Simulação Fluidodinâmica Computacional Do Escoamento No Interior de Um Lavador de Gases de Um Sistema de Despoeiramento Primário de Uma Aciaria

UNIVERSIDADE FEDERAL DO ESPÍRITO SANTO - UFES
CENTRO TECNOLÓGICO
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA
VITOR RENOLDI ALVES
SIMULAÇÃO FLUIDODINÂMICA COMPUTACIONAL DO

ESCOAMENTO NO INTERIOR DE UM LAVADOR DE GASES DE UM
SISTEMA DE DESPOEIRAMENTO PRIMÁRIO DE UMA ACIARIA
Vitória
Dezembro, 2018
VITOR RENOLDI ALVES

Projeto de Graduação apresentado ao Departa-

mento de Engenharia Mecânica do Centro Tec-
nológico da Universidade Federal do Espírito
Santo, como requisito parcial para obtenção do
grau de Bacharel em Engenharia Mecânica .
Orientador: Prof. Dr. Rafael Sartim
Coorientador: Prof. Dr. Márcio Ferreira Martins
Vitória
Dezembro, 2018
UNIVERSIDADE FEDERAL DO ESPÍRITO SANTO – UFES
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA

Projeto de Graduação apresentado ao Departamento de Engenharia Mecânica

do Centro Tecnológico da Universidade Federal do Espírito Santo, como requisito parcial
para obtenção do grau de Bacharel em Engenharia Mecânica.
Apresentado em 10 de Dezembro de 2018
Comissão Examinadora
Prof. Dr. Rafael Sartim

Universidade Federal do Espírito Santo
Orientador
Prof. Dr. Márcio Ferreira Martins

Universidade Federal do Espírito Santo
Coorientador
Thayná Vervloet Gomes

Engenheira Ambiental, ArcelorMittal Tubarão
Examinador
André B. C. Rosa
Engenheiro Mecânico, ArcelorMittal Tubarão
Examinador
Dedico ao meu irmão Igor, pelo qual eu possuo
um amor incondicional. Se não houvesse você
em minha vida eu jamais teria chegado aonde
cheguei, pois você sempre foi o meu motivo
para continuar lutando e sempre será o maior
orgulho da minha vida. Eu te amo.
AGRADECIMENTOS
Agradeço primeiramente ao meu pai, João Luís, o meu exemplo de homem e

inspiração para toda a minha vida, um homem que dedicou sua vida a amar seus filhos e sua
esposa, sempre priorizando sua família a tudo;
À minha mãe, Vilma Regina, que sempre será a minha rainha, a mulher da minha vida,
eu agradeço por demonstrar seu amor nas mínimas coisas, sempre cuidando de mim e
priorizando a educação na minha vida;
Ao meu irmão Igor, aquele que é minha motivação de todos os dias, que me dá o fôlego
de querer ser sempre melhor para que um dia ele possa olhar para seu irmão mais velho e ver
nele um exemplo, eu agradeço por se preocupar sempre comigo mesmo às vezes eu não estando
tão presente, pois sei que o seu amor sempre será o mais verdadeiro;
Ao Murilo, que sempre foi como um irmão mais velho para mim e sempre me apoiou
em tudo, sendo uma inspiração na minha vida;
A toda minha família, que me possibilitou, direta e indiretamente, chegar até onde
cheguei me provendo a educação necessária;
Aos amigos da Engenharia Mecânica que, ao meu lado, percorreram esse caminho e
me ajudaram a completar mais uma etapa em minha vida;
Aos amigos da ArcelorMittal Tubarão, onde pude ter minha primeira vivência
profissional, em especial ao Vladimir Zanetti, que me supervisionou e me orientou durante essa
caminhada;
Ao meu orientador, Rafael Sartim, que confiou no meu conhecimento e me permitiu
realizar este projeto;
À Louise e André Storch, que me ajudaram com informações e/ou ajudas sobre o tema
quando necessário;
À Banca examinadora, obrigado por aceitarem estarem presentes neste momento e
avaliarem meu trabalho;
À Universidade Federal do Espírito Santo, que me proporcionou a minha formação;
À Budapest University of Technology and Economics, pela incrível experiência que
tive durante o ano em que pude estudar na instituição;
A todos que contribuíram direta e indiretamente na realização deste trabalho.
RESUMO
Um equipamento de redução de emissão de particulado utilizado na indústria é o

lavador de gases, amplamente utilizado em empresas siderúrgicas, que faz a captura do material
particulado por meio do borrifamento de água em um escoamento de gás. Porém, num caso
industrial observado, uma grande quantidade de água contaminada vai para o segundo nível do
lavador, seguindo para o sistema de borrifamento e, consequentemente, entupindo válvulas. Há
também a passagem de particulado não-lavado para o segundo nível do lavador, gerando
desgaste por abrasão no exaustor subsequente. Ambos os problemas geram prejuízos à empresa,
por meio de custos elevados de manutenção destes equipamentos.
Uma metodologia utilizada para a avaliação do escoamento em equipamentos
industriais é a fluidodinâmica computacional (CFD), que é aplicada neste estudo. As simulações
foram realizadas no ANSYS CFX 18.0, que utiliza o método dos volumes finitos. O domínio
computacional foi gerado com a utilização de uma malha tetraédrica, e foi utilizado um dos
modelos de turbulência RANS, o modelo 𝑘 − 𝜀 . A partir da simulação do lavador de gases foi
observado que o perfil de velocidades na entrada tem uma grande influência no escoamento no
interior do lavador de gases.
Como resultado, o perfil não homogêneo gera um fluxo preferencial de alta velocidade
em um lado do lavador, o que potencialmente é a razão de uma má coleta de particulado.
Percebe-se que o chapéu chinês influencia o escoamento, se apresentando como uma barreira,
impedindo que o fluxo siga diretamente ao segundo nível do lavador, e a grade funciona como
um divisor de fluxo. Já na saída percebe-se um perfil de velocidades não-homogêneo. A
distribuição da pressão também foi avaliada, indicando que a perda de pressão se dá
basicamente na região do tubo de saída, onde na entrada do mesmo já há uma perda de cerca
de 65% na pressão, e é importante mencionar também uma região onde há pressões
manométricas negativas.
Palavras-Chave: Fluidodinâmica Computacional, Lavador de Gases, Modelo 𝑘 − 𝜀,
Perfil Não-homogêneo de Entrada.
ABSTRACT
An equipment used for emission reduction is the Scrubber, widely used in steel
companies, equipment which removes particulate matter by spraying water into a gas stream.
However, in an industrial case, a great amount of dirty water goes to the second level of the
scrubber, then to the spraying system, clogging the valves. There is also unwashed particulate
going to the second level of the scrubber, which causes abrasion wear in the subsequent
exhauster. Both problems generate losses to the company, through high maintenance costs of
these equipments.
A methodology used to evaluate the flow in industrial equipment is the computational
fluid dynamics (CFD), which is applied in this work. The simulations were carried out on
ANSYS CFX 18.0, which uses the Finite Volume Method. The computational domain was
modeled using a tetrahedral mesh, and one from the RANS turbulence models was applied, the
𝑘 − 𝜀 model. From the scrubber simulations, it was observed that the inlet velocity profile has
a great influence in the flow inside the scrubber.
As a result, the non-homogeneous profile generates a preferential flow in one side of
the scrubber, which is potentially a reason for a bad particulate collection. It is noticed that the
chinese hat influences the flow as a barrier which prevents the flow to go straight to the next
level of the scrubber, and the grid works as a flow divider. At the outlet, it is noticed a non-
homogeneous velocity profile. The pressure distribution was also evaluated, indicating that the
pressure loss is mostly located at the outlet tube region, where in its inlet there is a pressure loss
of 65%, and it is also important to mention that there is a region where is possible to observe
negative gauge pressures.
Key Words: Computational Fluid Dynamics, Scrubber, 𝑘 − 𝜀 Model, Non-
Homogeneous Profile.
LISTA DE ILUSTRAÇÕES
Figura 1 – Exemplo de um sistema de despoeiramento ........................................................... 16

Figura 2 – Exemplo de uma câmara de sedimentação genérica ............................................... 17
Figura 3 – Processo de coleta de partículas num ciclone ......................................................... 18
Figura 4 – Exemplo de um precipitador eletrostático............................................................... 19
Figura 5 – Exemplo de um filtro de mangas ............................................................................ 20
Figura 6 – Modelo de lavador tipo coluna de spray com fluxo contracorrente........................ 22
Figura 7 – Modelo de lavador tipo coluna de spray com fluxo concorrente ........................... 23
Figura 8 – Mecanismo de coleta por impactação inercial ........................................................ 24
Figura 9 – Mecanismo de coleta por interceptação direta ........................................................ 24
Figura 10 – Mecanismo de coleta por difusão browniana ........................................................ 25
Figura 11 – Flutuação de velocidades num escoamento turbulento e permanente .................. 35
Figura 12 – Foto de Campo do Equipamento ........................................................................... 40
Figura 13 – Domínio Computacional ....................................................................................... 41
Figura 14 – Malha escolhida .................................................................................................... 43
Figura 15 – Detalhe da malha na parte mais refinada .............................................................. 44
Figura 16 – Velocidades na entrada: (a) Contorno (b) Vetores ................................................ 45
Figura 17 - Linhas de corrente no interior do lavador de gases: (a) lavador em sua posição de
trabalho; (b) rotacionada em 90 graus no sentido anti-horário; (c) semelhante ao item a com
menos linhas de corrente e (d) semelhante ao item b com menos linhas de corrente. ............. 48
Figura 18 – (a) Contornos de velocidades na saída; (b) Vetores de velocidade na saída ......... 49
Figura 19 – Vetores de velocidade na região da entrada do lavador de gases à partir de um
plano longitudinal. .................................................................................................................... 50
Figura 20 – Vetores de velocidade na região da grade e do chapéu chinês do lavador de gases
à partir de um plano longitudinal. ............................................................................................. 52
Figura 21 – Vetores de velocidade na região do tubo de saída do lavador de gases a partir de
um plano longitudinal. .............................................................................................................. 53
Figura 22 – Distribuição da pressão no interior do lavador de gases ....................................... 54
Figura 23 – Distribuição da pressão na região da entrada do lavador de gases ....................... 55
Figura 24 – Contornos de velocidade na região da entrada do lavador de gases ..................... 56
Figura 25 – Distribuição da pressão na zona do chapéu e grade e saída: (a) escala normal; (b)
escala reduzida entre 750 e 0 Pa e (c) escala reduzida entre 0 e -1294 Pa. .............................. 57
Figura 26 – Localização da linha traçada para realização do teste de malha ........................... 64
Figura 27 – Comparação do perfil de velocidades na linha para diferentes malhas ................ 65
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 – Valores Padrão utilizados no modelo 𝑘 − 𝜀. .......................................................... 37

Tabela 2 – Dimensões do equipamento a ser analisado ........................................................... 42
Tabela 3 – Hipóteses adotadas no estudo. ................................................................................ 45
Tabela 4 – Condições de contorno adotadas ............................................................................ 46
LISTA DE SÍMBOLOS
g aceleração da gravidade [m s-2]

𝜌 massa específica [kg m-3]
𝜇 viscosidade dinâmica [N s m-2]
𝜇𝑡 viscosidade turbulenta [N s m-2]
𝜇𝑒𝑓𝑓 viscosidade efetiva [N s m-2]
η𝑖𝑚𝑝 eficiência de impactação inercial
𝑢𝑔 velocidade relativa do gás em relação ao duto [m s-1]
𝑡 tempo [s]
𝑥𝑖 coordenada na direção i [m]
𝑢𝑖 componente da velocidade na direção i [m s-1]
𝑢̅ velocidade média nas direções [m s-1]
𝑢´ flutuação de velocidade [m s-1]
𝑢̅𝑖 média da componente da velocidade na direção i [m s−1]
𝑢𝑖 ′ flutuação da velocidade na direção i [m s-1]
𝑝 pressão [N m-2]
𝑝̅ média da pressão [N m-2]
𝜏𝑖𝑗 tensor de tensões [N m-2]
𝛿𝑖𝑗 delta de Kronecker
𝑘 energia cinética turbulenta [m2 s-2]
𝜀 taxa de dissipação da energia cinética turbulenta [m2 s-3]
𝑃𝑘 produção da energia cinética turbulenta [N m-2]
C𝜇 , 𝐶1, , 𝐶2 constantes empíricas do modelo 𝑘 − 𝜀
𝜎𝑘 , 𝜎𝑒 constantes empíricas do modelo 𝑘 − 𝜀
𝜙 valor da variável no centro da célula
𝜙𝑖𝑝 valor da variável no ponto de integração
𝜙𝑢𝑝 valor da variável no nó a montante
𝑟⃗ vetor a partir do nó a montante até o ponto de integração
SUMÁRIO
INTRODUÇÃO ...................................................................................................... 13
1.1. Motivação ................................................................................................................. 13
1.2. Objetivos ................................................................................................................... 14
REVISÃO BIBLIOGRÁFICA .............................................................................. 15

2.1. Material Particulado (MP) ........................................................................................ 15
2.2. Sistemas de Despoeiramento de Aciaria. ................................................................. 15
2.3. Tecnologias Utilizadas para Remoção de Material Particulado ............................... 16
2.4. Lavador de Gases...................................................................................................... 20
2.5. Trabalhos Correlatos................................................................................................. 28
2.6. Equações Governantes .............................................................................................. 31
2.7. Método Numérico ..................................................................................................... 33
METODOLOGIA ................................................................................................... 40
3.1. Modelagem computacional....................................................................................... 40
RESULTADOS E DISCUSSÃO............................................................................ 47
4.1. Avaliação das linhas de corrente .............................................................................. 47
4.2. Avaliação do Campo de Velocidades ....................................................................... 49
4.3. Avaliação da Distribuição de Pressão no Lavador de Gases. ................................... 53
CONCLUSÃO......................................................................................................... 58
SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS ................................................ 59
REFERÊNCIAS...................................................................................................................... 60
APÊNDICE A – TESTE DE MALHA.................................................................................. 64

13
INTRODUÇÃO
1.1. Motivação
Um dos equipamentos utilizados hoje para que as emissões de material particulado

sejam reduzidas e as empresas estejam de acordo com a legislação ambiental vigente é o lavador
de gases, que remove as partículas pela colisão destas com gotas de um meio de lavagem
(geralmente água). Com a colisão das gotas com as partículas, estas, rompendo a tensão
superficial da gota, atravessam sua superfície, ficando assim retidas, e como consequência o
particulado fica úmido e há o aumento de massa e tamanho (SCHNELLE & BROWN,2002;
COOPER & ALLEY, 2002).
Segundo Schnelle e Brown (2002), o aumento de tamanho facilita a separação deste
material do gás que o transporta. Um lavador bem dimensionado consegue remover
eficientemente o particulado de 0,1 a 20 μm, e essas partículas podem ser removidas tanto por
captura pelo líquido quanto por aderirem primeiramente à superfície o lavador e depois serem
“lavadas” pelo líquido.
Porém, o que se observa num caso de uma indústria siderúrgica é que este aparelho
não está conseguindo reter o particulado com a eficiência necessária, causando problemas de
entupimento dos sprays que borrifam água, devido à passagem de água contaminada ao segundo
estágio do lavador de gases. Outro problema é que o gás não lavado (seco), ao passar direto
pelo lavador de gases, as partículas contidas no gás se chocam contra as palhetas do exaustor
localizado após o lavador, diminuindo sua vida útil. Esses fatores têm gerado prejuízo para a
empresa, por meio de maiores custos de manutenção destes equipamentos 1.
Com o desenvolvimento dos computadores, a dinâmica de fluidos computacional (do
inglês, Computational Fluid Dynamics – CFD) se tornou uma ferramenta indispensável para os
engenheiros. A simulação por meio do CFD fornece informações detalhadas de como os
produtos e processos funcionam, permitindo a avaliação de novos produtos auxiliados de um
computador, mesmo antes de protótipos serem construídos. O CFD também é utilizado para
otimização de problemas, e com o desenvolvimento computacional, o tempo de resolução de
problemas está sendo reduzido (ANDERSSON, et al., 2012).
Com a ferramenta CFD é possível analisar o escoamento no interior do lavador de
gases do caso da empresa siderúrgica que foi citado acima, e identificar as razões da má captura
_______________________________
1 – Informação Verbal passada por Rafael Sartim em Abril de 2018
Capítulo 1 – Introdução 14
de particulado, e a partir disso propor melhorias para que seja reduzido os custos com a
manutenção de válvulas de spray, impedindo que particulado úmido se dirija ao segundo estágio
do lavador de gases. Já em relação ao exaustor subsequente, aumenta-se sua vida útil com a
sucção gás de gás limpo, devido à melhor lavagem do mesmo.
Para os casos de lavadores de gases, trabalhos como Li et al. (2008), Saleh (2010),
Toledo-Melchor et al. (2014), Selvakumar e Kim (2015), Bayatian, Ashouri e Mahmoudkhani
(2016), avaliaram o comportamento do escoamento no interior de diferentes tipos deste
equipamento, alguns desses avaliando também a performance. Já Kim et al. (2001) avalia a
performance baseada no tipo de coleta. Vale citar também o trabalho de Sartim et al. (2012),
em que foi simulado o escoamento nas coifas do sistema de despoeiramento primário de uma
aciaria, coifas estas que direcionam o escoamento ao lavador de gases.
Visto o poderio dessa ferramenta, o presente trabalho visa avaliar o escoamento no
interior de um lavador de gases do tipo coluna de spray, um equipamento de captura de material
particulado, à fim de identificar as razões da má eficiência para a redução de custos de
manutenção.
1.2. Objetivos
1.2.1. Objetivo Geral
O objetivo deste trabalho é avaliar, por meio da ferramenta fluidodinâmica

computacional, a distribuição do escoamento no interior de um lavador de gases do tipo coluna
de spray, de acordo com os dados de projeto, utilizando condições de entrada à partir da
simulação prévia de uma coifa.
1.2.2. Objetivos Específicos
Com o objetivo geral já descrito, os seguintes objetivos específicos são definidos:
• Analisar o comportamento do escoamento do gás no interior do lavador;

• Avaliar a perda de carga no equipamento.
15
REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
2.1. Material Particulado (MP)
O material particulado (MP) é uma mistura heterogênea e complexa constituída por

partículas sólidas e líquidas, podendo conter nitratos, sulfatos, metais, partículas de poeira,
pólens, entre outros. São representados pelos materiais totais em suspensão (PTS), partículas
com diâmetro igual ou superior a 100 μm e materiais com diâmetros iguais ou inferiores a 10
μm e 2,5 μm (PM10 e PM2,5) (FERNANDES, 2017).
Partículas grandes, com diâmetro entre 2,5 e 30 µm de diâmetro, são chamadas de
“tipo grosseiro” (coarse mode), enquanto as partículas que apresentam diâmetro menor que 2,5
µm são chamadas de “tipo fino” (fine mode) (BRAGA et al., 2001).
2.2. Sistemas de Despoeiramento de Aciaria.
Os sistemas de despoeiramento de uma aciaria são sistemas que possuem processos de

exaustão e limpeza dos gases que são gerados no processo de produção do aço, a partir da
exaustão destes, onde são captados por uma coifa e tratados. Esses sistemas têm como objetivo
evitar que gases sejam exauridos para a atmosfera com excesso de material particulado. O
objetivo final de um Sistema de despoeiramento é reduzir substancialmente a poluição gerada
na produção do aço, para poder atender às leis ambientais existentes, que preveem uma emissão
de material particulado de no máximo 80 mg/Nm³.2,3
No sistema de despoeiramento, como mostrado na Figura 1, encontram-se os
equipamentos de remoção de material particulado, que limpam os gases de exaustão, fazendo
com que o ar de saída esteja de acordo com o padrão explicitado acima. Na próxima seção serão
estudados tais equipamentos.
_________________
2 - Disponível em: www.mma.gov.br/port/conama/legiabre.cfm?codlegi=660
3 – Informação Verbal passada por Rafael Sartim em Junho de 2018.
Capítulo 2 – Revisão Bibliográfica 16
Figura 1 – Exemplo de um sistema de despoeiramento
FONTE: Adaptado de DAS; SARKAR; AJMANI, 2017.
2.3. Tecnologias Utilizadas para Remoção de Material Particulado
Como já dito anteriormente, o material particulado pode causar danos não somente ao
ambiente, como também aos seres humanos, logo num sistema industrial este deve ser removido
do escoamento de gases, e o desenvolvimento de tecnologias limpas é cada vez mais necessário.
No entanto, em muitos casos o custo de se investir em tecnologias mais limpas é muito superior
ao investimento nos sistemas de controle de poluição tradicionais (CHEREMISINOFF, 2002).
As partículas podem ser removidas por câmaras de sedimentação, filtros de mangas,
precipitadores eletrostáticos ou lavadores de gases (COOPER & ALLEY, 2002). Nestes
equipamentos, as partículas são removidas pela ação de uma ou mais forças, sendo elas
gravitacionais, centrífugas, inerciais e eletroestáticas (COOPER & ALLEY, 2002;
THEODORE, 2008).
A câmara de sedimentação (Figura 2) foi um dos primeiros equipamentos de redução
de emissões utilizados. É um simples equipamento de coleta de particulado que usa o princípio
da gravidade para remover o material particulado à medida que uma corrente de gás passa por
uma câmara longa (WANG; PEREIRA; HUNG, 2004). É simplesmente uma câmara de
expansão na qual a velocidade do gás é reduzida, permitindo à partícula se sedimentar pela ação
da gravidade. Sua atuação é limitada a remoção de particulado de grande tamanho, de 40 a 60

μm de diâmetro (THEODORE, 2008; COOPER & ALLEY, 2002).
Figura 2 – Exemplo de uma câmara de sedimentação genérica
FONTE: Adaptado de THEODORE, 2008
Um sistema análogo (que usa o princípio de gravidade) são os ciclones, que usa
também a força centrífuga (por meio de movimento rotacional) para remoção de partículas
finas. A força centrífuga e a inércia fazem com que as partículas se movam e se choquem com
a parede do ciclone, assim deslizando até o fundo, onde são coletadas. O ciclone é constituído
por um cilindro na vertical com um cone invertido anexado à sua base (WANG; PEREIRA;
HUNG, 2004). Os ciclones são um método mais barato de remoção de gás de fluxos de gases
de exaustão, com uma eficiência de remoção muito melhor do que as câmaras de sedimentação
(THEODORE, 2008). O processo de coleta de partículas de um ciclone é mostrado na Figura
3.
Figura 3 – Processo de coleta de partículas num ciclone
FONTE: THEODORE, 2008
Já o precipitador eletrostático (mostrado na Figura 4) aplica uma força elétrica para

separar as partículas de uma corrente de gás. Uma grande diferença de potencial é estabelecida
entre os eletrodos, e as partículas que passam pelo campo elétrico resultante adquirem uma
carga, e as partículas carregadas são atraídas para uma placa com a carga oposta, e o gás limpo
flui pelo equipamento (COOPER& ALLEY, 2002). Ele é utilizado para remover partículas com
menos de 5 μm de diâmetro, que não são possíveis de se remover com ciclones ou câmaras de
sedimentação, mas com o precipitador elas são facilmente removidas com quase 100% de
eficiência (WANG; PEREIRA; HUNG, 2004).
Figura 4 – Exemplo de um precipitador eletrostático
FONTE: Traduzido de COOPER & ALLEY, 2002.
O filtro de mangas é um dos equipamentos mais comumente utilizado para coletar

particulado de gases de exaustão na indústria. O uso do filtro de mangas é baseado no princípio
da filtração, que é um método confiável, eficiente e econômico de se remover material
particulado (WANG; PEREIRA; HUNG, 2004). Tal equipamento é capaz de garantir alta
eficiência na coleta de partículas finas menores que 0,1 μm, e consegue remover uma grande
parte das partículas de tamanho aproximado de 0,01 μm (THEODORE, 2008). Nele, o ar
carregando o particulado é forçado a escoar por uma manga de tecido. À medida que o ar passa
pela manga, o particulado fica retido no meio filtrante, garantindo assim, uma corrente de ar
limpo (COOPER & ALLEY, 2002). Um exemplo de Filtro de mangas é mostrado na Figura 5.
Figura 5 – Exemplo de um filtro de mangas
FONTE: Adaptado de COOPER & ALLEY, 2002
O lavador de gases deste estudo, diferente dos outros equipamentos mostrados acima,
remove o particulado por meio de mistura do particulado com líquido, sendo um sistema de
remoção de particulado úmido, ou wet dust removal.
2.4. Lavador de Gases
Os coletores úmidos utilizados para coleta de fumos, névoas e particulado suspenso

são chamados de lavadores de gases, ou scrubbers. Essa classe de equipamento de controle de
poluição coleta partículas pelo contato direto destes com um líquido, geralmente água
(COOPER & ALLEY, 2002; SCHNELLE & BROWN, 2002). Com a umidificação das
partículas, há um aumento do tamanho e de massa, e com isso, há uma maior facilidade de
separação delas do gás que as carregam. As partículas podem ser coletadas primeiramente pelo
líquido, ou pela estrutura do lavador e depois sendo capturadas pelo líquido que entra em
contato com a parede do lavador (SCHNELLE & BROWN, 2002).
Segundo Theodore (2008), o líquido pode entrar em contato com o gás de maneiras
diversas: pode-se haver a injeção por meio de sprays na corrente de gás, o gás pode ser forçado
a passar por filmes de líquido, ou o gás pode se mover através de enchimento de plástico coberto
com líquido. Ainda segundo o autor, o contato líquido-gás pode refrigerar ou aquecer os fluidos,
dependendo de suas temperaturas.
De acordo com Schnelle e Brown (2002) o lavador de gases é eficiente para remoção
de partículas de 0,1 até 20 μm, chegando à 99%. Já abaixo disso, mesmo com grandes
quantidades de energia, a eficiência do lavador de gases não se mostra elevada.
2.4.1. Lavadores do tipo Coluna De Spray
O tipo mais comum de lavador de baixa-energia são as torres de lavagem por spray,
nas quais as gotículas de líquido são borrifadas nos gases de exaustão passantes e são drenados
no fundo da câmara de lavagem (THEODORE, 2008).
Segundo Brauer e Varma (1981), o lavador do tipo coluna de spray consiste
basicamente em um vaso cilíndrico quase vazio no qual são arranjadas uma ou mais válvulas
na horizontal, que dispersam a água no lavador. O fluxo no lavador pode ser concorrente,
contracorrente ou de corrente cruzada. Nos lavadores com fluxo concorrente, o gás de entrada
e o líquido escoam na mesma direção, permitindo uma velocidade de escoamento maior do que
nos lavadores com fluxo contracorrente. Consequentemente, os equipamentos com fluxo
concorrente são menores em comparação com os de fluxo contracorrente para a mesma
quantidade de gases de exaustão. Nos lavadores de corrente cruzada, também chamados de
lavadores de spray horizontais (do inglês horizontal spray scrubbers), os gases e o líquido
escoam em direções perpendiculares. Na figura 6 é mostrado um lavador de gases do tipo coluna
de spray.
Figura 6 – Modelo de lavador tipo coluna de spray com fluxo contracorrente
FONTE: Adaptado de THEODORE, 2008.
O tipo de fluxo do lavador estudado neste trabalho é o concorrente, pois o fluxo do gás
vem de uma coifa que é encaixada ao mesmo no bocal superior, com o gás limpo saindo do
lavador por dutos na parte inferior do mesmo, como é indicado na Figura 7.
Figura 7 – Modelo de lavador tipo coluna de spray com fluxo concorrente
FONTE: Adaptado de COOPER & ALLEY, 2002.
2.4.2. Método de Captura de Partículas nos Lavadores do tipo Coluna de Spray
A coleta de particulado nos lavadores deste tipo é diretamente afetada pelo movimento
relativo entre as partículas e as gotículas de líquido (BRAUER & VARMA, 1981). Os
principais mecanismos envolvidos na coleta de particulados nos lavadores de gás são a
impactação inercial, interceptação direta, difusão Browniana e deposição gravitacional. De uma
maneira geral, os lavadores utilizam uma combinação destes mecanismos e é difícil classificá-
los, quanto ao mecanismo predominante. Entretanto, a maioria dos lavadores aplica a
impactação inercial e a interceptação direta (SCHNELLE & BROWN, 2002).
Impactação Inercial
A impactação inercial nos lavadores de gases ocorre como resultado de uma mudança
de velocidade entre o particulado suspenso e o gás. Este, ao se aproximar de um obstáculo, tal
como uma gotícula de líquido, muda de direção e escoa em torno da gotícula. As partículas
contidas no do gás irão também acelerar seu movimento e tentarão mudar de direção para passar
em torno da gotícula. (WOODWARD,1998).
As partículas maiores, que estão contidas no gás, tendem a continuar num caminho em
linha reta por causa de sua inércia, podendo se chocar com a gotícula, e sendo assim, coletados
(THEODORE, 2008). Este mecanismo de coleta é descrito na Figura 8.
Figura 8 – Mecanismo de coleta por impactação inercial
FONTE: GAMA (2008, apud FREITAS, 2012).
Interceptação Direta
O mecanismo de interceptação direta apresenta alta eficiência para partículas menores

que 10µm. A interceptação direta ocorre mesmo se a trajetória da partícula não se afaste da
linha de corrente dos gases, pois ainda assim a partícula pode ser capturada quando esta passa
em torno da gotícula numa distância de até um raio de partícula. O mecanismo de interceptação
direta apresenta alta eficiência para partículas menores que 10µm (WOODWARD,1998;
FREITAS, 2012; THEODORE, 2008). Este mecanismo de coleta é descrito na Figura 9.
Figura 9 – Mecanismo de coleta por interceptação direta

Difusão Browniana
O mecanismo de difusão Browniana é somente significante para particulado fino, com

aproximadamente 0,1 μm de diâmetro ou menos (WOODWARD, 1998). Pelo tamanho,
entende-se que são muito leves, e se chocam com frequência com as moléculas do gás, havendo
assim uma transferência de energia cinética. Tal fenômeno causa uma aleatoriedade de
movimento, o que se denomina de difusão Browniana, e é esse movimento aleatório que
provoca o choque do particulado com as gotículas, que o absorve (FREITAS, 2012; WANG;
PEREIRA; HUNG, 1981). Este mecanismo de coleta é descrito na Figura 10.
Figura 10 – Mecanismo de coleta por difusão browniana
2.4.3. Componentes Principais de um Sistema de Lavagem de Gases
Um sistema completo de lavagem de gases possui vários componentes. Para entender

completamente a operação de um lavador de gases é importante ter um conhecimento básico de
todos os componentes do sistema. Por exemplo, ventiladores e dutos são necessários para
transportar os gases de exaustão enquanto bombas, válvulas e tubulação são responsáveis por
transportar o líquido do vaso de lavagem ou para ele, enquanto os bicos de spray são os
responsáveis pelo borrifamento de água no interior do lavador. A falha de qualquer um desses
componentes pode causar problemas para todo o sistema de lavagem (JOSEPH & BEACHLER,
1998; WOODWARD, 1998).
Então pode-se dizer que o sistema de lavagem é composto principalmente por:
• Ventiladores
• Vaso de Lavagem (Carcaça do lavador)
• Sistemas de Dutos
• Bomba
• Tubulação
• Bicos de Spray
2.4.4. Problemas Operacionais em Sistemas de Lavagem de Gases
Segundo Mujumdar (2006) e Theodore (2008), a maioria dos problemas dos lavadores
de gases envolvem o entupimento dos bicos de spray, restrições da circulação de líquido e
arrastamento de gotículas da unidade de lavagem. O entupimento dos bicos ocorre devido a
seleção incorreta destes, também por causa orifícios muito pequenos onde um líquido de
lavagem muito denso deve passar, operação errada de uma bomba, sedimentação de sólidos ou
falha mecânica.
Vale ressaltar também que, segundo Theodore (2008), um sistema de lavagem está
sujeito à um ambiente hostil. A abrasividade de algumas partículas causa o desgaste de
ventiladores (devido à não lavagem dos gases no interior do lavador). Os gases também podem
conter componentes que, quando úmidos, podem gerar compostos corrosivos, logo todos os
componentes de um lavador de gases devem ser projetados e manutenidos com esses
parâmetros em mente.
2.4.5. Vantagens e Desvantagens de um Lavador de Gases
Segundo Mujumdar (2006), Cooper & Alley (2002), EPA-US (2005), podemos listar
as vantagens e desvantagens dos lavadores de gases de coluna de spray:
1. Vantagens:
• Podem lidar com gases explosivos e inflamáveis com um risco muito baixo
de problemas;
• Fornece absorção de gás e remoção de particulado numa mesma unidade;
• Podem lidar com névoas;
• Fornece resfriamento de gases quentes;
• Gases e particulados corrosivos podem ser retirados do escoamento.
2. Desvantagens:
• Alto potencial para problemas de corrosão;

• Podem criar problemas de eliminação de água, devido a poluição da mesma;
• Névoas e particulado podem ser arrastados para o fluxo de gás efluente;
• Ineficiente para remover particulado fino.
2.4.6. Eficiência de Coleta e Perda de Carga nos Lavadores de Fluxo Concorrente
Segundo Schifftner e Hesketh (1996), para um lavador de coluna de spray com fluxo
concorrente a coleta é essencialmente por impactação (apesar de também existirem os outros
métodos de captura, mas em pequena quantidade). Por meio do estudo de Kim et al. (2001) é
dado um fator que se relaciona com a eficiência da impactação inercial, o número de Stokes,
ou Stk, definido por:
𝜌𝑝 𝑑𝑝 2 (𝑈𝑠𝑑 − 𝑈𝑠𝑖 )
𝑆𝑡𝑘 = (2.1)
18𝜇𝐷
Onde ρp é a densidade da partícula, dp é o diâmetro da partícula, D é o diâmetro da

gota, Usd é a velocidade relativa da gota em relação ao gás e U si é a velocidade de assentamento
da partícula. Sabe-se que muitas das vezes Usd é muito maior do que Usi. Um alto número de
Stokes implica numa maior probabilidade de coleta por impactação e vice-versa.
Licht (1998), conforme citado por Kim et al. (2001), calculou a eficiência de coleta
por impactação nos lavadores de gases. A expressão para a eficiência de coleta, η imp, segue
abaixo:
2
𝑆𝑡𝑘
η𝑖𝑚𝑝 = ( ) (2.2)
𝑆𝑡𝑘 + 0,35
Percebe-se que pela equação 2.1, a eficiência da impactação inercial está diretamente
relacionada com o diâmetro da partícula. Quanto maior for a partícula, mais difícil será para ela
seguir o fluxo gasoso, assim como quanto maior for a velocidade relativa da partícula em
relação ao líquido, maior será a probabilidade da partícula se chocar com as gotas de água.
Segundo Mujumdar (2006), que baseado em trabalhos como o de Calvert et al. (1972)
e Calvert (1984), os lavadores do tipo coluna de spray são lavadores de baixa energia,
apresentando perda de carga na faixa de 750 a 1250 Pa, correspondendo ao tipo com a menor
eficiência de coleta. A equação de perda de carga num lavador de gases de coluna de spray com
fluxo concorrente ∆P, segundo o autor, se dá pela equação:
𝑄𝑙
∆𝑃 = 1,03 𝑥 10−3 ( ) 𝑢𝑔2 (2.3)
𝑄𝑔
Onde Ql é a vazão volumétrica do líquido, Qg a vazão volumétrica do gás, ambas em

(m³/s) e ug a velocidade do gás (cm/s).
2.5. Trabalhos Correlatos
Existem, hoje, artigos e trabalhos que abordam a simulação fluidodinâmica

computacional em lavadores de gases de diferentes tipos, investigando o comportamento do
fluxo no interior dos mesmos, e alguns trabalhos investigam o desempenho do sistema de
lavagem.
Li et al. (2008) investigou, por meio de uma simulação bifásica em CFD, a
performance de um tipo novo de lavador do tipo placa guarda-chuva (do inglês umbrela plate
scrubber). Primeiro é demonstrado que o funcionamento se assemelha aos de outros tipos de
lavadores de gases, com os gases entrando no lavador e se movendo para frente pela inércia, se
chocando com a parede do lavador e mudando sua direção, assim as partículas maiores se
depositam por gravidade, enquanto as mais finas seguem a trajetória do gás sendo interceptadas
nas placas guarda-chuva, onde a perda de carga chega à 200 Pa aproximadamente. Foi
constatado que, neste tipo de lavador, ao ser aumentada a velocidade, a perda de carga aumenta
rapidamente, enquanto a eficiência se mantém quase constante. Isso é explicado porque o atrito
entre as fases aumenta com a velocidade dos gases, assim, causando um aumento na resistência.
Por outro lado, o aumento da velocidade do gás aumenta as colisões entre as partículas e as
placas do lavador, sendo depositadas em maior número, aumentando assim a eficiência. É
comparado também o experimental com o que foi simulado pelo software, obtendo uma
margem de erro de no máximo 10%, pois variou-se a concentração de particulado para obter
diferentes faixas de erro.
Saleh (2010) simulou por meio de CFD, as características de um lavador de gases do
tipo coluna de spray, focando no fluxo de ar e padrões de temperatura e umidade num lavador
de fluxo concorrente utilizando um modelo tridimensional. Foi analisado o modelo sem os
sprays para ter uma ideia do fluxo de ar que passa pelo lavador, e posteriormente o autor
analisou a trajetória de 100 gotículas borrifadas pelo sistema de spray. Foi constatado na análise
sem o spray que o campo de fluxo consiste num fluxo descendente rápido, com pequenas
recirculações em torno da parte superior da geometria cônica da câmara. Foram comparadas as
velocidades simuladas e as medidas em campo em diferentes níveis de altura do lavador de
gases, e foi constatado que na maioria dos níveis medidos, a velocidade simulada foi menor do
que a medida. Onde a velocidade simulada foi maior, o autor constata que a razão pode ser uma
variação periódica de velocidade nesses locais. Logo, um comportamento transiente foi
detectado nesse lavador, e uma posterior análise transiente deve ser feita. Após isso, foi
realizada uma simulação com 100 gotículas representando 10 tamanhos diferentes, e foi
analisado o seu fluxo dentro do lavador de gases. Constatou-se que para diferentes tamanhos,
diferentes tempos até a deposição foram percebidos, com partículas maiores apresentando um
maior tempo (aproximadamente 3,6 segundos até a deposição), contrariando alguns modelos
que se baseiam somente na gravidade e não levando em conta o comportamento do fluxo dentro
do lavador. Por fim, é concluído que as simulações em CFD predizem com grande confiança o
comportamento interno do lavador, enfatizando que o padrão do fluxo tem influência direta nas
trajetórias das partículas, sendo que esta tem uma grande importância para demonstrar a
existência de deposição e está relacionada diretamente com o desempenho deste tipo de lavador.
Toledo-Melchor et al. (2014) simulou, por meio de CFD, o comportamento do
escoamento no interior de um lavador Venturi, variando os ângulos de convergência e
divergência e avaliando o efeito do escoamento de água na perda de carga no lavador Venturi,
utilizando um modelo tridimensional simplificado. O modelo numérico foi validado pelos
resultados serem muito próximos aos experimentais. Foi observado que todas as geometrias
testadas têm o mesmo comportamento, com a menor pressão manométrica sendo no final da
garganta, não importando o ângulo de divergência. Foi observado que as maiores perdas de
cargas se dão quando há uma maior vazão, entretanto, a perda de carga não aumenta
proporcionalmente com o aumento da vazão. Quando modificados os ângulos de convergência
ou divergência, não houve significante modificação na velocidade máxima no Venturi. Mas,
tais mudanças afetam significantemente os valores de pressão. Constatou-se que as geometrias
com o mesmo ângulo de divergência possuem valores de perda de carga parecidos. Além disso,
quando o líquido foi introduzido ao domínio, não houveram mudanças significantes na perda
de carga do sistema.
Selvakumar e Kim (2015) investigaram as caraterísticas do escoamento no interior de
um equipamento de lavagem de gases, tais como parâmetros termodinâmicos, evaporação e
concentração das gotículas de spray. A torre foi projetada com três seções de placas defletoras
para controlar e guiar o fluxo de gases, que entram à 500K. As gotas de água foram borrifadas
de 27 sprays divididos em três seções de nove. A introdução das gotas de água à 300K acelerou
o processo devido ao resfriamento da temperatura dos gases devido à troca de calor entre eles.
Percebeu-se que na parte inferior do lavador não houve muita variação na temperatura devido
à quantidade de gases quentes serem muito maior que a quantidade de gotas. Com a vazão de
entrada, foi possível observar nas linhas de corrente a velocidade de entrada no lavador, com a
velocidade de saída variando a cada timestep. Os autores concluíram que a redução na
temperatura e pressão é o resultado evidente do resfriamento de gás quente por borrifamento de
água, com os gases saindo do lavador a 330 K.
Bayatian, Ashouri e Mahmoudkhani (2016) simularam por meio da ferramenta CFD,
o comportamento do fluido no interior de um lavador de gases do tipo coluna de spray, focando
nas partículas de sílica. Primeiro, foram calculados o diâmetro e a altura do lavador de gases
baseados nos parâmetros da ACGIH4, tal como as vazões mínimas e máximas para o fluxo de
gases no lavador. Foi constatado que ao aumentar a vazão de água, a eficiência de coleta de
partículas de sílica também aumentou, devido ao aumento do contato entre gotículas de água e
o material particulado. É dito também que o contato aumenta por uma segunda razão, a de que
ao aumentar a vazão, o diâmetro das gotículas saindo dos bicos de spray diminui, aumentando
a quantidade de gotas a serem borrifadas, e estudos anteriores comprovam isso. Os autores
comparam seus resultados com o estudo de Vaaraslahti, Laitinen e Keskinen (2002, apud
Bayatian, Ashouri e Mahmoudkhani, 2016), sendo que em seu experimento foram medidas as
coletas de particulado para três diferentes vazões, e descobriu-se que a eficiência de coleta
aumentava com o aumento da vazão. É concluído também que as simulações utilizando CFD
podem aumentar a eficiência, reduzir custos, e diminuir os períodos experimentais. Tal
ferramenta pode também fornecer ideias para aperfeiçoar o projeto de equipamentos.
Já no estudo Kim et al. (2001), foi analisado a eficiência de remoção de partículas num
lavador de gases gravitacional pelos métodos de difusão, interceptação e impactação inercial.
No estudo os autores descrevem cada tipo de método de coleta, descrevendo suas equações para
cálculo de eficiência. Destas equações, é dito que, pela difusão, a eficiência deve diminuir com
o aumento da velocidade da gota de água. Já no caso da interceptação, a velocidade não tem
influência sobre a eficiência, e na impactação inercial a eficiência depende de parâmetros como
_________________
4 - Conferência Americana de Higienistas Industriais Governamentais (do inglês American Conference of Governmental Industrial
Hygienists).
velocidades relativas e diâmetros de partículas e da gotícula. Então, são desenvolvidas equações
para a eficiência total dos 3 métodos, de acordo com o tamanho das partículas, se os diâmetros
destas são maiores ou menores que 0,05 μm. Posteriormente, variou-se o tamanho das partículas
e foi checada a eficiência de coleta. Os resultados indicaram que o tamanho das gotículas é
muito importante na eficiência de coleta, tal como foi citado acima no trabalho de Bayatian,
Ashouri e Mahmoudkhani (2016), e para uma maior eficiência é sugerido diminuir o tamanho
das gotículas. Outro fato que é mostrado nos resultados de Kim et al. (2001), é que os lavadores
de gases, ao contrário do que se pensa, conseguem remover particulados muito menores do que
1 μm, se estiver em condições ótimas de desempenho, porém são poucos os esforços feitos para
testar a performance dos lavadores gravitacionais. Segundo o autor, não houve nenhum teste
compreensível até hoje por causa da falta de técnica experimental.
No estudo de Sartim et al. (2012), foi estudado o escoamento de gás nas coifas de um
despoeiramento primário de uma aciara, coifas que direcionam o fluxo para o lavador de gases.
Este trabalho foi realizado com o intuito de compreender o escoamento para poder reduzir o
desgaste nas coifas. Foram analisadas duas regiões de maior desgaste das coifas, e em cada uma
delas houve uma análise dos perfis de velocidade, descrevendo o comportamento do
escoamento e como a geometria da coifa poderia estar contribuindo para o desgaste das coifas.
Chegou-se à conclusão de que haviam dois métodos de desgaste presentes: abrasão e erosão. O
primeiro acontecia devido à descida do material particulado mais pesado no sentido contrário
ao fluxo presente na zona de baixa velocidade na região de inclinação da coifa, já o segundo
acontecia devido à projeção do material particulado em alta velocidade na parede posterior da
curva de saída da coifa. Ao entender o escoamento em um sistema de coifas, pode-se entender
também como as regiões críticas de desgaste estão relacionadas com o escoamento.
2.6. Equações Governantes
As equações governantes de um escoamento representam afirmações matemáticas das

leis da conservação da física. Sendo o fluido tratado como um contínuo, seu comportamento
será analisado em função das suas propriedades macroscópicas, tais como velocidade, pressão,
densidade e temperatura, e suas derivadas no tempo e espaço (VERSTEEG;
MALALASEKERA, 2007).
As equações que governam o escoamento de fluidos são as de conservação de massa,
momento, energia e espécie química. Para escoamentos compressíveis, temos também as
equações de estado. No presente estudo, desconsideram-se a transferência de calor e reações
químicas, e é considerado o escoamento como incompressível. Logo, analisamos o escoamento
como tridimensional em que 𝑢𝑖=(𝑢x,𝑢y,𝑢z) e xi = (x; y; z), e também analisa-se a pressão 𝑝. Para
isso, o princípio da conservação de massa e a segunda lei de newton para fluidos são
consideradas.
Nos estudos de Ferziger e Péric (2002) e Versteeg e Malalasekera (2007), é possível
encontrar as deduções mais detalhadas das equações à serem mostradas abaixo.
A equação da conservação de massa representa uma soma entre a taxa de variação de
massa em um elemento fluido e a taxa líquida de fluxo de massa através das faces desse
elemento, igualadas à zero. Ou seja, a quantidade de massa que entra deve sair de um volume
de controle, para garantir tal condição. A equação (2.4) representa matematicamente tal
afirmação:
𝜕𝜌 𝜕(𝜌𝑢𝑖 )
+ =0 (2.4)
𝜕𝑡 𝜕𝑥𝑖
A equação descrita acima é a equação da conservação de massa, transiente e

tridimensional, em um ponto em um fluido compressível. No presente estudo, considera-se o
fluido incompressível, e o escoamento é considerado permanente, tal como a gravidade é
desconsiderada, permitindo assim uma simplificação da equação (2.4):
𝜕(𝜌𝑢𝑖 )
=0 (2.5)
𝜕𝑥𝑖
Já as equações da conservação de momento são obtidas pela Segunda lei de Newton,

que constata que a taxa de variação do momento de uma partícula fluida é igual à soma das
forças atuantes na mesma. Abaixo, é descrita a Equação Diferencial da Conservação
Quantidade de Movimento:
𝜕(𝜌𝑢𝑖 𝑢𝑗 ) 𝜕𝑝 𝜕(𝜏𝑖𝑗 )
= − + (2.6)
𝜕𝑥𝑗 𝜕𝑥𝑖 𝜕𝑥𝑗
Sabe-se que em fluidos Newtonianos, a tensão viscosa é proporcional à taxa de

deformação (VERSTEEG; MALALASEKERA, 2007), podendo ser representada pela
equação:
𝜕𝑢𝑖 𝜕𝑢𝑗 2 𝜕𝑢𝑗

𝜏𝑖𝑗 = 𝜇 ( + ) − 𝜇 ( ) 𝛿𝑖𝑗 (2.7)
𝜕𝑥𝑗 𝜕𝑥𝑖 3 𝜕𝑥𝑗
Onde 𝛿𝑖𝑗 é o delta de Kronecker, variável que é igual a 0 se i ≠ j, ou 1 se i = j

(FERZIGER & PÉRIC, 2002).
Ao substituir o tensor 𝜏𝑖𝑗 na equação (2.6), obtêm-se as equações de Navier-Stokes,
que são as equações de momento em termos da taxa de deformação. Com as hipóteses descritas
acima (fluido incompressível, regime permanente e gravidade desconsiderada), temos a
seguinte equação:
𝜕(𝜌𝑢𝑖 𝑢𝑗 ) 𝜕𝑝 𝜕 𝜕𝑢𝑖 𝜕𝑢𝑗

= − + [𝜇( + )] (2.8)
𝜕𝑥𝑗 𝜕𝑥𝑖 𝜕𝑥𝑗 𝜕𝑥𝑗 𝜕𝑥𝑖
As equações de Navier-Stokes são raramente resolvidas por métodos analíticos,

fazendo com que seja necessário recorrer à métodos numéricos para a resolução destes
problemas.
2.7. Método Numérico
Segundo o Maliska (2004), a tarefa de um método numérico é definida como:
"Resolver uma ou mais equações diferenciais, substituindo as derivadas existentes por

expressões algébricas que envolvem a função incógnita. Quando não é possível a solução analítica e
decidimos fazer uma aproximação numérica da equação diferencial, aceitamos ter a solução para um
número discreto de pontos, com um determinado erro, esperando que, quanto maior for esse número de
pontos, mais perto da solução exata será a nossa solução aproximada (ou numérica)”
Segundo Ferziger e Péric (2002), existem três métodos para a solução numérica das
equações diferenciais: O Método das Diferenças Finitas (MDF), dos Volumes Finitos (MVF) e
de Elementos Finitos (MEF). No presente trabalho, foi utilizado o software ANSYS CFX 18.0,
que utiliza o método dos volumes finitos.
2.7.1. Método dos Volumes Finitos

O método dos volumes finitos utiliza a forma integral das equações de conservação
como seu ponto de partida. Este método subdivide o domínio em um número finito de volumes
de controle. No centroide de cada volume se encontra um ponto nodal, onde as equações
diferenciais são integradas em cada um deles. (FERZIGER & PÉRIC, 2002). Realizando a
integração para todos os volumes de controle, obtemos uma equação algébrica para cada uma
e, portanto, têm-se o sistema de equações à ser resolvido (MALISKA, 2004).
Modelagem da Turbulência
Para predizer os efeitos da turbulência em um escoamento, utilizam-se os modelos de

turbulência. Versteeg e Malalasekera (2007) dividem em três categorias os modelos de
turbulência:
1. Equações Médias de Reynolds (RANS – Reynolds-averaged Navier-Stokes): O

modelo RANS se foca no fluxo médio e nos efeitos de turbulência nas propriedades
deste. Ou seja, satisfaz-se a modelagem do escoamento com a informação média
no tempo das propriedades. Além disso, os recursos computacionais para se obter
resultados razoáveis são modestos.
2. Simulação de Grandes Escalas (LES – Large Eddy Simulation): O modelo LES é
uma forma intermediária de cálculo de turbulência que rastreia o comportamento
dos vórtices maiores. O método envolve a resolução das equações de Navier-
Stokes de modo transiente, requerendo um maior esforço computacional. Esta
técnica está começando a ser utilizada para aplicações de fluidodinâmica
computacional onde há geometrias complexas.
3. Simulação Numérica Direta (DNS – Direct Numerical Simulation): O modelo
DNS calcula o escoamento médio e todas as flutuações turbulentas de velocidade.
As equações transientes de Navier-Stokes são resolvidas em malhas espaciais que
são suficientemente refinadas, podendo assim resolver qualquer escala de vórtices
de Kolmogorov. Os custos computacionais são muito altos, fazendo com que este
método não seja utilizado para aplicações industriais.
No presente trabalho foi aplicado o método RANS, no é utilizado o conceito da

decomposição de Reynolds, que consiste na representação das propriedades do escoamento
como função do escoamento médio e suas flutuações, como mostrado na Figura 11. Como
exemplo, pode-se utilizar a velocidade (u), que é mostrado na equação (2.9) e na Figura 15.
𝑢(𝑡) = 𝑢̅ + 𝑢 ′ (𝑡) (2.9)
Onde u(t) é a velocidade instantânea em t, 𝑢̅ é a velocidade média e u´(t) é a

flutuação da velocidade no instante t.
Figura 11 – Flutuação de velocidades num escoamento turbulento e permanente
FONTE: VERSTEEG & MALALASEKERA, 2007.
Então, substituem-se as propriedades instantâneas pelos valores médios e suas

flutuações nas equações de Navier-Stokes para escoamento permanente, turbulento, fluido
incompressível, gravidade desconsiderada. Essa substituição é feita conforme o conceito da
decomposição de Reynolds, resultando nas equações abaixo:
𝜕(𝜌𝑢̅𝑖 )
=0 (2.10)
𝜕𝑥𝑖
𝜕(𝜌𝑢̅𝑖 𝑢̅𝑗 ) 𝜕𝑝̅ 𝜕 𝜕𝑢̅𝑖 𝜕𝑢̅𝑗 ̅̅̅𝑖̅′̅𝑢̅̅𝑗̅′ ]
= − + [ 𝜇( + ) − 𝜌𝑢 (2.11)
𝜕𝑥𝑗 𝜕𝑥𝑖 𝜕𝑥𝑗 𝜕𝑥𝑗 𝜕𝑥𝑖
̅̅̅𝑖̅′̅𝑢̅̅𝑗̅′),
Nota-se na equação (2.11) que há o aparecimento de um termo adicional (−𝜌𝑢
devido às interações das flutuações turbulentas no escoamento, sendo este termo adicional
conhecido como Tensões de Reynolds. Logo, a modelagem da turbulência se reduz ao cálculo
das Tensões de Reynolds. Há uma proposta de resolução dessas tensões, enunciada em 1877,
por Bousinesq. Na proposta era enunciado que as tensões de Reynolds podem ser proporcionais
à taxa de deformação (VERSTEEG & MALALASEKERA, 2007). Baseando-se nisso, as
Tensões de Reynolds (𝜏𝑖𝑗 ) podem ser descritas como:
̅̅̅̅′̅𝑢̅̅̅′ = 𝜇 (𝜕𝑢̅𝑖 + 𝜕𝑢̅𝑗 ) − 2 𝜌𝑘𝛿

𝜏𝑖𝑗 = −𝜌𝑢 (2.12)
𝑖 𝑗 𝑡 𝑖𝑗
𝜕𝑥𝑗 𝜕𝑥𝑖 3
Onde 𝛿𝑖𝑗 é o delta de Kronecker, 𝑘 é a energia cinética turbulenta, 𝜇𝑡 é a viscosidade

turbulente à ser modelada, 𝑘 é a energia cinética turbulenta, e:
1 ′2 2 2
𝑘= (𝑢̅ + 𝑣̅′ + ̅̅̅
𝑤′ ) (2.13)
2
Agora, substitui-se a equação (2.12) na equação (2.11), obtendo:
𝜕(𝜌𝑢̅𝑖 𝑢̅𝑗 ) 𝜕𝑝̅ 𝜕 𝜕𝑢̅𝑖 𝜕𝑢̅𝑗 2

=− + [ 𝜇𝑒𝑓𝑓 ( + ) − 𝜌𝑘𝛿𝑖𝑗 ] (2.14)
𝜕𝑥𝑗 𝜕𝑥𝑖 𝜕𝑥𝑗 𝜕𝑥𝑗 𝜕𝑥𝑖 3
Onde 𝜇𝑒𝑓𝑓 é a viscosidade efetiva, definida como:
𝜇𝑒𝑓𝑓 = 𝜇𝑡 + 𝜇 (2.15)
Então, para se calcular os escoamentos turbulentos é necessário a utilização de um

modelo de turbulência adequado para predizer as Tensões de Reynolds e para chegar a uma
solução para o sistema de equações do escoamento médio. Neste trabalho, foi escolhido o
modelo de turbulência pelo método RANS, com o modelo de turbulência 𝑘 − 𝜀 . Tal modelo é
um dos modelos de turbulência mais proeminentes, é aplicado para as mais diversas aplicações
industriais do CFD é considerado o modelo padrão na indústria. Tal modelo se provou ser
estável e numericamente robusto e tem um regime bem estabilizado de capacidade preditiva,
oferecendo uma boa acurácia nos resultados (ANSYS INC., 2013a), e também por todos os
estudos relacionados à lavadores de gases utilizarem deste mesmo modelo, preferiu-se utilizar
o modelo mais difundido entre os pesquisadores na área de lavadores.
2.7.1.1.1. Modelo k - ε
Segundo Launder e Spalding (1974, apud Versteeg & Malalasekera, 2007), o modelo
padrão 𝑘 − 𝜀 possui duas equações modelo. A primeira para a energia cinética turbulenta 𝑘, e
a segunda para a taxa de dissipação desta energia, baseado no entendimento dos processos
relevantes que causam mudanças nessas variáveis. Assim, pode-se definir a viscosidade
turbulenta (𝜇𝑡 ) como:
𝜌𝑘 2
𝜇𝑡 = C𝜇 (2.16)
𝜀
E as equações de transporte para o modelo, a primeira para a energia cinética

turbulenta e a segunda para a taxa de dissipação da energia cinética turbulenta são, segundo
Versteeg e Malalasekera (2007), Andersson et al. (2012) e Ferziger e Péric (2002):
𝜕(𝜌𝑘𝑢𝑗 ) 𝜕 𝜇𝑡 𝜕𝑘
= [(𝜇 + ) ] + 𝑃𝑘 − 𝜌𝜀 (2.17)
𝜕𝑥𝑗 𝜕𝑥𝑗 𝜎𝑘 𝜕𝑥𝑗
𝜕(𝜌𝜀𝑢𝑗 ) 𝜕 𝜇𝑡 𝜕𝜀 𝑘
= [(𝜇 + ) ] + (𝐶1 𝑃𝑘 − 𝐶2 𝜌𝜀) (2.18)
𝜕𝑥𝑗 𝜕𝑥𝑗 𝜎𝑒 𝜕𝑥𝑗 𝜀
Onde Pk é a produção a energia cinética devido às tensões viscosas.

O modelo 𝑘 − 𝜀 contém cinco parâmetros ajustáveis, com seus valores mais
comumente usados ou valores-padrão (FERZIGER & PÉRIC,2002; VERSTEEG &
MALALASEKERA, 2007; ANDERSSON et al., 2012), indicados na Tabela 1.
Tabela 1 – Valores Padrão utilizados no modelo 𝑘 − 𝜀.

𝐂𝝁 𝑪𝟏 𝑪𝟐 𝝈𝒌 𝝈𝒆
0,09 1,44 1,92 1,00 1,30
Fonte: FERZIGER & PÉRIC (2002).
Termo Advectivo
As equações citadas na Seção (2.7.1.1.1) possuem termos convectivos e difusivos. Em

uma análise numérica de um problema, tais equações devem ser discretizadas. Se faz necessário
utilizar funções de interpolação que expressem os valores das variáveis e de suas derivadas.
Nos cálculos, é utilizado um número finito de células ou volumes de controle e só são obtidos
resultados confiáveis se o sistema de discretização possuir certas propriedades fundamentais
(VERSTEEG & MALALASEKERA, 2007). Os termos difusivos não trazem problemas de
estabilidade ao método numérico, enquanto os termos convectivos necessitam de maior atenção
(MALISKA, 2004).
Segundo Verardi (2008), para a discretização do termo advectivo é necessário
correlacionar o valor da variável contida no nó situado no lado oposto ao sentido do escoamento
com a variável contida no ponto de integração por meio de uma função de aproximação.
Segundo ANSYS (2013a), o software ANSYS CFX implementa o termo advectivo da
seguinte forma:
𝜙𝑖𝑝 = 𝜙𝑢𝑝 + 𝛽 ∇𝜙 ∙ ⃗⃗⃗⃗⃗

∆𝑟 (2.19)
Onde 𝜙𝑢𝑝 é o valor no nó a montante, → é o vetor do nó montante ao ponto de

𝑟
integração, e 𝜙𝑖𝑝 é o valor no ponto de integração. O que diferencia os esquemas de cálculo são
as escolhas de 𝛽 e ∇𝜙.
Neste trabalho foi utilizado o High Resolution Scheme. Segundo o manual ANSYS
(2013a), o High Resolution Scheme utiliza uma equação não linear especial em cada nó, com 𝛽
tendo um valor mais próximo a um possível sem introduzir oscilações numéricas no sistema.
Já o valor de ∇𝜙 é considerado igual ao gradiante da variável do nó à montante.
Acoplamento Pressão-Velocidade
Segundo Malalasekera (2007), ao conhecer o gradiente de pressão, o processo de obter

equações discretizadas para as velocidades se dá pela equação da conservação do momento.
Geralmente, nas simulações gerais onde se quer saber o comportamento do escoamento,
também se procura calcular o campo de pressões como parte da solução.
Segundo Mendes (2007, apud. Bernabé, 2016), o pacote ANSYS CFX utiliza uma
solução acoplada do sistema de equações, onde se envolve a pressão na equação de conservação
de massa. Para isso, usa-se o esquema de interpolação proposto por Rhie e Chow (1982), cuja
explicação detalhada pode ser encontrada em ANSYS (2013b).
Solução do sistema linear de equações
O pacote ANSYS CFX utiliza uma técnica de decomposição chama de ILU

(Incomplete Lower Upper), em conjunto com uma técnica Multigrid (MG), para resolver o
sistema linear de equações. Esse é um método iterativo onde a exata solução das equações é
aproximada durante várias iterações. O método Multigrid envolve executar iterações
preliminares em uma malha fina e posteriores em malhas progressivamente mais grosseiras,
transferindo os resultados das malhas mais grosseiras para a malha original mais fina.
40
METODOLOGIA
3.1. Modelagem computacional
Neste trabalho, será feita a análise fluidodinâmica computacional de um lavador de

gases existente em uma planta industrial. O lavador de gases em questão faz parte de um sistema
de despoeiramento primário de uma aciaria, sendo este responsável pela remoção de particulado
sólido das emissões geradas em um convertedor. Este estudo leva em consideração parâmetros
de projeto do equipamento, e também leva em conta parâmetros de saída da coifa de
despoeiramento, que foi analisada no estudo de Sartim et al. (2012). A região do lavador a ser
analisada é o primeiro nível até os gases seguirem no tubo interno. O modelo computacional
foi baseado num equipamento industrial existente em uma empresa siderúrgica. Na figura 13 é
mostrada uma foto de campo do lavador de gases à ser analisado neste estudo.
Figura 12 – Foto de Campo do Equipamento
FONTE: Cedido pelo Autor

Capítulo 3 – Metodologia 41
3.1.1. Domínio Computacional
Para definir o domínio computacional, após análise dos desenhos 2-D fornecidos, uma
geometria 3-D do lavador foi desenhada utilizando de ferramentas como o Solid Edge e o
ANSYS Space Claim. Para a realização do desenho, foram desconsiderados os sprays, pois não
são utilizados para fins de análise de escoamento, limitando a análise à este fim. É valido
comentar que, para fins de observação do escoamento, houve uma prolongação do tubo interno
(que é existente, mas não foi prolongado no tamanho conforme projeto e sim para se ter uma
visualização do perfil do escoamento), para que se evitassem recirculações. Na tabela 2 estão
representados alguns valores de projeto para o estudo.
Figura 13 – Domínio Computacional
FONTE: Elaborado pelo Autor

Tabela 2 – Dimensões do equipamento a ser analisado

Propriedade Valor
Vazão de saída da coifa (Nm³/h) 194.930
Altura, sem estrutura, do primeiro 13.270

nível (mm)
Diâmetro do bocal de entrada (mm) 3.700
Diâmetro do corpo do lavador após 5.700

expansão (mm)
Distância da grade em relação ao 9.240
bocal de entrada (mm)
Distância do tubo interno em relação 9.950
ao bocal de entrada (mm)
Diâmetro do chapéu chinês (mm) 3.150
Diâmetro do tubo interno e bocal de 2.700

saída do primeiro nível (mm)
FONTE: Dados de Projeto.
3.1.2. Malha
Após definição do domínio, foi realizado um teste de malha, que será descrito no
Apêndice A. Foi escolhida uma malha com cerca de 18,3 milhões de nós, e consiste de
elementos tetraédricos. Nas regiões próximas à paredes foi utilizado um insuflamento, com
elementos triangulares na direção normal, onde há um maior refino para o melhor entendimento
dos efeitos da camada limite. As malhas foram geradas utilizando a ferramenta ANSYS
Meshing, e a malha pode ser vista nas Figuras 14 e 15.
Figura 14 – Malha escolhida

Figura 15 – Detalhe da malha na parte mais refinada
3.1.3. Hipóteses Adotadas
Para que a simulação computacional fosse realizada, se fez necessário adotar certas
hipóteses. O fluido foi considerado como ar gás ideal à 750°C, monofásico e incompressível,
pois este estudo tem como objetivo apenas observar e descrever a distribuição do escoamento,
e incluir as partículas torna a simulação muito mais complexa devido a modelagem da formação
do composto água + partículas. Outra hipótese adotada foram as condições isotérmicas, haja
vista que na geometria não foram incluídos os sprays de água. Além disso, foi considerado o
regime permanente, e desconsiderou-se a gravidade.
Tabela 3 – Hipóteses adotadas no estudo.

Hipóteses Justificativa
Escoamento Permanente As propriedades do fluido são consideradas como
constantes no tempo.
Condições Isotérmicas Como não foram considerados os sprays de água, não há
troca de calor.
Fluido Incompressível Para número de Mach menor que 0,3 o fluido é

considerado incompressível, visto que não há trocas de
calor.
Gravidade desconsiderada Para equipamentos integrantes de um sistema de
ventilação, a gravidade é desconsiderada (ACGIH,2016).
3.1.4. Condições de contorno
Para a realização do estudo foram adotadas algumas condições de contorno. A primeira

foi o perfil de velocidades da saída da coifa do estudo de Sartim et al. (2012), em que o autor
do mesmo disponibilizou em formato CSV, que serve como condição de entrada para o lavador
de gases. Tal condição se faz necessária, pois o perfil de velocidades na saída da coifa não é
homogêneo, como mostra a Figura 16:
Figura 16 – Velocidades na entrada: (a) Contorno (b) Vetores

Conforme mostrado na Figura 16, percebe-se a não homogeneidade no perfil de

velocidades de entrada, havendo inclusive velocidades no sentido contrário ao de entrada no
lavador. Essa distribuição de velocidades não homogênea gera características distintas no
escoamento no interior do lavador.
Outra condição de contorno presente neste estudo é a condição de saída, na qual a
pressão manométrica é obrigatoriamente igual a 0 Pa. A condição de contorno nas paredes é a
de não deslizamento. Na tabela 6 estão descritas as condições de contorno de forma resumida.
Tabela 4 – Condições de contorno adotadas

Condição de contorno Descrição
Condição de entrada Perfil de velocidades da saída da coifa de despoeiramento do
estudo de Sartim et al. (2012)
Condição de saída Pressão manométrica na saída igual a 0 Pa
Paredes Condição de não deslizamento
3.1.5. Critérios de Convergência
No presente estudo foi utilizado o critério de convergência RMS (Root Mean Square
– Raiz Quadrada Média) do residual inferior à 10-4 para todas as variáveis, que segundo o
manual do ANSYS (2013b), é um valor razoável em aplicações de engenharia.
As simulações foram realizadas em um computador de 128Gb de RAM e com 36
núcleos de processamento, pertencente ao Laboratório de Fenômenos de Transporte
Computacional (LFTC), localizado no Centro Tecnológico desta universidade. Foi utilizado o
software ANSYS CFX para a realização das simulações.
47
RESULTADOS E DISCUSSÃO
Neste capítulo serão apresentados os resultados da simulação do lavador de gases. A

avaliação de resultados se baseia na análise do comportamento em três regiões principais:
entrada, grade/chapéu chinês e saída. Inicialmente, na Seção 4.1 será apresentada a análise das
linhas de corrente do lavador de gases como um todo, já na Seção 4.2 serão avaliados os campos
de velocidade para cada uma das regiões descritas acima, descrevendo como a eficiência de
coleta de particulado pode ser afetada pelo escoamento. Além disso na Seção 4.3 será analisado
o campo de pressões e a perda de carga presente no equipamento.
4.1. Avaliação das linhas de corrente
Na Figura 17 observa-se o padrão do escoamento no interior do lavador de gases. O

perfil de entrada não homogêneo mostra que há uma alta velocidade em um lado do lavador (à
esquerda), da ordem de 36 m/s enquanto no outro lado (à direita) nota-se baixas velocidades,
na ordem de 4 m/s na direção oposta, apesar de a velocidade média ser de 21 m/s. Logo após a
entrada há uma expansão de diâmetro, em que o escoamento também se expande, perdendo
velocidade gradualmente e chegando à 30 m/s. O perfil não homogêneo de entrada, devido à
saída do escoamento da coifa, faz com que haja algumas regiões em que, no fluxo principal de
entrada, hajam pequenas recirculações, e algumas regiões do lavador em que não há a passagem
do fluxo de entrada. Posteriormente, parte do fluxo colide contra o chapéu chinês, havendo uma
alteração brusca de sentido no fluxo destas partículas fluidas, gerando recirculações. Percebe-
se que uma boa parte do fluxo de alta velocidade não colide contra o chapéu chinês. Em seguida,
há a grade, que também causa um redirecionamento do fluxo, gerando um pequeno aumento de
velocidade. Abaixo da grade percebe-se uma grande quantidade de recirculações,
principalmente no lado onde há mais volume para o fluido circular antes de adentrar o tubo de
saída. Por último, o fluxo adentra o tubo interno, no qual há uma grande redução de área,
aumentando assim sua velocidade de forma abrupta. As velocidades na entrada da tubulação de
saída em uma região pontual atingem o valor máximo de 98 m/s, e, da mesma forma, percebe-
se a distribuição não-homogênea de velocidade na saída do lavador de gases, com velocidade
máxima de 68 m/s, e também velocidades contra o fluxo, com valores máximos de 5 m/s,
apresentando uma velocidade média de 40 m/s. A distribuição dos contornos dos campos de
Capítulo 4 – Resultados e Discussão 48
velocidade na saída do tubo de saída está descrita na Figura 18a, enquanto na figura 18b estão
descritos os vetores de velocidade na mesma região.
Figura 17 - Linhas de corrente no interior do lavador de gases: (a) lavador em sua posição de
trabalho; (b) rotacionada em 90 graus no sentido anti-horário; (c) semelhante ao item a com
menos linhas de corrente e (d) semelhante ao item b com menos linhas de corrente.

Figura 18 – (a) Contornos de velocidades na saída; (b) Vetores de velocidade na saída
4.2. Avaliação do Campo de Velocidades
4.2.1. Avaliação na região da entrada
Na Figura 19 estão representados os vetores de velocidade do escoamento na entrada

do lavador de gases. O comprimento dos vetores foi normalizado, que significa igualar o
tamanho dos vetores para diferentes magnitudes de velocidade, mantendo o sentido e direção.
Conforme mostrado na Figura 19, percebe-se que há um caminho preferencial do fluxo mais à
esquerda, enquanto no lado direito percebe-se uma grande zona de recirculação, e próximo da
expansão junto a parede nota-se uma pequena zona de recirculação.
Em relação à eficiência da captura de material particulado, sabe-se que os sprays de
água estão posicionados e igualmente distribuídos. Dessa forma, há a indicação de que há uma
eficiência ruim de coleta de material particulado no fluxo preferencial, que é uma zona de alta
velocidade. Potencialmente, no fluxo de alta velocidade, há uma concentração maior de
material particulado. Sabe-se que a injeção de gotas de spray de água foi dimensionada para
uma velocidade média de entrada, o que pode gerar uma baixíssima eficiência de captura de
material particulado devido às velocidades do fluxo preferencial serem muito superiores à
velocidade média para qual os sprays foram dimensionados. No lado direito, por haver
velocidades baixas e regiões de recirculação, havendo uma boa injeção de gotas de água pelos
sprays. Porém, potencialmente, essa é uma zona com baixa concentração de material
particulado. De modo geral, a análise da região de entrada indica que a eficiência não está
adequada por conta da não homogeneidade na distribuição do fluxo de gás dentro do lavador
de gases.
Na região inferior, o fluxo preferencial tem um direcionamento para a parede, o
material particulado, com uma alta velocidade, tem uma inércia maior, com uma tendência forte
em colidir na lateral da parede. Como a lateral da parede está umidificada, e o material
particulado potencialmente também estará, pode-se haver um contato e uma maior adesão com
a parede, o que pode promover uma boa redução do material particulado. Vale ressaltar que
isso é apenas uma visão conceitual, pois não há nenhuma medição em campo para poder validar
essa informação.
Figura 19 – Vetores de velocidade na região da entrada do lavador de gases à partir de um plano

longitudinal.
FONTE: Autor
4.2.2. Avaliação na região do chapéu chinês e grade
Na Figura 20 estão representados os vetores de velocidade do escoamento na região

do chapéu chinês e da grade do lavador de gases. Nota-se que a parte do escoamento com a
maior velocidade (à esquerda) não se choca contra o chapéu chinês, e ao colidir com a grade,
uma parte do escoamento atinge o fundo do lavador, enquanto outra segue direto para o tubo
de saída, havendo um aumento de velocidade devido à diminuição da seção transversal. Com
base nisso, observa-se que possivelmente o posicionamento do chapéu chinês não é o mais
adequado. Se o escoamento na entrada do lavador apresentasse uma distribuição homogênea de
velocidades, certamente o chapéu chinês estaria bem posicionado, pois o escoamento estaria
totalmente direcionado pra ele. Como isto não ocorre, é interessante pensar em soluções futuras,
ou deslocando o chapéu chinês, ou posicionando chapas defletoras na entrada do lavador para
que a distribuição de velocidades seja mais homogênea.
Sobre a eficiência de coleta de particulado, o impacto do fluxo preferencial com o
fundo do lavador indica que ali há uma potencial coleta de material particulado (capturado pelas
gotículas ou não), que não consegue mudar sua direção de escoamento igual ao gás por ter uma
maior inércia. Já a parte do fluxo que se dirige diretamente à saída, pode indicar que ali há uma
passagem de particulado para o segundo nível do lavador de gases, úmido ou não. Essa
passagem de particulado não é desejada pois pode gerar problemas nos sprays de água,
entupindo-os (no caso da mistura particulado e água) ou gerar problemas no exaustor do sistema
de despoeiramento (no caso das partículas não-lavadas).
Na parte do fluxo que vem com menor velocidade (ao centro e à direita), percebem-se
recirculações devido ao choque das partículas com o chapéu chinês, que foi citado na seção
anterior. Ao passarem pela grade, o fluxo se dirige para todo o volume e nota-se que há mais
recirculações no fundo do lavador, devido à disposição dos vetores ali. Após recircular, o fluxo
dirige-se para o tubo de saída aumentando sua velocidade consideravelmente. Do ponto de vista
de coleta de particulado, essas circulações no fundo do lavador indicam que pode haver um
choque do particulado na carcaça do mesmo, e como ali há um volume maior, é provável que
o particulado não consiga adentrar no tubo com tanta facilidade, em especial ao particulado
úmido, devido à sua inércia. Outro ponto é que há um fluxo de fluido que circula por baixo do
chapéu chinês, devido às partículas se chocarem novamente com a grade e mudarem seu sentido
de escoamento.
Figura 20 – Vetores de velocidade na região da grade e do chapéu chinês do lavador de gases à

partir de um plano longitudinal.
4.2.3. Avaliação na região do tubo de saída
Na Figura 21 estão representados os vetores de na região do tubo de saída do lavador

de gases. Como já dito na Seção 4.1, o perfil de saída não é homogêneo, com velocidades
variando entre 5 m/s no sentido oposto do fluxo e 68 m/s. Percebe-se que grande parte do fluxo
vem da parte do lavador onde há um maior volume, e os dois fluxos se chocam, gerando um
vórtice logo na entrada do tubo (localizado à esquerda na Figura). Percebe-se também uma zona
de recirculação na parte inferior do tubo de saída.
Do ponto de vista de coleta de particulado, o choque de parte do escoamento com a

parede externa do tubo de saída indica que ali potencialmente haverá uma coleta de particulado,
pela mesma razão do que foi descrito na Seção 4.2 com relação à coleta no fundo do lavador.
Já no interior do tubo haverá o impacto do escoamento com a parede interna, porém as partículas
captadas ali irão para o próximo estágio do lavador de gases, podendo gerar o problema de
entupimento dos bicos de spray.
Figura 21 – Vetores de velocidade na região do tubo de saída do lavador de gases a partir de

um plano longitudinal.
4.3. Avaliação da Distribuição de Pressão no Lavador de Gases.
Na Figura 22 estão representadas as distribuições de pressão do lavador. A perda de

carga do sistema foi calculada pelo software e seu valor foi de aproximadamente 971 Pa, ou 99
mmH2O, sendo que este está na faixa aceitável para um lavador de gases, segundo Mujumdar
(2006), que indica uma perda de carga entre 750 à 1250 Pa para este tipo de equipamento. Na
Seção 4.3.1 será abordada a distrbuição de pressão na região da entrada até o chapéu chinês, e
na seção 4.3.2 será abordada a distribuição da pressão da região do chapéu chinês até a saída.
Figura 22 – Distribuição da pressão no interior do lavador de gases
4.3.1. Distribuição de pressão na região da Entrada
Na Figura 23 estão representadas as distrbuições de pressão na região da entrada do

lavador até o chapéu chinês. Percebe-se que há uma pequena variação de pressão nessa região
do lavador, havendo uma queda de pressão no lado esquerdo do lavador, e ela se dá devido ao
impacto do escoamento contra a parede lateral, reduzindo a velocidade do fluxo nessa região,
consequentemente aumentando a pressão por conta desse fator. A figura 24 mostra os contornos
de velocidade para esta mesma região, que indica um forte gradiente de velocidades, variando
de cerca de 35 m/s à 11 m/s. Logo, com esse alto gradiente de velocidades, há uma maior tensão
de cisalhamento, gerando uma perda de energia nessa região, o que pode ser visto na Figura 23.
No lado onde há o fluxo preferencial (à esquerda), percebe-se na expansão um descolamento

da camada limite, gerando também uma perda de pressão.
Figura 23 – Distribuição da pressão na região da entrada do lavador de gases

Figura 24 – Contornos de velocidade na região da entrada do lavador de gases
4.3.2. Distribuição de pressão na região do Chapéu Chinês até a saída do Lavador
Na Figura 25 estão representadas as distribuições de pressão para a região do chapéu

chinês até a saída do lavador de gaes. Nota-se que logo na entrada do tubo de saída há uma forte
região de recirculação, indicando pressões manométricas negativas no interior do lavador de
gases. Percebe-se que a pressão média na região de entrada do tubo de saída é de
aproximadamente 335 Pa, enquanto o fluxo que passa por dentro da estrutura do chapéu
apresenta uma pressão estática de aproximadamente 640 Pa. Como dito, há uma forte zona de
recirculação na entrada do tubo de saída, compressões estáticas pontuais de cerca de 1294 Pa
negativos. Isso se deve ao fato da estrutura do tubo interno possuir quinas, que geram o
descolamento da camada limite, o que gera uma grande perda de pressão. Na zona de saída do
tubo, a pressão manométrica é 0, uma das condições de contorno aplicadas na simulação.
Figura 25 – Distribuição da pressão na zona do chapéu e grade e saída: (a) escala normal; (b)
escala reduzida entre 750 e 0 Pa e (c) escala reduzida entre 0 e -1294 Pa.
FONTE: Autor
58
CONCLUSÃO
De acordo com os resultados obtidos pela análise do escoamento no lavador de gases,

conclui-se que o perfil não homogêneo de entrada tem uma grande influência sobre o
escoamento. Tal perfil gera um fluxo preferencial que tende à esquerda do lavador, que possui
uma velocidade bem acima da média do escoamento, o que potencialmente é uma razão para
uma má coleta de particulado, devido aos sprays borrifarem à uma vazão constante projetada
para a velocidade média do escoamento.
De um modo geral, o chapéu chinês consegue bloquear uma parte do fluxo que se
dirigiria ao tubo de saída, gerando recirculações no lavador, apesar de uma parte do fluxo de
maior velocidade não se chocar contra ele. Isso se deve ao fato de o chapéu ter sido projetado
para uma distribuição homogênea de velocidades na entrada. A grade divide o escoamento,
onde uma parte entra no tubo de saída rapidamente, e a outra se choca contra o fundo do lavador,
para o lado com velocidades maiores. Logo, desviar o fluxo para que este se choque contra o
lavador é benéfico devido ao fato de que assim a probabilidade de se aumentar a captura de
partículas é grande.
Conclui-se também que os maiores gradientes de pressão no interior do lavador
localizam-se na região do tubo de saída (logo na sua entrada), sendo este o responsável pela
maior perda de carga gerada no equipamento, que varia de aproximadamente 1000 Pa para 335
Pa aproximadamente, apresentando também regiões de pressão negativa.
De um modo geral, a ferramenta Fluidodinâmica Computacional se mostrou bastante
importante no estudo de escoamentos complexos, como é o caso do lavador de gases. É
importante ressaltar o grande potencial da aplicação desta ferramenta, que pode possibilitar a
obtenção de melhorias de processos e melhorias em equipamentos novos e/ou existentes.
59
SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS
• Validar a simulação qualitativamente, realizando levantamentos em campo das

condições de pressão e velocidades no interior do lavador de gases;
• Realizar as simulações utilizando chapas defletoras na região de entrada;
• Realizar as simulações modificando a geometria e/ou posicionamento do chapéu

chinês
• Realizar a simulação considerando também as partículas presentes no fluido, e se

possível, com a entrada de água pelos sprays.
60
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64
APÊNDICE A – TESTE DE MALHA
Uma malha básica foi gerada com os refinamentos necessários nas regiões de maiores
gradientes, e nas regiões próximas às paredes foram utilizados elementos triangulares na
direção normal, para melhor entendimento da camada limite (inflation). As malhas variaram de
3 milhões de nós até 18,3 milhões de nós. O parâmetro utilizado no teste foi o perfil de
velocidades em uma linha traçada na região do tubo de saída, aproxidamente no meio do
mesmo. A linha está representada na Figura 28.
Figura 26 – Localização da linha traçada para realização do teste de malha
Fonte: Elaborado pelo Autor
Além disso, foi observado o parâmetro y+, a distância adimensional da parede

(VERARDI, 2007). O modelo utilizado neste estudo (𝑘 − 𝜀) evita a integração das equações
nas proximidades da parede. Segundo Versteeg e Malalasekera (2007), um valor de y + entre 30
e 500 indica uma modelagem satisfatória nas paredes, e valores fora desse intervalo indicam a
necessidade um melhor refinamento nessa região. Logo, o parâmetro y+ indica se o número de
nós na camada limite consegue representar os efeitos deste no escoamento. Avaliando os
critérios descritos acima, pôde-se escolher a malha. A avaliação de velocidade na linha traçada
está na Figura 27.
Apêndice A – Teste de Malha 65
Figura 27 – Comparação do perfil de velocidades na linha para diferentes malhas
Percebe-se que da malha de 13 Milhões de nós para a de 18 Milhões de nós, à partir

de Z igual à 7 metros, pequenas variações na velocidade de uma malha para a outra, enquanto
antes disso a variação é maior, devido ao grande gradiente de velocidade nessa região, que
indica que para diferentes números de nós nessa região, resultados bem diferentes serão obtidos.
Os valores de RMS e de imbalance foram considerados satisfatórios em grande parte
das malhas analisadas, sendo o fator determinante para a escolha da malha o y +. Algumas
malhas ultrapassaram o intervalo em várias regiões do modelo computacional, enquanto a
malha de 18,3 milhões de nós apresentou um resultado satisfatório dentro do intervalo citado
para o parâmetro, devido ao melhor refino nas paredes. Assim, a malha de 18,3 milhões de nós
foi escolhida.

Simulação Fluidodinâmica Computacional Do Escoamento No Interior de Um Lavador de Gases de Um Sistema de Despoeiramento Primário de Uma Aciaria

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Simulação Fluidodinâmica Computacional Do Escoamento No Interior de Um Lavador de Gases de Um Sistema de Despoeiramento Primário de Uma Aciaria

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UNIVERSIDADE FEDERAL DO ESPÍRITO SANTO - UFES

VITOR RENOLDI ALVES

SIMULAÇÃO FLUIDODINÂMICA COMPUTACIONAL DO

SIMULAÇÃO FLUIDODINÂMICA COMPUTACIONAL DO

Projeto de Graduação apresentado ao Departa-

SIMULAÇÃO FLUIDODINÂMICA COMPUTACIONAL DO

Projeto de Graduação apresentado ao Departamento de Engenharia Mecânica

Apresentado em 10 de Dezembro de 2018

Prof. Dr. Rafael Sartim

Prof. Dr. Márcio Ferreira Martins

Thayná Vervloet Gomes

Agradeço primeiramente ao meu pai, João Luís, o meu exemplo de homem e

Um equipamento de redução de emissão de particulado utilizado na indústria é o

Figura 1 – Exemplo de um sistema de despoeiramento ........................................................... 16

Tabela 1 – Valores Padrão utilizados no modelo 𝑘 − 𝜀. .......................................................... 37

g aceleração da gravidade [m s-2]

REVISÃO BIBLIOGRÁFICA .............................................................................. 15

SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS ................................................ 59

APÊNDICE A – TESTE DE MALHA.................................................................................. 64

Um dos equipamentos utilizados hoje para que as emissões de material particulado

1.2.1. Objetivo Geral

O objetivo deste trabalho é avaliar, por meio da ferramenta fluidodinâmica

1.2.2. Objetivos Específicos

Com o objetivo geral já descrito, os seguintes objetivos específicos são definidos:

• Analisar o comportamento do escoamento do gás no interior do lavador;

2.1. Material Particulado (MP)

O material particulado (MP) é uma mistura heterogênea e complexa constituída por

2.2. Sistemas de Despoeiramento de Aciaria.

Os sistemas de despoeiramento de uma aciaria são sistemas que possuem processos de

Figura 1 – Exemplo de um sistema de despoeiramento

FONTE: Adaptado de DAS; SARKAR; AJMANI, 2017.

2.3. Tecnologias Utilizadas para Remoção de Material Particulado

da gravidade. Sua atuação é limitada a remoção de particulado de grande tamanho, de 40 a 60

Figura 2 – Exemplo de uma câmara de sedimentação genérica

FONTE: Adaptado de THEODORE, 2008

Figura 3 – Processo de coleta de partículas num ciclone

FONTE: THEODORE, 2008

Já o precipitador eletrostático (mostrado na Figura 4) aplica uma força elétrica para

Figura 4 – Exemplo de um precipitador eletrostático

FONTE: Traduzido de COOPER & ALLEY, 2002.

O filtro de mangas é um dos equipamentos mais comumente utilizado para coletar

Figura 5 – Exemplo de um filtro de mangas

FONTE: Adaptado de COOPER & ALLEY, 2002

2.4. Lavador de Gases

Os coletores úmidos utilizados para coleta de fumos, névoas e particulado suspenso

2.4.1. Lavadores do tipo Coluna De Spray

Figura 6 – Modelo de lavador tipo coluna de spray com fluxo contracorrente

FONTE: Adaptado de THEODORE, 2008.

Figura 7 – Modelo de lavador tipo coluna de spray com fluxo concorrente

FONTE: Adaptado de COOPER & ALLEY, 2002.

2.4.2. Método de Captura de Partículas nos Lavadores do tipo Coluna de Spray

Figura 8 – Mecanismo de coleta por impactação inercial

FONTE: GAMA (2008, apud FREITAS, 2012).

O mecanismo de interceptação direta apresenta alta eficiência para partículas menores

Figura 9 – Mecanismo de coleta por interceptação direta

FONTE: GAMA (2008, apud FREITAS, 2012).

O mecanismo de difusão Browniana é somente significante para particulado fino, com

Figura 10 – Mecanismo de coleta por difusão browniana

FONTE: GAMA (2008, apud FREITAS, 2012).

2.4.3. Componentes Principais de um Sistema de Lavagem de Gases

Um sistema completo de lavagem de gases possui vários componentes. Para entender

2.4.4. Problemas Operacionais em Sistemas de Lavagem de Gases

2.4.5. Vantagens e Desvantagens de um Lavador de Gases