Tratamentos Térmicos

Microconstituintes:
Ferrita (α): constituinte dos aços e ferros fundidos formado por traços de carbono no
ferro (α). Grãos equiaxiais irregulares. Baixa dureza e resistência. Má solubilidade de
carbono. Estrutura cristalina: CCC.
Austenita (ϒ): constituinte dos aços e ferros fundidos formado por uma solução sólida
de carbono no ferro (ϒ). Apresentando grãos poligonais irregulares. A máxima
solubilidade de carbono: 2,11 à 1148°C. Apresentando estrutura CFC. Apreciável valores
de dureza e resistência. Não magnética.
Perlita: Constituintes dos aços e ferros fundidos formados por lamelas justapostas ou
alternadas de (α + Fe3C). 88% α e 12% Fe3C. Dureza 30 a 40 HRC.
Cementita: Constituinte dos aços e ferros fundidos composto intermetálico com
composição fixa Fe3C. Muito dura. Estrutura ortorrômbica.
Bainita: é o constituinte que pode ser formado quando a austenita é resfriada
rapidamente até uma certa temperatura, usualmente na faixa entre 450 e 200°C, e aí
mantida. A bainita é uma dispersão de carbonetos submicroscópicos em uma
matriz ferrítica altamente deformada e que contém mais de 0,02% C. Em torno de
450°C ela se apresenta como um agregado de ferrrita em forma de pena e carboneto de
ferro muito fino até um constituinte em forma de agulhas com coloração escura em
torno de 200°C. Sua dureza varia de 40 a 60 HRC.
Martensita: Formada na faixa de temperaturas em torno de 200 e 100°C. Nas ligas
ferrosas é usualmente uma solução sólida supersaturada de carbono no ferro α e tem
uma estrutura tetragonal de corpo centrado (TCC), que é uma forma distorcida da
ferrita com esturtura cúbica de corpo (CCC). Apresenta-se em forma de agulhas com
uma coloração mais clara que a bainita. Dureza (65 a 67HRC).

Tratamento Térmico: é o conjunto de operações de aquecimento e resfriamento a que são

submetidos os aços, sob condições controladas de temperatura, tempo, atmosfera e
velocidade de esfriamento, com o objetivo de alterar as suas propriedades ou conferir-lhes
característicos determinados.
Pode-se perfeitamente avaliar a importância dos tratamentos térmicos, sobretudo nos
aços de alto carbono e nos que apresentam também elementos de liga. De fato, se geralmente
muitos aços de baixo e médio carbono são usados nas condições típicas de trabalho a quente,
isto é, nos estados forjado e laminado, quase todos os aços de alto carbono ou com elementos
de liga, são obrigatoriamente submetidos a tratamentos térmicos antes de serem colocados
em serviço.
Os principais objetivos dos tratamentos térmicos são:
• Remoção de tensões (oriundas do resfriamento desigual, trabalho mecânico
ou outra causa);
• Aumento ou diminuição da dureza;
• Aumento da resistência mecânica;
• Melhora da ductibilidade;
• Melhora da usinabilidade;
 • Melhora da resistência ao desgaste;
• Melhora das propriedades de corte;
• Melhora da resistência à corrosão;
• Melhora da resistência ao calor;
• Modificação das propriedades elétricas e magnéticas.
Em geral, a melhoria de uma ou mais propriedades, mediante um determinado
tratamento térmico, é conseguido com prejuízo de outras. Por exemplo, o aumento da
ductibilidade provoca simultaneamente queda nos valores de dureza e resistência à tração. É
necessário, pois, que o tratamento térmico seja escolhido e aplicado criteriosamente, para que
inconvenientes apontados sejam reduzidos ao mínimo.
Os fatores que podem influenciar no tratamento térmico são:
• Aquecimento;
- Velocidade de aquecimento
-Temperatura de aquecimento
• Tempo de permanência à temperatura de aquecimento;
• Resfriamento;
• Atmosfera do forno.

Aquecimento: O aquecimento é geralmente realizado a uma temperatura acima da crítica,

porque então se tem completa austenitização do aço, ou seja, total dissolução do carboneto
de ferro no ferro gama: esta austenitização é, como se viu, o ponto de partida para as
transformações posteriores desejadas, as quais se processarão em função da velocidade de
esfriamento adotada.
Fatores que devem ser considerados dentro do aquecimento:
• Velocidade de aquecimento: em casos em que os aços estão em estado de tensão
interna ou possuem tensões residuais devidas a encruamento prévio ou ao estado
inteiramente martensítico, o aquecimento muito rápido pode provocar o
empenamento ou mesmo o surgimento de fissuras. Já em outros casos, existem aços
que ao estarem fortemente encruados, apresentam uma tendência ao crescimento
excessivo de grão quando aquecido lentamente dentro da zona crítica. Sendo
conveniente realizar um aquecimento mais rápido através dessa zona de
transformação.
 • A temperatura de aquecimento: é mais ou menos um fator fixo, dependendo da
natureza do processo e das propriedades finais desejadas, além da composição
química do aço e principalmente seu teor de carbono.
Quanto mais alta a temperatura acima da zona crítica, maior a segurança da completa
dissolução das fases no ferro gama ; por outro lado, maior será o tamanho do grão da
austenita. As desvantagens de um tamanho de grão excessivo da austenita são
maiores do que a de não se ter a dissolução total das fases no ferro gama, de modo
que se deve procurar evitar temperaturas muito superiores a A3, na prática o máximo
que se admite é 50ºC acima de A3. E para aços hipereutetóides, a temperatura
recomendada é inferior a Acm. Devido, a linha Acm subir muito rapidamente em
temperatura com o aumento do teor de carbono.
Tempo de permanência à temperatura de aquecimento: Quanto mais longo o tempo à
temperatura considerada de austenitização, tanto mais completa a dissolução de carboneto de
ferro ou outras fases presentes no ferro gama, entretanto maior o tamanho de grão da
austenita. O tempo à temperatura deve ser pelo menos o suficiente a se ter uma
uniformização através de toda a secção.
Resfriamento: Fator mais importante, pois determina a estrutura e consequentemente as
propriedades finais dos aços. Os meios de resfriamento são: ambiente do forno, ar e meios
líquidos. Na escolha do meio de resfriamento, o fator inicial a ser considerado é o tipo de
estrutura final desejada a uma determinada profundidade. É preciso conciliar das coisas:
resfriar adequadamente para obtenção da estrutura e das propriedades desejadas à
profundidade prevista e, ao mesmo tempo, evitar empenamento, distorção ou ruptura da
peça quando submetida ao resfriamento. Tal condição se consegue na escolha adequada do
aço.
Algumas conclusões sobre os meios de resfriamento:
Comentado [p1]: as lamelas de ferro α da perlita se
transformam em ferro γ, pela difusão do carbono das lamelas de
cementita, originando-se assim, no lugar de cada grão de perlita, um
grupo de pequenos grãos de austenita, enquanto isso a ferrita
circunvizinha vai se transformando em ferro gama por receber
carbono das áreas vizinhas de austenita) (para os aços
hipereutetóides, a austenita que se formou ao atravessar a linha A1
vai absorver novamente a cementita que precipitou durante o
esfriamento porque, com a elevação da temperatura, aumenta a
capacidade do ferro gama de manter em solução sólida quantidades
cada vez maiores desse carboneto)
Comentado [p2]: Elementos como fósforo e silício favorecem
este crescimento de grão da austenita. Enquanto outros elementos
como o níquel, retardam este crescimento. A granulação grosseira
torna o material quebradiço porque, a coesão entre grãos é afetada
pela contração de impurezas nos seus contornos e com aumento da
granulação há um aumento dessa concentração, devido a
diminuição da área total desses contornos. As fissuras também se
propagam mais facilmente no interior dos grãos graúdos, em virtude
dos planos de clivagem serem mais extensos. Por isso, entre aços de
igual composição, os de grãos mais fino, possuem melhores
propriedades mecânicas.
Outro fator a ser levado em conta é o da circulação do meio de resfriamento ou a agitação da
peça no interior desse meio. A agitação ou a circulação tornam o resfriamento mais rápido;
além disso, haverá melhor contato entre todas as partes da peça e o meio de resfriamento.
A fim de contornar as dificuldades encontradas na escolha de um meio ideal, tem-se chegado à
necessidade de usar meios de resfriamento cada vez menos severos e aços com
temperabilidade cada vez maior.
Atmosfera do forno: Nos tratamentos térmicos dos aços, deve-se evitar dois fenômenos muito
comuns e que podem causar sérios aborrecimentos: a oxidação que resulta na formação
indesejada da “casca de óxido” e a descarbonetação que pode provocar a formação de uma
camada mais mole na superfície do metal. As reações de oxidação mais comuns são:

Tais fenômenos, de oxidação e de descarbonetação, são evitados pelo uso de uma atmosfera
protetora, ou controlada no interior do forno, a qual, ao prevenir a formação da casca de
óxido, torna desnecessário o emprego de métodos de limpeza e, ao eliminar a
descarbonetação, garante uma superfície uniformemente dura e resistente ao desgaste.
Os tratamentos térmicos convencionais dos aços são: recozimento, normalização,
têmpera, revenido, coalescimento e os tratamentos isotérmicos.
Tratamento Térmico de Recozimento: é o tratamento térmico realizado com o fim de alcançar
um ou vários dos seguintes objetivos: remover tensões devidas aos tratamentos mecânicos a
frio ou a quente, diminuir a dureza para melhorar a usinabilidade do aço, alterar as
propriedades mecânicas como resistência, ductilidade, etc., modificar os característicos
elétricos e magnéticos, ajustar o tamanho de grão, regularizar a textura bruta de fusão,
remover gases, produzir uma microestrutura definida, eliminar enfim os efeitos de quaisquer
tratamentos térmicos ou mecânicos a que o aço tiver sido anteriormente submetido.
Ao passar pela zona crítica, o material se recristaliza sempre sob a forma de grãos
normais de austenita, qualquer que seja a textura que apresente antes de atingir a referida
zona, no aquecimento. Portanto, com esse tratamento, os aços readquirem suas propriedades
e texturas normais.
Recozimento Pleno ou Total: consiste no aquecimento do aço acima da zona crítica, durante o
tempo necessário e suficiente para se ter solução do carbono ou dos elementos de liga no
ferro gama, seguido de um resfriamento muito lento, realizado ou mediante o controle da
velocidade de resfriamento do forno, ou desligando-se o mesmo e deixando que o aço resfrie
ao mesmo tempo que ele. Nessas condições, obtém-se perlita grosseira que é a estrutura ideal
para melhorar a usinabilidade de aços baixo e médio carbono. Para aços de alto carbono, não
é vantajosa sob o ponto de vista da usinabilidade e neles prefere-se uma estrutura diferente –
a “esferoidita” obtida pelo coalecimento.
A temperatura para recozimento pleno é de mais ou menos 50°C acima da linha A3,
para aços hipoeutetóides e acima do limite inferior – linha A1 – para os hipereutetóides. Para
estes aços, não se deve ultrapassar a linha Acm porque, no resfriamento lento posterior,
formar-se ia nos contornos de grão da austenita um invólucro contínuo e frágil de carbonetos,
o qual iria conferir excessiva fragilidade aos aços. Já na normalização, onde o resfriamento é
feito ao ar, não se tem a formação desse invólucro de carbonetos, justamente porque o
resfriamento mais rápido não dá oportunidade de tal precipitação. Assim sendo, o
aquecimento para a normalização dos aços hipereutetóides pode ser levado a temperatura
acima de Acm.
Constituintes estruturais do recozimento pleno ou total:
Aços hipoeutetóides: perlita grossa e ferrita;
Aços eutetóides: perlita grosseira;
Aços hipereutetóides: perlita grossa e cementita.

Ciclo térmico – recozimento pleno

Recozimento Isotérmico ou cíclico: consiste no aquecimento do aço nas mesmas condições

que para o recozimento total, seguido de um resfriamento rápido até uma temperatura
situada dentro da porção superior do diagrama de transformação isotérmico, onde o material
é mantido durante o tempo necessário a se produzir a transformação completa.
Os produtos resultantes deste tratamento são os mesmos do recozimento pleno,
ferrita/perlitta, perlita, perlita/cementita. Entretanto, a estrutura final é mais uniforme. Além
disso, o ciclo de tratamento pode ser encurtado sensivelmente de modo que este tratamento
seja muito prático quando se quer tirar vantagem sobre o T.T pleno. Porém, no caso de peças
grandes, este T. T não é vantajoso sobre o pleno, visto que, a velocidade de resfriamento no
centro de peças de grande secção pode ser tão baixa que torna impossível o seu rápido
resfriamento à temperatura de transformação.
Tratamento Térmico de Austêmpera: Austêmpera é uma transformação isotérmica para
produção de estrutura bainitica. Este processo é realizado aquecendo o aço até a temperatura
de austenitização, permanência nesta temperatura até completa equalização, seguido de um
resfriamento rápido (banho de sal fundido com temperatura entre 260 e 440°C) até a faixa de
transformação da estrutura bainitica, permanecendo nesta temperatura até a completa
transformação, seguido de resfriamento ao ar.
Para assegurar uma completa transformação da Austenita em Bainita, o material deve
ser resfriado a partir da temperatura de austenitização até a temperatura do banho de
austêmpera muito rapidamente para evitar que outra transformação de Austenita ocorra
durante este resfriamento.
A grande vantagem da Austêmpera sobre a têmpera e o Revenimento comuns reside
no fato de que, devido a estrutura Bainítica formar-se diretamente da Austenita a temperatura
bem mais alta que a martensita, as tensões internas resultantes são muito menores,
consequentemente, não há praticamente distorções ou empenamentos. Sendo assim a
possibilidade de aparecimento de fissuras de tratamento é quase que completamente
eliminada. Não há necessidade de revenimento.
Desvantagens: Entretanto, nem todos os tipos de aço, assim como nem todas as
secções de peças, apresentam resultados positivos na Austêmpera.
 No que se refere aos tipos de aço, os mais convenientes para a Austêmpera são, em
linhas gerais, os seguintes:
• Aços - carbono comuns, contendo 0,50 a 1,00 % de Carbono e um mínimo de
0,60.% de Manganês.
• Aços - carbono de alto Carbono, contendo mais que 0,8% de C e um pouco
menos que 0.6 % de manganês.
• Certos aços - liga, de baixo teor de liga tais como o da série SAE 5100, SAE
4140. SAE 6145. Comentado [p3]: •Tratamento térmico realizado em aços de
alta temperabilidade.

Tratamento Térmico de Martêmpera: É esse um tratamento usado principalmente

para diminuir a distorção ou empenamento que se produz durante o resfriamento rápido de
peças de aço. Compreende a seguinte sequência de operações:
• Aquecimento a uma temperatura dentro da faixa de austenitização.
• Resfriamento em óleo quente ou sal fundido mantido a uma temperatura
correspondente a parte superior (ou ligeiramente acima) da faixa de formação da martensita.
• manutenção no meio de resfriamento até que a temperatura através de toda a
secção do aço se torne uniforme.
• Resfriamento (geralmente no ar ou óleo).
Tem-se assim formação da martensita de modo bastante uniforme através de toda a
secção da peça, durante o resfriamento até a temperatura ambiente, evitando-se, em
consequência, a formação de excessiva quantidade de tensões internas.
Ao contrário da Austêmpera, a Martêmpera necessita da operação de revenimento.
Em outras palavras, após a martêmpera, as peças são submetidas a uma operação comum de
revenimento como se elas tivessem sido temperadas.
Recozimento para alívio de tensões: consiste no aquecimento a temperaturas abaixo do limite
inferior da zona crítica. O objetivo é aliviar tensões originadas durante a solidificação ou
produzidas em operações de transformações a frio, como estampagem profunda, ou em
operações de endireitamento, corte por chama, soldagem ou usinagem. Essas tensões
começam a ser aliviadas a temperaturas logo a cima da ambiente; entretanto, é aconselhável
aquecimento lento até pelo menos 500°C para garantir melhores resultados. Comentado [p4]: OBS: Para aliviar as tensões de um aço, caso
ele tenha sido temperado é necessário realizar o T. T de
Recozimento para Usinagem revenimento, caso ele não tenha sido temperado, apenas um
recozimento de alívio de tensões é suficiente para resolver este
Para C (0,06 – 0,20)%, basta forjamento ou laminação. problema.

Para C (0,20 – 0,30)% com diâmetro < 75 mm -> tratamento térmico de normalização após
laminadas ou forjadas.
Com diâmetro > 75 mm -> basta forja ou laminação.
Para C (0,30 – 0,40)% deve sofrer recozimento pleno ou total.
Pra C (0,40 – 0,60)% perlita grossa + esferoidita.
Para C (0,60 -1)% -> 100% esfereoidizado.
Recozimento Subcrítico: Aquecimento e manutenção prolongada de uma liga a uma
temperatura imediatamente abaixo da linha A1, resultando em uma estrutura de cementita
globulizada.
Recozimento para Homogeneização
O recozimento de homogeneização executa-se antes do trabalho mecânico do aço, após
elaboração; visa homogeneizar a composição química, diminuindo a intensidade das
segregações; a austenita homogênea é mais apta à deformação e responde melhor ao
tratamento térmico posterior; o tratamento executa-se a temperaturas entre 1050 e 1250°C; a
elevada temperatura de desenfornamento permite o início da deformação a quente
imediatamente após a conclusão do estágio de recozimento. Feita em último caso devido a seu
alto custo.
Tratamento Térmico de Normalização: Consiste no aquecimento do aço a uma temperatura
acima da zona crítica, seguido de resfriamento ao ar. Para os aços hipoeutetóides, pode-se
admitir que a temperatura de aquecimento ultrapasse a linha A3 e para os hipereutetóides a
linha Acm sem os inconvenientes, neste ultimo caso, no esfriamento ao ar que se seguem da
formação do invólucro de carbonetos. A normalização visa refinar a granulação grosseira de Comentado [p5]: Objetivos do T.T de normalização: refino e
homogeneização da estrutura, inclusive para a realização de
peças de aço fundido principalmente, frequentemente, e com o mesmo objetivo, a têmpera posterior;
Melhorar condições de usinagem;
normalização é aplicada em peças depois de laminadas ou forjadas. A normalização é utilizada Regularizar estruturas brutas de fusão;
Melhoria das propriedades mecânicas do produto final.
como tratamento preliminar à têmpera e ao revenido. Os constituintes são: ferrita e perlita
fina e cementita/perlita fina. Dependendo do tipo de aço pode-se obter bainita. Em geral, a
temperatura situa-se 35 a 40°C acima das linhas A3 ou Acm, conforme o aço em consideração.

Ciclo térmico – Normalização

Tratamento Térmico de Têmpera: Consiste no resfriamento rápido do aço de uma

temperatura superior à sua temperatura crítica (mais ou menos 50°C acima da linha A1 para
os hipereutetóides) em meio como óleo, água, salmoura ou mesmo ar. O objetivo precípuo da
têmpera é a obtenção da estrutura martensítica, para o que se deve, portanto, fazer com que
a curva de resfriamento passe pela à esquerda do cotovelo da curva em “C”, evitando-se assim
a transformação da austenita.
 Como na têmpera o constituinte final desejado é a martensíta, o objetivo dessa
operação, sob o ponto de vista de propriedades mecânicas, é o aumento do limite de
resistência à tração do aço e também da sua dureza; na realidade, o aumento da dureza deve
verificar-se até uma determinada profundidade.
Resultam também da têmpera redução da ductilidade (baixos valores de alongamento
e estricção), da tenacidade e o aparecimento de apreciáveis tensões internas. Tais Comentado [p6]: As tensões são maiores para maiores
gradientes de temperatura.
inconvenientes são atenuados ou eliminados pelo revenido. Pode ocorrer a formação de bolhas que provoca pontos frios
(diferença de dureza). Para solucionar este problema, pode-se
A têmpera bem sucedida, deve ter uma velocidade de resfriamento que não permita a adicionar sais (em pequena concentração) que estouram as bolhas.

transformação da austenita nas temperaturas mais elevadas. De fato, as transformações da

austenita nas altas temperaturas podem dar como resultado estruturas mistas, as quais
ocasionam o aparecimento de pontos moles além de conferirem ao aço baixos valores de
escoamento e para a resistência ao choque.
Razão da alta dureza da martensita:
 Em última análise, pois, após temperado, o aço apresenta-se em estado de apreciáveis
tensões internas, tanto de natureza estrutural como de natureza térmica. Quando estas
tensões internas ultrapassam o limite de escoamento do aço, ocorre sua deformação plástica e
as peças apresentar-se-ão empenadas; se, entretanto, as tensões internas excederam o limite
da resistência à tração do material, então ocorrerão inevitáveis trincas e as peças estarão
perdidas.
Os inconvenientes apontados, excessiva dureza da martensita e estado de tensões
internas, são atenuados pelo reaquecimento do aço temperado a temperaturas determinadas.
A operação mencionada constitui o revenido.
Tratamento Térmico de Revenimento: O revenido é o tratamento térmico que normalmente
sempre acompanha a têmpera, pois elimina a maioria dos inconvenientes produzidos por esta;
além de aliviar ou remover as tensões internas, corrige as excessivas dureza e fragilidade do
material, aumentando sua ductilidade e resistência ao choque. Deve se evitar as temperaturas
entre 200 e 300°C mais ou menos, pois nesta faixa ocorre um decrescimento da curva de
resistência ao choque, para depois aumentar rapidamente e definitivamente. Por outro lado,
recomenda-se revinir logo após a têmpera para diminuir a perda de peças por ruptura, a qual
pode ocorrer se demorar muito tempo para realizar o revenido.
O aquecimento da martensita permite a reversão do reticulado instável ao reticulado
estável cúbico centrado, produz reajustamentos internos que aliviam as tensões e, além disso,
uma precipitação de partículas de carbonetos que crescem e se aglomeram, de acordo com o
tempo.
Transformações no revenido:
 Ciclo térmico - Revenimento

Fragilidade do revenido: Diversos aços, principalmente aços-liga de baixo teor em liga,

caracterizam-se por adquirirem fragilidade, quando são aquecidos na faixa de temperaturas
375 – 575°C, ou quando são resfriados lentamente através dessa faixa. A fragilidade ocorre
mais rapidamente na faixa 450 – 475°C.
• Aços carbono comuns contendo manganês (Mn) abaixo de 0,3% não apresentam o
fenômeno.
Comentado [p7]: Formação de carbonetos, carbonitretos,
nitretos, fosfatos e segregação de impurezas. Precipitação nos
contornos de grão da ferrita, diminuição da energia de contorno,
fazendo com que o material fique propício a uma fratura
intergranular.

• Aços que contenham apreciáveis quantidades de Mn, Ni e Cr, além de uma ou mais
impurezas, tais como antimônio, fósforo, estanho ou arsênio, são suscetíveis ao
fenômeno.
• Aços Cr-Ni são mais susceptíveis ao fenômeno.
• Teores de Mo (0,5 – 1,00)% retarda a susceptibilidade. Comentado [p8]: O Mo captura o fósforo e antimônio
minimizando o problema.
• O antimônio é o elemento mais prejudicial e dever ser evitado a qualquer custo. Mas
como ele não está comumente presente, a atenção deve ser voltada para o fósforo e o
estanho.
Estes aços podem voltar ao normal ao serem aquecidos em torno de 600°C ou acima e
serem resfriados rapidamente, abaixo de aproximadamente 300°C.
Transformação da austenita retida: Dependendo da composição do aço, pode se ter uma
austenita residual à temperatura ambiente.
 O segundo estágio do revenido entre (200 e 300°C) transforma a austenita retida em
bainita. Mas esta reação prevalece apenas em aços de médio e alto carbono. Em alguns casos
é necessário um novo revenimento.
Outro método é o resfriamento sub-zero, após a têmpera, resfriar o material a
temperaturas abaixo de zero, para se possível, ultrapassar-se a linha Mf do diagrama TTT.
Quanto mais baixa a temperatura subzero, mais completa a transformação da austenita e
menos provável o fenômeno da instabilidade dimensional. Dependendo da posição da linha Mf
poderá haver necessidade de recorrer-se a meios de resfriamento muito drásticos. Entretanto,
estes tratamentos não são muito seguros devido ao choque térmico que pode resultar em
trincas.
Um terceiro método para transformar a austenita retida seria o sazonamento, ou seja,
a manutenção das peças tratadas em estoque por um determinado período de tempo,
submetendo-as repetidamente aos extremos de temperatura esperados nas condições de
trabalho. Tentando forçar a ocorrência das modificações dimensionais antes de se utilizar as
peças, entretanto isto é difícil de ser conseguido.
Tratamento Térmico de Esferoidização/Coalescimento: Qualquer tratamento capaz de Comentado [p9]: Quebra das lamelas de perlita. Força motriz:
diminuição da energia livre do sistema.
produzir esfereoidita é chamado de coalescimento. Esse tratamento é aplicado principalmente Comentado [p10]: Engrossamento do carboneto Fe3C. As
pequenas partículas de cementita agrupam-se em partículas
em aços hipereutetóides e pode consistir em qualquer das seguintes operações: maiores, formando glóbulos de cementita facilmente visíveis ao
microscópio.
• Aquecimento logo acima da zona crítica seguido de resfriamento lento.
• Aquecimento prolongado de aços laminados ou normalizados a uma temperatura logo
abaixo da linha inferior da zona crítica A1. (recozimento subcrítico)
• Aquecimento e resfriamento alternados entre temperaturas logo acima e logo abaixo
de A1, ou seja, fazer oscilar a temperatura de aquecimento em torno de A1.
O resultado deste tratamento térmico é dureza muito baixa, normalmente inferior a da perlita
grosseira. Visando facilitar as operações de deformação à frio e usinagem de aços de alto teor
de carbono.

ciclos térmicos – esfereoidização.

Exercícios:
1- Suponha que um aço de composição eutetóide, de estrutura perlítica fina, seja
aquecido a uma temperatura T logo abaixo da temperatura eutetóide e mantido por
um tempo.
a) Que microestrutura poderá resultar deste Tratamento Térmico? Explique.
A microestrutura resultante deste tratamento térmico poderá ser a esfereoidita, que
se forma quando é feito um recozimento sob uma manutenção de tempo em temperatura
muito próxima da zona crítica por longos períodos. Partículas de cementita lamelar, presentes
na perlita, tem uma área de superfície por unidade de volume de partícula muito grande e,
portanto uma elevada energia interfacial afim de reduzir esta energia as lamelas de cementita
ou placas se quebram em pequenas partículas que eventualmente assumem forma esférica.
Uma vez quebrada as lamelas, as menores partículas esféricas se dissolvem as custas do
crescimento das maiores, novamente em função da redução de energia interfacial.

b) Que influência exercerá a modificação da microestrutura ocorrida sobre as

propriedades mecânicas do aço?
As mudanças estruturais sofridas pelo aço durante o tratamento de esferoidização
trazem consequências imediatas nas propriedades mecânicas do mesmo. Para o aço eutetóide
é possível que seja aumentada a sua ductilidade e ao mesmo tempo sua usinabilidade.

2- Porque é fácil soldar aços com baixo teor de carbono, porém é difícil soldar aços com
alto carbono.
A soldabilidade e a temperabilidade do aço carbono é muito influenciada pela
quantidade de carbono, quanto menor a porcentagem de carbono melhor a
soldabilidade. Aços alto carbono tem baixa soldabilidade devido à formação da
martensita mais dura e quebradiça durante o resfriamento após a solda.

3- Os materiais e os tratamentos térmicos para um conjunto de eixo e engrenagem de

acionamento automobilístico.
 O aço utilizado pode ser um baixo ou médio carbono e o tratamento térmico utilizado
pode ser um tratamento térmico superficial, estes tratamentos podem aumentar a
dureza superficial, a resistência à fadiga e desgaste sem perda de tenacidade da peça
ou componente.

4- Uma peça de aço com 0,5% em C, depois de temperada, apresentou os seguintes

defeitos:
a) Tensões internas e excessivas.
b) Trincas
c) Dureza excessiva
d) Baixa resistência ao choque.
É possível eliminar ou atenuar todos estes inconvenientes? Explique.
Com exceção das trincas, todos os outros inconvenientes podem ser atenuados a partir
do tratamento térmico de revenimento após a têmpera. O revenido é o tratamento térmico
que vem corrigir os inconvenientes causados pela têmpera, restituindo ao aço grande parte
das propriedades perdidas, sem afetar muito aquelas visadas pela têmpera.
O aquecimento da martensita permite a reversão do reticulado instável ao reticulado
estável cúbico centrado, produz reajustamentos internos que aliviam as tensões e, além disso,
uma precipitação de partículas de carbonetos que crescem e se aglomeram, de acordo com o
tempo.
A resistência ao choque também é elevada notavelmente pelo revenido. Entretando
deve se evitar as temperaturas entre 200 e 300°C onde ocorre uma pequena queda na
resistência ao choque, mas que logo após esta faixa volta a crescer notavelmente.

Porque motivo, para os aços hipereutetóides prefere-se o recozimento pleno ou total

incompleto? Para estes aços, prefere-se o recozimento pleno ou total incompleto pois no
resfriamento lento posterior, é possível a formação de um invólucro contínuo e frágil de
carbonetos nos contornos de grão da austenita, o qual iria conferir excessiva fragilidade aos
aços. Para estes aços, em termos de usinabilidade, prefere-se uma estrutura diferente – a
“esferoidita” obtida pelo coalecimento.

5- Pra fabricar-se a carcaça de um diferencial é usado um aço com 0,45% em C. Depois

de pronta, a peça sofre os seguintes Tratamentos Térmicos:
a) É aquecida a 860°C e resfriada ao ar. (normalização)
 b) É reaquecida a 840°C e resfriada em água. (têmpera)
c) Imediatamente após, reaquecida a 475°C e resfriada ao ar. (revenimento)
Qual o nome de cada Tratamento Térmico realizado?
Qual a microestrutura do aço após cada tratamento térmico realizado?
Após normalização: ferrita e perlita fina.
Após têmpera: Martensíta.
Após revenido: Ferrita fina acicular e Fe3C esferoidal (sorbita).
Explicar o motivo da realização dos T. T executados na ordem dada.
A normalização é realizada para refinar e homogeneizar a estrutura para a realização
de têmpera posterior.
A têmpera é realizada a fim de se obter a estrutura martensítica aumentando-se assim
o limite de resistência à tração e a dureza do aço.
E por fim, o revenimento é realizado pra atenuar os inconvenientes causados pela
têmpera como as tensões internas excessivas, alta dureza, baixa resistência ao choque, a
torção e estricção.

6- Comparar as propriedades mecânicas finais desta peça com as que ela apresentaria
se o último reaquecimento fosse feito a apenas 300°C.
Caso o último reaquecimento fosse feito a apenas 300°C é possível que a resistência ao
choque não tenha aumentado.

Têmpera Superficial: O endurecimento superficial dos aços, em grande número de aplicações

de peças de máquinas, é, frequentemente, mais conveniente que seu endurecimento total
pela têmpera normal, visto que, nessas aplicações, objetiva-se apenas a criação de uma
superfície dura e de grande resistência ao desgaste e à abrasão.
O endurecimento superficial pode ser produzido por vários métodos:
a) Tratamento mecânico da superfície, mediante o qual obtém-se uma superfície
encruada, com resistência e dureza crescentes, em função da sua intensidade.
b) Tratamento químico da superfície do aço;
c) Tratamentos termoquímicos;
d) Têmpera superficial.
A têmpera superficial consiste em produzir-se uma têmpera localizada apenas na superfície
das peças de aço, que assim adquiram as propriedades e os característicos típicos da estrutura
martensítica.
Vantagens do endurecimento superficial em relação ao endurecimento total:
Por outro lado, as propriedades resultantes da têmpera superficial são:
- superfícies de alta dureza e resistência ao desgaste;
- boa resistência à fadiga por dobramento;
- boa capacidade para resistir a cargas de contato;
- resistência satisfatória ao empenamento.
Algumas recomendações:
• Camadas profundas de endurecimento podem gerar trincas ou empenamento, ou
desenvolver tensões residuais excessivas.
• Levar em conta que a espessura da camada endurecida depende de cada caso
específico, tendo em vista as resistências ao desgaste e à fadiga desejadas.
As temperaturas de aquecimento devem proporcionar a austenitização do aço.
Aços-liga e de usinagem fácil, com o teor de carbono acima, são endurecidos por
indução, no caso de têmpera superficial.
• A duração do aquecimento deve ser curta.
• O meio de resfriamento usual na têmpera superficial é a água. Que
normalmente são borrifados ou aspergidos sobre a secção aquecida.
Outras vantagens: Eliminação dos fornos de aquecimento, maior rapidez no tratamento,
tratamento em qualquer local da oficina, não produz apreciável oxidação ou descarbonetação
do aço, etc.
Os processos de têmpera superficial são classificados de acordo com o tipo de aquecimento:
- têmpera por chama;
-têmpera por indução;
-têmpera por laser;
-por feixe de elétrons.
Têmpera por chama: Neste processo, aquece-se a temperatura crítica, a superfície a ser
endurecida, por intermédio de uma chama de oxiacetileno, ou propano e outros. Seguindo-se
um jato de água, em forma de borrifo, de modo a produzir uma camada endurecida até a
profundidade desejada.
• A chama utilizada deve ter alta temperatura.
• Os gases de combustão devem atingir a peça com alta velocidade para uma melhor
transferência de calor.
• A chama mais utilizada é a oxiacetilênica por combinar alta temperatura, alta
velocidade e custo relativamente baixo.
Vantagens:
• Produz uma atmosfera neutra que protege a peça, evitando a descarbonetação ou a
formação de uma camada de óxido;
• Baixo investimento inicial;
• Facilidade de implantação, operação e manutenção;
• Permite a execução de têmpera localizada na superfície de peças, não alterando a
microestrutura ou as propriedades mecânicas originais do seu interior (núcleo);
• Possibilita a têmpera de peças com formas e dimensões extremamente diversificadas.
Fatores que afetam a profundidade de endurecimento:
• Depende da intensidade;
• Da distância;
• Tempo de duração da chama.
-Método estacionário: com rotação ou não da peça, presta-se ao endurecimento seletivo ou
para pelas de pequenas dimensões e de forma regular. Resfriamento por imersão ou aspersão.

-Método progressivo: O método progressivo, também com rotação da peça ou não, presta-se
ao endurecimento completo e para endurecimento progressivo. Resfriamento por aspersão.
O método progressivo é empregado para endurecer secções grandes que não podem ser
aquecidas pelo processo estacionário. As dimensões e a forma da peça a ser endurecida, assim
como o volume de oxigênio e de gás combustível necessário para aquecer a secção, são
fatores que devem ser levados em conta na escolha deste processo.
-Método giratório: O método giratório é empregado em peças de secção circular ou
semicircular, tais como rodas, cames e pequenas engrenagens. Na sua forma mais simples,
utiliza-se um mecanismo para girar a peça num plano horizontal ou vertical, ficando sua
superfície sujeita à ação da chama.
Desde que se consiga um aquecimento uniforme, a velocidade de rotação é
relativamente pouco importante. Depois que a superfície da peça tiver sido aquecida – por
intermédio de um ou mais cabeçotes de chamas – a chama é extinta ou retirada e a peça é
resfriada por imersão, borrifo ou por uma combinação de ambos os métodos.
Em contraste com o método progressivo, em que o gás combustível usado é
geralmente acetileno – devido sua elevada temperatura de chama e rápido aquecimento – no
método giratório, resultados satisfatórios são obtidos com gás natural (metano), propano,
além de gás fabricado.

Têmpera por indução: O calor para aquecer uma peça pode ser gerado na própria peça por
indução eletromagnética. Assim se uma corrente alternada flui através de um indutor ou
bobina de trabalho, estabelece-se nesta um campo magnético altamente concentrado, o qual
induz um potencial elétrico na peça a ser aquecida e envolvida pela bobina e, como a peça
representa um circuito fechado, a voltagem induzida provoca o fluxo de corrente. A resistência
da peça ao fluxo da corrente induzida causa aquecimento por perdas I2R.
O modelo de aquecimento obtido por indução depende da forma da bobina de
indução que produz o campo magnético, do número de voltas da bobina, da frequência de
operação e da força elétrica da corrente alternada.
 A velocidade de aquecimento obtida com bobinas de indução depende da intensidade
do campo magnético ao qual se expõe a peça. Nesta, a velocidade de aquecimento é função
das correntes induzidas e da resistência do seu fluxo. Quando se deseja aquecimento a
pequena profundidade, ou seja, camada endurecida de pequena expessura, adota-se
geralmente corrente de alta frequência; baixas ou intermediárias são utilizadas em aplicações
onde se deseja aquecimento a maior profundidade.
Em resumo, o controle da profundidade de aquecimento é conseguido, jogando-se
com as seguintes variáveis:
• Forma da bobina;
• Distância ou espaço entre a bobina de indução e a peça;
• Taxa de alimentação de força;
• Frequência;
• Tempo de aquecimento.
• Densidade de potência;
• Número de voltas da bobina.
Classificação das frequências utilizadas:
• “ação eficiente”: frequência que aquecerá do modo mais eficiente o material
até a temperatura de austenitização para a profundidade especificada;
• “ação razoável”: frequência que é inferior à ótima, mas suficiente para
aquecer à temperatura de austenitização, para a profundidade especificada;
• “ação inadequada”: frequência que poderá superaquecer a superfície.
Vantagens:
• Pode-se determinar com precisão a profundidade da camada temperada.
• O aquecimento é rápido.
• As bobinas podem ser confeccionadas e adaptadas à forma da peça
• Não produz o superaquecimento da peça;
• Geralmente, possibilita um maior aumento da dureza e da resistência ao
desgaste;
• A resistência à fadiga é também superior;
• Não há problema de descarbonetação.

Têmpera por laser: Consta em dirigir-se um feixe de laser sobre a superfície da peça. Ao atingir
a superfície, parte da energia do laser é absorvida pela superfície na forma de calor. Se a
densidade da força do feixe de laser for suficientemente elevada, a superfície absorve o calor
gerado e aquece-se rapidamente até atingir a temperatura de austenitização do aço, enquanto
o núcleo permanece frio. Após a passagem do feixe de laser, a área é, em seguida, resfriada
rapidamente pela condução do calor interior da peça.
O processo é muito preciso em impor aquecimento seletivo sobre áreas bem
específicas. Além disto, o processo pode ser feito em alta velocidade, produzindo pouca
distorção.
Usado na têmpera de peças com geometrias variadas.
Vantagens:
• É um processo limpo;
• Facilmente automatizado;
• Aplicação em uma área localizada do material;
• Distorções mínimas;
• Bom acabamento superfial;
• Tratamento de formas complexas;
• Não há necessidade de um meio de resfriamento;
• Microestrutura refinada;
• Microssegregação reduzida;
• Extensão da solubilidade sólida;
• Formação de fases metaestáveis.
Parâmetros:
• Diâmetro do feixe;
• Potência do feixe;
• Velocidade de deslocamento do feixe.
Os aços que podem ser endurecidos por esse processo incluem aços-carbono (1040,
1050, 1070), aços-liga (4340, 52100), aços para ferramentas e ferros fundidos (cinzento,
maleável e dúctil).

Têmpera por feixe de elétrons: Neste caso, um feixo eletrônico é dirigido à superfície da peça
a ser endurecida parcialmente. Os elétrons do feixe ao atingir a superfície penetram
rapidamente na superfície do aço. Nesse momento, os elétrons perdem rapidamente sua
energia. A maior parte da energia perdida pelos elétrons é transformada em calor, que
permite atingir-se a temperatura de austenitização até uma certa profundidade. O
resfriamento rápido necessário para transformar a austenita em martensita ocorre através de
um processo de auto-resfriamento que depende da condutibilidade térmica e que começa
assim que a transferência de energia termina.
Esse processo apresenta a vantagem de produzir empenamento muito pequeno. Além
disso, o consumo de energia é relativamente pequeno. O processo é preferido quando as
camadas endurecidas são da ordem de 0,3 a 1,0 mm, opera com alto vácuo (o feixe de elétrons
dissipa-se facilmente no ar). O processo exige, contudo, equipamento sofisticado.

Tratamentos Termomecânicos: É todo processamento controlado dos aços (estendido a

outros tipos de ligas) que envolve uma conformação mecânica visando a melhoria das suas
propriedades mecânicas.
Aplicações: tubulações, molas, estruturas de caminhões, postes de iluminação, peças de
tratores, etc.
Mecanismos de atuação: refino de grão, formação de subgrãos de ferrita e obtenção de
martensita com lamelas finas, formação de solução sólida, aumento da densidade de
discordância, endurecimento por dispersão.
Tratamento Térmico de Ausforming (LTMT):
Obs: Durante o revenimento, adquire uma estrutura esfereoidizada, martensitas isentas de maclagem.
Tratamento Térmico de Laminação Controlada (HTMT):
Aplicação: Aços de baixo carbono com micro-adições de elementos formadores de carbonetos
e nitretos, como o vanádio, nióbio e titânio.
Objetivos: Formar estrutura de pequenos grãos de ferrita poligonizada e partículas dispersas
de carbonetos, resultando no aumento do limite de escoamento, diminuição da temperatura
de transição e melhoria da soldabilidade.
Temperaturas: Acima da zona crítica. Início: 950°C – Final da deformação: 700 – 800°C.
Processos: 1) encruamento;
2) Recristalização da austenita;
3) Encruamento e poligonização parcial da austenita;
4) Precipitação de carbonetos;
5) Transformação de austenita em ferrita;
6) Poligonização da ferrita;
7) Precipitação de carbonetos e nitretos de elementos de liga no interior da ferrita
poligonizada. (endurecimento por dispersão). Esses carbonetos impedem o crescimento dos
grãos.
8) Têmpera;
9) Revenimento.
Variáveis: Grau de redução; Velocidade de resfriamento.
OBS: É importante evitar que ocorra a recristalização da austenita para que não ocorra perdas em
termos de resistência.
Este T.T gera bons ganhos de tenacidade e ductibilidade.

Tratamento Térmico de Isoforming:

OBS: subgrãos de ferrita + carbonetos dispersos = perlita globular.

Principal ganho: Tenacidade. Aplicado para aços inox.
Tratamento Térmico de Conformação ao Morno:
No trabalho a morno ocorre uma recuperação parcial da ductilidade do material e a tensão de
conformação situa-se numa faixa intermediária entre o trabalho a frio e a quente.

Tratamentos Termoquímicos: Visam os tratamentos termoquímicos o endurecimento

superficial dos aços, pela modificação parcial da sua composição química, nas secções que se
deseja endurecer.
A aplicação do calor num meio apropriado pode levar a essa alteração da composição
química do aço até uma profundidade que depende da temperatura de aquecimento e do
tempo de permanência à temperatura de tratamento em contato com o meio em questão. A
modificação parcial da composição química, seguida geralmente de tratamento térmico
apropriado, produz também uma modificação da estrutura do material, resultando, em
resumo, numa modificação igualmente parcial das propriedades mecânicas.
Objetivo: O objetivo principal é aumentar a dureza e a resistência ao desgaste superficiais, ao
mesmo tempo que o núcleo do material permanece dúctil e tenaz. Por meio da adição de
elementos como carbono, nitrogênio, boro, entre outros.
Os tratamentos termoquímicos também podem ser empregados para:
• Aumentar o tempo de vida em fadiga;
• Aumentar a resistência à corrosão;
• Aumentar a resistência à oxidação em altas temperaturas.
Os processos de endurecimento superficial são os seguintes:
• Cementação;
• Nitretação;
• Cianetação;
• Carbonitretação;
• Boretação.
Cementação: Consiste basicamente na introdução de carbono no aço, aumentando
significativamente a concentração do elemento na superfície da peça. Para se produzir uma
combinação de uma superfície dura com núcleo tenaz, deve-se partir de um aço com teor de
carbono inferior a 0,35%. Geralmente o tratamento é realizado entre 815°C e 950°C e a peça é
finalmente temperada, geralmente a óleo.
A profundidade de penetração de carbono depende da temperatura e o do tempo,
sendo rápido a princípio, decrescendo depois e pode variar de 0,6 a 6,9 mm. Outros fatores
que podem influenciar são: tipo e granulometria da fonte de C, composição do catalisador,
entre outros. Fundamentalmente, a cementação é um fenômeno de difusão, isto é relacionado
com o movimento de carbono depende, em primeiro lugar, do seu coeficiente de difusão.
Considerações gerais sobre a cementação:
• Para produzir uma combinação: superfície dura + núcleo tenaz. Deve-se partir
de um aço de baixo carbono.
• A operação deve ser realizada a uma temperatura em que o aço se encontre
no estado austenítico. (815°C e 950°C).
• Prefere-se aços com granulação fina, por sua melhor tenacidade tanto na sua
superfície endurecida como no núcleo.
• Os aços antes da cementação devem ser geralmente normalizados para
permitir usinagem, visto que depois da cementação, as dimensões e as
tolerâncias exigidas somente podem ser corrigidas por retificação.
• Deve-se evitar quedas bruscas na distribuição de carbono. O gradiente de
carbono deve ser suave entre a camada cementada e o núcleo. O melhor
gradiente obtém-se com resfriamentos mais rápidos.
• O teor de carbono é controlado pelas temperaturas de cementação;
temperaturas altas produzem teores de carbono mais elevado.
• Ao cementar-se um aço, introduz-se na superfície cementada tensões
residuais de compressão, as quais contrapõem às tensões de tração,
melhorando o desempenho sob fadiga das peças cementadas.
Cementação a alta temperatura: Entre os processos mais recentes da técnica de cementação,
deve-se citar a utilização de temperaturas superiores a 950°C, com as seguintes vantagens
sobre a cementação convencional: é mais rápida e o gradiente entre a superfície e o centro é
mais gradual, porque o carbono se difunde mais rapidamente a temperaturas mais elevadas.
Cementação sólida: Neste processo, as peças de aço são colocadas em caixas metálicas,
geralmente de aço-liga, aço carbono comum, aços com revestimento de Al e aços inox,
resistentes ao calor, em presença das camadas misturas carburizantes. As misturas mais
usadas apresentam carvão de madeira, aglomerado com cerca de 5% a 20% de uma substância
ativadora, por meio de óleo comum ou óleo de linhaça em quantidades que variam de 5% a
10%. Prefere-se como substância diretamente carbonetante o carvão de madeira, devido sua
pureza, com baixo teor de enxofre, com razoável resistência ao choque e à abrasão. Os
ativadores mais comuns são carbonatos alcalinos ou alcalino-ferrosos, como carbonato de
sódio, carbonato de potássio, carbonato de cálcio e carbonato de bário. Este último é mais
comum, sendo frequentemente empregado em mistura com carbonato de sódio. Também
costuma-se introduzir cerca de 20% de coque, o qual aumenta a velocidade de transferência
de calor, facilitando a obtenção de temperaturas mais uniformes.
Vantagens:
• Pode-se utilizar uma grande variedade de tipos de fornos;
• É bom para peças que precisam de resfriamento um pouco mais lento, como as que
serão usinadas antes do tratamento de têmpera.
Desvantagens:
• Não permite controle preciso da camada cementada;
• Não permite controle do potencial químico de carbono na superfície da peça;
• Não é recomendado para têmpera direta após cementação, pois é difícil o
procedimento de desempacotar a peça cementada;
• É mais lenta do que os outros processos de cementação, pois é preciso aquecer e
esfriar a peça com a caixa que a contém.
Cemetação Gasosa: Este tratamento consiste em cementar peças de aço por meio da
utilização de um forno com atmosfera controlada (fluxo gasoso controlado, portanto potencial
químico de C controlado). Os gases carburizantes, além do óxido de carbono CO, gases
derivados de hidrocarbonetos, como gás natural, propano, metano, etc.; onde C é o carbono
que se dissolverá na austenita, difundindo-se para o interior do aço.
OBS: O aumento do potencial de C implica em aumento do teor de C em profundidades maiores.
O aumento da temperatura implica no aumento do teor de C em profundidades maiores.
A profundidade da camada cementada varia entre 0,5 mm e 2 mm, dependendo do potencial químico
de C, temperatura e tempo.
Vantagens:
• É um processo mais limpo do que por via sólida;
• Melhor controle do teor de carbono e da espessura da camada cementada;
• Processo rápido e viável para produção contínua;
• Possibilita a têmpera direta, evitando outras etapas de aquecimento e resfriamento.
Desvantagens:
• Alto custo de insumos e equipamentos;
• Requer pessoal habilitado e especializado.