Mikele - Candida - Sousa - Sant Anna PDF

UNIVERSIDADE FEDERAL DE SERGIPE
CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E DE TECNOLOGIA

NÚCLEO DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA QUÍMICA (PEQ-UFS)
MIKELE CÂNDIDA SOUSA DE SANT’ANNA
OTIMIZAÇÃO DE UM MISTURADOR ESTÁTICO PARA A

PRODUÇÃO DE BIODIESEL
São Cristóvão-SE
Janeiro-2012
OTIMIZAÇÃO DE UM MISTURADOR ESTÁTICO PARA A

PRODUÇÃO DE BIODIESEL
Dissertação apresentada ao Programa de

Pós-Graduação em Engenharia Química,
como requisito à obtenção do título de
Mestre em Engenharia Química.
Nome do Orientador: Prof. Dr. Gabriel Francisco da Silva
Nome da Coorientadora: Profª. Drª. Ana Eleonora de Almeida Paixão
São Cristóvão-SE
Janeiro-2012
FICHA CATALOGRÁFICA ELABORADA PELA BIBLIOTECA CENTRAL
UNIVERSIDADE FEDERAL DE SERGIPE
Sant’Anna, Mikele Cândida Sousa de

S232o Otimização de um misturador estático para a produção de
biodiesel / Mikele Cândida Sousa de Sant’Anna. – São Cristóvão,
2012.
101 f. : il.
Dissertação (Mestrado em Engenharia Química) – Programa

de Pós-Graduação em Engenharia Química, Pró-Reitoria de Pós-
Graduação e Pesquisa, Universidade Federal de Sergipe, 2012.
Orientador: Prof. Dr. Gabriel Francisco da Silva.
1. Máquinas. 2. Fluidodinâmica. 3. Máquinas - Desenho. 4.

Biodiesel I. Título.
CDU 602:621
OTIMIZAÇÃO DE UM MISTURADOR ESTÁTICO PARA A PRODUÇÃO DE

BIODIESEL
Dissertação de Mestrado aprovada em 27 de Janeiro de 2012
BANCA EXAMINADORA
_______________________________________________________
Prof. Dr. Gabriel Francisco da Silva – Orientador
Universidade Federal de Sergipe
_______________________________________________________
Prof. Dr. André Luís Dantas Ramos
Universidade Federal de Sergipe
_______________________________________________________
Prof. Dr. Ricardo de Andrade Medronho
Universidade Federal do Rio de Janeiro

DEDICATÓRIA
Dedico este trabalho à minha mãe, dona

de todas as minhas realizações. Obrigada
por todo o amor, cumplicidade e
paciência. Amo-te!
AGRADECIMENTOS
Agradecimento é coisa muito séria e é tolhida neste sentimento que quero primeiramente
agradecer à Deus por me dar a força para concluir este trabalho.
À minha querida mãe Fausta, por todo o apoio, confiança, força, companheirismo, paciência e
principalmente pelo amor em momentos de muito stress.
Ao meu irmão Fabiano, por todo positivismo e pelo incentivo em momentos que o desanimo
tocou meu coração.
À meu pai de coração Edenilson, pelo incentivo e amor.
À meu namorado Danilo pela força e coragem, por todos os equipamentos que precisei
montar, por aguentar meu stress, minhas lágrimas e me apoiar sempre que desanimei, pela
busca incansável de uma tornearia, pelos domingos e feriados em função desta dissertação.
À Gabrielly pela força no CFX, pela sua grande disponibilidade comigo, por toda a ajuda ao
longo destes dois anos, pelo grupo CFX, por todas as nossas publicações e principalmente
pelo aprendizado que foi desenvolvido.
Aos meus IC’s Alana e Isa muito obrigada pela ajuda!
Aos meus PIIC’s Manu, Rodolfo e Dian valeu toda a força, suor, a garra, os feriados, e as
férias de vocês. Muito obrigada!
À Bárbara e à Fernanda pela disponibilidade de vocês nesta reta final, fundamental para
minha vida.
À galera no LTA que viveu comigo durante meus dias de stress, lágrimas e sorrisos, quero
agradecer a todos, principalmente Ju, Wenna, Mairim, Nadjma, Dani, Maite, Diana, Epa, Lidi,
Sheila e Michele.
À todos os meus colegas de mestrado (principalmente a Francine) e aos meus amigos pela
paciência em entender o meu distanciamento.
À minha Coorientadora Ana Eleonora pelo incentivo e ajuda.
Ao Prof. Gabriel pela grande oportunidade de aprendizado, obrigada por todo o incentivo, por
todas as broncas, por todas as discussões que tivemos durante estes dois anos, posso garantir
que amadureci muito com todos os ensinamentos.
“O mundo é de quem luta por ele!”
EPÍGRAFE
“Sofrimento é passageiro, desistir é pra sempre!”
(autor desconhecido)
OTIMIZAÇÃO DE UM MISTURADOR ESTÁTICO PARA A PRODUÇÃO DE
BIODIESEL
RESUMO
A fluidodinâmica computacional é uma técnica que permite a análise de sistemas

envolvendo o escoamento de fluidos. Através desta técnica é possível simular novas
geometrias de equipamentos, bem como otimizar os já utilizados. Neste trabalho, propõe-se o
desenvolvimento de novas configurações para misturadores estáticos. Foram realizadas 27
simulações de um planejamento fatorial 24 com 3 pontos centrais e 8 pontos axiais variando o
comprimento equivalente, a espessura, a altura das saliências e a distância entre cada saliência
para obtenção do gradiente de velocidade como resposta. Foram obtidas duas configurações
ótimas. Com a dificuldade de usinagem da configuração ótima, foram propostas modificações
para facilitar a construção do misturador; assim, 14 configurações foram obtidas e a mais
simples foi construída, para ser acoplada a um sistema de testes experimentais. Foram
comparados os valores do gradiente de velocidade simulado e experimental. Foram
construídos dois sistemas de reatores tubulares com e sem o misturador estático construído
para a realização dos experimentos de obtenção de biodiesel. Para estes experimentos foi
realizado um planejamento fatorial 23, variando os seguintes parâmetros: razão álcool:óleo;
concentração de catalisador e temperatura. O misturador construído apresentou o valor do
gradiente de velocidade de 2288,93s-1, sendo 4,01% inferior ao valor encontrado na simulação
(2384,61s-1). Após os experimentos foi constatado que com a utilização do misturador a
conversão em ésteres é maior. A equação obtida para o modelo empírico da conversão em
éster (Y) teve um coeficiente de ajuste de 0,97 para o reator com tubo liso e 0,94 para o reator
com misturador.
Palavras-chave: Misturador estático, Fluidodinâmica computacional, Biodiesel.

OPTIMIZATION OF A STATIC MIXER FOR BIODIESEL PRODUCTION
ABSTRACT
The computational fluid dynamics is a technique used for the analysis of fluid flow systems
By this technique, it is possible to simulate new geometries of equipments as well as optimize
one in use. In this research, we propose the development of new configurations for static
mixers. Is proposed 27 simulations were conducted in a 24 factorial planning with 3 central
points and 8 axial points, varying the thickness and the depth of the groove and the distance
between the grooves, in order to obtain the velocity gradient as response. One could obtain
two optimal settings were obtained. Once the machining of the optimal geometry was
difficult, modifications were proposed to facilitate the construction of the mixer. So 16
configurations were obtained and the simplest one was built to be coupled to an experimental
test system. The simulated and the experimental values of the velocity gradient were
compared. One set up two tubular reactor systems with and without the static mixer were built
for the experiments to obtain biodiesel. In these experiments, a 23 factorial planning was done,
varying alcohol:oil ratio, catalyst concentration and temperature. The static mixer presented
the value of the velocity gradients of 2288.93s-1, being 4,01% lower than the value found in
the (2384.61s-1). A comparison of the experiments showed that the utilization of the mixer
increased the ester conversion. The equation obtained from the empirical model of conversion
to ester (Y) had an adjustment coefficient of 0.97 for the smooth tube reactor and 0.94 for the
reactor with mixer.
Keywords: static mixer, computational fluid dynamics, biodiesel.

Nomenclatura
CFD - Computational Fluid Dynamics (Fluidodinâmica Computacional)
VOF - Método do Volume Fluido
ASMM - Algebraic Slip Mixture Model
FVM - Finite Volume Method
RANS - Reynolds Averaged Navier-Stokes
DNS - Direct Numerical Simulation (Simulação Numérica Direta)
LES - Large Eddy Simulation (Simulação de Grandes Escalas)
Índice de Tabelas
Tabela 2.1 Aplicações e características dos misturadores estáticos............................ 3

Tabela 2.2 Parâmetros de mistura e perda de carga para misturadores estáticos em
regime Laminar............................................................................................................ 13
Tabela 2.3 Parâmetros de mistura e perda de carga para misturadores estáticos em
regime turbulento......................................................................................................... 13
Tabela 2.4 Coeficientes de arraste para diferentes regimes de escoamento................ 29
Tabela 2.5 Equações da conservação em coordenadas cartesianas............................. 32
Tabela 2.6 Valores das constantes contidas no modelo k - 39
ɛ ........................................
Tabela 3.1 Níveis das variáveis estudadas para o planejamento estrela fatorial 24..... 42
com 3 pontos centrais..................................................................................................
Tabela 3.2 Dimensões das configurações dos misturadores para o planejamento em 43
estrela 24 com 3 pontos centrais...................................................................................
Tabela 3.3 Condições de contorno utilizadas no teste de malha e nas simulações...... 44
Tabela 3.4 Propriedades físicas das substâncias.......................................................... 45
Tabela 3.5 Modificações na geometria........................................................................ 46
Tabela 3.6 Níveis das variáveis estudadas para o planejamento fatorial 2³................. 50
Tabela 3.7 Ensaios do planejamento fatorial 23........................................................... 50
Tabela 4.1 Estatísticas das malhas............................................................................... 53
Tabela 4.2 Resultados estatísticos das malhas dos pseudoexperimentos.................... 56
Tabela 4.3 Resultado do planejamento fatorial 24 com 3 pontos centrais e 8 axiais
para o dimensionamento do reator .............................................................................. 57
Tabela 4.4 Matriz do planejamento fatorial 24 com 3 pontos centrais e 8 axiais....... 62
Tabela 4.5 Valores das constantes e dos desvios padrão para o planejamento 24...... 66
Tabela 4.6 Resultados das simulações para obtenção das configurações
usináveis....................................................................................................................... 68
Tabela 4.7 Resultado do Planejamento Fatorial.......................................................... 71
Tabela 4.8 Valores das constantes para o planejamento 23......................................... 72
Índice de Figuras
Figura 2.1 Funcionamento do misturador estático............................................................. 4
Figura 2.2 Misturador Estático Kenics KMS..................................................................... 6
Figura 2.3 Misturador Sulzer SMX................................................................................... 7
Figura 2.4 Misturador Sulzer SMV................................................................................... 7
Figura 2.5 Misturador estático (a) ALETAS e (b) EDA.................................................... 8
Figura 2.6 Misturador S cruzado (a), misturador S triplo cruzado (b).............................. 9
Figura 2.7 Seções transversais do misturador estático Kenics KMS em processo de
mistura em escoamento laminar........................................................................................ 10
Figura 2.8 Seções transversais do misturador estático Sulzer SMX em processo de
mistura em escoamento laminar........................................................................................ 10
Figura 2.9 Esquema experimental: (a) misturador estático acoplado ao sistema, e (b)
estrutura do misturador estático......................................................................................... 18
Figura 2.10 Representação esquema da planta com misturador estático (a): 1 tanque de
óleo, 2 tanque de metanol e KOH, 3 reator....................................................................... 19
Figura 2.11 Diagrama de um escoamento laminar reator/separador................................. 20
Figura 2.12. Reator/separador centrífuga.......................................................................... 21
Figura 2.13 Misturador estático Kenics............................................................................. 25
Figura 3.1 Vista com corte na seção transversal................................................................ 41
Figura 3.2 Representação das variáveis do planejamento................................................. 42
Figura 3.3 Sistema para calcular a perda de carga........................................................... 47
Figura 3.4 Entrada e saídas do sistema experimental...................................................... 48
Figura 3.5 Parte interna do sistema experimental............................................................ 48
Figura 3.6 Sistemas experimentais.................................................................................. 49
Figura 3.7 Cromatógrafo SCHIMADZU, modelo GC 2010............................................. 52
Figura 4.1 Desenho comparativo do refino nas malhas..................................................... 54
Figura 4.2 Desenho demonstrativo do refino na malha.................................................... 54
Figura 4.3 Gráfico da velocidade tangencial em função do raio do misturador................ 55
Figura 4.4 Representação das configurações 8 (a) e 17 (b)............................................... 58
Figura 4.5 Plano na seção transversal no final do misturador da configuração 8
representando (a) os vetores (b) velocidade tangencial do óleo de soja............................ 58
Figura 4.6 Plano na seção transversal no final do misturador da configuração 17
representado (a) os vetores (b) velocidade tangencial do óleo de soja.............................. 59
Figura 4.7 Perfil vertical (A-A’) da velocidade axial para configurações geométricas 8
e 17..................................................................................................................................... 59
Figura 4.8 Plano na seção transversal no final do misturador da geometria 8
representando o gradiente de velocidade tangencial.......................................................... 60
Figura 4.9 Plano na seção transversal no final do misturador da geometria 17
representado o gradiente de velocidade............................................................................. 60
Figura 4.10 Perfis das frações de óleo nas seções transversais ao longo dos
misturadores 8 (a) e 17 (b)................................................................................................. 61
Figura 4.11 Superfície de Resposta da distância entre as saliências (p) e o comprimento
equivalente (L/D)............................................................................................................... 63
Figura 4.12 Superfície de Resposta da distância entre as saliências (p) e a altura (h)...... 63
Figura 4.13 Superfície de Resposta da distância entre as saliências (p) e a espessura (e). 64
Figura 4.14 Superfície de Resposta da espessura (e) e da altura das saliências (h)........... 64
Figura 4.15 Superfície de Resposta da espessura (e) do comprimento equivalente (L/D) 65
Figura 4.16 Superfície de Resposta da altura (h) do comprimento equivalente (L/D)...... 65
Figura 4.17 Gráfico para o modelo representado pela Equação 4.1.................................. 66
Figura 4.18 Gráfico dos valores preditos função dos valores observados......................... 67
Figura 4.19 Linhas de corrente da velocidade do óleo ao longo do misturador B5.......... 69
Figura 4.20 Conversão em ésteres do biodiesel................................................................. 70
Figura 4.21 Gráfico comparativo dos valores preditos e os valores observados para o
modelo empírico do Tubo liso........................................................................................... 72
Figura 4.22 Gráfico comparativo dos valores preditos e os valores observados para o
modelo empírico do misturador......................................................................................... 73
Figura 4.23 Superfície de resposta para a conversão em ésteres em função da razão
molar dos reagentes e da concentração de catalisador....................................................... 74
Figura 4.24 Superfície de resposta e curvas de nível para o teor de ésteres em função
da razão molar dos reagentes e da temperatura................................................................. 75
Figura 4.25 Superfície de resposta e curvas de nível para a conversão em ésteres em
função da temperatura e da concentração do catalisador................................................... 76
SUMÁRIO
CAPITULO 1 – INTRODUÇÃO ............................................................................................... 1

CAPITULO 2 - REVISÃO DA LITERATURA ....................................................................... 3
2.1 MISTURADORES ESTÁTICOS ............................................................................ 3
2.1.1 Mecanismo de funcionamento dos misturadores estáticos ............................. 3
2.1.2 Tipos de Misturadores ....................................................................................... 5
2.1.3 Eficiência de Mistura ....................................................................................... 10
2.1.4 Parâmetros para eficiência da mistura ........................................................... 12
2.2 PRODUÇÃO DE BIODIESEL .............................................................................. 16
2.2.1 Utilização de misturadores estáticos para a produção de biodiesel ............. 17
2.3 FLUIDODINÂMICA COMPUTACIONAL (CFD) .............................................. 21
2.3.1 Uma Introdução ao CFD.................................................................................. 22
2.3.2 O pacote computacional CFX .......................................................................... 23
2.3.3 Utilização do CFD na construção de misturadores ....................................... 24
2.4 MODELAGEM MATEMÁTICA .......................................................................... 26
2.4.1 O escoamento multifásico e a modelagem Euleriana-Euleriana .................. 26
2.4.2 Força de Arraste ............................................................................................... 28
2.4.3 As equações da conservação ............................................................................ 30
2.4.4 Métodos dos volumes finitos ............................................................................ 31
2.4.5 Escoamento Turbulento ................................................................................... 33
2.4.6 A escolha do modelo de turbulência ............................................................... 35
2.4.7 Modelo de Turbulência κ-ε .............................................................................. 37
CAPITULO 3 – METODOLOGIA ......................................................................................... 41
3.1 ETAPAS DAS SIMULAÇÕES NUMÉRICAS ..................................................... 41
3.1.1 Software e Hardware ......................................................................................... 41
3.1.2 Dados do misturador ........................................................................................ 41
3.1.3 Planejamento fatorial 24 tipo estrela ............................................................... 42
3.1.4 Teste de malha .................................................................................................. 43
3.1.5 Simulações numéricas ...................................................................................... 44
3.2 SIMULAÇÕES PARA OBTENÇÃO DE GEOMETRIAS USINÁVEIS ............. 45
3.3 MONTAGEM DO SISTEMA E ENSAIOS EXPERIMENTAIS ......................... 47
3.3.1 Montagem do sistema para o calculo da Perda de Carga ............................ 47
3.3.2 Montagem do sistema experimental para síntese de biodiesel ..................... 47
3.3.3 Experimentos comparativos de síntese de biodiesel ....................................... 49
3.3.4 Planejamento fatorial para as condições dos ensaios experimentais............ 49
3.4 ANALISES CROMATOGRÁFICAS .................................................................... 51
CAPITULO 4 - RESULTADOS E DISCUSSÃO................................................................... 53
4.1 ANÁLISES DAS MELHORES CONFIGURAÇÕES .......................................... 53
4.2 PLANEJAMENTO ESTRELA FATORIAL ......................................................... 61
4.2.1 Obtenção do modelo empírico........................................................................... 61
4.3 OBTENÇÃO DAS CONFIGURAÇÕES USINÁVEIS ........................................ 67
4.4 RESULTADOS DOS EXPERIMENTOS ............................................................. 69
4.4.1 Resultado do experimento de Perda de Carga ............................................... 69
4.4.2 Resultados para o estudo comparativo em temperatura ambiente .............. 69
4.4.3 Resultados para o planejamento fatorial ........................................................ 70
5. CONCLUSÕES ..................................................................................................................... 77
REFERÊNCIAS ........................................................................................................................ 79
1
Capítulo 1 Introdução
CAPITULO 1 – INTRODUÇÃO
O misturador estático constitui uma alternativa aos tradicionais vasos agitados

(misturadores dinâmicos) e pode ainda ser utilizado nos processos contínuos, o que
proporciona um excelente ganho de produção. Os misturadores estáticos têm crescente
aplicação e interesse, pois utilizam parte da energia cedida para o bombeamento dos fluidos
para promover a mistura em um processo contínuo, minimizando o uso de equipamentos e
instalações industriais.
Os misturadores estáticos podem ser utilizados em processos envolvendo transferência
de momento, troca térmica e transferência de massa. Os misturadores são habilitados a operar
em uma larga faixa de temperatura, sob altas pressões e em ambientes químicos severos.
Por não contarem com partes móveis, não apresentam problemas de selagem ou de
rolamentos. Os custos operacionais e o capital investido para a aquisição do equipamento são
muito menores do que para os misturadores dinâmicos.
Segundo Joaquim Junior (2008), a aplicação destes dispositivos ainda é restrita para
alguns processos específicos por questões tecnológicas, principalmente, pelo pouco
conhecimento de técnicos e engenheiros dos fenômenos físicos que regem sua aplicação. A
inexistência de tecnologia nesta área impõe a dependência frente a empresas de outros países,
encarecendo e dificultando sua aplicação.
Tendo em vista estas dificuldades, pretende-se desenvolver um misturador estático que
possa ser utilizado em diversos processos, em especial na produção de biodiesel, sendo capaz
de otimizar este tipo de produção. Os estudos demonstram que resultados similares são
obtidos quando comparados aos tradicionais vasos agitados. Não utilizam energia, não
necessitam de mão de obra, apenas são necessários os custos de aquisição e instalação do
equipamento.
As configurações do misturador estático foram simuladas no software CFX, fazendo
uso das técnicas de fluidodinâmica computacional (CFD). A simulação computacional
permite visualizar os perfis de escoamentos, entre outras características, antes que os
equipamentos sejam construídos; com isso, é possível avaliar o desempenho dos
equipamentos simulados, fazer alterações e otimizações sem maiores perdas financeiras e de
tempo.
Para a obtenção da solução numérica, é importante a habilidade da criação de um
modelo matemático correspondente. Este modelo deve ser resolvido dentro das exigências do
SANT’ANNA, M. C. S.
2
Capítulo 1 Introdução
projetista e o problema físico deve ser resolvido com tempo de computação não proibitivo.
Para a resolução do fenômeno, é necessário o conhecimento das equações da conservação
adequadas ao fenômeno (conservação da massa, energia e movimento). Entretanto, é
necessário recorrer aos métodos numéricos para resolver estes tipos de sistemas, tais como o
método de volumes finitos, utilizado neste trabalho.
Após a escolha do método numérico utilizado para a resolução do problema, é
necessário conhecer o comportamento do escoamento, ou seja, se o mesmo é laminar,
transição ou turbulento. A turbulência é observada para altos valores do número de Reynolds
e por ser um fenômeno tridimensional, transiente e caótico, podendo agregar efeitos
significantes nos estudos dos diversos comportamentos desse tipo de escoamento. A maioria
dos escoamentos no meio industrial é de caráter turbulento, os quais apresentam um alto grau
de complexidade, podendo ser úteis em diversos equipamentos industriais, tais como os
misturadores estáticos.
O modelo de turbulência k- é baseado em uma análise estatística da turbulência.
Neste modelo, as constantes necessitam ser ajustadas para atender cada tipo de escoamento,
sendo um dos mais utilizados em problemas de engenharia, por ser estável e numericamente
robusto.
A CFD pode ser aplicada em vários problemas de engenharia, principalmente em
escoamento de fluidos. Os casos mais típicos estudados são: separação de água-óleo em
hidrociclone, separação de partículas em ciclone, escoamentos multifásicos, simulação em
túnel de vento, simulação de turbina eólica, simulação de bombas multifásicas, simulação de
bombeio de óleo-água, simulação de medidores de vazão, simulação de válvulas, simulação
de lavadores e misturadores estáticos.
Este trabalho tem como objetivo a simulação de configurações do misturador vortex, a
construção do misturador e de um sistema experimental para avaliar a obtenção da mistura e
síntese de biodiesel.
3
Capítulo 2 Revisão da Literatura
CAPITULO 2 - REVISÃO DA LITERATURA
2.1 MISTURADORES ESTÁTICOS

Os misturadores têm aplicações nos mais variados ramos industriais, tais como:
alimentício, químico, farmacêutico e entre outros. A operação unitária de agitação ou mistura
de fluidos desempenha importante papel nos processos industriais, podendo ser empregada
com diversas finalidades, entre as quais, cita-se: a mistura de líquidos miscíveis ou imiscíveis;
na aceleração de trocas térmicas; para promover incorporação de sólidos em meios líquidos;
na formação de soluções ou suspensões (FERNANDES, 2005). A Tabela 2.1 ilustra as
principais aplicações e características dos misturadores estáticos.
Tabela 2.1 - Aplicações e características dos misturadores estáticos.

Aplicações Características
Mistura de produtos químicos Não possui partes móveis
Tratamento de água Fácil instalação
Misturas de óleos Manutenção zero
Dessalinização de petróleo Baixo investimento
Injeção de aditivos Grande economia de energia elétrica
Mistura de gases na água Elimina tanques e misturadores mecânicos
Fonte: SNatural Ambiente, 2011
2.1.1 Mecanismo de funcionamento dos misturadores estáticos

Os misturadores estáticos constituem-se de elementos defletores, montados no interior
de trechos de tubos. A mistura ocorre pela ação de difusão do escoamento ao passar pelos
elementos do misturador. A energia utilizada para a mistura é decorrente da perda de carga
gerada pelo fluido ao percorrer os elementos de mistura por ação de bombeamento mecânico
ou da gravidade (JOAQUIM JÚNIOR, 2008).
De acordo com a Empresa SNatural Ambiente (2011), o processo de mistura em
misturadores estáticos pode ser compreendido quando se relacionam as variáveis de queda de
pressão, distribuições de velocidade, tempo de residência, fator de atrito, viscosidade,
densidade e outras relações de fase na homogeneização do misturador estático. Conforme
mostra a Figura 2.1, na fase de homogeneização ocorrem as etapas de divisão do Fluxo (1); o
4
fluxo então é dividido e forçado contra as paredes opostas (2); desenvolvimento de um vórtice
de mistura (3); divisão do vórtice na fase 1 com rotação Inversa (4).
Figura 2.1 – Funcionamento do misturador estático

Fonte: SNatural Ambiente, 2011
As distribuições longitudinal e transversal dos componentes a serem misturados

podem ser conseguidas em misturadores dinâmicos por meio de elementos móveis, ou seja,
agitadores. Com misturadores estáticos, a homogeneização é atingida pelos elementos do
misturador utilizando a energia de fluxo do fluido. Os primeiros misturadores estáticos foram
desenvolvidos no final da década de 1950 para fluidos viscosos, mas somente nos anos 70 é
que se iniciou um processo de estudos e desenvolvimento destes tipos de misturadores (PAHL
e MUSCHELKNAUTZ, 1982 e FERNANDES, 2005).
Para Joaquim Júnior. (2008), embora a aplicação empírica de misturadores estáticos
remonte à década de 1950, somente a partir da década de 1970 seu estudo ganhou conotações
científicas e acadêmicas. A partir das décadas de 1980 e 1990, com o desenvolvimento da
fluidodinâmica computacional, os estudos sobre misturadores estáticos obtiveram avanços
relevantes. No Brasil, inexistem estudos publicados sobre estes aparatos, bem como não é
conhecida nenhuma empresa que os produza ou comercialize com tecnologia nacional. Suas
aplicações em nossas indústrias de processos, restritas e recentes, dependem de tecnologia de
desenvolvimento e de aplicação estrangeiras, encarecendo e dificultando seu emprego.
Historicamente, os misturadores estáticos têm sido comparados em primeiro lugar pela
perda de carga gerada por um dado fluxo e raio de tubulação. Parâmetros de eficiência de
mistura têm sido introduzidos, baseados na variância da concentração, no tempo de residência
5
e na natureza caótica do fluxo, bem como no tipo de deformação que promove na mistura
(RAULINE et at., 1998 e FERNANDES, 2005).
Segundo Etchells III e Meyer (2004), os misturadores estáticos podem ser utilizados
em processos contínuos, em sistemas de alimentação uniforme, em reações com tempo de
residência curto, com sólidos com pequenos tamanhos de partículas, em sistemas com altas
pressões de operação, em sistemas com pouco espaço disponível, em locais de difícil acesso à
manutenção.
Segundo Boss e Czastkiwicz (1982), os misturadores estáticos consomem menos
energia do que os misturadores dinâmicos, uma vez que a energia utilizada no processo de
mistura é decorrente da perda de carga gerada pela passagem do fluido pelos elementos de
mistura. Ainda de acordo com os mesmos autores, os misturadores estáticos podem ser
empregados em uma ampla faixa de temperaturas e pressões (JOAQUIM JÚNIOR, 2008).
Os misturadores estáticos são dispositivos de mistura que não possuem partes móveis,
e portanto os custos de manutenção e operação são quase eliminados. Outra vantagem é a
precisão com que se alcança a mistura terminal, qualquer que seja a demanda do sistema, e
sem necessidade de controle (PERRY e GREEN, 1997).
Segundo Oldshue (1983) e Joaquim Júnior (2008), os misturadores estáticos são
também chamados de geradores de superfície interfacial; sua estrutura interna é rígida e pode
ser soldada ou desmontável, fixada no interior de um trecho de tubo, conectado a uma
tubulação. A construção pode ser metálica ou em outros materiais, como o poliéster reforçado
com fibra de vidro. A ação de mistura ocorre pela passagem de um fluido através dos
elementos do misturador e são classificados pelo regime de escoamento em que operam;
laminar ou turbulento. Podem ser aplicados em processos onde existam reações químicas, em
mistura de produtos sensíveis ao cisalhamento, em sistema de tratamento de água, no contato
químico entre a biomassa e o lodo. São úteis em processos envolvendo transferência de
momento, troca térmica e transferência de massa, podendo ser aplicados em diversas
indústrias e processos.
2.1.2 Tipos de Misturadores

Taber (1959) utilizou um misturador estático em linha, composto por um metal
espiralado inserido num tubo, para a mistura de resinas viscosas. Nobel (1962) descreveu um
elemento de mistura que permite a divisão do escoamento em um tubo por meio de dois anéis.
Schippers (1965) descreveu o processo de rotação e divisão do fluxo utilizando elementos de
6
mistura com dutos retangulares. Ingles (1963) utilizou elementos de mistura compostos por
quatro grupos de dutos circulares adjacentes, cada qual rotacionando o fluxo de líquido em
90º.
Armeniades et al. (1966) desenvolveram um misturador estático com baixa geração de
perda de carga, e portanto atualmente desenvolvido e utilizado pela empresa Chemineer Inc.
com a marca Kenics (Figura 2.2). O misturador consiste em elementos helicoidais com torção
alternada, justapostos um com o outro a um ângulo de 90º e situados dentro de uma carcaça
tubular. Os meios fluidos são forçados a se misturarem mediante uma sequência de divisões e
recombinações com a formação de 2n camadas por n elementos. Cada elemento promove um
giro de 180º no fluxo, arranjado em sequência alternada. O desempenho deste misturador está
associado à divisão do fluxo, bem como a reversão e ação de mistura radial.
Figura 2.2 – Misturador Estático Kenics KMS.

Fonte: Chemineer, 2011.
O desempenho do misturador estático tipo Kenics foi investigado numericamente

(ARIMOND e ERWIN, 1985; DACKSON e NAUMAN, 1987; LING e ZHANG, 1995) e
com fluxos tridimensionais (KHAKHAR et al., 1987; KUSCH e OTTINO, 1992), colocando-
o sempre entre os melhores misturadores para regime turbulento, tanto na questão de consumo
de energia quanto de eficiência de mistura.
Tauscher e Schutz (1973) desenvolveram um misturador estático para regime laminar
de múltiplos canais com baixa geração de perda de carga para a empresa Sulzer Bros que foi
denominado Sulzer SMX (Figura 2.3). O projeto consistiu em dividir o fluxo de fluido em
correntes individuais forçando-as a se encontrarem transversalmente ao longo dos elementos
de mistura, composto de barras a 45° em relação ao eixo axial do tubo. Cada elemento de
mistura possui 1,0 diâmetro de comprimento, sendo cada elemento adjacente rotacionado 90°
7
em relação ao anterior. Diversas versões deste misturador foram criadas, permitindo seu
emprego em fluxos turbulentos, como mostra a Figura 2.4, com o misturador estático tipo
Sulzer SMV.
Figura 2.3 – Misturador Sulzer SMX.

Fonte: Sulzer, 2011
Figura 2.4 – Misturador Sulzer SMV.

Fonte: Sulzer, 2011.
Harder (1971) patenteou um misturador estático com quatro dutos por elemento de
mistura, usando-os para rotacionar e transladar as camadas de fluido entre si.
Hobbs et al. (1998) caracterizaram numericamente o escoamento de baixo Reynolds
em misturadores estáticos Kenics e avaliaram o efeito do número de Reynolds em escoamento
laminar na presença de misturadores Kenics.
Fernandes (2005) avaliou dois misturadores denominados de ALETAS e EDA,
selecionados em um trabalho anterior. Utilizou a fluidodinâmica computacional para realizar
a otimização dos misturadores estáticos. Realizou ensaios de escoamento laminar e turbulento
nas novas geometrias. Após a análise dos resultados, verificou-se que o misturador tipo
8
ALETAS é adequado para operar em regime laminar e o EDA pode ser operado em ambos
regimes. Os misturadores obtiveram desempenho similar aos misturadores comerciais Kenics
e ao Sulzer SMX. A Figura 2.5 ilustra este tipo de misturadores.
a) b)
Figura 2.5 – Misturador estático (a) ALETAS e (b) EDA

Fonte: Fernandes, 2005.
Liu et al. (2006) estudaram modificações no projeto do misturador estático SMX para
melhorar a mistura e verificaram que todos os três fluxos típicos (cisalhamento simples,
alongamento e espremendo) apareciam dentro do misturador.
Já Kumar et al. (2008) avaliaram o comportamento de misturadores Kenics em uma
larga faixa de número Reynolds, utilizando ar como fluido. Regner et al. (2008) estudaram a
influência da viscosidade sobre o processo de mistura em misturadores estáticos, a técnica
utilizada para o estudo foi o CFD e o método do volume fluido (VOF).
Joaquim Júnior (2008) realizou um trabalho com o objetivo de aplicar as técnicas de
CFD para permitir uma melhor compreensão dos fenômenos que regem o escoamento de
fluidos no interior de misturadores estáticos, especificamente desenhados para esta análise,
permitindo sugerir e estudar seus desenhos, propondo soluções e modificações a fim de
melhorar a mistura e minimizar o gasto de energia no processo. As performances encontradas
para as geometrias simuladas permitem seu emprego em condições reais de aplicação na
indústria. A Figura 2.6 ilustra dois dos modelos criados.
9
a) b)
Figura 2.6 – Misturador S cruzado (a), misturador S triplo cruzado (b).

Fonte: Joaquim Júnior, 2008.
You et al. (2009) estudaram o processo de mistura por advecção e difusão em um

misturador Kenics. Madhuranthakam et al. (2009) estudaram a hidrodinâmica de um
misturador Sulzer SMX em um sistema composto por ar/água. XI et al. (2009) investigaram
os misturadores estáticos combinados com misturas de fluidos de alta viscosidade.
Hirschberg et al. (2009) estudaram a melhoria do misturador SMX reduzindo
significativamente a queda de pressão, utilizando um número reduzido de barras, e as lacunas
entre as barras, a queda de pressão pode ser reduzida em 50%, enquanto a qualidade da
mistura permanece praticamente equivalente após uma certa quantidade de elementos do
SMX original.
Lehwald et al. (2010) destacaram a importância da utilização dos misturadores
estáticos como equipamentos para mistura de fluxos altamente viscosos (por exemplo,
produtos farmacêuticos, de biotecnologia, engenharia de alimentos, produção de polímeros)
para quantificar o fluxo induzido por misturas em grandes escalas (macro-micro), bem como
mistura induzida por difusão molecular em pequenas escalas (micro-mistura).
Pianko-Oprych e Jawowrkin (2010) estudaram a predição do escoamento líquido-
líquido em um misturador estático SMX utilizando LES. As substâncias misturadas foram a
água (fase continua) e o óleo de silicone (fase dispersa). Os resultados obtidos confirmaram os
trabalhos de Jaworski et al. (2006) para o misturador estático Kenics e mostraram que a
influência da força centrífuga para a distribuição da concentração da fase foi menor utilizando
a LES em comparação com o RANS.
10
2.1.3 Eficiência de Mistura

Segundo Etchells III e Meyer (2004) todos os misturadores estáticos utilizam o
princípio de divisão do escoamento em correntes secundárias, as quais são distribuídas
radialmente e recombinadas em uma sequência reordenada.
O número de camadas do escoamento é aumentado e a espessura das mesmas é
diminuída a cada passagem pelos sucessivos elementos do misturador. As Figuras 2.7 e 2.8
mostram este processo, para um misturador estático Kenics KMS e para um misturador Sulzer
SMX, respectivamente. São apresentados cortes transversais dos misturadores, através dos
quais se podem notar as divisões e recombinações dos escoamentos.
Figura 2.7 – Seções transversais do misturador estático Kenics KMS em processo de mistura
em escoamento laminar.
Fonte: Etchells III e Meyer (2004).
11
Figura 2.8 – Seções transversais do misturador estático Sulzer SMX em processo de mistura
em escoamento laminar.
Fonte: Etchells III e Meyer, 2004.
Segundo Oldshue (1983), a maioria dos misturadores estáticos pode ser empregada no
regime turbulento. Entretanto, uma geometria de misturador estático com desempenho
satisfatório em regime laminar, pode não ter bom desempenho em regime turbulento e vice-
versa. Por esta razão, de acordo com o autor, a maioria dos fabricantes desenvolve desenhos
específicos de misturadores estáticos para cada regime de escoamento.
Segundo Godfrey (1985), o processo de mistura de fluidos de baixas viscosidades em
tubulações com escoamento em regime turbulento é mais fácil de ser obtida que a mistura de
fluidos viscosos em regime laminar. Ainda segundo este autor, em regime turbulento a
mistura radial é muito mais atuante e as características do regime levam a uma rápida redução
de escala de quaisquer não-uniformidades presentes. As características deste regime de
escoamento são efetivamente aplicáveis a processos multifásicos, tais como contatos gás-
líquido e líquido-líquido.
Karoui et al. (1998), estudaram o desempenho do misturador estático tipo Sulzer
SMV, sob regime turbulento. Foi utilizado um laser de indução fluorescente para a realização
das medidas. Analisaram a mistura a partir da concentração local medida na saída do
misturador estático, com diferentes configurações. Estudaram ainda a influência do número de
elementos, suas posições e a relação das velocidades entre os dois fluidos a serem misturados.
Os estudos mostraram que a mistura do misturador estático tipo Sulzer SMV (Figura 2.4), nas
condições por eles ensaiadas, se deve tanto ao fluxo tangencial como ao fluxo radial e a
12
intensidade de turbulência é consideravelmente aumentada pelos elementos de mistura deste

tipo de misturador estático.
2.1.4 Parâmetros para eficiência da mistura

a) Perda de Carga
Segundo Godfrey (1985), a energia para a mistura é decorrente da perda de carga
gerada pela passagem do fluido pelos elementos de mistura.
Rauline et al. (1998) definiram um fator (Z) para correlacionar a perda de carga gerada
pelo misturador estático com a perda de carga gerada através do tubo vazio, nas mesmas
condições de escoamento:
(2.1)
Outro modo, segundo Rauline et al. (1998), é utilizar o fator de fricção ϕ/2 ou o
Número de Newton, Ne:
(2.2)
onde L é o comprimento do misturador estático.

Rauline et al. (1998) citam que o produto NeRe (Kp) é usado analogamente ao número
de potência definido para os agitadores mecânicos convencionais. A perda de carga é obtida
pela seguinte equação:
(2.3)
onde Q é a taxa de fluxo volumétrico ou capacidade efetiva.

De acordo com Etchells III e Meyer (2004), tanto em regime laminar como em
turbulento, a adição de elementos defletores presentes nos misturadores estáticos aumenta a
perda de carga gerada, demandando energia para que o efeito de mistura seja obtido. O valor
do aumento na perda de carga gerado pelos elementos de mistura, em relação à perda de carga
gerada pelo tubo vazio, pode chegar a centenas de vezes, em função da geometria dos
13
elementos e do número de Reynolds do escoamento. Portanto, segundo os autores, é fato que

se requer energia de pressão para se alcançar ação de mistura no interior de tubos. Quanto
menor o tempo de mistura desejado, maior será a taxa de dissipação de energia.
Ainda segundo Etchells III e Meyer (2004), a perda de carga gerada por um
determinado misturador estático é expressa como a relação entre a perda de carga gerada pelo
mesmo e a perda de carga gerada nas mesmas condições, com o tubo vazio, conforme as
relações:
regime laminar (2.4)
regime turbulento (2.5)
As Tabelas 2.2 e 2.3 apresentam valores de KL e KT com margens de erro de

aproximadamente 15%, segundo Etchells III e Meyer (2004), baseados em Streiff (1979).
Etchells III e Meyer (2004) mostraram que os resultados de mistura destes aparatos
podem ser correlacionados traçando-se o gráfico dos coeficientes de variação (cv) em função
dos valores correspondentes de L/D, resultando em curvas exponenciais, segundo a relação
abaixo:
(2.6)
Ki depende do tipo de misturador estático, valores de Ki encontram-se nas Tabelas 2.2

(escoamento laminar) e 2.3 (escoamento turbulento).
Tabela 2.2 – Parâmetros de mistura e perda de carga para misturadores estáticos em

regime Laminar.
Misturador KL KiL
Tubo vazio 1 -
KMS 6,9 0,87
SMX 37,5 0,63
SMXL 7,8 0,85
SMF 5,6 0,83
SMR 46,9 0,81
Fonte: STREIFF (1979)
14
Tabela 2.3 – Parâmetros de mistura e perda de carga para misturadores estáticos em

regime turbulento
Misturador KT KiT
Tubo vazio 1 0,95
KMS 150 0,50
KVM 24 0,42
SMX 500 0,46
SMXL 100 0,87
SMV 100-200 0,21-0,46
SMF 130 040
Fonte: STREIFF (1979)
b) Gradiente de velocidade
O gradiente de velocidade (G) é um parâmetro que avalia indiretamente o padrão de
escoamento em unidades de mistura, tais como os misturadores estáticos. Este gradiente é
proporcional ao grau de agitação do sistema. A equação geral de cálculo de G, Equação (2.7),
foi desenvolvida em 1943 por Camp e Stein apud Camp (1953), levando em conta a
deformação de um elemento de volume de água devido às tensões tangenciais que atuam
neste elemento.
(2.7)
onde: = trabalho realizado pelas forças viscosas, por unidade de volume, por unidade de
tempo (kg.m-3.s-1);
µ = viscosidade absoluta (kg.m-1.s-1);
= gradiente de velocidade absoluto no ponto (s-1);
u,v e w = componentes da velocidade nas direções x, y e z, respectivamente (m.s-1).
Ao longo de uma câmara de mistura, os valores pontuais do gradiente de velocidade
variam consideravelmente. Contudo, em regime estacionário, pode-se definir um gradiente
médio de velocidade, que corresponde ao valor médio do trabalho ao longo do reator. Com
isso, o gradiente médio pode ser expresso segundo a Equação (2.8).
(2.8)
15
onde: P = Potência dissipada na mistura (W);

V = volume da câmara (m3);
µ = viscosidade absoluta (kg.m-1.s-1);
A potência dissipada na mistura em misturadores estáticos pode ser definida como a
perda de carga gerada no escoamento multiplicada pela vazão volumétrica do fluido. Desta
forma, a Equação (2.8) pode ser expressa em termos da vazão volumétrica e perda de carga,
conforme a equação a seguir:
(2.9)
Esta equação permite a obtenção de um valor médio para o gradiente de velocidade de

um misturador estático. Mas na prática, observa-se uma elevada variação do gradiente de
velocidade ao longo do misturador. Esta variação é proporcionada pela própria mudança de
direção imposta à corrente líquida, pois, de acordo com Camp (1953), a maior parte da perda
de carga ocorre nas mudanças de direção impostas ao fluxo, fazendo com que os gradientes de
velocidade sejam muito maiores nessas regiões e pouco significativos ao longo do misturador.
Segundo Metcalf e Eddy (1991), valores típicos de gradiente de velocidade para
mistura rápida para contato inicial efetivo e dispersão de produtos químicos está na faixa de
1500-6000s-1 para um tempo de retenção menor que 1 segundo.
Segundo Haarhoff e Van Der Walt (2001), a interpretação física do valor de G, no
entanto, não é um gradiente de velocidade, mas mais propriamente, a raiz média da taxa de
dissipação de energia por unidade de volume. Deste modo, a Equação (2.7) também pode ser
escrita em termos da dissipação de energia por unidade de volume (Equação 2.10).
(2.10)
onde: ε = taxa de dissipação de energia cinética turbulenta (m2.s-3);

µ= viscosidade dinâmica da água (kg.m-1.s-1);
ρ = Massa específica da água.
16
2.2 PRODUÇÃO DE BIODIESEL

Segundo Meher et al. (2006), biodiesel é um éster mono-alquil de cadeia longa de
ácidos graxos derivados de fontes renováveis, provenientes de óleos vegetais ou gordura
animal, utilizado em motores de ignição por compressão. Os principais processos utilizados
para a produção de biodiesel são a hidroesterificação, o craqueamento e a transesterificação.
A reação pode ocorrer na presença ou não de um catalisador, seja ele homogêneo ou
heterogêneo.
Segundo Morais (2010), a transesterificação homogênea básica, não exige muito gasto
energético, nem cuidados especiais na operação e controle reacional, pois trabalham,
geralmente, com pressão atmosférica e temperaturas moderadas. A Fabricação de biodiesel
pode ser realizada através do processo em batelada, neste o gasto energético se resume ao
aquecimento do reator e no sistema de agitação (mistura), contudo, apesar da simplicidade do
processo, esta rota apresenta algumas desvantagens que torna o processo global desfavorável.
Os principais problemas são: tempo de reação alto, produção de sub-produto indesejável
(sabões), diminuindo o rendimento do biodiesel e, consequentemente, um processo de
separação complexo. Os diversos problemas encontrados em relação à purificação dos
produtos, aliados aos custos envolvidos no processo, sugerem a necessidade de se investigar
novas rotas, a exemplo da rota continua.
Em pesquisa recente conduzida pela BiodieselBR, 57 usinas informaram qual processo
utilizam: 45% (26 unidades) processam o biodiesel por batelada e 55% (31 unidades) operam
pelo processo contínuo. Segundo o químico Bill Costa, gerente da divisão de biocombustíveis
do Instituto de Tecnologia do Paraná (Tecpar), a diferença fundamental entre os dois
processos é a escala de produção. Para produzir de modo contínuo, é necessário um grande
investimento em automação e a garantia de uma quantidade considerável de matéria-prima
para não interromper o processamento. Já o processo por batelada é bem mais flexível,
podendo-se fazer uma nova mistura a cada batelada; contudo, a produção é mais reduzida.
Nos últimos anos, alguns trabalhos podem ser encontrados na literatura no sentido do
desenvolvimento de processos contínuos. O processo contínuo para produção de biodiesel
empregando álcoois supercríticos envolve, em geral, reatores tipo PFR, onde a principal
vantagem do processo reside no reator (feixe de tubos), no qual elevadas pressões podem ser
mais facilmente controladas e operadas. De forma genérica, os resultados indicam uma
cinética mais lenta do que no processo em batelada e alguns autores sugerem problemas
17
relacionados à homogeneização do meio reacional e separação de fases no interior do reator

durante o curso da reação (HEGEL et al., 2007).
2.2.1 Utilização de misturadores estáticos para a produção de biodiesel

Segundo Karoui (1998) e Fernandes (2005), a mistura é um processo necessário na
maioria das reações químicas. A taxa e a seletividade da reação depende de sua qualidade,
especialmente quando o tempo de reação é menor do que o tempo de difusão. Os
misturadores estáticos permitem a homogeneização dos reagentes sem uso de partes móveis.
Os misturadores estáticos podem ser aplicados em uma ampla gama de indústrias,
abrangendo desde o processamento de polímeros (MIDDLEMAN, 1977) até processos
biotecnológicos (JUNKER et al., 1994).
Os misturadores estáticos podem ser aplicados em processos por batelada, em
recirculação ou em processos contínuos. Em diversas aplicações, os misturadores estáticos
caracterizam-se como uma alternativa ao emprego de tanques agitados convencionais,
dispensando os investimentos em acionamentos, caixas redutoras, sistemas de selagem, eixos-
árvores, impelidores, tanques e instalações, uma vez que a mistura pode ser efetuada em linha,
no interior das tubulações. Portanto, os custos operacionais e o capital empregado para o
processo de mistura com os misturadores estáticos são menores do que para os misturadores
dinâmicos. Adicionalmente, os misturadores estáticos podem ser empregados em sistemas de
agitação e misturas existentes, atuando antes ou após o processo, contribuindo para melhorar a
sua eficiência (JOAQUIM JÚNIOR., 2008).
Bonaventura (2006) depositou a patente PI-0602511 que trata de um reator e processo
contínuo de produção de biodiesel. O reator apresenta forma tubular e disposição horizontal
compreendendo discos perfurados dispostos perpendicularmente a um eixo central do reator,
os discos definindo seções nas quais são encontrados meios de agitação nos quais podem estar
presentes uma quantidade de 3 a 22 palhetas de agitação. As palhetas são providas com uma
pluralidade de aberturas dispostas ao longo do seu comprimento, diminuindo assim a
resistência a seu movimento, ao mesmo tempo em que favorece a mistura reacional (álcool,
óleo e catalisador). O reator apresenta uma razão diâmetro: comprimento (D:L) variando de
1:5 a 1:15, e é especialmente destinado à produção de biodiesel em regime contínuo. Para
favorecer a eficiência do processo, uma corrente de reciclo de cerca de 20% do meio reacional
é provida no reator localizada na extremidade final do reator, uma linha de reciclo do meio
reacional operada por uma bomba e controlada por uma válvula, é utilizada permanentemente
18
durante o processo continuo de conversão, reciclando entre 10 a 30% do meio reacional para a
entrada do reator.
Thompson e He (2007) realizaram experimentos em um sistema de circuito fechado
com um reator tubular de fluxo contínuo acoplado a um misturador estático para produzir
biodiesel a partir do óleo de canola com metanol, utilizando hidróxido de sódio com
catalisador. A configuração experimental foi composta de dois reatores de aço inoxidável
acoplados a dois misturadores estáticos Kenics, ilustrada na Figura 2.9. Após os experimentos
foi obtido um biodiesel de alta qualidade (de acordo com as especificações da norma ASTM
D6584), as condições mais favoráveis para a reação foi conduzida a 60ºC, com a concentração
1,5% de hidróxido de sódio e um tempo de reação de 30min. O conteúdo de glicerina total foi
menor que 0,24% em peso quando a relação molar de metanol : óleo foi de 6:1.
Figura 2.9 – Esquema experimental: (a) misturador estático acoplado ao sistema, e (b)
estrutura do misturador estático.
Fonte: Thompson e He, 2007.
Frascari et al. (2008) destacaram em seus estudos a importância de se obter uma

mistura intensa para produzir a dispersão fina de álcool no óleo, assim fornecendo área
interfacial suficiente para o transporte de triglicerídeos para a fase polar. A maioria dos
estudos de transesterificação é baseada na agitação mecânica, seja com impulsores ou com
agitadores magnéticos. Por outro lado, poucos trabalhos investigaram a utilização de
misturadores estaticos para a produção de biodiesel. O emprego do misturador SMV resultou
19
em um perfil de conversão de óleo equivalente ao obtido no melhor desempenho dos testes

com agitação mecânica. O sistema esperimental está ilustrado na Figura 2.10.
Figura 2.10 – Representação esquema da planta com misturador estático (a): 1 tanque de óleo,
2 tanque de metanol e KOH, 3 reator.
Fonte: Frascari et al., 2008.
Boucher et al. (2009) apresentaram um projeto de um reator/separador envolvendo a

utilização de um misturador estático para a produção de biodiesel como ilustrado na Figura
2.11. Neste trabalho, o biodiesel foi obtido utilizando-se resíduos pré-tratados de óleo de
canola e hidróxido de potássio em metanol. O reator apresentou alta conversão de óleo vegetal
em biodiesel, permitindo que o glicerol fosse separado simultaneamente. A faixa de
temperatura empregada foi de 40-50°C, o reator foi capaz de atingir mais de 99% de
conversão de resíduos pré-tratados óleo de canola de biodiesel e remover 70-99% de glicerol
produzido.
20
Figura 2.11 – Diagrama de um escoamento laminar reator/separador

Fonte: Boucher et al., 2009.
McFarlane et al. (2010) investigaram a cinética da reação de transesterificação em um

reator/separador. A reação ocorreu em temperaturas de 45-80ºC e pressões de até 2,6 bar
utilizando-se o óleo de soja. A força de cisalhamento foi alta e o regime da mistura foi
turbulento. O rendimento dos ésteres metílicos foram quantificados por cromatografia gasosa
de detecção de ionização de chama (GC-FID). Foram obtidos 90% de conversão em 22 min.
O desempenho foi melhorado através do processamento por etapas, permitindo a separação do
subproduto (glicerina). A cinética foi modelada com sucesso usando um mecanismo de três
etapas de reações reversíveis. A Figura 2.12 representa o sistema dos fluxos de fluido em
reator/separador centrífuga. Os reagentes podem ser introduzidos separadamente através de
uma ou mais entradas da solução. O aparelho inclui portas laterais adicionais, permitindo que
ocorra a recirculação da mistura na zona de mistura.
21
Figura 2.12. Reator/separador centrífuga.

Fonte: McFarlane et al., 2010.
2.3 FLUIDODINÂMICA COMPUTACIONAL (CFD)

A fluidodinâmica computacional é a análise de sistemas envolvendo o escoamento de
fluidos, transferência de calor e outros processos físicos relacionados (VERSTEEG &
MALALASEKERA, 1995 e RAMIREZ, 2009).
A simulação numérica via técnicas da fluidodinâmica computacional requer a
codificação de um programa em uma linguagem estruturada do tipo FORTRAN, por exemplo.
Este programa ou conjunto de subprogramas resulta em um código computacional
responsável pela obtenção dos resultados numéricos, o qual pode ser classificado em
comercial ou não. Na linha dos códigos comerciais tem-se à disposição inúmeros pacotes,
todos eles em códigos fechados, como, por exemplo: FLUENT, CFX, FIDAP e PHOENICS.
Dentre os códigos CFD não comerciais, temos o OpenFOAM como uma alternativa devido ao
fato de ser gratuito e distribuído com código aberto (RAMIREZ, 2009).
A Fluidodinâmica Computacional (CFD) é definida por Fontes et al. (2005) como o
conjunto de técnicas de simulação computacional usadas na análise de fenômenos físicos ou
físico-químicos associados aos escoamentos. O uso dessas técnicas tem se difundido em
diversas áreas de estudo nos últimos anos e permitem tais análises sem as desvantagens de
custo e tempo de experimentos laboratoriais altos (SANTOS e MEDRONHO, 2007 e
GUIDOLINI, 2009).
22
2.3.1 Uma Introdução ao CFD

A Fluidodinâmica Computacional (Computational Fluid Dynamics - CFD) é a
denominação conferida ao grupo de técnicas matemáticas, numéricas e computacionais usadas
para obter, visualizar e interpretar soluções computacionais para as equações de conservação,
de grandezas físicas de interesse (FONTES e GUIMARÃES, 2005).
A fluidodinâmica computacional é uma técnica que visa à obtenção de soluções
numéricas para os problemas de escoamento de fluidos utilizando o computador. É uma área
de grande interesse para a solução de muitos problemas práticos. Como exemplos, podem ser
citados problemas de aerodinâmica, termodinâmica, hidráulica, dentre outros. O advento dos
computadores de alta velocidade e de grande capacidade de memória tem permitido à CFD a
obtenção de solução para muitos problemas de escoamento, inclusive aqueles que são
compressíveis ou incompressíveis, laminares ou turbulentos, quimicamente reagentes ou não-
reagentes, de fase única ou de múltiplas fases. Entre os métodos numéricos desenvolvidos
para tratar as equações que regem os problemas de escoamento de fluidos, os mais
amplamente utilizados são os métodos das diferenças finitas e os métodos dos volumes finitos
(POTTER & WINGGERT, 2004).
A fluidodinâmica computacional é hoje uma poderosa ferramenta para a solução de
importantes problemas aplicados à engenharia. É capaz de predizer comportamentos de
escoamento de fluidos, de transferência de calor e de massa, das reações químicas e dos
fenômenos relacionados, resolvendo as equações matemáticas que governam estes processos a
partir de um algoritmo numérico (MALISKA, 1995).
O procedimento computacional na fluidodinâmica tem o intuito de tornar as
investigações experimentais mais eficientes, possibilitando um entendimento mais profundo
dos processos de escoamento. Deve ficar bem claro que a fluidodinâmica computacional tem
o objetivo de complementar e não substituir os estudos teóricos e experimentais sobre o
movimento de fluidos, porém, em conjunto, proporcionam um entendimento mais claro do
processo como um todo (CAVALCANTI, 2003).
Algumas de suas vantagens, em relação a outros métodos, é que ao criar suas equações
aproximadas, este método realiza um balanço de propriedade em nível de volumes
elementares que devem ser satisfeitos para qualquer tamanho de malha, ou seja, todos os
princípios de conservação podem ser checados em um malha grosseira, tornando as execuções
no computador mais rápidas (MALISKA, 1995).
23
As analises nesta área podem ser desenvolvidas com base em modelos estabelecidos
pelas equações de Navier-Stokes, da conservação da quantidade de movimento, da massa e da
energia. Quando são adicionadas as condições iniciais e de contorno, estas equações
representam um problema particular. A solução analítica destas equações somente é possível
para os casos mais triviais, para os problemas reais utilizam-se os métodos numéricos.
Para Gomez (2008), os códigos de CFD são estruturados em torno de algoritmos
numéricos para a resolução de escoamentos de fluidos, os códigos contêm geralmente quatro
elementos principais um gerador geometria e malha, um pré-processador ou solver, e um pós-
processador.
Existem diferentes pacotes computacionais para CFD, uns são para construção de
geometria, como o ICEM CFD, outros já são pacotes mais completos tais como o FLUENT®,
o CFX®.
O CFX® é um software de CFD integrado, no qual é possível construir a geometria,
fazer a malha numérica, ajustar os parâmetros da simulação, resolver e analisar
posteriormente, sendo utilizado para a simulação de diversos tipos de escoamentos.
2.3.2 O pacote computacional CFX

Segundo Herckert e Neto (2004), o CFX é um software comercial, modelo "caixa-
preta", mas apresenta uma boa interface software-usuário, sendo que o usuário tem a
possibilidade de incluir sub-rotinas computacionais escritas em linguagem FORTRAN, e
além disto, apresenta a flexibilidade da inclusão de equações para o cálculo de certas
variáveis.
Segundo Freitas (2009), o pacote computacional ANSYS CFX é composto
basicamente de cinco programas que são: O Design Modeler, para a construção das
geometrias e definição do domínio no qual as equações de transferência de fluidos são
resolvidas e obtidas as soluções; o Meshing App, para a geração dos volumes finitos ou
elementos da malha numérica, em que podem ser criadas diferentes secções, cujo objetivo é
encontrar o melhor resultado com o menor número de elementos; o CFX-Pre, para a definição
do modelo físico, propriedades dos materiais ou condições de contorno, ou seja, o ajuste dos
parâmetros de simulação; o CFX-Solver, para a resolução das equações e obtenção dos
resultados, que podem ser obtidos utilizando um ou vários processadores; o CFX-Post para a
análise dos resultados, que processa e apresenta os dados graficamente, podendo o usuário
criar diferentes tipos de figuras e gráficos para melhor análise dos resultados.
24
2.3.3 Utilização do CFD na construção de misturadores

A fluidodinâmica computacional – CFD pode ser aplicada em vários problemas da
engenharia, principalmente em escoamento de fluidos. Os casos mais típicos estudados são:
separação água-óleo em hidrociclone, separação de partículas em ciclone, simulação de
separador multifásico, escoamento multifásico, simulação em túnel de vento, simulação de
turbina eólica, simulação de bombas multifásicas, simulação em bombeio de óleo-água,
simulação de medidores de vazão, simulação em válvulas, simulação em lavadores e
misturadores.
Segundo Joaquim Júnior (2008), os processos de mistura que usam dispositivos
estáticos no interior de dutos de escoamento são uma opção aos processos convencionais,
tendo crescente aplicação e interesse, visto utilizar-se de parte da energia cedida para o
bombeamento dos fluidos, permitindo obter a mistura em um processo contínuo, minimizando
o uso de equipamentos e instalações industriais. Contudo, sua aplicação ainda é restrita a
alguns processos específicos por questões tecnológicas e, principalmente, pelo pouco
conhecimento de técnicos e engenheiros dos fenômenos físicos que regem sua aplicabilidade.
A inexistência de tecnologia e conhecimento nacional nesta área impõe a dependência frente a
empresas estrangeiras, encarecendo e dificultando sua aplicação. Na última década, técnicas
computacionais, com destaque para a CFD, tem sido utilizadas para o projeto e otimização de
diferentes dispositivos, a exemplo, dos misturadores estáticos.
Ainda segundo Joaquim Júnior (2008), a versatilidade na obtenção de distribuições de
velocidades, pressões, temperaturas, entre outras grandezas ou propriedades do escoamento
em qualquer região de um sistema agitado, faz com que o emprego desta técnica seja amplo.
Mediante os resultados numéricos obtidos através de simulações em CFD é possível otimizar
o projeto, diminuindo seus custos, uma vez que é minimizada a necessidade de ensaios
experimentais, os quais servem como validação dos modelos das simulações efetuadas; a
técnica de CFD possibilita ainda determinação do comportamento local dentro do sistema de
mistura.
Segundo Fernandes (2005), outro fator importante a se considerar é que a fluido-
dinâmica computacional permite visualizar os padrões de fluxo promotores da mistura,
possibilitando o aprimoramento de geometrias, o desenvolvimento de novos misturadores e o
entendimento dos padrões de fluxo que governam o processo de mistura.
A utilização da modelagem numérica com fluidodinâmica computacional (CFD),
complementada e validada pela comparação com ensaios experimentais, garante um
25
minucioso e detalhado entendimento do escoamento, uma vez que permite a visualização e

cálculo dos fenômenos e grandezas físicas ponto a ponto, ao longo do misturador,
possibilitando modificações em sua geometria (JOAQUIM JÚNIOR, 2008).
Bakker et al. (1998), estudaram o fluxo laminar em misturadores estáticos com
elementos helicoidais utilizando a fluidodinâmica computacional. Foram avaliados o tipo e
comportamento de fluxo, a perda de carga e as características de mistura do misturador
estático Kenics. Este misturador, conforme mostrado na Figura 2.13, consiste de uma série de
elementos helicoidais de mistura alternados à direita e à esquerda em ângulos de 180°. Os
elementos são posicionados de tal forma que a aresta de um elemento é perpendicular à aresta
do elemento subsequente (JOAQUIM JÚNIOR, 2008).
Figura 2.13 – Misturador estático Kenics.

Fonte: Bakker et al. (1998) e Joaquim Júnior. (2008)
As simulações permitiram um melhor entendimento do comportamento do fluxo neste

misturador sendo que as estimativas de perda de carga foram compatíveis com aquelas
disponíveis na literatura. Pode-se notar, segundo os autores, que a mistura se dá por uma
combinação de divisão de fluxo e cisalhamento nas junções sucessivas dos elementos e por
estiramento em seus interiores, o que torna este modelo de misturador um excelente
mecanismo de mistura radial aplicável na mistura de líquidos sob regime de fluxo laminar
(JOAQUIM JÚNIOR., 2008).
26
Para Barrué et al. (2002), a fluidodinâmica computacional pode contribuir

significativamente para a melhoria dos parâmetros de projetos de misturadores estáticos, uma
vez que permite melhor compreensão dos fenômenos do escoamento.
2.4 MODELAGEM MATEMÁTICA

Segundo Ramirez (2009), a modelagem é a representação matemática de um sistema
real e deve, dentro do possível, ser validada com experiências práticas ou calibrada com
observação no campo ou laboratório. A simulação computacional permite fazer avaliações
dos parâmetros do modelo sem maiores perdas de tempo, além do que o estado do sistema
pode ser conhecido em qualquer momento e até pode-se observar processos impossíveis de
visualizar na vida real.
Segundo Maliska (2004), a obtenção de uma solução numérica de qualquer problema
físico requer, inicialmente, a habilidade da criação de um modelo matemático correspondente,
o qual deve ser resolvido com tempo de computação não-proibitivo e ainda que os resultados
obtidos representem adequadamente o fenômeno físico em consideração.
O procedimento começa com a elaboração de um modelo a partir da aplicação de
princípios físicos, descritos por leis de conservação adequadas ao fenômeno, tais como
conservação da massa, energia e movimento. Os modelos resultantes são expressos por
equações que relacionam as grandezas relevantes entre si para um determinado espaço e
tempo. Eles podem ser utilizados tanto para explicar como para prever o comportamento do
sistema em diferentes situações (FORTUNA, 2000).
2.4.1 O escoamento multifásico e a modelagem Euleriana-Euleriana

A simulação computacional de escoamentos multifásicos com detalhamento suficiente
para capturar as escalas turbulentas e a forma das partículas, chamada de DNS (Direct
Numeric Simulation) multifásico, ainda está distante das aplicações em escala industrial. Para
reduzir o custo computacional, é necessário o emprego de médias estatísticas para representar
o escoamento (SILVA, 2010).
A modelagem de escoamentos multifásicos é dividida em dois grandes grupos:
modelos com escoamento entre as fases e modelos sem escoamento entre as fases. Os
modelos sem escoamento entre as fases utilizam um único campo de velocidade para as duas
fases; neste caso, possui aplicações como a modelagem de Superfície Livre. Dentre os
27
modelos com escorregamento entre as fases, ou seja, com mais um campo de velocidade,
podemos subdividir os grupos novamente em dois: Euleriano-Euleriano e Euleriano-
Langrangeano (SILVA, 2008).
As duas abordagens resolvem um sistema de equação de conservação da quantidade de
movimento, massa e calor para a fase contínua. A diferença entre elas está na modelagem da
fase dispersa do sistema (SILVA, 2010).
Na abordagem Euleriana-Lagrangeana, após a determinação do campo de velocidade
da fase contínua são calculadas as forças exercidas sobre as partículas. Então, as equações
dinâmicas de um certo conjunto de partículas são resolvidas, gerando as suas trajetórias. Para
ocorrer convergência estatística do efeito da população, é necessário que exista um grande
número de partículas nesta abordagem; portanto, a mesma não permite modelar os
escoamentos estratificados, anulares ou intermitentes (MITRE, 2010).
Existem duas grandes limitações na abordagem Euleriana-Lagrangeana. A primeira é
que a partícula é tratada como sendo pontual, ou seja, possui volume zero, e, portanto, a
partícula deve ser pequena para que essa aproximação seja válida. Mas a principal limitação é
que é necessário obter a dinâmica de cada partícula do sistema. Como as partículas devem ser
pequenas, mesmo as pequenas frações de volume da fase dispersa produzem um alto número
de partículas (DREW e PRASSMAN, 1998; PALADINO, 2005; RAMKRISHNA e
MAHONEY, 2002).
A metodologia Euleriana-Euleriana é a mais utilizada na solução de escoamentos
multifásicos e é a mais adequada para escoamentos onde as fases estão misturadas (DREW e
PRASSMAN, 1998; ISHII, 1975; ISHII e RIBIKI, 2006). A principal hipótese desse modelo
é que ambas as fases são tratadas como fases contínuas. Sendo assim, a hipótese do contínuo
deve ser respeitada em ambas as fases e não há interfaces separando as fases. Em cada ponto
material pode coexistir tantas fases quanto forem consideradas e a quantidade relativa de cada
fase é dada pelo valor da fração volumétrica nesse ponto (MITRE, 2010). Devido à sua
generalidade, neste trabalho utilizou-se o modelo Euleriano-Euleriano. O modelo Euleriano-
Euleriano consiste em analisar as equações de conservação para os campos médios das
variáveis de cada fase (massa, quantidade de movimento, energia, composição e turbulência),
ponderadas pela fração de volume de cada fase (ISHII, 1975; DREW e PRASSMAN, 1998;
ANSYS CFX-11.0, 2006).
O modelo de mistura, chamado ASMM (Algebraic Slip Mixture Model), é
essencialmente uma simplificação de um modelo Euleriano multifluído. Como o último,
28
utiliza propriedades médias de cada fase definidas em todo o domínio e permite que as fases
se movimentem com velocidades diferentes entre si. Contudo, o modelo ASMM não requer a
solução das equações da continuidade e de quantidade de movimento de cada fase, mas
apenas a equação para a mistura. Esta simplificação baseia-se na hipótese que as fases estão
em equilíbrio local, o que implica que a partícula presente na fase dispersa assume a
velocidade terminal nas condições locais correspondentes a sua posição. Por fim, uma relação
deve ser proposta para a velocidade de escorregamento entre as fases no slip (MITRE, 2010).
2.4.2 Força de Arraste

A influência das diferentes forças de interface na estrutura do escoamento depende,
principalmente, do tipo de problema sendo estudado. Para escoamentos dispersos internos a
força de arraste desempenha um papel fundamental. Ela aparece sempre que existe um
movimento relativo entre a partícula e o fluido e pode ser definida como a força exercida pela
fase contínua sobre a partícula na direção do escoamento (SILVA, 2010).
De acordo com Silva (2010), a forma padrão de expressar a força de arraste sobre um
corpo numa corrente fluida é através de um coeficiente de arraste na forma,
(2.11)
onde A é a área projetada perpendicular ao escoamento, ρ e U são a densidade e velocidade da

corrente fluida e CD é o coeficiente de arraste. Para o caso em que o corpo esteja em
movimento relativo ao fluido circundante, esta força é expressa em termos da velocidade
relativa.
(2.12)
As forças sobre uma única partícula ou bolha podem ser generalizadas para um
sistema de partículas que compõem a fase dispersa, considerando que estas possuem forma
aproximadamente esférica, multiplicando esta força pelo número de partículas por unidade de
volume, dando lugar, não mais a uma força, mas a um termo de transferência de quantidade
de movimento interfacial devido ao arraste. Este termo, que tem unidades de força por
unidade de volume, é dado por,
29
(2.13)
onde é a fração volumétrica da fase dispersa. Nas equações anteriores, o índice i representa
a fase contínua, j a fase dispersa e o coeficiente A1 é representado por:
(2.14)
A partir da forma geral para a força de arraste, dada pela Equação (2.11) surgem várias
correlações para o coeficiente de arraste propriamente dito, CD, dependendo dos regimes de
escoamento, forma das bolhas, etc. A força de arraste sobre um corpo pode ser separada em
duas parcelas, a força devida ao cisalhamento superficial e aquela exercida pela distribuição
de pressão assimétrica no corpo, chamado de arraste de forma. Assim, para baixos números de
Reynolds da bolha, definido como,
(2.15)
O arraste é principalmente devido ao atrito superficial. Quando o número de Reynolds

( ) aumenta, o arraste de forma vai tendo maior influência, até que para altos valores de
o arraste é dominado por este fenômeno. Surgem assim três regimes amplamente conhecidos
na literatura, os quais estão apresentados na Tabela 2.4.
Tabela 2.4 – Coeficientes de arraste para diferentes regimes de escoamento

Regime Intervalo de Correlação para CD
Stokes
Região Viscosa
Região Turbulenta
Fonte: Paladino e Maliska (2011).
30
Existem diversos modelos para o cálculo do coeficiente de arraste, dentre os quais,

aqueles que levam em consideração a forma distorcida da bolha ou partícula, bolhas
alongadas ou elipsoidais. Neste trabalho, foi utilizado a correlação do coeficiente de arraste na
região viscosa proposto por Ishii e Zuber (1979), na qual, tanto o atrito superficial quanto o
arraste de forma são importantes.
2.4.3 As equações da conservação

O modelo matemático para os diversos tipos de escoamentos multicomponentes é
estabelecido com base nas equações de Navier-Stokes da quantidade de movimento, da
conservação da massa e da energia. Quando o escoamento é monofásico, a fração volumétrica
tem o valor unitário, pois somente um componente é analisado e resolvido. Quando o
escoamento é multifásico, deve-se incluir um fator de correção (fração volumétrica de cada
componente) nestas equações devido à influência de cada componente no escoamento. As
equações são resolvidas para cada um dos componentes (BIRD et al., 2002).
A seguir, estão apresentadas as equações de Navier-Stokes para o movimento, a equação
da continuidade e a equação da energia (BIRD et al., 2002):
Equação do movimento para um fluido newtoniano com ρ e μ constantes, em

coordenadas cilíndricas (r, θ, z):
(2.16)
(2.17)
(2.18)
A equação da continuidade em coordenadas cilíndricas (r, θ, z):
(2.19)
A equação da energia para fluidos newtonianos puros com ρ e k constantes, em

coordenadas cilíndricas (r, θ, z):
(2.20)
31
2.4.4 Métodos dos volumes finitos

Segundo Maliska (2004), os métodos analíticos e os numéricos formam a classe dos
métodos teóricos. Os analíticos são aplicados apenas em problemas simples, onde as hipóteses
simplificadoras provocam um desvio na resposta do fenômeno físico real. Os métodos
numéricos resolvem problemas complicados que envolvem geometrias complexas,
apresentando resultados com razoável rapidez. Os métodos experimentais trabalham com a
configuração real, podem ter elevado custo e muitas vezes não podem ser realizados por
diversas questões; contudo, em casos de geometrias bastante complexas, se tornam a única
alternativa que o projetista dispõe.
Neste método, a região de interesse é dividida em pequenas sub-regiões, chamadas de
elementos. As equações são discretizadas e resolvidas numericamente em cada elemento.
Como resultado, uma aproximação do valor de cada variável em pontos específicos de todo o
domínio podem ser obtidos. Deste modo, pode-se obter uma imagem completa do
comportamento do escoamento (ANSYS, 2006).
Os métodos numéricos têm o objetivo de resolver uma ou mais equações diferenciais,
substituindo as derivadas existentes por expressões algébricas que envolvem a função
incógnita. Algumas de suas vantagens, em relação a outros métodos, é que ao criar suas
equações aproximadas, este método realiza um balanço da propriedade em nível de volumes
elementares que devem ser satisfeitos para qualquer tamanho de malha, ou seja, todos os
princípios de conservação podem ser checados em uma malha grosseira, tornando as
execuções no computador mais rápidas (MALISKA, 1995).
Existem duas maneiras de se obter as equações aproximadas do método dos volumes
finitos. A primeira é a realização de balanços da propriedade em questão nos volumes
elementares, ou volumes finitos, e a segunda é integrar, sobre o volume elementar, no espaço
e no tempo, as equações na forma conservativa. Forma conservativa, ou forma divergente, é
aquela em que na equação diferencial os fluxos estão dentro do sinal da derivada e, na
primeira integração, aparecem os fluxos nas fronteiras do volume elementar; equivalente,
portanto, ao balanço (MALISKA, 2004).
Segundo Joaquim Júnior. (2008), o método de discretização dos volumes finitos (FVM
–Finite Volume Method, descrito por Patankar em 1980 foi elaborado para resolver
numericamente uma equação diferencial geral de transporte de uma propriedade ϕ que
apresenta a seguinte forma:
32
(2.21)
onde ϕ é a grandeza conservada, Γ é o coeficiente de difusividade desta grandeza e S

é o termo de geração. Quando o valor da grandeza conservada (ϕ) for igual à unidade e o
termo fonte (S) for igual à zero, a equação diferencial geral de transporte passa a expressar
matematicamente a conservação de massa, ou seja, a equação da continuidade. Para um
sistema de coordenadas cartesianas, é representada pela seguinte equação diferencial parcial:
(2.22)
Ainda segundo Joaquim Júnior (2008), as equações da quantidade de movimento são

obtidas fazendo ϕ igual à velocidade com o respectivo termo fonte apropriado, que inclui o
gradiente e pressão e as forças de campo. A Tabela 2.5, retirada de Maliska (1995), fornece os
valores das três componentes de velocidade em coordenadas cartesianas e seus respectivos
termos fontes. Nota-se que Γ é igual à viscosidade dinâmica.
Tabela 2.5- Equações da conservação em coordenadas cartesianas

Equação da Proprie Difusivi Termo fonte S
Conservação dade ϕ dade Γ
Massa 1 0 0
Quantidade de U μ
Movimento em x
Quantidade de V μ
movimento em y
Quantidade de W μ
movimento em z
Fonte: Maliska (1995) e Joaquim Júnior. (2008).
Na tabela apresentada ρ é a densidade do fluido, t é o tempo, (x, y, z) são as três

coordenadas cartesianas e (u, v, w) são os três componentes do vetor velocidade
correspondentes às direções x, y e z, respectivamente.
33
A Equação (2.22) pode ainda representar a conservação da energia cinética turbulenta

k, bem como sua dissipação ε, o que acarretará o surgimento de mais duas equações
diferenciais que se agregarão ao sistema quando for usado o modelo de turbulência k-ε
(JOAQUIM JÚNIOR, 2008).
2.4.5 Escoamento Turbulento

Segundo Ramirez (2009), o escoamento turbulento tem sido visto como um dos mais
importantes e menos compreendidos nos domínios da dinâmica dos fluidos. Este escoamento
é caracterizado pela mistura das camadas fluidas, pela introdução da velocidade crítica Vk, na
qual o escoamento laminar passa a turbulento, termo que depende do fluido e da geometria
das superfícies que o limitam. Tem se verificado também que muitos sistemas dinâmicos com
menor número de graus de liberdade apresentam características semelhantes aos movimentos
turbulentos.
Segundo Spogis (2002), os escoamentos turbulentos são compostos de vórtices que se
movem fortuitamente ao redor e sobre a direção global de movimento. Este estado caótico de
movimento do fluido surge quando a sua velocidade excede um valor específico, abaixo do
qual as forças viscosas formam um comportamento caótico. A presença da turbulência
provoca ainda variações aleatórias, ou randômicas, nas propriedades do escoamento, sendo
estas variações denominadas de flutuações. Este teor de aleatoriedade faz com que uma
abordagem determinística para a modelagem destes escoamentos seja difícil. Por isso,
utilizam-se ferramentas estatísticas para descrever a turbulência. Estas flutuações próprias da
turbulência aceleram os processos de mistura, favorecendo a transferência de quantidades
físicas, tais como massa, momentum e energia. Esta característica é denominada de
difusividade da turbulência, a qual desempenha papel fundamental nos escoamentos
turbulentos.
Para Herckert e Neto (2004), devido à complexidade do escoamento turbulento, os
pesquisadores lançam mão de ferramentas estatísticas para análise dos mesmos. No entanto,
as médias estatísticas não permitem o acesso às mais importantes informações dos
mecanismos físicos do escoamento, especialmente no que concerne às instabilidades.
Delineando-se o estado da arte do estudo da turbulência, pode-se partir do trabalho pioneiro
de Reynolds, que estabeleceu os conceitos iniciais de escoamento turbulento, passando por
pesquisadores que visaram ao aprimoramento destes conceitos, tais como Rayleigh,
34
Boussinesq, Prandtl, Von Karman, tendo-se em mais de um século de pesquisas, o

desenvolvimento de diversos modelos de turbulência.
Segundo Silveira Neto (2004) e Moreira (2007), graças ao contínuo progresso da
capacidade computacional, foi possível melhorar o método de predição dos escoamentos,
resolvendo-se as equações de Navier-Stokes com média de Reynolds (RANS por Reynolds
Averaged Navier-Stokes) ou, mais recentemente, as equações de Navier-Stokes propriamente
ditas. Esta abordagem, conhecida na literatura como simulação numérica direta (DNS, de
Direct Numerical Simulation), seria então a grande ferramenta para a exploração e completa
elucidação do fenômeno da turbulência, desde que não há solução analítica disponível das
equações de Navier-Stokes, mesmo para o escoamento turbulento mais simples. Contudo, a
restrição provocada pelas exigências de resolução espacial e temporal, torna a aplicação
prática da simulação direta limitada aos escoamentos com número de Reynolds baixos,
menores que 100.
Em contraste, a restrição de solução, imposta pela enorme multiplicidade de escalas
temporais e espaciais, que caracteriza a turbulência e cresce rapidamente com o número de
Reynolds, há um grande interesse prático em predizer, ao menos em termos médios, o
escoamento turbulento de quantidade de movimento e as propriedades escalares. Em
consequência, quando o intervalo de escalas exceder aquele permitido pela capacidade
computacional, algumas escalas devem ser descartadas, a fim de se obter informações
referentes ao movimento das grandes estruturas. A maioria das técnicas, que trata este tipo de
problema em escoamento turbulento, faz a decomposição das equações governantes em um
campo filtrado ou médio e um campo de flutuações. Procura-se a evolução estatística do
escoamento, ao invés de resolver o campo de escoamento instantâneo (SILVEIRA NETO,
2004 e MOREIRA, 2007).
Um conceito importante sobre turbulência é que ela é uma entidade que sofre
transporte, ou seja, a turbulência pode ser produzida, dissipada e também ser passivel de
advecção e difusão. Teoricamente, qualquer modelo que tenha pretensões de ser
razoavelmente realista e geral deve ser capaz de considerar tais fatos. Entretanto, muitos
modelos, bem sucedidos em alguns casos, não observam tais requisitos, de forma que não
devem ser extrapolados para situações muito distintas daquelas para as quais foram obtidos
(LIMA NETO, 2007).
35
2.4.6 A escolha do modelo de turbulência

De acordo com Lima Neto (2007), a escolha de um modelo ideal para o escoamento
turbulento deve introduzir o mínimo em complexidade, enquanto adquire a essência física
relevante. Por ser um fenômeno complexo, é importante se ter uma grande quantidade de
informações; assim, espera-se que quanto mais complexo seja o problema a ser resolvido,
mais sofisticado deverá ser o método de solução a ser adotado. Logo, o requisito de
simplicidade do modelo de turbulência será relativo à complexidade do problema a ser
solucionado.
Para Ramirez (2009), ainda não existe um modelo geral que produza bons resultados
para as diversas formas de escoamento turbulento, devido a limitações de memória e
capacidade computacional; ainda não é possível discretizar os domínios dos modelos práticos
de tal forma que o menor elemento da malha seja menor ou igual ao menor vórtice que dissipa
sua energia de forma térmica, sem causar movimento nas partículas fluidas a seu redor (escala
de Kolmogorov) e de forma utilizar a simulação numérica direta (DNS). Assim, são
necessários modelos que tentem reproduzir a maneira randômica com a qual a turbulência
influencia as propriedades do fluido.
Para Lima Neto (2007), estas pesquisas de modelos de turbulência levaram à criação
de um critério de classificação em função do número de equações de transporte consideradas.
Uma equação de transporte é uma equação diferencial que representa o balanço da entidade
turbulenta sendo transportada. Isto é importante, pois muitos modelos de turbulência são
baseados em equações algébricas que relacionam grandezas turbulentas com variáveis do
escoamento.
De acordo com Moreira (2007), a busca por melhores modelos de turbulência e sua
parametrização é o que impulsiona a maior parte das pesquisas de turbulência, pois os
modelos devem descrever expressões aproximadas que permitam o cálculo das tensões de
Reynolds em termos das quantidades médias do escoamento. Assim, se a aproximação da
decomposição de Reynolds é utilizada, o problema da modelagem da turbulência é reduzido
ao cálculo das tensões de Reynolds em escoamento turbulento. A simulação direta e a
pesquisa experimental são ferramentas que podem ser utilizadas neste esforço.
As duas abordagens para predição de escoamentos turbulentos que se defrontam com o
problema do fechamento da turbulência são a modelagem estatística ou método de média de
Reynolds e a simulação de grandes escalas (LES, Large Eddy Simulation). Na modelagem
estatística perdem-se todas as informações espectrais. As quantidades estatísticas são médias
36
sobre todas as escalas de turbulência. Já a metodologia da simulação das grandes escalas é

intermediária entre a simulação direta e a modelagem com média de Reynolds, resolvendo
diretamente as grandes escalas e deixando as pequenas escalas para serem resolvidas por
modelos matemáticos, geralmente de primeira ordem. Desta forma, existem duas formas
principais de se resolver problemas de modelagem de turbulência baseadas na utilização da
média de Reynolds: modelos de difusividade ou de fechamento de primeira ordem e o modelo
de tensões de Reynolds ou de fechamento de segunda ordem (ABRUNHOSA, 2003 e
MOREIRA, 2007).
Segundo Wilcox (1993) e Ramirez (2009), os modelos algébricos são os modelos mais
simples, destinados às simulações de escoamentos em geometrias simples e sem geração de
padrões complexos de escoamento, são baseados na hipótese de Boussinesq, que estabelece o
conceito de viscosidade turbulenta, μt. Nestes modelos, uma equação algébrica, baseada em
escalas turbulentas características, é empregada para a determinação dos valores da
viscosidade turbulenta.
Os modelos tipo RANS de duas equações proporcionam uma relação favorável entre
custo e benefício computacional para a modelagem da turbulência. Por isso, um grande
número de trabalhos da literatura utiliza este modelo como referência. Os modelos tipo RANS
de sete equações proporcionam resultados mais precisos e detalhados, quando comparados
aos resultados obtidos com modelos duas equações, mas apresenta maior sensibilidade
numérica e dificuldade de convergência.
Segundo Dorweiler (2007), o sistema de Navier-Stokes possui quatro equações e
quatro incógnitas e pode assim, teoricamente, ser resolvido diretamente. Com a aplicação dos
RANS, se introduz mais seis termos desconhecidos - as tensões de Reynolds – sem introduzir
mais nenhuma equação adicional. Isto resulta em dez variáveis desconhecidas i i j
quatro equações para resolvê-las, o que significa que o sistema não é possível de ser
determinado. Portanto, precisa-se utilizar equações adicionais, as quais consideram a
turbulência no escoamento. Existem inúmeros modelos de fechamento, desde o conceito de
viscosidade turbulenta até modelos da segunda ordem que simulam os efeitos de cada tensão
de Reynolds. Estes modelos não descrevem as distribuições de turbulência em si, mas tentam
considerar efeitos que a turbulência pode ter sobre um escoamento.
Para Pedrão (2010), os modelos RANS possuem formulação apropriada para o cálculo
de escoamento com baixos números de Reynolds, têm sido largamente testados e aplicados
numa ampla gama de tipos de escoamento, apresentam baixo custo operacional e resultados
37
satisfatórios em grande parte dos problemas. Além disso, são considerados adequados para a
modelagem da turbulência nas regiões próximas às paredes e para o cálculo do escoamento
em camada limite turbulenta não separada.
Para Lima Neto (2007), os modelos de turbulência de duas equações geralmente
utilizam a equação de transporte k*e outra equação de transporte para a variável auxiliar. As
* * * *
variáveis e foram experimentadas por Launder e Spalding (1974) e os mesmos
citam referências com aplicação de modelos e , e provaram, pelas
definições destas variáveis, que os três modelos são conceitualmente equivalentes, pois dados
os resultados de um deles, as outras variáveis são encontradas.
Para Gomez (2008), o modelo κ-ε é simples e apresenta um histórico de bons
resultados na literatura, não sendo aconselhável para escoamentos rotacionais com alto grau
de anisotropia do tensor de Reynolds, o que se adéqua à agitação lenta. É um modelo que
utiliza duas equações diferenciais de transporte de propriedades turbulentas, configurando-se
assim como um modelo de fechamento completo.
Para Ramirez (2009), o modelo k- RNG (grupo de renormalização) é usado para
eliminar o efeito de turbilhões de escala pequena sobre as equações de Navier Stokes, por
meio da remoção sucessiva de escalas mais frequentes a partir da escala de dissipação viscosa,
apresentando boas equações para a modelagem da viscosidade turbulenta em escoamentos
com curvaturas e espirais.
Segundo Pedrão (2010), a simulação LES resolve diretamente as grandes escalas de
escoamento. As grandes escalas transportam a maior parcela da quantidade de movimento,
energia, massa. Outra dificuldade é encontrada na região da camada limite turbulenta, pois
junto às paredes não há possibilidade de ocorrer as grandes escalas e por isso a simulação
LES tem dificuldades naturais inerentes ao processo de filtragem espacial. Mesmo com
grande refinamento de malha próximo às paredes permanecem as dificuldades; neste caso, o
custo computacional torna-se proibitivo para problemas de interesse prático em escoamentos
com altos números de Reynolds.
2.4.7 Modelo de Turbulência κ-ε

O modelo k- apresenta vantagens por ser um modelo simples que necessita somente de
condições iniciais e de contorno para sua aplicação. Possui uma excelente performance na maioria
dos escoamentos relevantes na indústria, e, além disso, é o modelo mais validado com dados
experimentais e industriais (GOMEZ, 2008).
38
Segundo Heuert e Khatchatourian (2007), no modelo de turbulência k- , k é a energia

cinética de turbulência e é definida como a variação das flutuações de velocidade e é a
dissipação de energia turbulenta (a taxa na qual as flutuações de velocidade se dissipam).
Segundo Gomez (2008), o modelo k- foi desenvolvido por Launder e Spalding em
1974. A energia cinética turbulenta é o ponto de partida deste modelo e é definida em relação às
flutuações das componentes da velocidade. A dissipação de energia turbulenta é uma variável que
aparece como termo de destruição na equação do transporte de energia turbulenta.
No modelo k- duas novas variáveis são introduzidas ao sistema de equações. A
equação da continuidade é:
(2.23)
Então, a equação de momento se torna:
(2.24)
Onde B é a soma das forças do campo, μeff é a viscosidade efetiva considerada pela
turbulência e p’ é a pressão modificada, dada por:
(2.25)
Ainda Segundo Heuert e Khatchatourian (2007), o modelo k - , assim como o

modelo Zero Equation, é baseado no conceito de viscosidade de redemoinho, de forma que:
(2.26)
Onde μeff é a viscosidade efetiva e μt é a viscosidade de turbulência. A viscosidade

turbulenta é definida em relação a uma escala de velocidade Ut e do comprimento It,
representativas das grandes escalas de turbulência, que são definidas em função dos
parâmetros k e
(2.27)
39
(2.28)
O modelo k - supõe que a viscosidade de turbulência é unida à energia cinética de

turbulência e a dissipação é dada pela relação:
(2.29)
onde Cμ é uma constante. Os valores de k e vêm diretamente das equações diferenciais de

transporte para a energia cinética de turbulência e taxa de dissipação de turbulência; as
equações a seguir são as principais expressões deste modelo e podem ser encontradas no CFX
(2006) e em Gomez (2008):
(2.30)
I II III IV V
(2.31)
I II III IV V
O termo I é a taxa de variação de k ou termo II é o transporte convectivo de k ou

o termo III corresponde ao transporte por difusão, o termo IV é a taxa de produção e o
termo V é a taxa de destruição.
onde C 1, C 2, σk, σ e Cμ são constantes e Pk é um termo de produção de turbulência devido às
forças viscosas e de empuxo, Pkb.
(2.32)
Os valores das constantes C 1, C 2,σk, σ e Cμ podem ser observados na Tabela 2.6.
40
Tabela 2.6 - Valores das constantes contidas no modelo k -

Variáveis C 1 C2 σk σ Cμ
Valores 1,44 1,92 1,0 1,3 0,09
Fonte: CFX, 2007 e Gomes, 2008.
Segundo Pedrão (2010), outro ponto que requer atenção neste modelo é que ele é
muito dissipativo; desta maneira, o comportamento transiente do escoamento poderá ser
amortecido.
Para Guidolini (2009), uma limitação desse modelo é o fato de o mesmo exigir malhas
muito finas, especialmente perto da parede. Essa limitação está relacionada com a medida
adimensional y+, chamada também de coordenada de parede; por isso este modelo requer a
definição de funções de parede para a representação desta região do escoamento.
(2.23)
(2.24)
Essa é uma distância adimensional, medida a partir da parede, muito usada em

modelos de turbulência e é definida como uma função da velocidade de atrito ut, distância da
parede y e a viscosidade cinemática v. Para o modelo de Lam Bremhorst, deseja-se que o
primeiro elemento da malha na direção y esteja na faixa de y+ = 1 e que os cinco primeiros
elementos da malha estejam dentro da faixa de y+ = 11,5 (GUIDOLINI, 2009; POLIS, 2011).
41
Capítulo 3 Metodologia
CAPITULO 3 – METODOLOGIA
3.1 ETAPAS DAS SIMULAÇÕES NUMÉRICAS

3.1.1 Software e Hardware
O software comercial utilizado foi o ANSYS CFX 12.1 (em parceria com o
Laboratório de Fluidodinâmica Computacional da Universidade Federal do Rio de Janeiro)
que utiliza o método dos volumes finitos para a simulação numérica. Nesta técnica, a região
de interesse é dividida em pequenas sub-regiões, chamadas de volumes de controle. As
equações de conservação são discretizadas e resolvidas iterativamente para cada volume de
controle, obtendo-se como resultado uma aproximação do valor de cada variável em pontos
específicos do domínio.
As simulações foram realizadas em um computador com configuração básica de
processador de 8 núcleos de 2,32 GHz da Intel (Core i7) e memória RAM de 4 Gb.
3.1.2 Dados do misturador

A geometria do misturador é constituída por uma série de saliências triangulares em
forma de espiral que são formadas no interior da tubulação. A Figura 3.1 apresenta um corte
na seção transversal mostrando os elementos misturadores. A região em forma de espiral faz
com que o fluido colida entre si, promovendo uma forte agitação que gera fluxos em
redemoinhos.
Figura 3.1– Vista com corte na seção transversal
42
3.1.3 Planejamento fatorial 24 tipo estrela

Para analisar a influência da configuração geométrica, foram escolhidas quatro
variáveis, com suas faixas de estudo. Estas variáveis foram escolhidas com base nos estudos
preliminares realizados. Variou-se o comprimento equivalente do misturador (L/D), a
espessura das saliências (e), a altura das saliências (h) e a distância entre as saliências (p). A
Figura 3.2 ilustra as variáveis selecionadas para a realização do planejamento.
O comprimento equivalente do misturador (L/D) é uma razão entre o diâmetro do tubo
e o comprimento do misturador dentro da tubulação.
L/D
h p
Figura 3.2 – Representação das variáveis do planejamento.
A Tabela 3.1 mostra os valores adotados para os quatro fatores (L/D, e, h e p) para
obtenção de uma resposta (gradiente de velocidade (G)) com a fixação de 3 pontos centrais e
8 axiais, que junto às 16 corridas geradas pelo planejamento circunscrito composto central
(central composite), totalizaram 27 simulações computacionais.
Tabela 3.1 – Níveis das variáveis estudadas para o planejamento estrela fatorial 24 com
3 pontos centrais.
Níveis L/D e (cm) h (cm) p (cm)
-2 0 0,25 0,2 0
-1 4 0,35 0,4 1,69
0 8 0,45 0,6 3,39
+1 12 0,55 0,8 5,08
+2 16 0,65 1,0 6,78
As dimensões das 27 configurações a serem simuladas, variando L/D, e, h e p são

mostradas na Tabela 3.2.
43
Tabela 3.2 – Dimensões das configurações dos misturadores para o planejamento em

estrela 24 com 3 pontos centrais.
Configuração L/D e (cm) h (cm) p (cm)
01 4 0,35 0,4 1,69
02 12 0,35 0,4 1,69
03 4 0,55 0,4 1,69
04 12 0,55 0,4 1,69
05 4 0,35 0,8 1,69
06 12 0,35 0,8 1,69
07 4 0,55 0,8 1,69
08 12 0,55 0,8 1,69
09 4 0,35 0,4 5,08
10 12 0,35 0,4 5,08
11 4 0,55 0,4 5,08
12 12 0,55 0,4 5,08
13 4 0,35 0,8 5,08
14 12 0,35 0,8 5,08
15 4 0,55 0,8 5,08
16 12 0,55 0,8 5,08
17 8 0,45 0,6 0
18 8 0,45 0,6 6,78
19 8 0,45 0,2 3,39
20 8 0,45 1,0 3,39
21 8 0,25 0,6 3,39
22 8 0,65 0,6 3,39
23 0 0,45 0,6 3,39
24 16 0,45 0,6 3,39
25 (C) 8 0,45 0,6 3,39
26 (C) 8 0,45 0,6 3,39
27 (C) 8 0,45 0,6 3,39
Foi realizado um planejamento fatorial com o objetivo de analisar a influência da

configuração geométrica nos perfis de misturas dos equipamentos a serem simulados. Antes
da construção das configurações, foi realizado o teste de malha.
3.1.4 Teste de malha

A malha é a principal responsável pela qualidade da solução, e deve-se atentar à sua
construção, a fim de que ela não influencie no resultado, sendo, tão somente, um instrumento
para atingir o resultado. Devido a isto, realizou-se um teste de malha com a configuração do
44
experimento 25 (ponto central), a fim de se garantir que a malha não estava influenciando nos
resultados, e que por outro lado, não aumentasse desnecessariamente o esforço
computacional. Na Tabela 3.3 estão representadas as condições de contorno utilizadas no teste
de malha e nas simulações.
Tabela 3.3 – Condições de contorno utilizadas no teste de malha e nas simulações.

Variáveis Condições
Vazão volumétrica 0,91 m3/h
Fase Óleo Fluido contínuo
Fração molar inicial do óleo 0,5
Fase Álcool Fluido disperso
Fração molar inicial do álcool 0,5
Diâmetro da gota dispersa (álcool) 0,055 mm(1)
Modelo de superfície Livre no slip
Homogeneidade Não-homogêneo
Coeficiente de tensão superficial 0,0292 N/m(2)
Força de arraste Ishii-Zuber
Modelo Matemático Euleriano
Esquema de interpolação Upwind
Critério de Convergência final 10-6 (RMS)
(1) (2)
Allen et al., 1999; Stamenkovic et al., 2007 e 2008.
3.1.5 Simulações numéricas

As 27 configurações geométricas foram construídas com base no planejamento fatorial
(Tabela 3.2) e as malhas foram traçadas de acordo com as especificações da malha
selecionada no teste.
Na Tabela 3.4 podem ser encontradas as propriedades físicas dos fluidos empregados e
na Tabela 3.3 as condições de contorno empregadas nas simulações das 27 configurações
geométricas.
Para a parede, utilizou-se free slip (condição em que há deslizamento) (CFX, 2007)
para as partículas e no slip (condição de não-deslizamento) para o fluido contínuo. A
implementação da condição de não-deslizamento implica que o fluido imediatamente junto à
parede tenha velocidade igual a ela, sendo que nas simulações realizadas, as paredes são
estáticas.
45
Tabela 3.4 – Propriedades físicas das substâncias.

Óleo de Soja Metanol
(1)
Massa Molar (kg/kmol) 873 32,04(3)
Densidade (kg/m³) 919(2) 791(3)
Viscosidade (Pa.s) 0,059(2) 0,594 x 10-3(3)
(1)
Demibras, 2005; (2)Santos, 2009; (3) Banco de dados do CFX.
3.2 SIMULAÇÕES PARA OBTENÇÃO DE GEOMETRIAS USINÁVEIS

Após a obtenção das configurações teóricas ótimas foram realizadas diversas
tentativas para a usinagem; entretanto, devido às especificações nas medidas do misturador,
não foi possível construí-lo.
Foram realizados diversos estudos para realizar o aumento da escala; contudo, também
não foi possível, pois a configuração do misturador teórico assemelha-se a uma rosca interna
com valores específicos para profundidade, passo e distâncias entre as saliências. O
equipamento utilizado para a fabricação desta peça (torno), não tinha estas especificações para
os valores requeridos. Por isso, foram realizadas novas simulações, objetivando encontrar
uma configuração semelhante e possível de se usinar em Aracaju/SE.
Foram realizadas simulações para avaliar pequenas variações que poderíamos realizar
no misturador, para que o mesmo pudesse ser usinável. Foram então testadas algumas
modificações, conforme a Tabela 3.5, objetivando avaliar a variação no gradiente de
velocidade. As variáveis modificadas estão ilustradas na Figura 3.2 (item 3.1.3).
Foram escolhidas duas configurações a 8 (representada pela letra A) e a 17
(representada pela letra B), as dimensões destas configurações são encontradas na Tabela 3.2
(item 3.1.3) e se repetem na Tabela 3.5 na coluna da base.
46
Tabela 3.5 – Modificações na geometria

Modelos
Teóricos
Base (cm) 1 2 3 4 5 6 7
A D 1,27 5,08 2,54 5,08 5,08 2,54 2,54 5,08
L 15,24 60,96 30,48 60,96 60,96 30,48 15,24 30,48
e 0,55 2,2 1,1 1,1 0,55 0,55 0,55 0,55
p 0,8 3,2 1,6 1,6 0,8 0,8 0,8 0,8
h 1,69 6,76 3,38 3,38 1,69 1,69 1,69 1,69
B D 1,27 5,08 2,54 5,08 5,08 2,54 2,54 5,08

L 10,16 40,64 20,32 40,64 40,64 20,32 10,16 20,32
e 0,45 1,8 0,9 0,9 0,45 0,45 0,45 0,45
p 0,6 2,4 1,2 1,2 0,6 0,6 0,6 0,6
h 0,1 0,2 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1
Foram realizados dois novos testes de malha, seguindo os mesmos procedimentos já

descritos anteriormente. Foram simuladas 4 malhas para as geometrias com diâmetro de 1
polegada e outras 5 malhas para as geometrias com diâmetro de 2 polegadas. A partir dos
valores obtidos, foi realizado o teste de independência de malha. As malhas escolhidas foram
utilizadas nas simulações para obtenção da geometria usinável (procedimento semelhante ao
descrito no item 3.1.4)
As simulações foram realizadas seguindo os mesmos parâmetros (ilustrados nas
Tabelas 3.3 e 3.4) modificando apenas as vazões de entrada. Para os diâmetros de 1 e 2
polegadas foram adotadas as vazões de 3m3/h e 6m3/h, respectivamente.
Foram obtidos os valores da perda de carga (ΔP) e do volume total (V), através dos
cálculos utilizando-se a Equação 2.9, obteve-se o valor do gradiente de velocidade e sendo
então comparados com os valores obtidos para as configurações teóricas.
Após estas simulações, foram avaliados os resultados do gradiente de velocidade e
foram consultadas diversas tornearias para selecionar a configuração que poderia ser usinável,
dentro dos valores das especificações do misturador e do torno (equipamento necessário para
a construção do misturador).
Após estas discussões a configuração foi escolhida e os critérios para a seleção foram:
facilidade de construção e o valor do gradiente de velocidade.
47
3.3 MONTAGEM DO SISTEMA E ENSAIOS EXPERIMENTAIS

O misturador foi construído pela Tornearia Brabec, localizada no bairro Getúlio
Vargas, município de Aracaju e foi confeccionado em nylon.
3.3.1 Montagem do sistema para o calculo da Perda de Carga

Devido às limitações para calcular o percentual de mistura, foram calculados os
valores de volume total (V) e perda de carga (ΔP) do misturador construído e, através da Eq.
(2.9), foi calculado o gradiente de velocidade experimental, que foi comparado com o valor
obtido através da simulação.
No sistema experimental ilustrado pela Figura 3.3 o valor da Perda de carga (ΔP) foi
calculado através da montagem de um sistema experimental composto por: dois manômetros,
o misturador construído, um medidor de vazão, uma bomba, tubos e acessórios em PVC.
Misturador
Figura 3.3 – Sistema para calcular a perda de carga.
3.3.2 Montagem do sistema experimental para síntese de biodiesel

Para avaliar a utilização do misturador, construíram-se dois sistemas experimentais,
compostos por um reator tubular em linha, semelhante ao estudado por Thompson e He
(2007) conforme ilustrado na Figura 2.9. Os experimentos foram realizados para o reator
contendo o tubo liso e para o reator com misturador seguindo um planejamento experimental
(item 3.3.4). Foram realizadas análises cromatográficas para avaliar a conversão em ésteres.
Os materiais necessários para montagem da unidade experimental foram: 1
motobomba periférica standard da marca Famac, joelhos, tês, niples, válvulas, tubos,
acessórios de PVC e medidores de temperatura e vazão.
48
Na Figura 3.4 são ilustradas as conexões com a bomba, a entrada e a saída do reator. A
saída 1 foi adicionada para realizar a coleta da amostras nos tempos requeridos. A saída 2 foi
adicionada para realizar a retirada do restante de material que não foi analisado.
Entrada
Saída 1
Saída 2
Figura 3.4 - Entrada e saídas do sistema experimental
A Figura 3.5 ilustra a parte interna da tubulação onde a reação é obtida, onde é
possível verificar o tubo liso instalado e as conexões móveis, que facilitam a montagem do
sistema. O sistema completo apresentou o volume de 1700mL e a tubulação possui 1
polegada de diâmetro.
Figura 3.5 – Parte interna do sistema experimental
Foi acoplada uma tubulação com diâmetro de 200 mm para funcionar como um banho.
Essa tubulação foi conectada a um banho termostatizado responsável por aquecer a água nas
49
temperaturas requeridas. Foi construída uma trava de aço para suportar a pressão da água no
interior do banho, a Figura 3.6 ilustra os sistemas montados.
Figura 3.6 Sistemas experimentais
Diversos testes foram realizados para solucionar os problemas com os vazamentos e

isolamentos. Então reforçou-se o isolamento do banho através de borrachas, que contribuíram
também com uma maior vedação do sistema. O sistema foi testado em regime batelada.
3.3.3 Experimentos comparativos de síntese de biodiesel

Para avaliar os sistemas com e sem misturador estático, foi selecionado um ensaio do
planejamento experimental (item 3.3.4) para ser realizado. Este ensaio foi selecionado por
requerer a menor temperatura. Os experimentos foram realizados no reator com tubo liso e no
reator com o misturador construído, com as seguintes condições: razão álcool/óleo de 6:1,
concentração de catalisador 1,0% e temperatura de 28ºC. As amostras foram coletadas nos
tempos 0, 5, 10, 15, 20, 25, 30, 40, 50 e 60min.
Após a coleta das amostras, foi adicionado uma quantidade determinada de solução de
HCl 0,1M a fim de paralisar a reação. Foram realizadas analises cromatográficas para avaliar
a conversão em ésteres.
3.3.4 Planejamento fatorial para as condições dos ensaios experimentais

Foi realizado um planejamento fatorial 2³, com oito ensaios, mais seis pontos axiais
(PA) e três pontos centrais (PC), totalizando dezessete experimentos.
As variáveis estudadas foram: temperatura do sistema reacional, razão molar
álcool:óleo e concentração de catalisador. O intervalo das variáveis foi escolhido baseado nos
50
estudos apresentados na literatura, referentes à transesterificação de óleos vegetais, utilizando

catalisadores alcalinos, sendo apresentados na Tabela 3.6.
A matriz experimental para o planejamento fatorial é apresentada na Tabela 3.7.
Tabela 3.6 – Níveis das variáveis estudadas para o planejamento fatorial 2³

Níveis Razão molar Concentração do Temperatura °C
(A/O) Catalisador
-1 4 0,5 35
0 6 1,0 45
+1 8 1,5 55
Tabela 3.7 – Ensaios do planejamento fatorial 23

Ensaio R C T
1 -1 -1 -1
2 -1 -1 +1
3 -1 +1 -1
4 -1 +1 +1
5 +1 -1 -1
6 +1 -1 +1
7 +1 +1 -1
8 +1 +1 +1
9 -1,68 0 0
10 +1,68 0 0
11 0 -1,68 0
12 0 +1,68 0
13 0 0 -1,68
14 0 0 +1,68
15 0 0 0
16 0 0 0
17 0 0 0
O nível -1 representa o limite inferior enquanto o nível +1 representa o limite superior

de cada variável. O 0 (zero) representa o ponto central do intervalo e os níveis -1,68 e +1,68
referem-se aos pontos axiais.
O procedimento experimental consiste no bombeamento dos substratos através de um
reator tubular. A vazão volumétrica de alimentação foi determinada através da simulação. A
coleta das amostras foi realizada com 15min.
Após a coleta das amostras, foi adicionado uma quantidade determinada de solução de
HCl 0,1M a fim de paralisar a reação. As amostras foram lavadas com água destilada e
colocadas em estufa a 130ºC durante 3 horas para evaporação da água e qualquer traço de
51
álcool. As amostras foram guardadas em recipientes identificados para a análise de ésteres

etílicos através da cromatografia gasosa.
3.4 ANALISES CROMATOGRÁFICAS

Segundo Norma Europeia 14103, para as análises cromatográficas em fase gasosa
deve-se utilizar heptadecanoato de metila (Sigma-Aldrich) como padrão interno e como
solvente, hexano ou heptano (F. MAIA, 98,5% de pureza). Padrões cromatográficos de ésteres
etílicos (palmitato de etila, oleato de etila, linoleato de etila, linolenato de etila e padrões C12
a C24) utilizados no desenvolvimento da metodologia cromatográfica, foram de procedência
da Sigma-Aldrich.
A quantificação de ésteres foi realizada baseada na norma EN 14103 (2001). Com o
cromatógrafo gasoso, modelo GC 2010 da SCHIMADZU (Figura 3.8), equipado com detector
de ionização de chama (FID) de capacidade de 250°C. Para a separação dos compostos, foi
utilizado uma coluna capilar de polietilenoglicol (RTX-WAX) 30 m de comprimento, 0,25
mm de d.i. e 0,25μm de espessura de filme. O programa de forno consistia em manter a
coluna inicialmente a 120°C durante 2 minutos; em seguida, aquecer à taxa de 10°C/min até
180°C permanecendo por mais 3 minutos e, por fim, aquecer à taxa 5°C/min até a temperatura
de 230°C. (120°C (2min) → (10°C/min) 180°C (3min) → (5°C/min) 230°C) (SANTOS,
2009).
Foram coletadas 100mg das amostras das reações e foram colocadas em um balão
volumétrico de 10mL, completando o volume com heptano. Em seguida, foram coletados
100μL dessa solução, os quais foram transferidos para um balão volumétrico de 1 mL,
contendo 50μL da solução de metil heptadecanoato (padrão interno com concentração de
5000mg/L) e foi completado o volume com hexano. Em seguida, a solução foi transferida
para o vial de análise cromatográfica. Apenas 1μL da amostra foi injetada no cromatógrafo.
52
Figura 3.7 - Cromatógrafo SCHIMADZU, modelo GC 2010
Após a injeção, foi analisada a conversão em ésteres, a partir da integração dos picos
dos cromatogramas gerados pelo programa. A percentagem em éteres na amostra foi
calculada conforme Equação 3.1.
(3.1)
Onde: = % de ésteres na amostra;

= área total obtida;
= área do padrão interno;
= Massa da amostra.
53
Capítulo 4 Resultados e Discussão
CAPITULO 4 - RESULTADOS E DISCUSSÃO
4.1 ANÁLISES DAS MELHORES CONFIGURAÇÕES

4.1.1 Resultado para o teste de malha
O teste de malha foi realizado utilizando quatro níveis de refinamento crescente. A
malha utilizada é composta por elementos tetraédricos, contendo camadas de células
prismáticas próximo às paredes (inflated boundaries) e body spacing, que aumenta o número
de elementos no corpo do misturador. Dados estatísticos das malhas refinados são
apresentados na Tabela 4.1.
As Figuras 4.1 e 4.2 representam, respectivamente, a comparação do refino das malhas
e a malha 3.
Tabela 4.1 – Estatísticas das malhas.

Número Número Número Número total Número total
Malha total de nós total de total de de primas de elementos
tetraedros pirâmides
01 31373 34535 763 45023 80321
02 198884 412398 9 232527 644934
03 262829 594249 0 292130 886379
04 347642 868269 0 360710 1228979
54
Malha 1 Malha 2 Malha 3 Malha 4
Figura 4.1 – Desenho comparativo do refino nas malhas.
Figura 4.2 – Desenho demonstrativo do refino na malha 3.
Para analisar a melhor malha, foi observado o perfil radial de velocidade tangencial do
óleo, uma vez que essa velocidade determina o campo centrífugo no interior do misturador,
ou seja, o poder de mistura do equipamento.
Pode-se observar, no Gráfico da velocidade tangencial em função do raio do
misturador, para as diferentes malhas testadas (Figura 4.3), que as curvas das malhas 3 e 4
55
estão bem próximas, quase coincidentes. Optou-se, então, pela malha 3, em virtude da mesma
apresentar um menor número de elementos.
31
29
Velocidade do óleo (m/s)
27
Malha 1
25 Malha 2
Malha 3
23 Malha 4
21
19
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7
Raio (cm)
Figura 4.3 – Gráfico da velocidade tangencial em função do raio do misturador.
4.1.2 Resultados das simulações
Os resultados estatísticos das malhas dos pseudoexperimentos mostrados na Tabela

4.2 apresentam uma faixa do número total de elementos de 1174020 a 1780041. A
configuração 23 fornece o maior número de elementos, em torno de um milhão e oitocentos
mil, o que se deve ao fato de ter L/D igual a 0 (zero), representando o tubo liso, sem
saliências.
56
Tabela 4.2 - Resultados estatísticos das malhas dos pseudoexperimentos.

Geometria Número Número Número Número total Número
total de nós total de total de de primas total de
tetraedros pirâmides elementos
01 485122 1045759 0 555620 1601379
02 337742 856378 0 345460 1201838
03 484651 1048129 1009 552909 1602047
04 336822 865743 3683 336539 1205965
05 483993 1039402 0 555670 1595072
06 345422 848373 0 362090 1210463
07 484161 1034744 0 557440 1592184
08 348542 837489 0 371280 1208769
09 469908 1034126 0 531620 1565746
10 349225 872759 0 361520 1234279
11 471461 1037313 773 532591 1570677
12 346039 877405 2550 351148 1231103
13 480754 1044169 0 548390 1592559
14 344118 864208 0 354860 1219068
15 483671 1042941 0 554080 1597021
16 344867 852709 0 359740 1212449
17 226802 1193374 0 0 1193374
18 338951 870198 106 343184 1213488
19 347283 882193 827 354141 1237161
20 326671 845424 173 328423 1174020
21 330538 865618 105 329397 1195120
22 332506 860683 1491 332533 1194707
23 551375 1129071 0 650970 1780041
24 356378 862990 0 378010 1241000
25 328868 849296 0 331430 1180726
26 328868 849296 0 331430 1180726
27 328868 849296 0 331430 1180726
Após as simulações numéricas realizadas, foram obtidos o volume total e a perda de

carga para cada configuração do misturador. Com base nestes valores, foram calculados os
gradientes de velocidade, segundo a Equação (2.9). A Tabela 4.3 mostra os resultados gerais
obtidos a partir das simulações numéricas, para a vazão de alimentação de 0,91m3/h.
57
Tabela 4.3 – Resultado do planejamento fatorial 24 com 3 pontos centrais e 8 axiais

para o dimensionamento do reator
Geometria V (m3) ΔP (Pa) G (s-1)
01 1,04 E-04 21510,73 1101,88
02 1,03 E-04 36040,23 1437,07
03 1,04 E-04 25771,71 1207,54
04 1,02 E-04 42148,34 1559,84
05 1,04 E-04 22038,18 1118,98
06 1,06 E-04 37915,15 1488,85
07 1,03 E-04 30825,05 1326,64
08 9,91E-05 52521,18 1765,70
09 1,05 E-04 9391,84 726,55
10 1,04 E-04 10256,18 761,60
11 1,05 E-04 9605,70 735,06
12 1,04 E-04 10670,98 777,80
13 1,04 E-04 9414,89 728,22
14 1,03 E-04 10305,70 765,97
15 1,04 E-04 9705,77 739,97
16 1,03 E-04 10898,20 789,61
17 9,77E-05 373441,18 4741,79
18 1,04 E-04 8993,57 712,89
19 1,04 E-04 12827,49 850,43
20 1,03 E-04 13898,84 892,04
21 1,04 E-04 11512,72 807,17
22 1,03 E-04 13736,33 884,73
23 1,05 E-04 8083,23 673,03
24 1,02 E-04 16003,38 959,54
25 1,03 E-04 12733,21 850,91
26 1,03 E-04 12733,21 850,91
27 1,03 E-04 12733,21 850,91
O menor gradiente de velocidade, como esperado, foi obtido da geometria 23,

representada pelo tubo liso.
Os maiores gradientes de velocidade foram obtidos para a configuração 8 e 17,
destacadas na Tabela 4.2. A configuração 17 possui uma distância entre as saliência (p) igual
a zero. Ao se alimentar, neste reator, 0,91m3/h de óleo de soja e álcool metílico disperso com
o tamanho uniforme de gota igual a 0,055mm, resultam no gradiente de velocidade igual a
4741,79s-1. Esse valor representa um grau de mistura alto, pois se encontra no intervalo 1500-
6000s-1 de mistura rápida para dispersão de produtos químicos, segundo Metcalf e Eddy
(1991).
Da mesma forma, a configuração 8 também teve um gradiente de velocidade alto
(1765,70s-1), pois possui um valor do p no limite inferior e as outras variáveis (L/D,
58
espessura, altura das saliências) no limite superior. Esse valor também se encontra no
intervalo de mistura rápida para dispersão de produtos químicos, segundo os mesmos autores.
Os volumes das configurações 8 e 17 foram menores, comparados com as demais. Isso
se deve ao fato destas geometrias possuírem mais elementos de mistura. Os maiores valores
de perda de carga também foram obtidos nas mesmas configurações, explicada pelo mesmo
motivo.
A Figura 4.4 representa a parte interna, ou seja, o domínio em que o fluido escoa nas
configurações 8 e 17.
a) b)
Figura 4.4 – Representação das configurações 8 (a) e 17 (b).
Analisando o plano na seção transversal na saída do misturador para as configurações

8 e 17, como pode ser visto nas Figuras 4.5 e 4.6, a velocidade axial sofre influência da
curvatura das saliências do misturador. Nas Figuras 4.5 e 4.6 (a), é possível observar o
movimento circular do escoamento.
A’
(a) (b)
A
Figura 4.5 – Plano na seção transversal no final do misturador da configuração 8
representando (a) os vetores (b) velocidade tangencial do óleo de soja.
59
A’
(a) (b)
Figura 4.6 – Plano na seção transversal no final do misturador da configuração 17

representado (a) os vetores (b) velocidade tangencial do óleo de soja.
O gráfico do perfil vertical de velocidade axial (Figura 4.7) apresenta a máxima

velocidade próxima às paredes, para os dois misturadores, diferente dos resultados
encontrados por Joaquim Júnior. (2008), que observou regiões que permaneciam com pouca
mistura junto às paredes do tubo. Para a configuração 17, a velocidade próximo à parede é
maior, comparada com a configuração 8.
10
Geometria 8
9
Geometria 17
Velocidade do Óleo (m/s)
8
7
6
5
4
3
2
1
0 0,002 0,004 0,006 0,008 0,01 0,012 0,014
Diâmetro (m)
Figura 4.7 – Perfil vertical (A-A’) da velocidade axial para configurações geométricas 8 e 17.
60
No gráfico ilustrado na Figura 4.7 os pontos 0 e 0,0127 apresentam as maiores

velocidades, os pontos estáticos próximos a parede não são estes pontos (velocidade zero),
são os pontos representados pela profundidade da saliência.
As Figuras 4.8 e 4.9 apresentam os contornos do gradiente de velocidade pontual no
plano da seção transversal na saída dos misturadores, calculados de acordo com a Equação
(2.9). Na análise destas Figuras nota-se que, devido ao movimento do escoamento, o gradiente
de velocidade diminui ao longo do escoamento. Se compararmos o contorno do gradiente de
velocidade com o mapa de vetores do escoamento (Figuras 4.5 e 4.6 (a)), percebe-se a
influência deste escoamento no valor do gradiente de velocidade.
Figura 4.8 – Plano na seção transversal no final do misturador da geometria 8 representando o

gradiente de velocidade tangencial.
Figura 4.9 – Plano na seção transversal no final do misturador da geometria 17 representado o

gradiente de velocidade.
61
A Figura 4.10 ilustra os perfis das frações molares de óleo nas seções transversais ao
longo dos misturadores 8 e 17. Nota-se que a distribuição da fração mássica do óleo de soja
não é uniforme nos primeiros planos e que a qualidade da mistura melhora nos planos
seguintes. O perfil mais uniforme é observado na configuração 17.
a) b)
Figura 4.10 – Perfis das frações de óleo nas seções transversais ao longo dos
misturadores 8 (a) e 17 (b)
4.2 PLANEJAMENTO ESTRELA FATORIAL

4.2.1 Obtenção do modelo empírico
A equação do modelo empírico ajustada para conter somente constantes com
significância adequada foi utilizada como modelo de predição da resposta G (gradiente de
velocidade) - Equação (4.1). Na Tabela 4.4 é apresentada a matriz do planejamento contendo
as 27 configurações, sendo 3 réplicas no ponto central e 8 pontos axiais, tendo como resposta
o gradiente de velocidade (G).
Fundamentado-se nos valores obtidos através do planejamento, é possível analisar os
efeitos de cada uma das variáveis sobre o gradiente de velocidade e verificar a significância
destas. O que pode ser feito através da obtenção de um modelo empírico juntamente com a
análise da superfície de resposta. Esta análise só é possível para o caso envolvendo apenas
duas variáveis independentes e fixando a variável dependente (a resposta), gerando assim um
gráfico com três eixos. Quando se faz uso de mais de 2 variáveis, como nesse estudo, a
análise de superfície é útil apenas para uma interpretação qualitativa dos resultados. Neste
caso, os gráficos de superfície de resposta sempre são gerados combinando as variáveis duas a
62
duas junto com a resposta, sendo analisados separadamente e comparados com o modelo
obtido.
Tabela 4.4 - Matriz do planejamento fatorial 24 com 3 pontos centrais e 8 axiais.

Ensaios L/D e H p G
1 -1 -1 -1 -1 1101,88
2 1 -1 -1 -1 1437,07
3 -1 1 -1 -1 1207,54
4 1 1 -1 -1 1559,84
5 -1 -1 1 -1 1118,98
6 1 -1 1 -1 1488,85
7 -1 1 1 -1 1326,64
8 1 1 1 -1 1765,70
9 -1 -1 -1 1 726,55
10 1 -1 -1 1 761,60
11 -1 1 -1 1 735,06
12 1 1 -1 1 777,80
13 -1 -1 1 1 728,22
14 1 -1 1 1 765,97
15 -1 1 1 1 739,97
16 1 1 1 1 789,61
17 0 0 0 -2 4741,79
18 0 0 0 2 712,89
19 0 0 -2 0 850,43
20 0 0 2 0 892,04
21 0 -2 0 0 807,17
22 0 2 0 0 884,73
23 -2 0 0 0 673,03
24 +2 0 0 0 959,54
25 0 0 0 0 850,91
26 0 0 0 0 850,91
27 0 0 0 0 850,91
A análise das superfícies de resposta foi feita apenas em termos comparativos com o
modelo; portanto, todas as conclusões que foram obtidas a partir deste planejamento se
basearam no modelo empírico gerado.
A Figura 4.11 mostra a superfície de resposta indicando que com a diminuição da
distância entre as saliências (p) há um aumento representativo do gradiente de velocidade. O
comprimento equivalente (L/D) possui uma influência pouco representativa; porém, para
63
valores maiores do comprimento equivalente, o gradiente de velocidade aumenta. O mesmo

comportamento é observado para as Figuras 4.12 e 4.13, com as superfícies resposta da
distância entre as saliências em função da altura (h) e da espessura (e), respectivamente.
G (s-1)
L/D 5000
p 4000
3000
2000
1000
Figura 4.11 - Superfície de Resposta da distância entre as saliências (p) e o comprimento

equivalente (L/D).
G (s-1)
5000
p h 4000
3000
2000
1000
Figura 4.12 - Superfície de Resposta da distância entre as saliências (p) e a altura (h).
64
G (s-1)
e 5000
p 4000
3000
2000
1000
Figura 4.13 - Superfície de Resposta da distância entre as saliências (p) e a espessura (e).
A Figura 4.14 mostra a superfície de resposta indicando que com valores médios da
espessura (e) e da altura das saliências (h), há um aumento pouco representativo do gradiente
de velocidade. Comparado com os valores obtidos com a redução da distância entre as
saliências (p), estas variáveis são pouco significativas.
G (s-1)
e
h
1000
0
-1000
Figura 4.14 – Superfície de Resposta da espessura (e) e da altura das saliências (h).
65
O mesmo é observado nas Figuras 4.15 e 4.16, nas quais a variação do comprimento
equivalente (L/D), espessura (e) e altura (h) são poucos representativos para o aumento do
gradiente de velocidade (G).
G (s-1)
e
L/D
1000
0
-1000
Figura 4.15 – Superfície de Resposta da espessura (e) do comprimento equivalente (L/D).

G (s-1)
h
L/D
1000
0
Figura 4.16 – Superfície de Resposta da altura (h) do comprimento equivalente (L/D).

De acordo com o modelo empírico (Equação 4.1), obtido a partir dos dados da Tabela
4.2, é possível observar que o único parâmetro significativo foi a distância entre as saliências
66
(p), enquanto o comprimento equivalente (L/D), a espessura (e) e a altura (h) não exerceram
influência estatisticamente significativa sobre o gradiente de velocidade.
A equação obtida para o modelo empírico de G é mostrada na equação (4.1), onde se
percebe que somente a variável p é significativa para o modelo. Os valores das constantes e
dos erros padrão estão apresentados na Tabela 4.5. O gráfico para o modelo empírico de G
está representado na Figura 4.17
(4.1)
Tabela 4.5 – Valores das constantes e dos desvios padrão para o planejamento 24.
a0 690,68 ± 54,1842
a1 464,04 ± 39,1040
a2 -258,42 ± 16,2800
94,60
coeficiente de correlação (%)
Model: G = a0 + a1*p1^2 + a2*p1^3

G=(690,678)+(464,036)*p^2+(-258,42)*p^3
6000
5000
4000
3000
2000
1000
0
-2,0 -1,5 -1,0 -0,5 0,0 0,5 1,0 1,5 2,0
Figura 4.17 – Gráfico para o modelo representado pela Equação 4.1.
Para visualizar a qualidade do modelo, foi plotado o valor da variável simulada via
CFD e o valor da variável predita pelo modelo para, assim, ajustar uma linha de tendência e
encontrar os coeficientes de correlação R e R2. A Figura 4.18 mostra os valores preditos pela
67
Equação (4.1) em função dos valores encontrados nas simulações para G. Foi obtido um
coeficiente de ajuste de 0,94.
5000
4500
4000
3500
G Predito (s-1)
3000
2500
2000
R² = 0,9446
1500
1000
500
0
0 1000 2000 3000 4000 5000
G Simulado via CFD (s-1)
Figura 4.18 – Gráfico comparativo dos valores preditos e os valores observados
Através da Equação (4.1), e dos valores de suas constantes (Tabelas 4.5), pode-se
otimizar a configuração geométrica do misturador, impondo-se quatro condições:
comprimento equivalente (L/D), a espessura das saliências (e), a altura das saliências (h) e a
distância das saliências (p) do misturador devem estar entre os valores máximos e mínimos
que estão na Tabela 4.4. A melhor configuração foi a 17, que possui o menor valor de p.
4.3 OBTENÇÃO DAS CONFIGURAÇÕES USINÁVEIS

As simulações foram realizadas e os resultados obtidos para os valores do gradiente de
velocidade (s-1), estão descritos na Tabela 4.6. Os valores obtidos foram satisfatórios.
Os valores obtidos para a configuração B1 e B4 foram melhores do que para a
configuração B5, entretanto, estas configurações apresentaram dificuldades durante a
usinagem. Verificou-se que; entre as configurações desenvolvidas, a geometria B5 foi a
possível de ser construída diante das especificações requeridas.
A configuração B5 apresentou uma redução de 49,7% do valor de gradiente de
velocidade, quando comparado com a geometria B0, que foi utilizada como base das
modificações e é a configuração ótima do presente estudo.
68
Tabela 4.6 – Resultados das simulações para obtenção das configurações usináveis.
Simulações Gradiente de Velocidade (s-1)
A0 1765,70
B0 4741,79
A1 465,78
A2 411,02
A3 1162,53
A4 595,03
A5 651,09
A6 479,55
A7 430,50
B1 3926,24
B2 1438,96
B3 1496,71
B4 2536,77
B5 2384,61
B6 1843,07
B7 1351,62
Mesmo com a diminuição no valor do gradiente de velocidade, a configuração B5

apresenta um grau de mistura alto, pois se encontra no intervalo 1500-6000s-1 de mistura
rápida para dispersão de produtos químicos, segundo Metcalf e Eddy (1991). A Figura 4.19
apresenta as linhas de corrente da velocidade do óleo ao longo do misturador B5; através
desta Figura, é possível perceber que mesmo modificando as medidas especificas da
configuração teórica, é possível visualizar que a região em forma de espiral faz com que o
fluido colida, promovendo uma forte agitação que gera fluxos em redemoinhos. Esses fluxos
são responsáveis por promover a mistura e em consequência facilitar as reações no interior do
tubo misturador.
69
Figura 4.19 – Linhas de corrente da velocidade do óleo ao longo do misturador B5
4.4 RESULTADOS DOS EXPERIMENTOS

4.4.1 Resultado do experimento de Perda de Carga
Através da diferença entre os valores indicados nos manômetros verificou-se que a
perda de carga do misturador construído foi de 5880Pa. Com o valor da vazão experimental
da bomba (1,64 m3/h) e o volume total do misturador (6,6E-05 m3), foi obtido através da
Equação 2.9 o valor do gradiente de velocidade médio do misturador construído, sendo de
2288,93 s-1. O valor obtido foi 4,01% inferior ao valor encontrado na simulação (2384,61s-1).
4.4.2 Resultados para o estudo comparativo em temperatura ambiente

Os valores das conversões em ésteres para o reator com e sem o misturador estático,
para as condições de razão álcool/óleo de 6:1, concentração de catalisador 1,0% e temperatura
de 28ºC estão ilustradas no gráfico ilustrado pela Figura 4.20. As amostras foram coletadas
nos tempos 0, 5, 10, 15, 20, 25, 30, 40, 50 e 60min.
70
45
40
35
Conversão em Ésteres (%)
30 Reator com
Misturador
25
20
15 Reator com
Tubo liso
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70
Tempo (min)
Figura 4.20 – Conversão em ésteres do biodiesel
Os resultados destas análises ilustram que os valores obtidos para as conversões em

ésteres foram superiores para o biodiesel obtido no reator acoplado ao misturador; através
deste gráfico é possível perceber que este aumento é maior no tempo de 10min e que após o
tempo de 25min as conversões em ésteres obtidas nos dois sistemas (com e sem o misturador
estático) ficam muito próximas.
4.4.3 Resultados para o planejamento fatorial

Através da Tabela 4.7 é possível verificar que o biodiesel obtido no reator acoplado ao
misturador estático teve maiores conversões em ésteres. No ensaio 14 a conversão atingiu
34,98%, superior à conversão do biodiesel obtido no reator sem misturador estático.
71
Tabela 4.7 – Resultado do Planejamento Fatorial

Conversão em éster
Ensaio Razão Conc. (%) Aumento
Molar Catalisador Temperatura Tubo Misturador (%)
(A/O) (%) (˚C) liso
1 -1 -1 -1 21,76 28,33 23,19
2 -1 -1 1 33,48 33,70 0,65
3 -1 1 -1 22,54 27,98 19,44
4 -1 1 1 23,31 27,47 15,14
5 1 -1 -1 17,89 23,71 24,55
6 1 -1 1 23,22 28,23 17,74
7 1 1 -1 24,73 30,54 19,02
8 1 1 1 25,30 30,74 17,70
9 -1,5 0 0 22,65 29,56 23,38
10 1,5 0 0 22,05 32,01 31,1
11 0 -1,6 0 36,47 37,28 2,17
12 0 1,6 0 22,71 23,47 3,24
13 0 0 -1,7 26,98 33,29 18,95
14 0 0 1,7 19,59 30,13 34,98
15 0 0 0 26,61 27,21 2,20
16 0 0 0 22,49 29,75 24,40
17 0 0 0 22,83 27,25 16,2
Através desta tabela é possível verificar que as conversões em éteres foram inferiores
as conversões encontradas na literatura para condições similares. Estes resultados ilustram
que a configuração do equipamento proposto para os testes do misturador deve ser otimizada.
A equação do modelo empírico ajustada para conter somente constantes com
significância adequada foi utilizada como modelo de predição da resposta Y (Conversão em
Ésteres). A equação obtida para o modelo empírico de Y é mostrada na equação (4.2) para o
reator acoplado ao tubo Liso e para o reator acoplado ao misturador. Os valores das
constantes estão apresentados na Tabela 4.8.
4.2
72
Tabela 4.8 – Valores das constantes para o planejamento 23.

Estimativa dos Parâmetros Reator com tubo liso Reator com Misturador
a0 28,49 24,17
a1 -1,61 -2,08
a2 3,33 2,66
a3 2,32 4,67
a4 1,99 2,29
a5 -0,02 -0,82
a6 -1,27 -1,96
a7 0,33 -1,12
a8 0,20 1,88
a9 0,69 -0,50
a10 1,08 0,83
a11 -2,99 -2,72
a12 -1,13 -2.37
Coeficiente de correlação 0,97 0,94
Para visualizar a qualidade do modelo, foram plotados os valores observados pelos

valores preditos. O gráfico para o modelo empírico de Y para o reator com tubo liso está
representado na Figura 4.21 e para o reator com misturador está representado na Figura 4.22.
Figura 4.21 - Gráfico comparativo dos valores preditos e os valores observados para o modelo
empírico do reator com tubo liso
73
Figura 4.22 - Gráfico comparativo dos valores preditos e os valores observados para o modelo
empírico do reator com misturador
Com base nos valores obtidos através do planejamento fatorial, é possível analisar as
superfícies de resposta (gráficos tridimensionais obtidos a partir da combinação de duas
variáveis independentes com uma variável dependente que é a resposta). No presente estudo,
foram avaliadas três variáveis independentes e uma resposta.
Foram obtidas as superfícies de resposta para o planejamento fatorial do reator
acoplado ao misturador; este sistema apresentou melhores conversões em ésteres quando
comparado com o reator com o tubo liso. O grande volume do reator (1700mL) dificultou o
controle de todas os parâmetros reacionais. Medidas de otimização devem ser realizadas para
melhorar os sistemas.
A análise das superfícies de resposta foi feita apenas em termos comparativos com o
modelo; portanto, todas as conclusões que foram obtidas a partir deste planejamento se
basearam no modelo empírico gerado.
Nas Figuras 4.23 a 4.25 temos as superfícies de respostas para a reação no reator com
o misturador. Observando a interação entre razão molar (O/A) e a concentração de catalisador
na Figura 4.23, verifica-se que, para valores médios da concentração do catalisador é possível
obter conversões médias em ésteres, mesmo utilizando baixos valores de razão, as maiores
conversões foram alcançadas para baixas concentrações de catalisador. Estes resultados
diferem dos obtidos na literatura, tendo em vista que quanto maior a concentração de
catalisador utilizado durante a reação, maiores são as taxas de conversões em ésteres.
74
Figura 4.23 - Superfície de resposta para a conversão em ésteres em função da razão molar
dos reagentes e da concentração de catalisador.
No trabalho de Rabelo (2001), as reações de transesterificação foram realizadas em

pequena escala e objetivaram determinar o volume de metanol e a massa de hidróxido de
potássio, tendo obtido um rendimento de 93% de biodiesel a partir de 1,5 g de KOH e 35 mL
de metanol para 100 mL de óleo usado.
De forma similar foi feita a análise para a Figura 4.24, onde se verifica que utilizando
os maiores valores de razão molar dos reagentes, nas temperaturas baixas, é possível obter as
melhores conversões em ésteres. Este resultado difere dos resultados encontrados na
literatura, pois para maiores temperaturas e menores razões álcool:óleo encontram-se os
melhores valores de conversões. No trabalho de Qiu et al (2011), as condições ótimas da
reação foram obtidos com a razão metanol:óleo de 5:1, temperatura de 55°C e concentração
de catalisador 0,8% em peso; para as quais foi alcançado um rendimento de 94%.
75
Figura 4.24 - Superfície de resposta e curvas de nível para o teor de ésteres em função da
razão molar dos reagentes e da temperatura.
Na Figura 4.25 percebe-se que, quando relacionada à concentração de catalisador com

a temperatura, apresenta um comportamento diferenciado dos outros casos, indicando que as
maiores conversões ocorrem com maiores temperaturas e baixas concentrações de catalisador,
na temperatura ambiente as maiores conversões são alcançadas com a maior concentração de
catalisador.
76
Figura 4.25 - Superfície de resposta e curvas de nível para a conversão em ésteres em função
da temperatura e da concentração do catalisador.
Os resultados encontrados por Thopson e He (2007), semelhante aos experimentos

realizados nesta dissertação, foram melhores, pois os autores conseguiram obter um biodiesel
de alta qualidade (de acordo com as especificações da norma ASTM D6584), as condições
mais favoráveis para a reação foi conduzida a 60ºC, com a concentração 1,5% de hidróxido de
sódio e tempo de reação de 30min. O conteúdo de glicerina total foi menor que 0,24% em
peso quando a relação molar de metanol:óleo foi de 6:1.
Muitas discussões foram levantadas sobre as baixas conversões em ésteres atingidas
nestes sistemas de reatores, muitos experimentos foram repetidos, e muitas análises na
configuração experimental levam a crer, que mesmo com baixa acidez do óleo de soja
refinado 0,04 mg NaOH, alguns ensaios com altas concentrações de catalisador formaram
emulsão, dificultando a conversão em éster.
77
Capítulo 5 Conclusões
5. CONCLUSÕES
Neste trabalho, a fluidodinâmica foi utilizada para comparar o funcionamento de

diversos misturadores estáticos, tendo sido possível identificar as vantagens e desvantagens
dos modelos estudados. Estes estudos foram necessários à compreensão do fenômeno de
mistura, da sua importância, dos elementos necessários a um bom perfil de mistura.
Com a finalização deste trabalho, foi desenvolvida uma geometria de misturador
estático eficiente. Este misturador pode ser utilizado para diversos processos a exemplo da
produção de biodisel.
O parâmetro utilizado para avaliar os misturadores estáticos foi o gradiente de
velocidade: quanto maior o seu valor maior é a eficiência da mistura. Os maiores valores
deste parâmetro foram obtidos para as configurações 8 e 17, estes foram 1765,70 s-1 e 4741,79
s-1, respectivamente.
A equação obtida para o modelo empírico do gradiente de velocidade (G) com um
coeficiente de ajuste de aproximadamente 0,95 verificou-se que somente a variável p foi
significativa para o modelo.
Com as dificuldades encontradas para a usinagem da configuração ótima, foram
realizadas 14 novas simulações, a fim de, verificar se poderíamos realizar pequenas
modificações para facilitar a usinagem do misturador. Foi então obtida a configuração B5, que
possui um gradiente de velocidade 49,7% inferior ao obtido para a configuração ótima 17.
O valor do gradiente de velocidade médio do misturador construído (configuração B5)
foi de: 2288,93S-1, sendo 4,01% inferior ao valor encontrado na simulação (2384,61S-1), esta
redução foi decorrente da diminuição do valor da vazão experimental da bomba.
Após a construção da geometria B5, foram construídos dois reatores, um com tubo liso
e um com o misturador, as maiores conversões foram obtidas no reator acoplado ao
misturador. Os resultados das conversões em ésteres foram inferiores aos valores obtidos na
literatura, ilustrando que o equipamento utilizado para testar o misturador deve ser otimizado.
A equação obtida para o modelo empírico da conversão em éster (Y) teve um
coeficiente de ajuste de 0,97 para o reator com tubo liso e 0,94 para o reator com misturador.
Para ser possível entender melhor o sistema, o equipamento deve ser otimizado, e os
experimentos repetidos ampliando-se a faixa dos parâmetros medidos.
78
Capítulo 5 Conclusões
Muitas discussões foram levantadas sobre as baixas conversões em ésteres atingidas

nestes sistemas de reatores, muitos experimentos foram repetidos, e muitas análises na
configuração experimental levam a crer, que mesmo com baixa acidez do óleo de soja
refinado 0,04 mg NaOH, alguns ensaios com altas concentrações de catalisador formaram
emulsão, dificultando a conversão em éster.
Para trabalhos futuros sugerimos a usinagem da configuração do misturador vortex
ótima, a construção de um sistema com menor volume para facilitar o controle dos parâmetros
reacionais, a inserção de dois misturadores estáticos no reator.
79
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UNIVERSIDADE FEDERAL DE SERGIPE

CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E DE TECNOLOGIA

MIKELE CÂNDIDA SOUSA DE SANT’ANNA

OTIMIZAÇÃO DE UM MISTURADOR ESTÁTICO PARA A

OTIMIZAÇÃO DE UM MISTURADOR ESTÁTICO PARA A

Dissertação apresentada ao Programa de

Nome do Orientador: Prof. Dr. Gabriel Francisco da Silva

Nome da Coorientadora: Profª. Drª. Ana Eleonora de Almeida Paixão

Sant’Anna, Mikele Cândida Sousa de

Dissertação (Mestrado em Engenharia Química) – Programa

Orientador: Prof. Dr. Gabriel Francisco da Silva.

1. Máquinas. 2. Fluidodinâmica. 3. Máquinas - Desenho. 4.

OTIMIZAÇÃO DE UM MISTURADOR ESTÁTICO PARA A PRODUÇÃO DE

Dissertação de Mestrado aprovada em 27 de Janeiro de 2012

Prof. Dr. Gabriel Francisco da Silva – Orientador

Universidade Federal de Sergipe

Prof. Dr. André Luís Dantas Ramos

Universidade Federal de Sergipe

Prof. Dr. Ricardo de Andrade Medronho

Universidade Federal do Rio de Janeiro

Dedico este trabalho à minha mãe, dona

“Sofrimento é passageiro, desistir é pra sempre!”

A fluidodinâmica computacional é uma técnica que permite a análise de sistemas

Palavras-chave: Misturador estático, Fluidodinâmica computacional, Biodiesel.

Keywords: static mixer, computational fluid dynamics, biodiesel.

Tabela 2.1 Aplicações e características dos misturadores estáticos............................ 3

CAPITULO 1 – INTRODUÇÃO ............................................................................................... 1

O misturador estático constitui uma alternativa aos tradicionais vasos agitados

CAPITULO 2 - REVISÃO DA LITERATURA

2.1 MISTURADORES ESTÁTICOS

Tabela 2.1 - Aplicações e características dos misturadores estáticos.

2.1.1 Mecanismo de funcionamento dos misturadores estáticos

Figura 2.1 – Funcionamento do misturador estático

As distribuições longitudinal e transversal dos componentes a serem misturados

2.1.2 Tipos de Misturadores

Figura 2.2 – Misturador Estático Kenics KMS.

O desempenho do misturador estático tipo Kenics foi investigado numericamente

Figura 2.3 – Misturador Sulzer SMX.

Figura 2.4 – Misturador Sulzer SMV.

Figura 2.5 – Misturador estático (a) ALETAS e (b) EDA

Figura 2.6 – Misturador S cruzado (a), misturador S triplo cruzado (b).

You et al. (2009) estudaram o processo de mistura por advecção e difusão em um

2.1.3 Eficiência de Mistura

intensidade de turbulência é consideravelmente aumentada pelos elementos de mistura deste

2.1.4 Parâmetros para eficiência da mistura

onde L é o comprimento do misturador estático.

onde Q é a taxa de fluxo volumétrico ou capacidade efetiva.

elementos e do número de Reynolds do escoamento. Portanto, segundo os autores, é fato que

regime laminar (2.4)

regime turbulento (2.5)

As Tabelas 2.2 e 2.3 apresentam valores de KL e KT com margens de erro de

Ki depende do tipo de misturador estático, valores de Ki encontram-se nas Tabelas 2.2

Tabela 2.2 – Parâmetros de mistura e perda de carga para misturadores estáticos em

Tabela 2.3 – Parâmetros de mistura e perda de carga para misturadores estáticos em

onde: P = Potência dissipada na mistura (W);

Esta equação permite a obtenção de um valor médio para o gradiente de velocidade de

onde: ε = taxa de dissipação de energia cinética turbulenta (m2.s-3);

2.2 PRODUÇÃO DE BIODIESEL

relacionados à homogeneização do meio reacional e separação de fases no interior do reator

2.2.1 Utilização de misturadores estáticos para a produção de biodiesel

Frascari et al. (2008) destacaram em seus estudos a importância de se obter uma

em um perfil de conversão de óleo equivalente ao obtido no melhor desempenho dos testes

Boucher et al. (2009) apresentaram um projeto de um reator/separador envolvendo a