CAPÍTULO 3

NOMENCLATURA E GEOMETRIA DAS FERRAMENTAS DE CORTE

A norma brasileira que trata desse assunto é a norma da ABNT NBR

6163/80 – Conceitos da Técnica de Usinagem – Geometria da Cunha Cortante –
Terminologia [1]. As definições apresentadas a seguir são baseadas nesta norma.
3.2. DEFINIÇÕES

As seguintes definições adotadas são necessárias para a determinação dos

ângulos da cunha cortante de uma ferramenta de usinagem. As definições são
melhor compreendidas através das figuras 3.1 a 3.12.

Cunha de Corte: é a cunha formada pelas superfícies de saída e de folga da

ferramenta. Através do movimento relativo entre a peça e a ferramenta, formam-se
os cavacos sobre a cunha de corte.

Superfície de Saída A : é a superfície da cunha de corte sobre a qual o cavaco se

desliza.

Superfície de Folga: é a superfície da cunha de corte, que determina a folga entre

a ferramenta e a superfície em usinagem. Distinguem-se a superfície principal de
folga A e a superfície secundária de folga A’.

Arestas de Corte: são as arestas da cunha de corte formada pelas superfícies de

saída e da folga. Deve-se distinguir a aresta principal de corte S e a aresta
secundária de corte S’:
- Aresta Principal de Corte S: é a aresta de corte cuja cunha de corte,
observada no plano de trabalho, e para um ângulo da direção de avanço  =
90o, indica a direção de avanço.
- Aresta Secundária de Corte S’: é a aresta de corte cuja cunha de corte,
observada no plano de trabalho, e para o ângulo da direção de avanço  =
90o, indica a direção contrária a direção de avanço.

Ponta de Corte: parte da cunha de corte onde se encontram as arestas principal e

secundária de corte.
Ponto de Corte Escolhido: ponto destinado à determinação das superfícies e
ângulos da cunha de corte, ou seja as definições se referem a um ponto da
ferramenta, dito ponto de corte escolhido ou “Ponto de Referência”.
 Figura 3.1. Cunha de Corte da Ferramenta.

Figura 3.2. Arestas de corte e superfícies da parte de corte de uma

ferramenta de torno.
Figura 3.3. Arestas de corte e superfícies das pontas de corte de uma
fresa frontal.

Figura 3.4. Arestas de corte e superfícies das pontas de uma broca

helicoidal.
3.3. SISTEMAS DE REFERÊNCIA UTILIZADOS NA DETERMINAÇÃO
DOS ÂNGULOS DA CUNHA CORTANTE.

_SISTEMA DE REFERÊNCIA DA FERRAMENTA: é necessário para a

determinação da geometria da cunha de corte da ferramenta, durante o projeto,
execução e controle da mesma.
Os planos são identificados pela palavra ferramenta e recebem o símbolo P, com
um índice para a sua diferenciação.

_SISTEMA EFETIVO DE REFERÊNCIA: é necessário para a determinação da

geometria da cunha de corte da ferramenta, durante o processo de usinagem.
Os planos são identificados pela palavra efetivo e os mesmos símbolos do sistema
de referência da ferramenta, além do índice “e”.

3.3.1. Planos do Sistema de Referência

Plano de Referência:
 Plano de Referência da Ferramenta - Pr:
 Plano de Referência Efetivo - Pre:

Plano de Corte:
 Plano de Corte da Ferramenta - Ps:
 Plano de Corte Efetivo - Pse:

Plano Ortogonal:
 Plano Ortogonal da Ferramenta - Po:
 Plano Ortogonal Efetivo - Poe:

O plano ortogonal é conhecido na maioria das literaturas como PLANO DE

MEDIDA.

Plano de Trabalho:
 Plano Admitido de Trabalho - Pf:
 Plano de Trabalho Efetivo - Pfe:

Plano Dorsal:
 Plano Dorsal da Ferramenta - Pp:
 Plano Dorsal Efetivo - Ppe:
Além destes planos são definidos ainda no sistema de referência da ferramenta:

 Plano Normal a Aresta de Corte Pn (ou PLANO EFETIVO NORMAL À

ARESTA DE CORTE Pne): plano que, passando pelo ponto de corte escolhido, é
perpendicular à aresta de corte S.
 Plano Ortogonal à Superfície de Saída P g: plano que passando pelo ponto de
corte escolhido, é perpendicular à superfície de saída e ao plano de referência
da ferramenta.
 Ângulo de Posição do Plano Ortogonal à Superfície de Saída  r: ângulo entre
o plano admitido de trabalho e plano ortogonal à superfície de saída, medido no
plano de referência da ferramenta.
 Plano Ortogonal à Superfície de Folga Pb: plano que passando pelo ponto de
corte escolhido, é perpendicular à superfície de folga e ao plano de referência
da ferramenta.
 Ângulo de Posição no Plano Ortogonal à Superfície de Folga  r: ângulo entre
o plano admitido de trabalho e o plano ortogonal à superfície de folga, medido
no plano de referência da ferramenta.

Veja a seguir as figuras 3.5 a 3.12.

Figura 3.5. Planos do Sistema de Referência da Ferramenta.
Figura 3.6. Planos do Sistema de Referência Efetivo.
Figura 3.7. Planos do Sistema de Referência da Ferramenta numa ferramenta de
torneamento.
3.3.2. Ângulos da Cunha Cortante

Os ângulos da cunha cortante destinam-se à determinação da posição e da

forma da cunha de uma ferramenta.

Devem-se distinguir os ângulos do sistema de referência da ferramenta dos

ângulos do sistema de referência efetivo. No primeiro, os ângulos são
identificados com o acréscimo da palavra ferramenta e os símbolo representativo
como o índice identificador do plano, no qual são medidos, no segundo é
adicionada a palavra efetivo, e acrescenta-se ainda o índice e no símbolo.

Se o ângulo for referente à uma aresta secundária de corte, os símbolos

recebem um apóstrofo (‘).

Ângulos Medidos no Plano de Referência

 Ângulo de Posição da Ferramenta  r: ângulo entre o plano de corte da
ferramenta Ps e o plano admitido de trabalho Pf, medido no plano de referência
da ferramenta. É sempre positivo e situa-se sempre fora da cunha cortante, de
forma que o seu vértice indica a ponta de corte. Este ângulo indica a posição da
aresta de corte.
 Ângulo de Posição Efetivo  re: ângulo entre o plano de corte efetivo P se e o
plano de trabalho Pfe, medido no plano de referência efetivo Pre.
 Ângulo de Posição Secundário da Ferramenta  ’r: ângulo entre o plano de
corte secundário da ferramenta Ps e o plano admitido de trabalho P f, medido no
plano de referência da ferramenta. É sempre positivo e situa-se sempre fora da
cunha cortante, de forma que o seu vértice indica a ponta de corte. Este ângulo
indica a posição da aresta secundária de corte.
 Ângulo de Posição Secundário Efetivo  ’re: ângulo entre o plano de corte
secundário efetivo P’se e o plano de trabalho P fe, medido no plano de referência
efetivo Pre.
 Ângulo de Ponta da Ferramenta  r: ângulo entre os planos principal de corte Ps
e secundário de corte P’s medido no plano de referência da ferramenta.

Vale portanto a seguinte relação:

 r   r   |r  180 o
Ângulos Medidos no Plano de Corte:
 Ângulo de Inclinação da Ferramenta  s: ângulo entre a aresta de corte e o
plano de referência da ferramenta Pr, medido no plano de corte da ferramenta
Ps .
 Ângulo de Inclinação Efetivo  se: ângulo entre a aresta de corte o plano de
referência efetivo Pre, medido no plano de corte efetivo Pse.

O ângulo de inclinação é sempre um ângulo agudo, cujo vértice indica a

ponta de corte. Ele é positivo quando, observando-se a partir da ponta de corte, a
aresta de corte encontra-se na região posterior em relação ao plano de referência,
orientando-se para tanto segundo o sentido de corte.

Ângulos Medidos no Plano Ortogonal

 Ângulo de Saída da Ferramenta  o: ângulo entre a superfície de saída A e o
plano de referência da ferramenta Pr, medido no plano ortogonal da ferramenta
Po .
 Ângulo de Saída Efetivo  oe: ângulo entre a superfície de saída A e o plano de
referência efetivo Pre, medido no plano ortogonal efetivo Poe.

O ângulo de saída é sempre um ângulo agudo. Ele é positivo quando, a

interseção entre a superfície de saída e o plano ortogonal encontra-se na região
posterior em relação ao plano de referência, orientando-se para tanto segundo o
sentido de corte.

 Ângulo de Cunha da Ferramenta  o: ângulo entre as superfícies de saída A e

de folga A, medido no plano ortogonal da ferramenta Po.
 Ângulo de Cunha Efetivo  oe: ângulo entre as superfícies de saída A e de
folga A, medido no plano ortogonal efetivo Poe.
 Ângulo de Folga da Ferramenta  o: ângulo entre a superfície de folga A e o
plano de corte da ferramenta Ps, medido no plano ortogonal da ferramenta Po.
 Ângulo de Folga Efetivo  oe: ângulo entre a superfície de folga A e o plano
de corte efetivo Pse, medido no plano efetivo ortogonal Poe.

Vale a seguinte relação:

 o  o   o  90 o (3.2)

Estes ângulos definidos anteriormente podem ser medidos também em

outros planos. As definições apresentadas aqui são consideradas as mais
importantes, para maiores informações deve-se consultar a norma NBR 6163.
Figura 3.13. Ângulos da Ferramenta numa ferramenta de torneamento.
3.4. FUNÇÕES E INFLUÊNCIA DOS ÂNGULOS DA CUNHA
CORTANTE.

Ângulos de Folga ( o)
 Evitar atrito entre a peça e a superfície de folga da ferramenta.
 Se o é pequeno, a cunha não penetra convenientemente no material, a
ferramenta perde o corte rapidamente, grande geração de calor e prejudica o
acabamento superficial.
 Se o é grande, a cunha da ferramenta perde resistência, podendo soltar
pequenas lascas ou quebrar.
 o depende principalmente de: resistência do material da ferramenta e da peça a
usinar. Geralmente 2o  14o.

Ângulo de Saída ( o)
 Influi decisivamente na força e na potência necessária ao corte, no acabamento
superficial e no calor gerado.
 Quanto maior o menor será o trabalho de dobramento do cavaco.
 o depende principalmente de:
 resistência do material da ferramenta e da peça a usinar.
 quantidade do calor gerado pelo corte.
 velocidade de avanço (vf).
 o negativo é muito usado para corte de materiais de difícil usinabilidade e em
cortes interrompidos, com o inconveniente da necessidade de maior força e
potências de usinagem e maior calor gerado na ferramenta.
 Geralmente -10o  o  30o.

Ângulo de Inclinação ( s):

 Controlar a direção de saída do cavaco.
 Proteger a quina da ferramenta contra impactos.
 Atenuar vibrações.
 Geralmente -4o  s  4o.

Ângulo de Posição ( r):

 Distribui as tensões de corte favoravelmente no início e no fim do corte.
 Aumenta o ângulo de ponta (r), aumentando a sua resistência e a capacidade de
dissipação de calor.
 Influi na direção de saída do cavaco.
 Produz uma força passiva na ferramenta, reduzindo vibrações.
 Geralmente 30o   r  90o. Em perfilamento pode ser maior que 90o.