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15 - Estrategias de Controle AUTOMAT PDF
15 - Estrategias de Controle AUTOMAT PDF
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1 – ESTRATÉGIAS DE CONTROLE
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Estes 2 controladores ligados em série atuam para manter a temperatura
constante, o controlador de temperatura determina e o de vazão atua. Esta disposição
se denomina controle cascata o qual podemos ver na figura 02:
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1.1.1. Regras para Selecionar a Variável Secundária
Regra 1
Identificar a variável que provoca a maioria dos distúrbios, ou seja, aquela que
mais atrapalha a variável principal.
Regra 2
O loop escravo ou secundário deve possuir uma constante de tempo pequena.
É interessante, mas não essencial, que a constante de tempo do loop secundário seja
pelo menos 3 vezes menor que a constante de tempo do loop primário ou mestre.
Como o próprio nome determina, temos neste tipo de controle uma razão entre
2 variáveis.
No controle de razão ou relação uma variável é controlada em relação a uma
segunda variável.
Vimos que o controle cascata é somente um método que melhora o controle de
uma variável, controle de relação ou razão satisfaz uma necessidade especifica no
processo entre 2 grandezas tais como na figura 04. O sinal do extrator de raiz
quadrada é dividido ou multiplicado por um fator manual ou automaticamente. O sinal
de saída do divisor ou multiplicador será o set-point do controlador de vazão do fluído
secundário, o qual atuará diretamente na válvula de controle.
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Figura 04 - Controle de razão ou relação
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Figura 05 - Controle override ou seletivo
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1.4. CONTROLE DE COMBUSTÃO COM LIMITES CRUZADOS
Neste sistema de controle são utilizados dois relês seletores, sendo um seletor
de sinal baixo e outro seletor de sinal alto. A utilização destes relês permite se operar
com baixos valores de excesso de ar, sem que ocorram problemas de combustão,
pois estes seletores não permitem que o excesso de ar caia baixo do valor ajustado,
tanto no caso de aumento como no caso de diminuição de carga de caldeira.
O funcionamento desta malha de controle só será correto se os instrumentos
forem dimensionados adequadamente, pois os sinais recebidos pelos seletores de
sinal deverão ser iguais, sempre que o sistema estiver estabilizado e operando nas
condições especificadas.
Caso ocorra aumento de consumo de vapor, a pressão diminuirá, fazendo com
que o sinal de saída do PRC aumente; este aumento não será sentido pelo controlador
de vazão do combustível, pois a saída do seletor de sinal baixo continuará a mesma.
O controlador de vazão do ar de combustão sentirá imediatamente este
aumento, pois a saída do seletor de alta passará a ser o sinal do PRC; com isto,
haverá um aumento imediato da vazão do ar de combustão. À medida que a vazão for
aumentando, a saída do seletor de baixa irá aumentar igualmente, com um
conseqüente aumento da vazão de combustível; isto acontecerá até que o sistema se
equilibre na nova situação de consumo. Vê-se, então, que no caso de um aumento de
consumo de vapor, haverá inicialmente um aumento da vazão de ar de combustão e, a
seguir, de combustível. A vazão de combustível só será aumentada após o aumento
da vazão de ar. Durante a transição, o ponto de ajuste da vazão de combustível será
dado pelo transmissor de vazão de ar.
Se ocorrer diminuição do consumo de vapor, a pressão aumentará, fazendo
com que a saída do PRC diminua; esta diminuição não será sentida pelo controlador
de vazão do ar de combustão, pois a saída do seletor de sinal alto continuará a
mesma. O controlador de vazão de combustível sentirá imediatamente esta
diminuição, pois a saída do seletor de baixa passará a ser o sinal do PRC; com isto,
haverá uma diminuição imediata da vazão de combustível. À medida que a vazão de
combustível for diminuindo, a saída do seletor de alta irá diminuir igualmente, com
uma conseqüente diminuição da vazão do ar de combustão; isto acontecerá até que o
sistema se equilibre na nova situação de consumo. Vê-se, então, que no caso de uma
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Figura 06 - Controle de combustão com limites cruzados
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1.4.1. COM ANALISADOR DE OXIGÊNIO
O sistema de controle anterior pode ser melhorado utilizando-se um analisador
de oxigênio.
Neste caso, o analisador de oxigênio irá medir continuamente a porcentagem
de oxigênio existente nos gases da combustão e enviará sua saída ao controlador
(ARC), que após compará-lo com o ponto de ajuste, atuará no relê de razão (FY),
mantendo-se assim, automaticamente, o excesso de ar desejado.
É recomendável limitar-se a influência do analisador de oxigênio na malha de
controle, pois ele é utilizado apenas para ajustes finos, uma vez que os instrumentos
de vazão já foram dimensionados para uma determinada relação ar/combustível e, no
caso de ocorrência de defeito no sistema de análise de oxigênio, não ocorrerão
grandes problemas no controle de combustão.
A ação do analisador é restringida, utilizando-se um limitador de sinal (AY) na
saída do controlador (ARC).
Da mesma forma e com configuração semelhante, o analisador e o controlador
de oxigênio (ARC) poderão ser utilizados nas malhas vistas nos itens anteriores , de
forma a manter, automaticamente, o excesso de oxigênio no valor ajustado pelo
operador.
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1.5. CONTROLE SPLIT-RANGE OU RANGE DIVIDIDO
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1.6. CONTROLE ANTECIPATIVO OU FEEDFORWARD
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Na figura 09, tem-se um controle antecipativo puro. Neste caso, só se mede a
vazão do fluído a ser aquecido, pois se supôs que somente esta variável está
variando. O computador analógico FY recebe uma referência externa (temperatura
desejada na saída do trocador) e o sinal de vazão do fluído a ser aquecido; calcula
quanto vapor deve ser adicionado ao processo em função da equação f (x) e atua
diretamente na válvula de vapor. A vazão de vapor será corrigida antes que a
temperatura varie em função das variações na vazão do fluido a ser aquecido, ou seja,
há uma antecipação da correção. Vê-se pela figura, que no controle antecipativo a
variável controlada não é medida nem utilizada no cálculo efetuado pelo computador
analógico FY. Consequentemente, para que o sistema possa funcionar
adequadamente, o computador analógico deverá simular exatamente a equação do
processo que relaciona a vazão de entrada do fluído a ser aquecido com a
temperatura de saída do trocador; ou seja, o controle antecipativo puro só irá funcionar
corretamente se forem consideradas as características estáticas e dinâmicas do
processo, as perdas de energia para o ambiente, as influências da pressão do vapor e
a temperatura de entrada do fluído a ser aquecido irão causar na variável controlada e
se não existirem atrasos e/ou histerese na medição e na correção.
Destas observações conclui-se facilmente, que o controle antecipativo puro não
irá funcionar na prática. Em aplicações de controle de processos industriais, o que se
faz é unir o controle utilizando realimentação negativa com o controle antecipativo.
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A figura 10 mostra um controle antecipatório com realimentação. Neste caso, a
temperatura de saída do trocador passou a ser medida e realimentada ao processo. O
somador (FY) recebe os sinais do FT e do TRC e envia a resultante destes dois sinais
para a válvula de controle de vapor.
Nas condições de equilíbrio, a saída do somador variará basicamente em
função do sinal recebido do FT, uma vez que a temperatura estará no ponto de ajuste
e a saída do TRC não está variando. Caso a temperatura saia do ponto de ajuste, a
saída do controlador (TRC) variará e, consequentemente, a saída do somador passará
a variar em função dos sinais recebidos do TRC e do FT; isto irá ocorrer até que o
sistema volte às condições de equilíbrio, ou seja, até que a temperatura volte ao ponto
de ajuste.
A utilização desta malha permite que a temperatura na saída do trocador seja
mantida de forma estável, mesmo quando ocorram variações na vazão do fluido a ser
aquecido. Uma das maiores aplicações deste tipo de malha de controle é no controle
de nível de caldeiras como veremos à seguir.
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Figura 11 - Resposta de um processo em malha aberta, para diferentes tipos de
distúrbios.
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Depois de medida uma mudança no distúrbio, deveria haver uma espera de 10
segundos antes de ajustar convenientemente a variável manipulada. O que importa é
a diferença entre tempos mortos e não os seus valores individuais.
Desta forma, se as constantes de tempo para estes dois pares de
entrada/saída são diferentes, pode-se usar circuito de antecipação/atraso também
conhecido como Lead/Lag. O circuito Lead/Lag fornece a compensação dinâmica
necessária para controlar as diferenças entre as constantes de tempo e pode ser
ajustado ou sintonizado para satisfazer as necessidades do processo. Se a constante
de tempo associada com as mudanças na variável manipulada for menor do que uma
constante de tempo no distúrbio, então a ação da variável manipulada deve ser
atrasada para poder coincidir com o efeito do distúrbio, isto é, o controle precisa de um
atraso (Lag). Se a constante de tempo da variável manipulada for maior do que a
constante de tempo da variável de distúrbio, então a ação da variável manipulada
precisa ser acelerada ou acentuada, isto é, o controle precisa de uma ação de
antecipação (Lead).
A figura 13 mostra as características de um processo com diferentes
constantes de tempo.
2 - NÍVEL EM CALDEIRAS
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Figura 14 - Vista em corte de tubulão superior da caldeira
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Quando a carga da caldeira é diminuída, a concentração de bolhas de vapor na
mistura diminui, ocasionando um aumento na densidade média da mistura. Como
neste momento a massa de água e vapor praticamente não variou, mas a densidade
média da mistura vapor - água aumentou, o resultado é uma diminuição de volume da
mistura vapor - água. Esta diminuição de volume causa uma diminuição imediata no
nível de água de tubulão superior, ainda que não tenha sido retirada água adicional do
sistema. Este efeito de diminuição súbita no nível de água do tubulão superior,
ocasionado pela diminuição da taxa de vaporização, é conhecido como contração
(shrink).
Existem vários fatores que podem influenciar a magnitude da expansão ou
contração, em função de uma dada variação de carga da caldeira. Os principais
fatores são: tamanho do tubulão superior (comparado com o total de água existente na
caldeira) e pressão de operação da caldeira. No primeiro fator citado, quanto maior o
tubulão, menor a magnitude da expansão ou contração; no segundo, quanto maior a
pressão, maior a densidade do vapor, menor o efeito da densidade na mistura vapor -
água e menor a magnitude da expansão e da contração.
As variações na vazão de água de alimentação também causam grandes
variações no nível do tubulão, pois este nível representa uma integração do excesso
ou falta de água de alimentação adicionada ao tubulão.
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Figura 15 - Malha de controle de nível a um elemento
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Figura 16 - Malha de controle de nível a dois elementos
Como nas caldeiras de grande porte, o nível deve ser mantido com precisão e,
as variações na vazão de vapor geram, como conseqüência, variações no nível, a
vazão de vapor, em geral, é utilizada para fazer a correção antecipada do nível e,
consequentemente, para se obter um controle mais eficiente desta variável.
Teoricamente, o nível poderia ser controlado com um controle antecipativo puro
de maneira análoga ao que vimos anteriormente, de onde podemos concluir que o
controle antecipatório puro não irá funcionar adequadamente.
No controle antecipatório com realimentação, ou controle de nível a dois
elementos conforme a figura 16, a vazão de vapor fará a correção antecipada do nível
e a realimentação será feita pelo transmissor e pelo controlador de nível.
Na malha de controle de nível mostrada anteriormente, os sinais do controlador
de nível (LRC) e do transmissor de vapor (FT) são enviados ao somador (FY). O
somador recebe os sinais do FT e do LRC e envia a resultante para a válvula de
controle de nível. Nas condições de equilíbrio, a saída do somador será função do
sinal recebido do transmissor de vazão de vapor, uma vez que a saída do LRC ficará
estável enquanto o nível estiver no ponto de ajuste; caso o nível saia do ponto de
ajuste, a saída do LRC variará e, consequentemente, a saída do somador passará a
ser função dos sinais recebidos do FT e do LRC; isto irá ocorrer até que o sistema
volte às condições de equilíbrio, ou seja, até que o nível volte ao ponto de ajuste.
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No controle de nível a dois elementos, o sinal de correção antecipada fornecido
pelo transmissor de vazão de vapor, opõe-se às influências de expansão ou contração
no sistema vapor - água causam na malha de realimentação da caldeira, minimizando
as perturbações que estas ocorrências geram às malhas de controle de nível.
Esta malha de controle é bastante utilizada, pois seu custo de implantação é
baixo e o controle é bastante estável. Neste tipo de malha, a água de alimentação
deve ter pressão constante, pois caso ocorram variações nesta pressão, a vazão
através da válvula se alterará, obrigando o sistema de controle a fazer correções
continuamente. Assim, não é recomendável a utilização desta malha de controle,
quando uma mesma bomba alimenta diversas caldeiras ao mesmo tempo.
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Figura 17 - Malha de controle de nível a três elementos
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