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Defeitos No Metal de Solda
Defeitos No Metal de Solda
Fratura frágil
É a mais espetacular e perigosa com consequências devastadoras.
Ensaio Charpy é o teste mais usado para avaliar a susceptibilidade.
O ensaio Charpy não distingue as fases – apenas indica a energia necessária
para iniciar e propagar a trinca em determinada temperatura. Pode indicar a
“qualidade” do material.
Desalinhamento:
Montagem incorreta da junta.
Distorções durante a fabricação.
Distorções
Projeto inadequado da junta.
Sequência inadequada dos passes de solda.
Trincas longitudinais
Trincas de solidificação – Este tipo de trinca está associado com a
presença de segregação que levam à formação de filmes líquidos
intergranulares, nas etapas finais da solidificação.
Trincas de cratera – trinca localizada na cratera do cordão de solda.
Decoesão Lamelar
Inclusões no metal base no sentido da laminação;
Junta com alto grau de restrição.
Descontinuidade de soldagem – Processo
Mordedura
- Alta velocidade de soldagem;
- Alta voltagem – comprimento do arco;
- Manuseio inadequado da tocha;
- Amperagem excessiva.
Local de concentração de tensão > potencial de iniciação da trinca.
Falta de fusão
- Cordão muito convexo – soldagem multipasse;
- Baixa energia de soldagem;
- Junta inadequada;
- Manuseio inadequado da tocha;
- Superfície com sujeira (graxa, poeira, carepa)
Resultado: Enfraquecimento da junta soldada, ocasionando um ponto
potencial para início da fadiga.
Falta de penetração
- Corrente/energia muito baixa;
- Eletrodo grande diâmetro;
- Abertura de raiz insuficiente;
- Junta inadequada;
- Velocidade alta.
Resultado: Enfraquecimento da junta soldada, ocasionando um potencial
ponto para início de fadiga.
Inclusão de escória
- Superfície com carepa;
- Escória no canto dos cordões de solda muito convexos;
- Falta de limpeza entre os passes;
- Escória ancorada em mordeduras;
- Ângulo ou tamanho do eletrodo incorreto;
- Amperagem insuficiente.
Resultado: Reduz a resistência da área da seção transversal da solda.
Potencial local para a trinca.
Excesso de penetração
- Amperagem muito alta;
Eventualmente podemos utilizar
- Grande abertura da raiz; um suporte na parte inferior da
- Não utilização de mata-junta (cobre ou cerâmico); solda, que ajuda a conter o
material fundido na operação de
- Baixa velocidade de avanço;
soldagem e que pode ou não ser
- Pouco movimento oscilante da tocha. removido após o término da
- Stick out curto. solda, chamado de mata-junta ou
de cobre-junta.
Reforço
Reforço de solda (weld reinforcement)
Metal de solda em excesso, além do necessário para preencher a
junta; excesso de metal depositado nos últimos passes, podendo
ser na face da solda e/ou na raiz da solda.
Inclusão de Tungstênio
Porosidade
- Vazão inadequada de gás: alta ou baixa;
- Superfície e arame de solda com impurezas (tinta, óleo, graxa, carepa);
- Voltagem de solda alta;
- Stick out muito longo.
- O sistema de alimentação do gás está defeituoso: o bocal pode estar entupido
pelos respingos, uma mangueira pode estar dobrada, conexões podem vazar, o
regulador pode estar congelado (CO2), etc.
- Umidade no gás de proteção.
Ainda assim, pequenas quantidades de poros não são consideradas prejudiciais. Mas
acima de certos limites, estabelecidos por norma, a porosidade pode afetar as
propriedades mecânicas, reduzindo a seção efetiva da junta soldada. Dentre as formas
de porosidades, a alinhada pode ser mais prejudicial por favorecer o surgimento de
trincas, haja vista que ainda existem mais três formas que são: a distribuída, a agrupada
e a vermicular.
Como forma de correção, a porosidade pode ser minimizada pelo uso de materiais e
secos, de equipamentos em boas condições e de parâmetros de soldagem adequados.
Condição inicial:
Pg ˃ P a + P h + P b
Pb = 2/ r
Nucleação heterogênea
Nikforov (1973) relatou que o raio crítico para nucleação heterogênea, rc(het), em
função do raio crítico para nucleação homogênea, rc, é a seguinte:
(B)
(C)
Nikiforov (1976) mostrou que defeitos de superfície com curvatura positiva tem
menos efeito na formação do núcleo do gás que uma superfície plana para os
mesmos ângulos de molhamento com o líquido. A formação de poro cresce com
um aumento no ângulo de molhabilidade θ e com uma redução no ângulo entre
as paredes (φ).
Nota-se que defeitos de superfície com paredes divergentes (figura
acima) promovem a formação de núcleo estável do gás quando θ é maior
que 90º. θ é o ângulo de contato de molhamento da superfície da parede
para o líquido. A formação de núcleo estável de gás neste tipo de defeito,
aumenta com o aumento no ângulo de molhamento e com uma redução
no ângulo entre as paredes φ.
Defeitos de superfície na forma de canais com paredes paralelas (figura
abaixo) também promovem a formação de núcleo estável de gás quando
θ é maior que 90º. A formação de poros em soldas também é provável
de ocorrer como um resultado do desenvolvimento da nucleação de
um gás na interface entre o metal fundido e a atmosfera, seguido de
uma migração para o volume de solda.
Comentários:
Fontes de Gases
Ligas de Alumínio
Não está relacionado com diferença de solubilidade!
A sensibilidade do alumínio e suas ligas ao hidrogênio está associada a
alta temperatura que existe embaixo do arco na poça de solda e a rápida
agitação da poça causada por forças eletromagnéticas.
As ligas de alumínio-magnésio são menos suscetível a porosidade que
ligas alumínio-silício.
A umidade no gás de proteção promove a rápida formação de poro;
A fonte principal de contaminação de H são óleo, componente da
traçagem e graxa.
Titânio
Causa maior número de poros em juntas soldadas;
Pode estar presente na fase de gás no estado atômico ou molecular, na
forma de OH, e como vapor de água, na superfície da solda.
Com o aumento da temperatura ocorre a decomposição de hidretos de
titânio e o hidrogênio é liberado.
Vapor de água no gás de proteção primário.
Contaminação na superfície de arames de adição.
Parâmetros de soldagem – Velocidade de soldagem
Velocidade de soldagem x formação do poro (ligas de titânio)
Parâmetros de soldagem – Corrente de soldagem
Soluções potenciais
Seleção de gás de proteção;
Preparação de extremidade / limpeza das bordas;
Seleção da velocidade de soldagem;
Excitação eletromagnética e;
Aplicação de pressão.
Composição
Excitação eletromagnética
Limpeza da superfície