Material de Apoio Exemplo 02.R01

Material de Apoio – Revisão 05 – Laboratório de CAM – Exemplo 01
Prof. Gustavo Takehara – Departamento de Mecânica – Janeiro/2019
EXEMPLO 01:
1
SUMÁRIO
1. ESTRATÉGIA DE CORTE ................................................................................................ 3
2. INICIALIZAÇÃO DO SOFTWARE EDGECAM NO MODO DE ESTUDO

(HOMEWORK) ......................................................................................................................... 4
3. INTRODUÇÃO AO AMBIENTE DE DESENHO ............................................................ 7
4. CONFIGURAÇÕES BÁSICAS DO MODO MANUFATURA ...................................... 13
5. CRIAÇÃO DE FERRAMENTAS .................................................................................... 17
6. OPERAÇÃO DE FACEAMENTO ................................................................................... 25
7. PONTO DE TROCA DE FERRAMENTA ...................................................................... 29
8. OPERAÇÃO DE TORNEAMENTO EXTERNO – DESBASTE .................................... 30
9. OPERAÇÃO DE TORNEAMENTO EXTERNO – ACABAMENTO ............................ 35
10. OPERAÇÃO DE CORTE ................................................................................................. 38
11. SIMULAÇÃO 2D ............................................................................................................. 43
12. SIMULAÇÃO 3D E COLISÕES ...................................................................................... 44
13. CRIAÇÃO DA PLACA DO TORNO ERGOMAT TND 200 .......................................... 46
2
1. ESTRATÉGIA DE CORTE
Figura 1
3
2. INICIALIZAÇÃO DO SOFTWARE EDGECAM NO MODO DE

ESTUDO (HOMEWORK)
Antes de iniciar o programa é necessário verificar se o mesmo se encontra no modo

“Homework”.
Figura 2
Clique com o botão direito sobre o ícone “CLS 2014”, localizado na barra de tarefas,
e habilite a função “Homework Mode”.
Figura 3
Em seguida, abra o programa EdgeCAM, clicando no ícone “EdgeCAM Launcher

2014 R1” localizado na área de trabalho.
Figura 4
Aparência da janela inicial do EdgeCAM.
4
Figura 5
Para iniciar o ambiente de torneamento, clique no ícone “New Turning Part” (ou caso
esteja em português: Nova Peça de Torneamento).
Figura 6
A seguinte mensagem irá surgir na tela:
Figura 7
Clique em “SIM”.
Tela inicial do ambiente de torneamento Figura 8.
5
Figura 8
6
3. INTRODUÇÃO AO AMBIENTE DE DESENHO
Na barra de ferramentas, expanda a aba “Options” e selecione as seguintes

configurações EXATAMENTE NESTA ORDEM:
• Design;
• Turning;
• Diametral mode;
Figura 9
“Profile” (Perfis)→ “Perfil de Torneamento”→ “EdgeCAM Brasil – Torneamento

SKA.config”.
Figura 10
7
Abra o arquivo de desenho (extensão ‘epf’ - arquivo do EdgeCAM):

“Desenho_Exemplo_01_Ciclos_Basicos.epf”.
O símbolo representa o ponto onde está localizado o zero peça.
Para definir as estratégias de usinagem é necessário reconhecer a geometria da peça,

de acordo com a estratégia a ser adotada. Existem dois modos: Reconhecimento automático das
geometrias (pode ser utilizado em peças simples) e reconhecimento manual (para geometrias
complexas ou para estratégias de corte específicas).
Por se tratar de uma peça simples, iremos utilizar apenas o recurso automático.
Reconhecimento da geometria em modo automático
Na barra de ferramentas selecione “Procurar Características”.
Figura 11
Habilite a função “Procurar características de torneamento” contido na aba

“Torneamento”. Clique em “OK”.
8
Figura 12
Na árvore de recursos do lado esquerdo, na layer “Características”, estarão listadas as

características reconhecidas (geometrias).
Figura 13
9
Para facilitar e trabalharmos apenas com as informações pertinentes, deve-se deletar

as características de “Face Frontal”, “Torneamento Traseiro” e “Face Traseira”. Para esta peça
as operações de faceamento e de corte dispensam a criação de características.
Agora, é necessário determinar as dimensões e forma da matéria prima.
Na barra de ferramentas selecione “Geometria”→ “Bruto/Fixação”
Figura 14
Na caixa de diálogo configure-a com base na Figura 15.
Figura 15
10
Algumas informações pertinentes as configurações do bruto automático:
• Iniciar extensão → Quanto de material se tem além do final da peça para

fixação, distância de segurança e corte
o Dimensão do bruto (100 mm) - Dimensão da peça (42 mm) - Material
para faceamento (3 mm) = 55 mm.
• Finalizar extensão → Quanto de material se tem além do zero peça para
faceamento;
• Extensão do raio: Diferença no raio entre o maior diâmetro da peça e o material
bruto.
o 0,5*(Diâmetro do bruto (32 mm) – Maior diâmetro da peça (25 mm))
= 3,5 mm
Figura 16
Na barra de ferramentas selecione “Opções” → “Manufatura”.
Edite apenas as configurações da aba “Geral” na nova caixa de diálogo.
• Em “Nome da Sequência” insira um nome de sua preferência;

• “Pós-Processador” selecione “ergomat tnd200 fanuc.tcp”;
o Caso não haja esta opção, selecione “training lathe mm”.
• “CPL inicial” selecione “Torneamento”;
• Habilite “Aplicar nivelamento de velocidade”.
11
Figura 17
Clique em “OK”.
Aparência do ambiente de manufatura:
Figura 18
12
4. CONFIGURAÇÕES BÁSICAS DO MODO MANUFATURA
A primeira configuração consiste em criar a placa de modo simplório. Na barra de

ferramentas selecione a opção “Funções-M”, em seguida, “Configuração do Torno C/2 Torres”.
Figura 19
Observe que o termo em inglês é “Lathe Setup”.
Utilize a configuração da Figura 20 para ajustar a aba “Geral”.
• Distância da peça para fora da placa → Da castanha até o zero peço. Ou seja,
não considerar o material para faceamento neste campo de edição.
Figura 20
Na aba “Configuração da Placa”, utilize a opção “Nova placa 3 castanhas” e os demais

parâmetros da Figura 21.
13
Figura 21
Para visualizar a placa habite a opção “Mostrar máquina”.
Figura 22
14
Figura 23
A criação de uma placa idêntica a utilizada nos tornos Ergomat TND 200 é descrita no
último capítulo.
Em seguida devemos determinar o ponto inicial do revólver/torre antes de iniciar a

usinagem. Na layer “Sequência”, clique sobre o ícone “Editar”.
Figura 24
Edite a aba “Posição inicial” para X 150 e Z 400.
15
Figura 25
Ainda na janela “Parâmetros de Máquina” edite a aba “Ponto de troca de ferramenta”

para X 150 e Z 400.
Figura 26
Clique em “OK”.
16
5. CRIAÇÃO DE FERRAMENTAS
Na barra de ferramentas do modo de MANUFATURA abra a aba “Ferramentas”→

“Biblioteca de Ferramentas”.
Figura 27
Na caixa de diálogo selecione a aba “Torneamento” e na parte inferior selecione o

filtro “Torneamento externo”. Configure a janela de modo que fique idêntica à da figura abaixo.
Figura 28
Clique em “Criar”.
17
Na nova janela, na aba “Geral”, preencha obrigatoriamente o campo “Descrição da

ferramenta”. Recomenda-se utilizar o mesmo nome do suporte.
Os campos “Comentário da Ferramenta” e “Descrição da montagem” são facultativos.

Não preencher os demais campos.
Figura 29
Abra a aba “Geometria” preencha o campo “Código Padrão” com o código ISO
(MWLNR2020K06) da ferramenta desejada. Clique em definir.
Figura 30
18
LEMBRETE: o código se refere a um determinado tipo de suporte que pode ser

utilizado para uma determinada família de pastilha. Na nova janela, clique em “OK”.
Figura 31
A maioria dos campos serão preenchidos automaticamente.
Figura 32
19
Na aba “Montagem”, configure todos os campos conforme ilustrado na Figura 33.

ATENÇÃO: Todas as defasagens devem ser nulas e a opção “Reverter” deve estar
desabilitada.
Figura 33
Clique em “OK” para finalizar a criação da ferramenta.
Em seguida, crie a ferramenta de acabamento (SVJBL 2020 K16), repetindo os

mesmos procedimentos nas abas “Geral”, “Geometria” e “Montagem”.
As configurações das abas “Geral”, “Geometria” e “Montagem”, assim como a

aparência da ferramenta, estão mostradas abaixo.
20
Figura 34
Por fim, é necessário criar a ferramenta de sangramento.
Na caixa de diálogo da biblioteca selecione a aba “Torneamento” e na parte inferior

selecione o filtro “Sangramento Externo”.
21
Figura 35
Clique em “Criar”. Preencha os campos “Descrição da Ferramenta” (obrigatório),

“Comentário da Ferramenta” e “Descrição da Montagem” (Opcionais).
Figura 36
Na aba “Geometria” preencha os campos:

22
• Alcance → 20 (Capacidade de corte no raio);

• Largura → 3 (do inserto);
• Raio de canto → Informação de Catálogo (do inserto);
• Ângulo de Canto → 0;
• Espessura → 5 mm (altura do inserto);
• Refrigeração interna → Off;
• Ângulo lateral→ 90;
Do suporte:
• Comprimento → 125;
• Largura → 20;
• Profundidade → 20;
• Distância F → 20;
• Lado da ferramenta → Esquerdo;
Figura 37
Na aba “Montagem”, configure conforme Figura 38.

23
Figura 38
24
6. OPERAÇÃO DE FACEAMENTO
Antes de iniciar qualquer operação de corte, é necessário selecionar a ferramenta

adequada ou verificar se a que está sendo utilizada atenderá aos requisitos do novo processo de
usinagem. Neste caso, por se tratar do primeiro processo, devemos selecionar a ferramenta
estabelecida na folha de processo.
Na barra de ferramentas clique em “Ferramentas” → “Biblioteca de Ferramentas”, e

selecione a ferramenta adequada.
Figura 39
Na nova janela edite o campo “Posição” e o “Raio de Ponta” localizado na aba “Geral”.
O raio de ponta é uma característica do inserto, e não do suporte. Tal informação pode ser
encontrada no catálogo de ferramentas.
Ainda na aba “Geral” habilitar a função a reverso. A função reverso tem a objetivo
de comunicar ao software que a ferramenta será montada do lado contrário ao do que
normalmente se utiliza.
25
Figura 40
Na aba “Torre” é necessário atentar para os campos “Direção”, “Refrigeração”, “Max

RPM” e “CSS”.
Figura 41
26
Após a edição, clique em “OK”
Na barra de ferramentas, abra o “Ciclo de Torneamento” →“Torneamento reto”.
Figura 42
Na janela “Faceamento” edite os campos:
• Selecione Início (Habilitar);

• Incremento de corte → Dado de Catálogo;
• Direção de corte (Face);
• Avanço lateral → Dado de Catálogo;
• Velocidade → Dado de Catálogo.
Figura 43
Clique em “OK”.
Será solicitado “Selecione posição inicial do ciclo”. É possível realizar de dois modos:
1º: Clicando em qualquer região fora do bruto.

27
2º: Inserindo coordenadas (método que será descrito).
Para o segundo método aperte a tecla X (Z ou Y). Irá surgir uma nova janela.
Figura 44
Preencha os campos conforme a Figura 44 e clique em “OK”.
Em seguida será solicitado “Selecione ponto de destino”. Do mesmo que o “Selecione

posição inicial do ciclo” é possível utilizar os dois métodos descritos. Iremos também utilizar
o segundo método, inserindo os valores de Z igual a 0 e X igual a -2.
Figura 45
As linhas tracejadas representam o avanço rápido, logo, movimentos de

posicionamento, enquanto as linhas contínuas representam os movimentos de corte efetivo.
28
7. PONTO DE TROCA DE FERRAMENTA
Antes de habilitar a troca de ferramenta, é necessário afastar o revólver para uma

posição segura, evitando-se possíveis colisões ao girar o revólver. Na barra de ferramentas
clique em “Mover” → “Ponto de troca”.
Figura 46
Na janela seguinte, configure-a de modo que modo que fique idêntica a figura abaixo
e clique em “OK”.
Figura 47
29
8. OPERAÇÃO DE TORNEAMENTO EXTERNO – DESBASTE
Antes de iniciar o processo de desbaste, é necessário selecionar a ferramenta adequada

(SVJBL 2020 K16) na biblioteca de ferramentas.
Após a seleção, editar as janelas posteriores conforme a Figura 48 (Função reverso

DESABILITADA). Lembre-se de ajustar o raio de ponta de acordo com a ferramenta que
será utilizada.
A aba “Torre” deve ser semelhante ao da ferramenta utilizada no faceamento, com o

adendo que a direção de rotação deve ser diferente, visto que uma ferramenta está montada
para “cima” e outra para “baixo”.
Figura 48
Em “Ciclos de torneamento” na barra de ferramentas, selecione “Novo Desbaste de

Torneamento”.
30
Figura 49
Na janela “Novo Torneamento de Desbaste” é necessário editar alguns campos da aba

“Geral” (Figura 50) e da aba “Entrada/Ligações” (Figura 51).
Em “estratégia e corte” habilite a função “Ignorar cortes negativos”.
Figura 50
31
Figura 51
Clique em “OK”
Na primeira caixa de diálogo, Figura 52, “Selecione linha/arco/contínuo/curva como

perfil” entenda-se: Selecione o perfil a ser usinado.
Figura 52
Na segunda caixa de diálogo, Figura 53, “Selecione o novo ponto de início da corrente
do perfil (ou confirme)” entenda-se: Selecione o início do trajeto de corte da ferramenta.
32
Figura 53
Na terceira caixa de diálogo, Figura 54 , “Selecione ponto inicial/final para alterar”

entenda-se: Opcionalmente, altere/estenda o ponto de início e/ou final da usinagem.
OBSERVAÇÃO: Este tipo de recurso preferencialmente não deve ser utilizado (somente em
casos especiais). Caso seja necessário estender o perfil de usinagem, prefira o recurso citado
anteriormente (quando possível) “Extensão do Perfil” na janela “Novo desbaste de
torneamento”.
Figura 54
Na quarta e última caixa de diálogo, Figura 55 , ‘Selecione revolução posição inicial

do ciclo” entenda-se: Selecione ponto de início do ciclo. Tal função é idêntica ao “Selecione
posição inicial do ciclo” do ciclo de Faceamento, podendo ser utilizado os dois métodos
anteriormente citados.
Figura 55
33
Figura 56
Figura 57
34
9. OPERAÇÃO DE TORNEAMENTO EXTERNO – ACABAMENTO
Iremos utilizar a mesma ferramenta para o processo de acabamento, alterando-se

apenas os parâmetros de usinagem.
Na barra de ferramentas em “Ciclos de torneamento” → “Acabamento de

Torneamento”.
Figura 58
Na janela “Acabamento de torneamento” é necessário editar alguns campos da aba

“Geral” (Figura 59) e da aba “Entrada/Ligações” (Figura 60).
Figura 59
35
Figura 60
Na primeira caixa de diálogo, Figura 61, “Selecione linha/arco/contínuo/curva como

perfil” entenda-se: Selecione o perfil a ser usinado.
Figura 61
Na segunda caixa de diálogo, Figura 62, “Selecione o novo ponto de início da corrente
do perfil (ou confirme)” entenda-se: Selecione o início do trajeto de corte da ferramenta.
36
Figura 62
Na terceira caixa de diálogo, Figura 63, “Selecione ponto inicial/final para alterar”
entenda-se: Opcionalmente, altere/estenda o ponto de início e/ou final da usinagem.
OBSERVAÇÃO: Este tipo de recurso preferencialmente não deve ser utilizado. Caso seja
necessário estender o perfil de usinagem, utilize o recurso citado anteriormente “Extensão do
Perfil” na janela “Acabamento de Torneamento”.
Figura 63
Percurso da ferramenta:
Figura 64
37
10.OPERAÇÃO DE CORTE
Primeiramente mova a ferramenta de acabamento para o ponto de troca
Selecione “Operações”→ “Sangramento” na barra de ferramentas.
Figura 65
Em “Selecione a localização do corte” insira as coordenadas ‘-Z42’ (final do chanfro

em Z) e ‘X25’ (início do chanfro em X).
Figura 66
Na aba “Geral” da janela “Operação de sangramento” editar:
• Direção do eixo árvore;

• Estratégia de corte → A estratégia de corte irá depender da localização do
ponto de referência da ferramenta;
• Afastamento do diâmetro → Deve ser entendido como o posicionamento
inicial em X em coordenadas absolutas;
38
• Sobreposição → O quanto a ferramenta vai avançar além do X0 ou, no caso de

valores negativos, parar antes de X0;
• Comprimento de ruptura no canto → É o tamanho do chanfro de 45º que pode
ser realizado durante a operação de corte;
• Espaçamento → Pode ser utilizado para compensar a espessura do bedame ou
no caso de peças que necessitam de sobremetal na região de corte.
Figura 67
Na aba “Ferramentas” deixe o campo “Banco de dados” nulo e clique no ícone

“Encontrar”, que irá redirecionar para biblioteca de ferramentas.
Selecione a ferramenta criada anteriormente.
Figura 68
39
Preencha os campos:
• Avanço lateral → Informação de Catálogo;

• Velocidade → Informação de Catálogo;
• Posição;
• Raio de canto → Informação de Catálogo;
• CSS (Desabilitar).
Figura 69
Na aba “Avançado” selecione e preencha os seguintes campos:
• Retração (Apenas G00);

• Finalizar no mergulho (Desabilitado);
• Estratégia Pica Pau (Nenhum);
• Diâmetro;
• Para reduzir a rotação ao final;
• Velocidade;
• Avanço lateral.
40
Figura 70
Clique em “OK”.
Figura 71
Para finalizar, mande a ferramenta para o ponto de início.
Figura 72
Configure a caixa “Primeiro” para o eixo X. Deste modo, a movimentação iniciará

pelo carro X.
41
Figura 73
42
11.SIMULAÇÃO 2D
Para simular o processo em 2D clique com o botão direito sobre o ícone destacado e
depois clique em “Simular”
Figura 74
Na parte inferior da tela está localizado o painel de controle da simulação.
Figura 75
É possível simular os processos individualmente, bastando clicar sobre o processo

desejado com o botão direito e depois em “Simular”.
43
12.SIMULAÇÃO 3D E COLISÕES
Na barra de ferramentas clique em “Simulação de Torneamento”.
Figura 76
Na janela “Simulação de torneamento”:
• Tamanho: Quantidade de vezes que a simulação irá se repetir;

• Bruto inicial: Desabilitar
Figura 77
No ambiente de simulação clique em “Opções de Parada” na barra de ferramentas e

habilite “Colisão” no tópico “Parar no erro”, “OK”.
Figura 78
Em seguida clique com o botão direito sobre a tela principal e no menu que surgir
selecione “Ver” → “Lógica de construção” (Habilitar).
44
Figura 79
Em seguida, clique no símbolo de play.
Figura 80
45
13.CRIAÇÃO DA PLACA DO TORNO ERGOMAT TND 200
Sobre a barra de ferramentas, clique com o botão direito do mouse e selecione a opção
customizar.
Figura 81
Na janela de customização selecione a aba “Comandos”, escolha a categoria “Funções-

M” e depois clique e arraste a comando “Criar Placa” para a barra de ferramentas.
Figura 82
Figura 83
Clique em “Criar Placa” e edite os seguintes campos:
• Eixo árvore principal → Habilitar;

• Diâmetro do Corpo → Diâmetro externo da placa → 210;
46
• Comprimento do corpo → Largura da placa → 91;

• Diâmetro interno → Diâmetro de passagem da placa → 66;
• Número de castanhas → 3;
• Prostusão → Distância entre a face da placa e o ponto mais alto da castanha →
46;
• Largura → 35;
• Comprimento → “Altura” da castanha → 61;
• Altura → “Comprimento” da castanha → 87;
• Ângulo da Castanha → 120
• Número de passes → 3;
• Passes iguais → Desabilitar.
Os demais campos devem ser preenchidos de acordo com a Figura 84.
47
Figura 84
Clique em OK.
Na barra de ferramentas selecione “Funções-M” → “Configuração do Torno C/2

Torres” → “Configuração da Placa” → “Diâmetro de Encaixe do Componente” → De acordo
com as dimensões do bruto.
Não alterar os demais campos.
48
Figura 85
Figura 86
49

Material de Apoio Exemplo 02.R01

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Material de Apoio – Revisão 05 – Laboratório de CAM – Exemplo 01

Prof. Gustavo Takehara – Departamento de Mecânica – Janeiro/2019

1. ESTRATÉGIA DE CORTE ................................................................................................ 3

2. INICIALIZAÇÃO DO SOFTWARE EDGECAM NO MODO DE ESTUDO

3. INTRODUÇÃO AO AMBIENTE DE DESENHO ............................................................ 7

4. CONFIGURAÇÕES BÁSICAS DO MODO MANUFATURA ...................................... 13

5. CRIAÇÃO DE FERRAMENTAS .................................................................................... 17

6. OPERAÇÃO DE FACEAMENTO ................................................................................... 25

7. PONTO DE TROCA DE FERRAMENTA ...................................................................... 29

8. OPERAÇÃO DE TORNEAMENTO EXTERNO – DESBASTE .................................... 30

9. OPERAÇÃO DE TORNEAMENTO EXTERNO – ACABAMENTO ............................ 35

10. OPERAÇÃO DE CORTE ................................................................................................. 38

11. SIMULAÇÃO 2D ............................................................................................................. 43

12. SIMULAÇÃO 3D E COLISÕES ...................................................................................... 44

13. CRIAÇÃO DA PLACA DO TORNO ERGOMAT TND 200 .......................................... 46

2. INICIALIZAÇÃO DO SOFTWARE EDGECAM NO MODO DE

Antes de iniciar o programa é necessário verificar se o mesmo se encontra no modo

Em seguida, abra o programa EdgeCAM, clicando no ícone “EdgeCAM Launcher

Aparência da janela inicial do EdgeCAM.

A seguinte mensagem irá surgir na tela:

Tela inicial do ambiente de torneamento Figura 8.

3. INTRODUÇÃO AO AMBIENTE DE DESENHO

Na barra de ferramentas, expanda a aba “Options” e selecione as seguintes

“Profile” (Perfis)→ “Perfil de Torneamento”→ “EdgeCAM Brasil – Torneamento

Abra o arquivo de desenho (extensão ‘epf’ - arquivo do EdgeCAM):

O símbolo representa o ponto onde está localizado o zero peça.

Para definir as estratégias de usinagem é necessário reconhecer a geometria da peça,

Reconhecimento da geometria em modo automático

Na barra de ferramentas selecione “Procurar Características”.

Habilite a função “Procurar características de torneamento” contido na aba

Na árvore de recursos do lado esquerdo, na layer “Características”, estarão listadas as

Para facilitar e trabalharmos apenas com as informações pertinentes, deve-se deletar

Agora, é necessário determinar as dimensões e forma da matéria prima.

Na barra de ferramentas selecione “Geometria”→ “Bruto/Fixação”

Na caixa de diálogo configure-a com base na Figura 15.

Algumas informações pertinentes as configurações do bruto automático:

• Iniciar extensão → Quanto de material se tem além do final da peça para

Na barra de ferramentas selecione “Opções” → “Manufatura”.

Edite apenas as configurações da aba “Geral” na nova caixa de diálogo.

• Em “Nome da Sequência” insira um nome de sua preferência;

Aparência do ambiente de manufatura:

4. CONFIGURAÇÕES BÁSICAS DO MODO MANUFATURA

A primeira configuração consiste em criar a placa de modo simplório. Na barra de

Observe que o termo em inglês é “Lathe Setup”.

Utilize a configuração da Figura 20 para ajustar a aba “Geral”.

Na aba “Configuração da Placa”, utilize a opção “Nova placa 3 castanhas” e os demais

Para visualizar a placa habite a opção “Mostrar máquina”.

Em seguida devemos determinar o ponto inicial do revólver/torre antes de iniciar a

Edite a aba “Posição inicial” para X 150 e Z 400.

Ainda na janela “Parâmetros de Máquina” edite a aba “Ponto de troca de ferramenta”

Na barra de ferramentas do modo de MANUFATURA abra a aba “Ferramentas”→

Na caixa de diálogo selecione a aba “Torneamento” e na parte inferior selecione o

Na nova janela, na aba “Geral”, preencha obrigatoriamente o campo “Descrição da

Os campos “Comentário da Ferramenta” e “Descrição da montagem” são facultativos.

LEMBRETE: o código se refere a um determinado tipo de suporte que pode ser

A maioria dos campos serão preenchidos automaticamente.

Na aba “Montagem”, configure todos os campos conforme ilustrado na Figura 33.

Clique em “OK” para finalizar a criação da ferramenta.

Em seguida, crie a ferramenta de acabamento (SVJBL 2020 K16), repetindo os

As configurações das abas “Geral”, “Geometria” e “Montagem”, assim como a

Por fim, é necessário criar a ferramenta de sangramento.

Na caixa de diálogo da biblioteca selecione a aba “Torneamento” e na parte inferior

Clique em “Criar”. Preencha os campos “Descrição da Ferramenta” (obrigatório),

Na aba “Geometria” preencha os campos: