente, tendo o cuidado de garantir uma dispersão uniforme das
fibras; a composição foi depois misturada por cerca de 5 min. Finalmente, a
composição foi misturada a velocidade de de 90 rpm por 1 min para eliminar
bolhas. Após a mistura, cada composição foi moldada (seis amostras para o
teste de tensão uniaxial e seis cubos de 50 mm para a compressão do cubo
teste). Os moldes foram cobertos com folhas de plástico para minimizar a
evaporação da água e curada no ar a uma temperatura de 23 C ± 3 C durante
2 dias. Os moldes foram então removidos e os espécimes endurecidos foram
curados em água até 28 dias a uma temperatura de 23 C ± 3 C.

2.3. Teste de densidade

As densidades dos espécimes endurecidas, foram calculadas a partir

Eq. (1) medindo os pesos dos espécimes no ar, WA, e na água, WW aos 28
dias em estado de superfície saturada e seca. Aqui, ρw é a densidade da água
(1 g/cm³ ).

𝑊𝑎
ρ= × ρw
𝑊𝑎 − 𝑊𝑤

2.4. Testes mecânicos

A resistência à compressão foi medida em espécimes de cubo 50 mm x

50 mm x 50 mm de acordo com ASTM C109-07 [20]. Para caracterizar o
comportamento de tração e tensão de cada amostra, testes de tensão uniaxial
foram realizados nos espécimes com dimensões recomendadas pelo JSCE
usando uma máquina de teste universal eletrônica sob controle de
deslocamento a uma velocidade de carregamento de 0,1 mm/min [7]. Durante
os testes, a força de carga e o alongamento foram medidos. Para medir o
alongamento, dois transdutores lineares diferenciais variáveis foram fixados em
ambos os lados do centro do espécime de tração. O comprimento do medidor
para cada amostra foi medido durante a configuração do teste, antes de iniciar
a tensão teste para evitar erros durante o cálculo da tensão de tração de a
deformação. As dimensões da seção transversal dos espécimes são de 30 mm
x 30 mm. A figura 1 mostra a geometria da amostra de tensão e a configuração
do teste.
3 Resultados e discussão

3.1. Densidade

A Tabela 5 apresenta as densidades endurecidas de cada compósito. A

densidade de S1.5 foi de 2,48 g/cm3. As densidades de S1.0-B0.5, S1.0-
PVA0,5 e S1,0-PE0,5 foram 1,6%, 2,0% e 1,2% inferiores de S1.5,
respectivamente.

Essa diminuição foi atribuída ao fato de que a microfibra tem uma

densidade menor que a fibra de aço. Às vezes, a incorporação de microfibras
pode causar um aumento notável inesperado de porosidade devido à formação
de poros não intencionais. Nos resultados do teste de densidade, foi
confirmado que os poros não intencionais não são criados pela adição de
microfibra.

3.2. Força compressiva

 Os valores de resistência à compressão de 28 dias de cada compósito
são listados na Tabela 6. O S1.0-B0.5, S1.0-PVA0.5 e S1.0-PE0.5 mostraram
14,1%, 4,03% e 4,70% de resistência à compressão de S1.5, respectivamente.
No geral, esta observação experimental mostra que a adição de microfibras
induz a diminuição da força de compressão UHPC. Ao comparar a resistência á
compressão do S1.0- PVA0.5 e S1.0-PE0.5 que são UHPC reforçado por fibra
sintética, ambos apresentaram resultados aproximados ao do S1.5, não
contendo assim, uma diminuição drástica da força.

Tabela 6 . Força de compressão

Destes resultados do teste, foi mostrado que a mistura com fibra de

basalto foi mais desfavorável na resistência à compressão do que as fibras
PVA ou PE.

3.3. Desempenho de tração uniaxial

A Figura 2 mostra as curvas de tensão-deformação dos quatro tipos de

UHPCs com diferentes combinações de reforço de fibra. Como mostrado na
Figura 2, as características do comportamento de tração da maioria das
amostras são consistentes com o comportamento comum do UHPC. Isso é, a
primeira fissura é seguida pelo aumento da resistência à tração; depois disso,
mostra o comportamento de diminuição de tensão, o que significa perda de
tensão com o alongamento. O crescimento de rachadura localizada aparece ao
sofrer tensão de escoamento e finalmente atinge a ruptura.
Fig. 2. Curva de tensão vs. deformação (a) S1.5, (b) S1.0-B0.5, (c) S1.0-
PVA0.5 e (d) S1.0-PE0.5.

Verificou-se que o S1.0-PE0.5, onde a fibra PE foi adotada ao em vez

de fibra de aço para 33% do volume total de fibra, apresentou melhor
desempenho de tração em relação ao S1.5, enquanto que o S1.0-B0,5 e S1,0-
PVA0,5 indicaram pior desempenho. Três de seis amostras totais para o S1.0-
B0.5 exibiram comportamento dominante de suavização de tensão, embora
tenha ocorrido uma grande resistência a tensão por um determinado tempo,
após a drástica perda de tensão, logo houve a ruptura. O comportamento de
suavização de tensão ocorreu quando os critérios de tensão não foram
satisfeitos, pois a primeira resistência à trinca do compósito foi maior do que a
última resistência à tração.

A Tabela 7 lista uma comparação da primeira resistência à ruptura,

resistência à tração final e capacidade de tração de cada compósito.

Verificou-se que a combinação de fibras, influenciam nos primeiros

esforços de ruptura. O controle S1.5 exibiu 9,80 MPa para a primeira força de
fissuração em média. O S.0-B0.5 aumentou a primeira força de fissuração em
37%. A fibra de basalto provou ser benéfica na melhoria da primeira força de
ruptura. Ao contrário dos outros tipos de fibras, a fibra de basalto é composta
por minerais semelhantes aos de materiais cimentícios. Isso pode resultar em
forte ligação química com a matriz de cimento e levar a uma maior resistência.
Embora o S1.0-PVA0.5 tenha resultado em uma redução na resistência à
primeira ruptura e seja 11% menor que o S1.5, o S1.0-PE0.5 teve uma
resistência à primeira ruptura14% maior que o S1.5.

Na Tabela 7, resistência à tração máxima significa tensão máxima à

tração, que corresponde simultaneamente à tensão máxima de ponte de fibra
no plano de ruptura, se a tensão máxima de ponte de fibra for maior que a
primeira força de ruptura. A resistência à tração final de S1.5 foi em média de
14,3 MPa. Embora a resistência à tração final em três amostras de S1.0-B0.5
tenha sido a mesma que a primeira resistência à ruptura, o S1.0-B0.5 teve um
ligeiro incremento na resistência à tração final, em 3%. Estes resultados
experimentais demonstram que a substituição parcial de fibras de aço pela
capacidade de deformação à tração do basalto é definida como a deformação
correspondente à resistência à tração final. O S1.5 exibiu uma capacidade de
tração de 0,71% em média. Comparado com o controle S1.5, o S1.0-PE0.5
apresentou capacidade de tração de tração 39% maior, no entanto o S1.0-B0.5
e S1.0-PVA0.5 tiveram deformação de tração 68% e 18% menor capacidade,
respectivamente.

A Figura 3 mostra a eficiência do desempenho de tração do UHPC

reforçado por diferentes fibras, considerando a resistência à compressão.

As mudanças relativas de desempenho de tração de S1.0-B0.5, S1.0-

PVA0.5, e S1.0-PE0.5 comparado com o de S1.5 foram subtraídos pelas
mudanças relativas de resistência à compressão. Eficiência positiva significa
que o aumento no desempenho de tração é maior do que a diminuição em
resistência a compressão. O S1.0-PE0.5 mostrou a eficiência positiva em todos
os desempenhos de tração. Por outro lado, o S1.0- PVA0.5 mostrou a
eficiência negativa em todos os desempenhos de tração e o S1.0-B0.5 mostrou
a eficiência negativa no desempenho de tração exceto a primeira força de
trinca. Como mostrado em vários estudos anteriores, verificou-se que a
incorporação de microfibras pode aumentar a resistência à tração, bem como
sua ductilidade, atrasando a ocorrência de fissuração em concreto reforçado
com fibras. No entanto, no caso de compósitos de alta resistência, como o
UHPC, a melhoria no desempenho de tração pode ser obtido somente quando
uma fibra de alta resistência como fibra PE é incorporado em sua matriz.

A figura 4 apresenta os padrões de ruptura observados nas amostras

realizadas com quatro misturas diferentes durante o teste de tração.

Como pode ser visto na Figura 4, S1.0-PE0.5 apresentou múltiplas

rachaduras antes da ruptura final, no entanto, os outros não apresentaram um
número claro de rachaduras. As fissuras representativas no S1.5, bem como
S1.0-PE0.5 foram analisadas usando um microscópio óptico após o teste.
Apesar de haver uma variação na largura das fissuras, a qual depende da
posição das fissuras, a largura da fissura na amostra S1.5 foi 54 µm (Fig. 5).
Foi observado um padrão semelhante na largura das rachaduras das amostras
S1.0-PVA0.5 e S1.0-B0.5. Por outro lado, a amostra S1.0-PE0.5 apresentou
uma largura de fenda relativamente grande de 126 µm. Essa observação indica
que a substituição parcial da fibra do PE para a fibra de aço, permitem a
resistência eficaz da ponte de fibra até atingir a maior largura de fissura. Isso
também resultou em uma maior abertura da fissura no momento de máximo
esforço de ponte de fibra.

O desempenho de tração dos compósitos foi investigado com várias

combinações de fibra de reforço híbrido em UHPC, e várias características do
comportamento de tração foram comparadas entre si
4. Conclusões

Este trabalho investigou experimentalmente o efeito da combinação Fibra de

aço reta de 0,2 mm de diâmetro com microfibras nas propriedades mecânicas
do UHPC. Uma série de testes experimentais foram realizados para investigar
propriedades mecânicas de várias amostras e densidade. Ao longo dos
experimentos foram obtidas as seguintes conclusões:

1. O S1.0-PE0.5, apresentou melhor resistência e desempenho do que a fibra

de aço reforçada UHPC (S1.5). Enquanto o S1.0-PE0.5 apresentou 4,7%
menor resistência à compressão, mostrou 14% maior resistência a trincas, 13%
maior final resistência à tração e 39% maior capacidade de tensão de tração do
que S1.5. Por outro lado, o S1.0-PVA0,5 apresentou o pior desempenho, isto é,
menor resistência à trincas, e baixa capacidade de tensão de tração, em
comparação com S1.5. Com isto foi constatado que a combinação de fibra
sintética híbrida juntamente com fibras de aço podem melhorar o
comportamento de tração do UHPC.

2. O S1.0-B0.5, no qual a fibra de basalto foi adotada para 33% do volume total
de fibra, apresentou 14,1% menor resistência à compressão e 68% menor
capacidade de tração que S1.5, apresentou 37% maior resistência a trincas e
3% maior resistência à tração final do que S1.5. Foi descoberto que a fibra de
basalto composta por minerais semelhantes aos de cimentos materiais é eficaz
para melhorar a resistência à tração de UHPC.

3. A densidade de S1.5 foi de 2,48 g/cm³ e as densidades de S1,0- B0,5, S1,0-

PVA0,5 e S1,0-PE0,5 foram relativamente 2,0%, 1,6%, e 1,2% menores,
respectivamente. Essa diminuição é atribuída ao fato que a microfibra tem uma
densidade menor que a fibra de aço. A partir dos resultados desses testes, foi
confirmado que os poros não intencionais não são criados pela adição de
microfibras.