Tradoff em Célula de Produção: Simulação e Estudo estabilidade para conseguir melhores resultados de

produtividade.
de diferentes configurações com base nos conceitos da
Manufatura Enxuta
Milton Augusto Barbosa
Resumo
Atualmente, o conceito de célula de produção é bastante
difundido e aplicado por várias empresas em muitos países, nos
mais diversos setores da economia de produtos e serviços.
Essas empresas aplicam e buscam uma configuração
avançada de célula de produção acreditando em melhores
resultados no sistema produtivo.
Como o resultado do sistema produtivo nem sempre é o
melhor por decisão na configuração da célula de produção, este
artigo simula e estuda os tradoff’s com base nos conceitos da
Manufatura Enxuta para quatro diferentes configurações de
células de produção.
Essa simulação apresenta resultados para diferentes
configurações de célula de produção com base nos conceitos da
Manufatura Enxuta e conclui que o tradoff está presente nestas
configurações celulares.
Com a simulação e estudos dos resultados apresentados, o
artigo revela situações que podem facilitar a tomada de decisão
na escolha da configuração ideal para obter melhores resultados
no sistema de produção.
Palavras Chaves: Célula de produção; Manufatura Enxuta; Tradoff;
Introdução
Durante décadas, o atual conceito de Manufatura Enxuta
evoluiu em busca de tornar as empresas mais competitivas
eliminando os desperdícios e melhorando os resultados do
sistema produtivo, para conseguir menores custos de produção
a médio e longo prazo.
A redução dos custos de produção através da economia de
recursos do sistema produtivo fizeram com que as empresas de
manufatura aumentassem sua produtividade atuando
principalmente nas configurações das células de produção.
Porém qualquer alteração relacionada a demanda, mix de
produção e tempo disponível real alterava o resultado no
sistema produtivo como um todo, comprometendo, às vezes,
negativamente no resultado da empresa.
Segundo Corrêa (1996), o sistema Toyota de produção na
sua origem limita o mix de produção quanto à sua diversificação
e não permite oscilação de demanda, buscando ao máximo uma
Porém como as células de produção são adequadas a
demanda, ao mix de produção e o tempo disponível real, o
objetivo principal do artigo é simular e estudar os tradoff’s nos
conceitos da manufatura enxuta para quatro diferentes
configurações de células de produção, afim de auxiliar em
decisões para obter melhor resultado do sistema de produção.
Sistema Produtivo Celular
No final do século XIX, Taylor desenvolveu a administração
científica, que buscava a padronização do processo de trabalho
e a maneira mais adequada de realizar uma tarefa com
supervisão do cumprimento da padronização do tempo.
Aproveitando da Administração Científica para obter maior
produtividade, Henry Ford aplicou o conceito de linha de
montagem seriada, produzindo em larga escala para época o
automóvel Ford modelo T em menos tempo, com menor custo
de produção e aplicando o controle da qualidade.
Vale lembrar rapidamente que no momento em que Ford
criava a linha de produção seriada, surgia logo em seguida uma
crítica forte ao modelo de produção representado através do
filme tempos modernos com Chaplim. O filme marcava de forma
excessiva e exagerada a alteração behavorista do capital
humano operário no sistema de produção do futuro, destacando
os males que poderiam trazer à qualidade de vida do operário.
As exigências dos clientes foram mundando e a
diversificação de modelos foram obrigando as empresas a
adaptar o sistema de produção por famílias ou tecnologia de
grupo. Essa diversificação controlada por grupo obrigou a
desenvolver novas técnicas de manufatura para lotes menores
no sistema de produtivo.
Assim, necessitava de algo para revolucionar e inovar o
formato do sistema produtivo para produtos diverisifcados,
gerando maior flexibilidade, menores lotes de produção, redução
de custo, otimização dos processos, melhoria da qualidade e
mudança de cultura.
Segundo Corrêa (1996), em meados da década de 70, os
japoneses com base no Sistema Toyota de Produção inovam
com o conceito de célula de produção, dizendo ao mundo que o
trabalho organizado em células de produção eliminam
desperdícios de espera, super produção, estoque, defeitos de
qualidade, movimentos, transportes, processos desnecessários,
além de um ambiente de trabalho polivalente, saudável e
adaptado ergonomicamente.

1
 Surge então a filosofia Just in Time voltada para a
eliminação dos desperdícios, inclusive com a criação de células
produtivas.
Conforme definição técnica do Lean Institute do Brasil, a
”célula define a localização de etapas de processamento para
um produto similar a outro, de modo que as peças, documentos
etc. possam ser processados em um fluxo muito próximo de
contínuo, seja um por vez ou em pequenos lotes, mantidos ao
longo da seqüência completa de processamento”.
Segundo Ribeiro, F. 2002, o sistema de produção
organizado em células de fabricação, torna-se mais simples e
eficiente à administração, decorrência imediata
decomposição do sistema global de produção em subsistemas
de menor dimensão. Há uma redução do tempo gasto em
transferências entre os postos de trabalho, do tempo de
preparação das máquinas, da quantidade de ferramentas, do
tamanho dos lotes e do tempo total de fabricação.
Conforme artigo publicado recente na internet, a Boeing in
Portland afirma que, “In the past, using the "job shop" method,
these machines were located in separate areas of the factory,
and each required a separate machinist to operate it. They
turned out hundreds of parts in batches that were then loaded
into baskets for transporting to another area, or simply sat there
in stacks waiting until they were needed or the whole batch was
completed.”
Com a implementação da célula de produção em alguns
segmentos de produtos com menor volume e maior variedade,
conseguiu-se identificar as vantagens que a célula de produção
tinha sobre os outros tipos de leiaute (tabela 1), tanto em
flexibilidade como nos custos (figura 2) de acordo com o volume
em quantidades produzidas (Figura 1).
POSICIONAL
+
PROCESSO
VARIEDADE
JOB
CELULAR
LINHA
AUTOMÁTICA
-
- VOLUME +
Figura 1 –Quadro Volume x Variedade
Assim os estudos começaram a demonstrar que a
transformação de outros leiautes em células de produção
tradicionais traziam benefícios eliminando os desperdícios e
aumentando a produtividade para um mix de produção com
maior variedade.
posicional
processo
CUSTO
celular
automático
da
QUANTIDADE (q)
Figura 2 – Leiaute X Custos de Fabricação
Na própria Boeing in Portland, “os resultados comprovam
“This equipment was large, complex and expensive," said
Andrew Takamiya, Production System manager at Boeing in
Portland.
"By incorporating the fundamental principles of the Lean
production preparation process and designing equipment
specifically for the type and size of the parts being manufactured,
we've reclaimed 2,076 square feet of factory space."
Para aumentar a produtividade, em um curto espaço de
tempo, várias configurações de células foram sendo estudadas
buscando otimizar e flexibilizar o sistema produtivo de uma
família de produtos.
A Boeing in Portland tinha um processo complexo em Job
Shop com grandes tempos de espera. A decisão foi evoluir
direto para a última configuração de célula de produção deste
artigo. “ The machines in the new Chaku-Chaku line are located
in a U-shaped flow line. "The machines eject the parts
automatically and everything is timed just right, so the operators
don't spend time unloading or waiting," said machinist and Lean
Manufacturing team member Jack Mitchell. "By the time the
operator gets to the end of the line, the machine cycle of the first
machine is completed and the whole process can start over
again.
"This flow line is assigned only those resources (equipment
and labor) that are required for the specific activities to be
performed. Included in the line are appropriate inspection tools to
ensure no quality problems are passed on to the next operation.
Essas vantagens foram estudadas por vários autores, tais
como Correa, H., Gaither, Slack entre outros “gurus” da Gestão
de Produção.
2
 Assim, a tabela (1) demonstra as vantagens de uma célula de acordo com a sua especialização e passam todo o período
de produção enxuta em relação a outros leiautes de fabricação. de trabalho repetindo a mesma tarefa. O trabalho lhes passa
pela frente num período criteriosamente cronometrado, definido
por uma mediana observada em trabalhadores selecionados;
CÉLULA LEAN Outros Leiautes
não há preocupação com o ritmo de produção individual,
1 Maior velocidade e Resposta lenta e
imortalizando o sistema fordista de especialização no trabalho”.
flexibilidade de resposta baixa flexibilidade
A linha em formato de “U” (figura 4) que teve sua
2 Predomina participação em Individualismo concepção inovada, apresenta uma interligação das tarefas
grupo predominante com movimentos manuais curtos, fluxo de uma peça reduzindo o

3 Proporciona conceito Proporciona conceito estoque em processo, menor lead time, menor espaço ocupado

Puxado empurrado e melhor flexibilidade de resposta ao mix de produção dos

clientes.
4 Controle da Qualidade Dificuldade na
Tempo de Ciclo Padrão
Robusto localização de defeitos
10
5 Redução de estoques Alto estoque
8

Tempo (s)
intermédiários - Fluxo de uma intermediário p/ dia 6

4
peça seguinte
2

6 Permite trabalhar em mais Trabalha 0

1 2 3 4 5 6
de um posto normalmente em parte da Operações

linha

7 Evolução continua para o Inibe a criatividade e

grupo incentiva o individual gráfico 1 – Operações X tempo de Ciclo padrão

tabela 1 – Vantagens da Célula Produção X Outros Leiautes

2 1

Evolução da Configuração Celular 3

Antes da concepção da primeira célula de fabricação, o
modelo conhecido em montagens e sub montagens era linha de
4
produção com leiaute linear (figura 3).

5 6
T T T T T
6 5 3 2 1
Funcionários da linha
Funcionários da linha
1 Operações
T Operações
Estoque de peças inacabadas entre operações figura 4 - Linha em forma de “U” – 1ª Configuração
T
6 Inspeção – Controle de Qualidade
Então ocorre um tradoff na célula de 1ª. configuração entre
Sentido da Esteira
maior número de ajustagens e menor estoque de produtos,
figura 3- linha de produção – layout linear maior produtividade e menor quantidade total possível de
fabricar. Tradoff este que necessita análise em relação ao
Segundo Biehl e Mosele (2003), “ o modelo de produção gargalo da célula de produção, dos dados da demanda e a
caracteriza-se como fordista que é baseado em máquinas e capacidade de produção disponível.
tarefas dedicadas, com idéia de produção em massa, para obter Seguindo a evolução e a consolidação dos conceitos,
ganhos de escala. As pessoas se colocam ao longo das esteiras novas configurações são desenvolvidas para superar os tradoff
´s da 1ª. configuração.

3
 A 2ª. configuração apresenta conceitos de cálculo do tempo Este número ideal de funcionários é ajustado através do
takt que define o ritmo de trabalho em função da demanda e do balanceamento teórico das operações do gráfico(1) com a
tempo disponível real, do balanceamento dos tempos da célula, junção de duas ou mais operações não excedendo o tempo takt
do melhor aproveitamento da mão de obra e da identificação do de ritmo (TTK).
gargalo buscando eliminar os desperdícios do sistema produtivo. Assim o gráfico 2, indica a junção de duas ou mais
Segundo Biehl e Mosele (2003), “ na célula de produção, o atividades até que o resultado fique menor que o tempo takt de
operário trabalha simultaneamente em mais de uma máquina e ritmo. Com a aplicação da fórmula 3, o ajuste de acordo com o
efetua várias operações dentro de uma seqüência de processos balanceamento do tempo e a junção das operações é possível
dispostos entre si de forma a completar uma parcela significativa demonstrar uma redução do no. de funcionários na célula de
do trabalho. produção de 2ª. configuração, conforme demonstra a figura (5).
Assim a célula de 2ª. configuração, explora melhor a
produtividade através de análises e cálculos matemáticos com
Junção das Operações
base nos conceitos de Manufatura Enxuta.
10
Em função da demanda (D) e o tempo disponível real 8

Tempo (s)
(TDR), podemos calcular o ritmo (TTK), necessário para 6

4
conseguir atender a demanda dos clientes e seus respectivos
2
mix de produção. O cálculo utiliza a fórmula (2) que substituí na 0
1 2e3 4e5 6
fórmula (1). Operações

(1) TTK = TDR

D
gráfico 2 – Junção da Operações

(2) TDR = TT - TP

onde:

TTK = Tempo Takt (ritmo do trabalho necessário)

D = Demanda necessária para produzir
TDR = Tempo Disponível Real para produção
TT = Tempo Total
figura 5-Célula de Produção U – 2ª Configuração
TP = Tempos perdidos com pausas, ajustagens,
reajustagens e outros
Conforme Instituto Lean do Brasil, balanceamento é uma
ferramenta gráfica que ajuda na criação de fluxo contínuo em
Através de cálculo matemático, fazendo a divisão da
um processo com múltiplas etapas e múltiplos operadores,

3
somatória do tempo das operações (TO) por tempo takt (TTK)
distribuindo os elementos das tarefas do operador em relação ao
necessário para atender a demanda de produção é possivel
tempo takt. Também conhecido como diagrama de carga do
calcular o número ideal de funcionários.
operador.
A célula de 2ª. configuração apresenta uma característica
(3) NOP = ∑ TO
do operador se movimentar até a estação de trabalho, diferente
TTK da 1ª. configuração onde os funcionários permanecem estático
sendo: esperando que o produto chegue à estação de trabalho.
NOP = Número Ótimo de operadores Ainda, na 2ª configuração da célula de produção ocorre a
TO = Tempo de cada Operação otimização de ferramentas para redução do tempo de ajustagem
TTK = Tempo takt (ritmo de trabalho) para aumentar o tempo disponível real afim de compensar as
perdas de movimentos desnecessários. A célula possui estações
móveis qur alteraram a seqüência de operações, permitindo

4
operações simultâneas e aplicando dispositivos simples a provas
Junção das Operações
de erros para melhoria da qualidade.
10
Portanto, a 2ª. configuração da célula de produção 8

Tempo (s)
demonstra um melhor aproveitamento da mão-de-obra e 6
4
aumento da produtividade utilizando o conceito de
2 Automática
balanceamento buscando melhoria dos resultados do sistema 0
1 2e3 4e5 6
produtivo. Operações
Ainda, para a 2ª. configuração da célula de produção, é
necessário analisar se o maior tempo de qualquer operação
(TO) não excede o tempo takt-ritmo (TTK). O Tempo de
gráfico 3 – Junção de Operações automáticas
Operação (TO) excedente pode comprometer as entregas da
produção e revelar um gargalo de acordo com a teoria das
restrições.
Segundo Goldrath, uma máquina de um sistema é quem
define o quanto é possível produzir em todo o sistema, ou seja é
essa máquina que apresenta o ritmo e a cadência da fábrica
como um todo.
Então ocorre o tradoff na 2ª. configuração entre
balanceamento do tempo com a junção de atividades e os
movimentos desnecessários, maior produtividade e capacidade
figura 6-Célula Automática – 3ª Configuração
de célula justa contribuindo para a restrição da demanda em

3
função de deficiências do sistema.
A automação ou conhecida como automatização significa
Avançando na evolução com base nos conceitos, a célula
alimentação automática, operação automática, parada
de 3ª. configuração, apresenta melhoria da produtividade,
automática, verificação automática e descarregamento
automatização de operações com maior tempo para reduzir o
automático para reduzir o número de funcionário (figura 6).

A
número de funcionários, controle de conteção da qualidade
A autonomação depende do fator humano para ocorrer
automático e demanda atendida de forma plena, buscando
de fato a operação desejada, ou seja, uma semi automatização.
eliminar todos os desperdícios.
Significa dar autonomia à máquina e liberar tempo do
Assim a 3ª. configuração (figura 6) altera o conceito de
funcionário para realizar outras atividades, ocupando todo o seu
produção simples, diminui o número de funcionários, aumenta o
tempo disponível.
investimento em equipamentos, altera o ritmo do trabalho
O funcionário necessita deslocar-se no quadrado para
humano para automático e começa a modificar o behaviorismo
fazer a operação manual de carregamento em cada estação de
dos operários.
trabalho e fazer um acionamento para concluir a execução de
Portanto a 3ª. configuração apresenta modificação do
todas as operações, simultaneamente, em um momento único
conceito inicial de célula de produção e apresenta mais tradoff
(figura7).
que no conceito de 2ª. configuração, inclusive demonstra a
Surge então da combinação de automatização e

A
necessidade de desenvolver melhoria em segurança e
autonomação o conceito chaku-chaku, que em sua tradução

4
ergonomia.
para o português significa carrega-carrega pelo operador. O
Para a 4ª. configuração da célula de produção, a evolução
operador também realiza a transferência das peças de operação
se aproxima da linha semi automática, ou seja célula semi
em operação no fluxo da célula.
automática com transferência humana entre as operações.
Em algumas configurações não tão automátizadas, o
Para o desenvolvimento da célula semi automática utilizou
funcionário faz o descarrega-carrega, faz também a
o conceito de autonomação e automatização.
transferência dos produtos no sentido de suas devidas
operações e aciona o comando para efetuar o trabalho
simultâneo das máquinas completando um ciclo e repetindo o
ciclo em seguida, novamente.

5
 Essa condição significa perigo à segurança do
operador, pois passa a ter dois operadores em um único
quadrado, podendo ocasionar uma falha de sincronismo e
2 1
seqüenciamento gerando um acidente para o operador.
Assim dispositivos como cortina de luz e máquinas
3 S S S
com partes fechadas para evitar invasão do local de ação da
ferramenta é significantemente obrigatória.
4 S S S A configuração do sistema chaku-chaku, administrado
na forma de um quadrado, oferece pouca flexibilidade para
5 6
alterações de demanda e tempo disponível real limitando a
flexibilidade de uma célula de produção e podendo a vir
Figura 7 – Células com operações Semi Automáticas comprometer a entrega ao cliente dependendo da capacidade
produtiva disponível.
A Operação Automática – Automatização Resumindo a 4ª. geração de célula de produção
Operação Manual demonstra uma maior produtividade em relação a redução do
S Semi automática – Autonomação número de operadores, aumenta o custo dos equipamentos com
Acionamento das Estações de trabalho autonomações, diminui a flexibilidade da célula de produção,
Movimento do operador limita a produção ao maior tempo de ciclo, aumenta o tempo
. entre repetição de uma mesma operação e ocasiona uma
Assim define o Iinstituto Lean do Brasil como “a condução fadiga física e mental pelo ritmo de trabalho em tempos de ciclos
do fluxo de uma só peça em uma célula, no qual as máquinas pequenos.
descarregam as peças automaticamente, de modo que o Assim, o resumo dos tradoff’s entre as configurações
operador (ou operadores) possa levar uma peça diretamente de simuladas são demonstrados (tabela 3) e a tomada de decisão
uma máquina a outra, sem parar para descarregar, da configuração ideal deve ser imediata de acordo com a
economizando assim tempo e movimentação”. demanda e o tempo disponível real.
Ou, segundo o The Glossary Surveymethods define célula
chaku chaku como “A type of production or assembly line Tradoff
1
containing the equipment necessary for all stages of production • Maior Produtividade Menor No. peças possíveis
of a particular part or component. The chaku-chaku line requires
human participation only to load the initial part, freeing staff to
• Menor eficiência Menor estoque

move on to other processes”. / Mais ajustagem

2 • Maior produtividade • Capacidade da célula justa
O acionamento do comando normalmente é para um
• Junção de Operações
conjunto de mais de uma operação e realizado por apenas um •Movimentos na célula
operador que trabalha dentro de uma delimitação da célula, essa 3 • Automatização • Menor Flexibilidade alterar
delimitação faz permanecer o operador dentro de um quadrado • Automatização • Maior tempo de ajustagem
subjetivo, girando em seu circuito muitas vezes seguidas. • Automatização • Maior investimento / Custo
Esse quadrado subjetivo passa a ser administrado • Automatização • Maior falhas em Maquinas
através de metas de produção de acordo com os cálculos de • Maior fadiga
•Menor no. funcionários
produtividade, fazendo com que o trabalhador ao final da • Fadiga e LER
jornada de trabalho esteja cansado por movimentos e por • Ritmo de automático
4 Autonomação
realizar atividades repetitivas de alta responsabilidade em tempo Menor Flexibilidade Alterar
Autonomação
de ritmo muito pequeno. Maior investimento / Custo
De acordo com os estudos de tempos, Maior produtividade
Autonomação Menor no. peças possíveis
balanceamento, tempo takt, previsão de demanda e mix de
produção pode ser configurada a célula chaku chaku utilizando Maior tempo de ajustagem
Menor no.Funcionários
mais de um operador com mais de um acionamento. Fadiga Física e Mental
Movimento na célula

6
 Limita a Produção Isso gera um desbalanceamento de tempo porque os
funcionários trabalham de forma estática e com operações
Tabela 3 – tradoff das configurações de célula de produção totalmente manuais (figura 4). Utilizando 6,25 funcionários,
sendo 6 funcionários para operações e 0,25 funcionários para
Portanto, utilizando programa simples em Excel abastecer a célula.
denominado CELL ANALYSE®, de autoria própria, serão A produtividade fica em 1040 unidades/funcionário e tem
realizadas simulações para um mesmo conjunto fixo de dados capacidade disponível para produzir 7425 unidades por dia para
afim de comparar os conceitos de configuração de células e o uma demanda de 6500 unidades/dia.
tradoff com base na Manufatura enxuta. Possui fluxo de uma peça sem estoque de processo, ocorre
detecção de falha da qualidade na última operação.
Estudo e Simulação O trabalhador poderia sentir fadiga na 1ª. operação, mas
Para simulação e discussão do estudo de caso, foi realizando rotatividade de posto, pausas e estudos ergonômicos
escolhido uma célula de produção com layout pré definido em diminuiria o problema.
formato “U”(figura 8) e os seguintes dados conforme (tabela 4):

Operação Estação de Tempo ciclo

Pré Montagem 1
Teste de Folga
Trabalho
1
2
(segundos)
9
3
Dem
Engraxar 3 4
Pré Montagem 2 4 3
Teste de Giro
Controle visual
5
6
4
5
Tempo Disp
Tabela 4 – dados para simulação do estudo de caso

2 1
Tempo de R
3

4
OP 1 Tempo da
5 6
MV 1 Deslocam
Figura 8 – layout da célula – Formato “U”

Simulando que a célula em estudo trabalha em 3 turnos de

8 horas, com pausas obrigatórias para refeição e descansos
OP 210 Tempo da
MV 2 9 Deslocam
somando 1,5 horas / turno de trabalho, que essa linha tem um
mix de produção de 3 produtos com tempos de ciclo iguais, que
cada ajustagem demora 30 minutos e demanda total diária é de
6500 unidades dia; será simulado para as 4 configurações
8
8
OP 3 Tempo da
diferentes comentadas em teoria anteriormente.

Linha de Produção Forma “U” 1ª. configuração

Neste caso ocorre o desperdício de espera do funcionário
7
entre a operação 1 que tem o maior tempo de 8 segundos e
todas as outras menores que ficam esperando (tabela 5). MV 3 Deslocam
Tabela 5 – Dados da simulação 1 – CELL ANALYSE®
1ª. Configuração

6
OP 4 Tempo da 7

5
 Célula de produção 2ª. configuração 2ª configuração
Para esta simulação manteremos os dados inicias de
demanda, mix de produção e de tempo real disponível. Simula Essa técnica desde que simples, é bastante aplicável
um melhor aproveitamento dos funcionários que executam suas quando o tempo de trabalho da máquina é desbalanceado ou
tarefas de forma manual diminuindo o tempo de espera e longo, pois o funcionário se movimenta e realiza tarefas em ritmo
aumentando o movimento desnecessário para o operador adequado à sua condição.
deslocar-se até as operações..
A junção das operações 2 com 3, 4 com 5 e o movimento Célula de produção 2ª. configuração
do operador para se deslocar até as operações (figura 5) não Redução de Tempo Disponível
ultrapassa o tempo limite, conseguindo assim cumprir a Para esta simulação, ainda na 2ª. configuração
demanda (tabela 6). manteremos os dados inicias de demanda e mix de produção
Reduziu para 4 operadores aumentando a produtividade da configuração inicial. Será diminuído em 40 minutos o tempo
para 1625 unidades / funcionário e diminuiu o número de peças disponível real por motivo diverso e aleatório de um componente
possíveis de serem entregues para 6600 peças / dia. para montagem.
Alguns controles com dispositivos a prova de erros são Vamos manter também a junção das operações 2 com 3, 4
desenvolvidos e aplicados para robustez da qualidade de com 5, melhor aproveitamento do funcionário e o movimento do
processo e produto, detectando de imediato problemas da operador para se deslocar até as operações (figura 5).
qualidade.

Demanda - Entrega Dem

Tempo Disponivel Tempo Disp
- Dias ou F
Tempo de Ritmo -Tempo de R
Meta - segu
OP 1 Tempo daOP 1 Tempo
Operação 1 - Seda
MV 1 MV 1 1 Deslocam
Deslocamento
10 10
OP 2 9
Tempo daOP 2 Tempo
9Operação
9 2 - da
9Se
8 MV 2 8
Deslocam
MV 2 8 Deslocamento 28
OP 3 7 Tempo daOP
Tabela 6 – Dados da simulação - CELL ANALYSE®
3 7 Tempo
Operação da
3 - Se Tabela 7 – Dados da simulação 2 – com redução de TRD –
Programa CELL ANALYSE

MV 3 6 MV 3 36 Deslocam
Deslocamento 8

5 5
 O detalhe desta simulação é que vai ultrapassar o tempo
limite não conseguindo, assim, cumprir a demanda.
A mesma produtividade caiu para 1455 unidades por
funcionário e o número de peças possíveis de serem entregues
foi de 5820 unidades / dia, valor esse menor que a demanda
necessária de 6500 unidades / dia..
10
O fato ocorrido se deve a uma capacidade disponível de
recurso de mão obra muito justa ao tempo takt-ritmo calculado
9
para um determinado tempo disponível real de produção.
Qualquer oscilação de demanda ou tempo perdido ocorre a
8
não entrega da demanda desejada passando a existir um
gargalo na célula de produção.
8
Neste caso, a decisão deve ser rápida para reconfigurar a
célula novamente para linha em forma de “U”, aumentando de 4
para 6 o número de funcionários. Esse aumento para 6 7
Tabela 8 – Dados da simulação - CELL ANALYSE®
3ª. Configuração
funcionários na linha em forma de “U” gera uma menor

6
produtividade mas consegue entregar a demanda desejada
O fator negativo é que a célula passa a ter uma capacidade
(figura 4).
muito justa em relação a demanda, tempos maiores de
ajustagens e tem um investimento muito mais alto.
Célula de produção Automática 3ª. configuração
Para esta simulação mantém os dados inicias de demanda,
o mix de produção e o tempo disponível real da configuração
5
A automatização interligando as atividades diminui a
flexibilidade em relação a ter todas operações manuais, pois se
alterar demanda ou diminuir o tempo disponível real é impossível
inicial.
Na junção da operação 2 com 3 e 4 com 5 é aplicado o
conceito de automação (figura 6), deixando parte das operações
automatização. 4
de retornar para uma configuração mais simples em relação a

em automático e parte em manual, ou seja semi automática.

3
Célula de produção 4ª. configuração
Neste caso simulado, reduz o número de funcionários para
Conceito CHAKU CHAKU
2 pessoas aumentando a produtividade ao máximo de 3250
Para esta simulação manteremos os dados inicias de
unidades / funcionário, sendo possível entregar a 6600 peças /
demanda, mix de produção e de tempo real disponível.

2
dia. Alguns controles automáticos são instalados para melhoria
A Célula semi automática com autonomação, denominada
da qualidade.
de linha chaku-chaku, ou célula chaku-chaku traduzido como
carrega-carrega, é operacionalizada de forma que o operador

Demanda 1- Entrega
carrega todas as operações caminhando na seqüência e na
ultima aciona um comando para as máquinas iniciarem seu
funcionamento (figura 7).

0
Podemos observar nesta simulação (tabela 9) que aumenta

Tempo Disponivel - Dias

OP1
ou F produtividade passando para 2970 unidades / funcionário em
relação ao conceito de célula de produção de 2ª. configuração
que é de 1625 unidades por funcionário

Tempo de Ritmo - Meta - segu

Porém, o operador tem desperdício do movimento
carregando e movimentando as peças entre as estações de
trabalho. Em função do desperdício diminui cerca de 2 vezes a
quantidade de peças possíveis de entregar em relação ao

OP 1 Tempo da Operação 1 - Se
conceito de célula de produção de 2ª. configuração,
comprometendo a demanda estipulada que era inicialmente de

MV 1 Deslocamento91 9
6500 unidades / dia passando a fabricar apenas 2970 unidades /
dia com o modelo chaku chaku.
O acionamento das operações neste conceito é
instalado no final da célula e existe uma dificuldade para alterar
esta configuração quando necessário, pois se trata de uma
célula semi automática com maior custo de investimento.
25
Uma hipótese para a 4ª. configuração seria deixar a
célula FLEX , sendo possível de operar no modelo chaku-chaku
e no modelo original de célula de 2ª. configuração (figura 9).

A
20
u
t
o
2 1 20
m S S
á
t
4i
S S
c
a Tabela 9 – Dados da simulação – CELL ANALYSE®

15
5 6 4ª. Configuração – Conceito CHAKU CHAKU
S
Operação Autônoma ou com Funcionário
2 1

Figura 9 –- Célula FLEX – 2ª. configuração e 4ª. Configuração 3 S S S

Conceito Tradicional e CHAKU CHAKU

4 S S
Quanto a fadiga exagerada, o operador
movimento inúmeras vezes seguidas dentro de um quadrado,
repete o
Figura 7 –- Célula de
10 S
5 6 Produção
pois existe a caminhada com responsabilidade de executar os Autônomas – 4ª Configuração -
trabalhos, ocasionando o desgaste físico e mental para tempos Layout Simulação 4
de ciclos pequenos das operações. Conceito CHAKU CHAKU

5
Conclusão

Demanda - Entrega
Os estudos e as simulações demonstram que o leiaute
celular apresenta algumas vantagens em relação a outros
leiautes, tais como posicional, job shop e produto.
As células evidenciam flexibilidade para ajustagens,

Tempo Disponivel0- Dias ou F

flexibilidade para mix de produção, detecção mais rápida de
defeitos através do sistema puxado, melhor aproveitamento de
mão de obra, maior produtividade, menor espaço ocupado,
redução de estoque em processo, fluxo de uma peça e menor

Tempo de Ritmo - Meta - seg

OP1
lead time.
Porém os números demonstram que é necessário uma
avaliação correta para tomada de decisão de como configurar
uma célula de produção, levando em consideração tempo das

OP 1 Tempo da Operação 1 - Se operações, demanda, mix de produção e tempo real disponível.

Está demonstrado no resumo da simulação (tabela 10),
que a medida que se aumenta a produtividade, relação entre

MV 1 Deslocamento 1 peças produzidas por número de funcionários, diminui a

25
OP 2 Tempo da Operação 2 - Se 10
quantidade de peças possíveis de produzir, comprometendo a É aplicável a autonomação simples e operação simultânea
demanda de produção. para eliminar o tempo que o funcionário fica esperando a
Ainda, a medida que aumenta a produtividade torna as máquina trabalhar, podendo o operador se movimentar até a
configurações menos flexíveis e aumenta a fadiga do operador próxima operação que teria que executar.
pela carga e ritmo de trabalho. Outros modelos complexos de autonomação e
Qualquer alteração de demanda ou atraso requer recalcular automatização tornam as células menos flexíveis caminhando
o tempo de ritmo e sempre deveria ser redistribuído os tempos para o conceito de linha automática, conceito este não
nas operações manuais com adequação do no. de funcionários. condizente com a simplicidade e flexibilidade do sistema Toyota
Mas isso tornaria impossível porque as células ficam de produção.
engessadas quando automatizadas, prejudicando o Para países com mão de obra de alto custo vale
cumprimento da demanda. investimentos em linhas automáticas e semi automáticas pela
Para a célula de configuração mais atual, dita como chaku dedicação da linha a um único produto de alta demanda,
chaku, fica quase impossível de mexer no tempo de ciclo depois conseguindo ótima eficiência da linha automática.
de uma configuração estipulada, limitando a quantidade de
peças possíveis de produzir comprometendo a demanda.
Cita a teoria que poderia duplicar as células para poder
melhorar a quantidade possível de entrega, porém este conceito
não é viável pois aumenta o investimento em equipamentos e
também aumenta a mão de obra, voltando ao conceito inicial de
COMPARA
célula de produção, conforme teoria de 2ª. configuração.
Na soma da duplicação das linhas chaku chaku, teria uma
produtividade igual a concepção da teoria pura de célula de
produção, demonstrando que as células de produção hibridas
criadas ao longo do tempo nem sempre apresenta melhor

Tempo disponív
resultado
Porém, o conceito chaku chaku são autonomações e
automatizações que devem ser feitas quando tem operações

(seg)
com tempo padrão de ciclo muito alto, dando autonomia ao Tabela 10 – Comparação das Simulações das Diferentes

operador de poder realizar outras tarefas enquanto espera Configurações de Células de Produção.

longos tempos, sem atingir fadiga exagerada e passivos

trabalhistas futuros. Assim a tabela (10) demonstra que para uma demanda de

Na simulação deste estudo em especifico, o tempo gasto 6500 unidades / dia, tempo takt de ritmo de 9,138 segundos e

desperdiçado com movimentos, mesmo que tenha um leiaute tempo disponível real de 59400 segundos, a melhor

pequeno bem definido é maior que o tempo de ciclo padrão da configuração é a célula conceitual de 2ª. configuração. Tem a

Configuração
maior operação, prejudicando o número de peças entregues, melhor entrega sem desperdício, com quatro funcionários e

sem contar a fadiga mental e física exagerada sobre o operador torna reversível quando necessário para o conceito de linha U

pela pressão de não conseguir suas metas. para aumentar a produção diária.

Em resumo a célula conceitual de 2ª. configuração, Para a célula com automatização a produtividade

conceito inicial do Sistema Toyota de Produção é a mais flexível, aumenta para 3250 unidades / funcionário, mantém a entrega de

gera menor fadiga e gera os menores investimentos trazendo 6500 unidades por dia, porém perde em flexibilidade, não

bons resultados, principalmente em países onde a mão de obra consegue ser reversível, aumenta a fadiga e ainda aumenta o

não é o maior custo do processo e não tem demanda para um investimento da automação.

único produto. E por ultimo em célula autônoma denominada célula

chaku chaku, aumenta a produtividade para 2970 unidades para

1a. Linha em
Qualquer autonomação inteligente na célula de 2ª.
configuração necessita buscar simplicidade para não engessar a um funcionário na célula, porém diminui a quantidade de peças

célula respeitando o ritmo do operador. entregues para o mesmo valor de 2970 unidades / dia
comprometendo o compromisso diário com o cliente de 6500

11
unidades / dia, perde em flexibilidade e ocorre a fadiga metal e Empresarial.
física de forma exagerada do operador, sem ter o melhor
http://www.boeing.com/news/frontiers/archive/2002/august/i_ca1.
resultado de entrega podendo gerar um passivo trabalhista.
html
Assim o artigo demonstra, simula, auxilia no estudo de
configuração de céluda de procdução no conceito de manufatura
enxuta e deixa lacunas para que cada vez mais possa haver
criticas para o crescimento dos conceitos de engenharia de
produção, pois a cada decisão é um desafio de acerto das várias
hipóteses dentro do conceito de Gestão de Produção e a
decisão esperada é a melhor dentro de um equilíbrio dos
resultados conflitantes gerados pelo sistema.

Bibliografia

BIEHL, K. A e MOSELE E; Análise da percepção do operário

calçadista frente às formas tradicional, celular, e grupos de

trabalho de organização da produção; XXIII Encontro Nac. de

Eng. de Produção - Ouro Preto, MG, Brasil, 21 a 24 de out de

2003;

CORREA, Henrique et al. Just inTime, MRP e OPT: Um

enfoque estratégico. 2.ed. São Paulo: Atlas, 1996. 186 p

GAITHER, N . Administração da Produção e Operações. 8.ed.

São Paulo: Pioneira, 2002 . 594p GEMBA KAIZEN -

GEMBA KAIZEN. IMAN

RIBEIRO, José Francisco Ferreira; MEGUELATI, Smaïne.

Organização de um sistema de produção em células de

fabricação. Gest. Prod. , São Carlos, v. 9, n. 1, 2002 .

Disponível em: <http://www.scielo.br/scielo.php?

script=sci_arttext&pid=S0104-

530X2002000100006&lng=en&nrm=iso>. Acesso em: 08 Aug

2008. doi: 10.1590/S0104-530X2002000100006

SLACK, N. – Administração da Produção. Atlas, SP, 1997.

Lean Institute do Brasil – Dicionário Técnico.

http://www.lean.org.br

Surveymethods – Glossary -

http://www.surveymethods.com/glossary/Chaku-

Chaku_Line.aspx

KATHLEEN HANSER . Getting in gear with CHAKU CHAKU:

Portland facility touts efficient production style – Artigo

12