Artigo - PCP Utilização Do Ms Project No Auxílio À Programação Da Produção

XXXII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
Desenvolvimento Sustentável e Responsabilidade Social: As Contribuições da Engenharia de Produção

Bento Gonçalves, RS, Brasil, 15 a 18 de outubro de 2012.
PCP: UTILIZAÇÃO DO MS PROJECT NO

AUXÍLIO À PROGRAMAÇÃO DA
PRODUÇÃO EM UMA INDÚSTRIA DE
CALDEIRARIA.
Everton Carlos Prado (UNIFEG)
evertoncarlosprado@hotmail.com
Edivaldo jose Moreira (UNIFEG)
ediymoreira@hotmail.com
Washington Luis Moreira Braga (UNIFEG)
washington@unifeg.edu.br
Gysele Lima Ricci (UNIFEG)
gyricci@yahoo.com.br
Resumo: Este estudo se baseia em um estudo de caso, que teve como

objetivo propor a implantação de um sistema de PCP em Excel
integrado com o MS Project em uma empresa de pequeno porte a fim
de realizar uma gestão da produção eficiente sem grandes
investimentos. Essa pesquisa foi realizada na região sul de Minas
Gerais em uma pequena empresa do ramo de caldeiraria,
desenvolvendo e implantando um sistema de PCP em Excel integrado
com o MS Project, softwares de baixo custo de aquisição e
manutenção. O trabalho de campo foi realizado em três fases: na
primeira fase foi realizado o levantamento da situação atual PCP e as
particularidades do ramo de caldeiraria. Na segunda fase foi
desenvolvimento do sistema Excel com MS Project e na terceira fase
foi realizada a implantação do sistema PCP em Excel integrado com o
MS Project. Como principais resultados, observou-se que é possível
realizar a gestão da produção de forma eficiente com a fusão entre
dois softwares (Excel e MS Project), com baixa relação custo x
benefício para a empresa e com resultado satisfatório no desempenho
das atividades do PCP. Com o sistema é possivel atender as
expectativas dos clientes, com confiabilidade e qualidade, controlar os
estoque disponibilizando materiais nas quantidades certa e no
momento exato da necessidade, organização da produção e
disponibilizar informações necessárias para gerenciamento do sistema
produtivo.
Palavras-chaves: PCP; Programação da produção; MS Project.

1. Introdução
O mercado cada vez mais competitivo está impactando na redução da margem de lucro das
empresas. Esta redução ocorre para atender às exigências do cliente, gerando assim, a
necessidade de altos investimentos no nível de serviço oferecido. Estes investimentos,
normalmente não são revertidos em receita, portanto acarretam aumento de despesas. Outro
fator que causa esta redução do lucro é que para a empresa continuar competitiva deve reduzir
seu preço para igualar-se aos que são praticados no mercado.
Esta redução da margem de lucro faz com que pequenos detalhes como otimização dos
recursos disponíveis, gestão de materiais, diminuição do tempo de ciclo, redução de
movimentações e eficiência produtiva, se tornem fatores importantes para o sucesso da
empresa, por isto estes detalhes passaram a ter atenção especial por parte da gestão da
produção e processo.
A gestão da produção e processo, portanto, ganharam importância não só nas empresas de
grande porte, mas também de médio e pequeno. Os empresários passaram a enxergá-las como
investimentos em informações para tomada de decisão e não mais como despesas
desnecessárias, Vollmann (2006) menciona que a preocupação com o Planejamento e
Controle da Produção (PCP) tem uma presença maior nas grandes empresas.
Neste trabalho observou-se a necessidade de uma pequena empresa em realizar uma boa
gestão da produção sem realizar grandes investimentos. O artigo comprova que é possível
realizá-la com a fusão entre dois softwares (Excel e MS Project), com baixa relação custo x
benefício para a empresa, porque são softwares de fácil aquisição, baixo custo de manutenção
e com resultado satisfatório no desempenho das atividades do PCP.
Desse modo, este artigo teve como objetivo propor a implantação de um sistema de PCP em
Excel integrado com o MS Project a fim de realizar uma gestão da produção eficiente sem
grandes investimentos.
1. Revisão teórica
1.1. Planejamento e controle da produção (PCP)
O PCP tornou-se um dos setores importantes dentro de uma organização. Segundo Vollmann
et al. (2006), muitas empresas perderam grandes oportunidades por não ter um PCP bem
estruturado capaz de responder rapidamente as mudanças de cenários.
O sistema de PCP tem como objetivo principal gerenciar todos os fluxos de materiais e a
utilização de recursos (equipamentos e pessoas), respondendo as necessidades do cliente com
base na capacidade produtiva da empresa, dos fornecedores e até mesmo dos clientes
(VOLLMANN et al., 2006).
O PCP exerce suas atividades em todos os níveis hierárquicos: curto, médio e longo prazo. O
período de longo prazo está mais voltado para a estratégia da empresa através do
planejamento estratégico da produção, baseado na estimativa de vendas e nas disponibilidades
de recursos financeiros e produtivos, neste ponto o planejamento é realizado nas famílias de
2
produtos. No âmbito de médio prazo o PCP atua através do Plano Mestre de Produção (PMP),
neste ponto, o planejamento já é bem mais detalhado com base nas previsões de vendas e nos
pedidos já confirmados e considerando os produtos finais. No curto prazo é realizada a
programação da produção, administração dos estoques, sequenciamento, emitindo e liberando
as ordens de compras, fabricação e montagem, assim como o acompanhamento e controle da
produção e gerando o relatório de avaliação e desempenho. (TUBINO, 2007)
O PCP trabalha em todos os níveis recebendo informações de diversas áreas da empresa e
transformando-as em relatórios, planejamento ou ordens. Conforme demonstra a Figura 1, o
marketing informa a previsão das vendas e os pedidos em carteira, sendo utilizados no
planejamento como a previsão de demanda.
A previsão de demanda é definida por Tubino (2007) como a principal informação empregada
na elaboração das atividades de planejamento e controle. A Engenharia de produtos fornece a
estrutura do produto (lista de materiais, desenhos, modificações) utilizada para a “explosão”
do produto no planejamento das necessidades de materiais. A Engenharia de processos
informa os roteiros de produção e seus lead times para realizar a alocação de cada tarefa em
seu recurso necessário considerando a sua capacidade. O setor de qualidade transmite o índice
de refugo, para que o PCP no planejamento considere a quantidade de perda durante o
processo. A manutenção informa os planos de manutenção, a disponibilidade e confiabilidade
dos equipamentos para programar as possíveis paradas previstas na produção e também a
devida atenção em relação à parada para quebra de equipamentos e, por fim, os suprimentos
definem os lead times dos fornecedores para que o PCP possa realizar as ordens de compra
garantindo que o material requerido esteja no momento necessário de sua utilização.
Figura 1 - Fluxo de informações PCP. Fonte: Integração, flexibilidade e qualidade: os caminhos para um novo
paradigma. Fonte: Martins e Sacomano (1994)
1.2. Planejamento
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Todo sistema de produção é responsável por responder as seguintes perguntas: “O que

produzir e comprar?”, “Quanto produzir e comprar?”, “Quando produzir e comprar?”, “Com
que recursos produzir?”(CORRÊA et al., 2007).
Planejamento é definido como a formalização do que se pretende que aconteça em um
determinado momento. Um plano não garante que um evento realmente aconteça, mas sim
uma declaração de intenção de que aconteça. Embora os planos sejam baseados em
expectativas, durante sua implementação algo pode não acontecer como esperado (SLACK,
2009).
Existem diversos acontecimentos que interferem no plano de produção os quais muitas vezes
não foram levados em consideração durante a sua elaboração. Estes acontecimentos são
apresentados por Slack (2009), tais como:
 Alteração da demanda, ou seja, o consumidor pode mudar o que quer e quando quer;
 Parada de máquina não programada – quebra e falta de energia;
 Falta de colaboradores para operação e
 Atraso na entrega dos fornecedores.
No planejamento, é possível identificar os primeiros problemas em relação à capacidade
produtiva da empresa, assim como antecipar soluções para diminuir o impacto durante a
execução do plano, Corrêa et al. (2007) define a necessidade de se ter um planejamento
devido as tomadas de decisões realizadas hoje terem seu efeito posterior e não instantâneo.
Essa inércia exige das empresas uma boa visão do futuro, ou seja, um bom planejamento.
O período do plano de produção varia muito da cultura e ramo de atuação da empresa, que
pode ser de semanas, meses, trimestre ou até mesmo anos. Tubino (2007) afirma que este
intervalo é definido através da velocidade de fabricação dos produtos incluídos no plano. Um
bom exemplo é uma empresa de navios, pois como seu lead time de fabricação é muito alto, o
seu planejamento deve ser em trimestres ou anos, enquanto uma algodoeira que tem sua
produção limitada pela safra do algodão, seu planejamento deve ser em meses.
1.3. Programação da Produção

A programação é a primeira etapa das tarefas do PCP em curto prazo. Nela, são realizadas as
ordens de produção e seu sequenciamento, assim como a administração dos estoques. Esta
etapa acontece após o planejamento.
Stevenson (2001) afirma que é através da programação que se obtém um equilíbrio entre
custos e benefícios, buscando utilizar de modo eficiente todos os recursos disponíveis (mão de
obra, equipamentos e instalações), além de diminuir o tempo de espera do cliente e estoque,
assim como o tempo de processamento.
A programação da produção determina a melhor configuração para utilizar a capacidade de
recursos instalados na empresa. Uma programação bem realizada evita gargalos, que poderão
surgir, filas de espera entre os processos, porém não é uma tarefa fácil porque em uma estação
de trabalho deve processar diversos tipos de produtos e estes produtos devem ser processados
em diversas outras estações de trabalho. (RITZMAN; KRAJEWSKI, 2005)
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Esta é uma das etapas do PCP mais complicadas porque exige alinhar diversas informações de
recursos variados, com capacidades produtivas diferentes e o pessoal com habilidades
distintas. Neste ponto de alinhar estas informações, que Excel fica limitado e o MS Project
consegue suprir estas limitações com competência (SLACK et al., 2009)
Essa complexidade da programação da produção é citada por Slack et al. (2009) sendo que o
número de possíveis configurações da produção aumenta rapidamente à medida que o número
de atividades e processos aumentam, explicando de forma genérica para n trabalhos há n!(n
fatorial) maneiras diferentes de configuração da produção.
Conforme Fuchigami (2005), a natureza combinatória da programação é a primeira
característica que a torna uma das atividades mais difíceis do PCP, porque o número de
soluções possíveis cresce quando aumenta a variedade de tarefas, operações ou máquina.
A melhor utilização dos recursos é determinada durante a programação, portanto ela é um dos
principais fatores responsáveis pelo desempenho da empresa, uma boa programação significa
que todos os recursos disponíveis na empresa estão sendo utilizado de forma eficiente,
conforme afirma Stevenson (2001) uma programação bem elaborada gera uma vantagem
competitiva, enquanto uma programação malfeita gera uma desvantagem competitiva.
Um dos principais pontos da programação é a administração do estoque e é definido por
Tubino (2007) como o planejamento e controle de todos os itens de produtos da empresa,
matéria-prima, insumos, produtos em elaboração e produtos acabados, assim como definir o
tamanho do lote e a forma de reposição do estoque. A administração do estoque é importante
para programação a fim de garantir que não ocorra nenhuma parada do recurso por falta de
material a ser processado.
No sequenciamento da programação é determinada qual tarefa deve iniciar primeiro na
máquina ou no centro trabalho. Os critérios deste sequenciamento variam conforme a política
da empresa e seu segmento. Existem diversos critérios, citados por Chase et al. (2006) como:
 FCFS (first come, first served): Primeira tarefa que entra, primeiro a ser
atendida/executada;
 SOT (shortest operating time): Executar primeiro a tarefa com o menor tempo de
operação;
 DDATE (due date – earlist due date first): Executar primeiro a tarefa com data de
entrega mais próxima;
 STR (slack time remaining): Executar primeiro a tarefa com folga mais curta;
 STR/OP (slack time remaining per operation): São executados primeiro a tarefa com o
tempo de folga mais curto por números de operações;
 CR (critical ration): A tarefa com a menor razão crítica é executada primeira;
 LCFS (last come, first served): Última tarefa que entra, primeira a ser
atendido/executada e
 Ordem Aleatória: O supervisor e/ou operador escolhe qual tarefa executar primeiro.
1.4. Controle da produção
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O controle da produção é responsável por assegurar que a programação seja cumprida e

identificar os possíveis problemas para que o PCP realize as decisões para corrigi-los em
tempo hábil para não interferir na programação das ordens de produções.
De acordo com Tubino (2007, p. 163)o objetivo do acompanhamento e controle da produção
é realizar uma ligação entre o planejamento e a execução das atividades operacionais,
identificando os desvios do programado para fornecer ao responsável informações para
realizar a correção.
No controle da produção a coleta e a análise de dados são fundamentais para a produção de
produtos conforme os padrões de mercados, a rapidez com que estas falhas são detectadas
determina a eficácia da sua correção. O acompanhamento da produção é utilizado no plano de
produção. (RODRIGUES; INÁCIO, 2009).
O PCP deve basear o acompanhamento e o controle da produção nos indicadores de
desempenho que retratam a situação real do processo produtivo e seu desempenho, a fim de
identificar os desvios na programação. A quantidade de indicadores varia conforme a cultura
da empresa.
Wanderley et al.(2003) afirma que o sistema de avaliação de desempenho na função produção
é uma forma de verificar se o sistema produtivo está de acordo com a estratégia da empresa.
Este sistema de desempenho é um conjunto de indicadores e relatórios que avaliam se a
produção está cumprindo com as metas estabelecidas na estratégia da empresa.
Várias decisões são tomadas com base nestes indicadores, como por exemplo, investir em
compra de máquinas e equipamentos, reduzir ou aumentar mão de obra em um determinado
setor e até mesmo em deixar de produzir uma linha de produtos. Os indicadores dão suporte
ao gerenciamento da empresa como um todo, porque o que não se pode medir não pode ser
gerenciado (FALCONI, 1992).
2. Métodos e análise dos dados

O método de pesquisa utilizado neste trabalho foi o estudo de caso, que segundo Lakatos
(2010) é um levantamento de determinado caso sob todos os seus pontos de vista.
A pesquisa caracteriza-se como quantitativa na qual o pesquisador expressa relações entre as
variáveis e identifica o fato estudado, visando à precisão e controle (LAKATOS, 2010).
O trabalho foi desenvolvido em uma empresa de Fabricação de Serviços Especiais (FASE),
indústria de pequeno porte do ramo de caldeiraria, situada na cidade de Guaxupé - MG, sendo
que 90% de sua fabricação são apenas para um cliente (empresa multinacional) e os outros
10% para clientes bem diversificados.
O trabalho de campo foi realizado em oito meses e dividido em três fases: 1- Levantamento
da situação atual PCP e as particularidades do ramo de caldeiraria, 2 - Desenvolvimento do
sistema Excel com MS Project e 3 – Implantação e análise dos resultados.
Na primeira fase o levantamento da situação atual do PCP foi realizado através de uma
pesquisa de campo informal, dados estatísticos com fontes em documentos históricos e
acompanhamento do processo produtivo. Na segunda fase, foi desenvolvido o sistema
baseado na literatura buscando adequar as particularidades da empresa. Na terceira fase, fez-
6
se implantação do sistema e coleta das informações através dos formulários e relatórios e a

analise destas informações de forma estatística.
1ª Fase:
Na primeira fase foi realizado o levantamento da situação atual PCP e as particularidades do
ramo de caldeiraria. O levantamento da situação atual do PCP foi realizado através de uma
pesquisa de campo informal, dados estatísticos com fontes em documentos históricos e
acompanhamento do processo produtivo.
No processo produtivo da empresa existem duas formas de vendas: produtos ou serviços. Na
venda de serviços, o cliente envia o material para realizar um ou mais processos com suas
especificações através do desenho. Esta modalidade de serviços atinge apenas 20% do setor
produtivo, enquanto na venda de produtos o cliente especifica-a através de desenhos ou relato
verbal da peça. O programador por sua vez, desenha esta peça no Auto Cad e realiza a
programação da máquina de corte sempre buscando otimizar a chapa de aço a ser cortada (são
programadas várias peças em uma mesma chapa e lote de corte). A Fase realiza os processos
de corte, furação, dobra, estampa e solda. Uma peça pode passar por todos ou apenas em
alguns destes processos. Não existe um fluxo padrão de produção, ou seja, uma peça pode ser
cortada, furada e dobrada, enquanto outra peça pode ser cortada, dobrada e furada.
A programação é realizada através dos pedidos em carteira, tendo em vista que o sistema de
produção é sob encomenda que segundo Tubino (2007) neste sistema os produtos estão
muitos ligados aos clientes, assim como seu projeto e especificações, de modo que a produção
não pode ser preparada com antecedência, especialmente com geração de estoques
intermediários para reduzir o lead time do produto.
A Fase está com um ótimo crescimento de vendas e de tecnologia desde 2008 e as boas
perspectivas de mercado indicam um crescimento maior para os próximos três anos. Com isto,
o diretor percebeu a necessidade de obter um sistema para auxiliar na gestão da produção, e
após analisar as alternativas de mercado, decidiu desenvolver o sistema em Excel, pois era a
que mais otimizava a relação custo x benefício.
Ter uma gestão da produção e processos através de softwares para pequenas e até mesmo para
médias empresas não é uma tarefa fácil. Tendo em vista que softwares consolidados no
mercado têm custos de aquisição e manutenção altos e softwares de menores expressões não
são garantia de sucesso. Por causa destes motivos, o Excel do pacote Microsoft vem sendo
utilizado em grande proporção nas empresas para gestão da produção, com algumas
limitações, porém de forma eficaz e com baixos custos de aquisição e manutenção.
Na empresa, antes da implantação do sistema, era realizada apenas uma gestão dos pedidos
em carteira através do Excel e ocorriam diversos problemas como estoques de produtos que
não tinham pedidos em carteira, foram produzidos em excesso. Como o produto é sob
encomenda, tinha sempre o risco de não ser repetido o pedido deste produto e, portanto ficar
obsoleto.
Outros problemas identificados eram na compra de matéria-prima tanto em excesso como em
escassez, porque o controle era realizado de forma visual e não sistemática. Acontecia perda
de produção por parte do operador, que sempre após finalizar uma tarefa ficava indeciso sobre
qual seria a próxima a ser realizada, pois não existia informação do sequenciamento da
produção, havia falta de dimensionamento da capacidade produtiva que acarretava diversos
atrasos nos pedidos e falta de informação da eficiência produtiva da indústria. A tomada de
7
decisões em relação ao processo fabril era baseada na experiência do diretor e não nas
informações da real situação da indústria.
2ª Fase:
Na segunda fase foi realizado o desenvolvimento do sistema Excel com MS Project. Foi
desenvolvido o sistema baseado na literatura buscando adequar as particularidades da empresa
Durante o desenvolvimento deste sistema em Excel, pode-se notar algumas limitações nas
suas funções, principalmente na complexidade de realizar a programação, no momento de
organizar as tarefas levando em consideração diversas informações tais como a capacidade
produtiva, predecessores, disponibilidade do recurso, tempo de entrega, entre outros. O MS
Project, além de suprir estas limitações, oferece também diversos outros recursos como
gráficos e relatórios que permitem ao programador verificar a situação atual da programação,
identificar possíveis problemas futuros e tomar decisões de ajustes na configuração da
produção.
3ª Fase:
Na terceira fase foi proposta a implantação do sistema de PCP em Excel integrado com o MS
Project. Fez-se a implantação do sistema e posteriormente foram coletadas as informações
através dos formulários e relatórios e a análise destas informações de forma estatística.
A programação é iniciada no Excel que realiza a explosão dos processos produtivos, gerando
tarefas a serem realizadas em cada recurso e com padronização para exportar para o MS
Project. O Excel tem bastante facilidade para gerar estas tarefas na primeira etapa da
programação, tendo em vista que é um software desenvolvido pela Microsoft para o sistema
operacional Windows e é uma ferramenta de planilha eletrônica com diversas funções para
cálculo. Porém, na segunda etapa da programação, que consiste nas organizações das tarefas
determinando o momento inicial e final de cada uma, ele tem muitas limitações quando se
trata de alinhar as várias tarefas em conjuntos e alocadas em diversos recursos e suas
restrições.
A complexidade de informações a serem consideradas e os cálculos que devem ser
executados, tornam a utilização do Excel muito difícil e o resultado não muito satisfatório.
Neste ponto, a integração com o MS Project é necessária, importando as tarefas a programar
que foram geradas pelo Excel.
O MS Project é um software também desenvolvido pela Microsoft com o objetivo de
gerenciar um projeto, realizar um planejamento, controlar o progresso e custos do projeto.
Existem diversos recursos, tais como os relatórios e gráficos que permitem realizar este
gerenciamento.
No MS Project, o programador tem condições de redistribuir os recursos através de uma
função do programa de forma automática, que leva em consideração a disponibilidade de hora
de cada recurso, assim como a predecessora de cada tarefa e suas prioridades. O programa
fornece também diversas funções como relatório da utilização dos recursos que permite
visualizar os gargalos, caminhos críticos e recursos ociosos, inclusive simular de forma fácil
qual o impacto na programação, caso os recursos gargalos façam horas extras ou acréscimo de
um turno.
8
Figura 2 – Informação das OP´s no MS Project. Fonte: Sistema Excel com MS Project
O gráfico de Gantt permite uma visão de toda a programação com resumo das informações de
cada tarefa e pode-se observar quando um recurso fica ocioso aguardando material para
processar ou qual é o recurso que está atrasando toda a programação. No relatório “Uso da
Tarefa”, é possível analisar em cada recurso qual o tempo de cada tarefa e seu custo.
Figura 3 – Gráfico de Gantt no MS Project. Fonte: Sistema Excel com MS Project
Nesta etapa da programação, o MS Project realiza todas estas funções de forma muita mais
fácil e prática do que o Excel. O programador pode realizar a programação com uma gama
maior de ferramentas e informações na tomada de decisão de priorização de cada tarefa a ser
produzida, com aumento de disponibilidade de recursos, além de simular facilmente várias
configurações da linha de produção.
9
Após realizar todos os ajustes necessários na programação, o programador deve exportar os

dados para o Excel, a fim de gerar as novas ordens de produção (OP´s) ou alterar o início das
antigas. Este processo de programação é finalizado retornando ao MS Project e atualizando a
programação. Nesta etapa, o MS Project importa as ordens de produção em aberto e em
produção e seus respectivos dados. Assim o programador pode realizar um acompanhamento
e controle da programação. Este processo deve ser feito também a cada apontamento de OP
realizado no Excel, com isto, assegura que a programação no sistema em MS Project esteja
sempre atualizada com o que realmente está acontecendo na linha de produção.
No MS Project, o acompanhamento da produção pode ser realizado através do gráfico Gantt
de controle que exibe a porcentagem de trabalho já realizado de cada tarefa com facilidade
para identificar atrasos, os caminhos críticos e os gargalos durante a produção.
2.1. Acompanhamento do sistema de PCP em Excel integrado com o MS Project

A implantação do sistema Excel e MS Project na FASE teve sua duração de oito meses e
dividida nas três fases já citadas. O escopo do sistema está dividido nos processos abaixo:
 Administração dos pedidos em carteira;
 Controles de estoque de matéria-prima e produtos intermediários e em elaboração;
 Programação da produção através do MS Project e
 Controle e acompanhamento da produção e seus indicadores de desempenho e metas.
No quadro abaixo são apresentados os resultados da implantação deste sistema Excel com MS
Project, comparando as situações anteriores e atuais de cada processo na gestão da produção.
Quadro 1: Demonstração de resultados da implantação
Resultados
Processo Situação Anterior Situação Atual
Esperados
Administração Realizada em Excel Realizada em Excel com Visão simples e
dos Pedidos com informações de informações dos eficiente dos
porcentagem do total relatórios por data de pedidos em
de atrasos entrega, valorização dos carteira, de forma a
pedidos em aberto e responder rápido ao
status do pedido (atender cliente a situação
com estoque ou do seu pedido.
programado ou a
programar).
Controle dos Não existia este Realizado em Excel, A disponibilidade
Estoques de controle com informações dos dos produtos no
produtos movimentos de entrada e momento e
acabados saída, pedidos em quantidade correta,
abertos e ordens de sem faltar nem
produção programada. exceder.
Controle dos Controlado de forma O Excel faz o controle A matéria prima
Estoques de do estoque assim como disponível quando
10
matéria-prima visual gera a necessidade de ocorre a

compra de matéria prima necessidade de
produção e sua
compra na
quantidade exata.
Programação da Realizada através da O sistema realiza a O sistema auxiliou
Produção experiência do programação de forma na otimização de
programador, sistemática levando em todos os recursos,
analisando o estoque e consideração todas as assim como o
os pedidos em carteiras informações necessárias. balanceamento da
de forma visual. linha de produção.
Sequenciamento Ocorria de duas Relatório com o Ganho de agilidade
da programação formas: O operador seqüenciamento das no setup. O
recebia ordem verbal ordens de produção. operador sabe qual
do seu líder ou o próximo lote a
procurava no estoque produzir, além de
intermediário quais produzir o que
peças estavam na fila realmente é
para processar e necessário no
decidia por um lote. momento.
Controle de Sem controle da Relatórios de Retrata o que
Produção produção indicadores de ocorre na produção
desempenho (eficiência, para tomada de
paradas, qualidade, taxa decisão do gerente
de operação) e diretor.
3. Considerações finais
O trabalho demonstra a importância de realizar uma gestão da produção eficiente e que o
sucesso da empresa está ligado diretamente a esta gestão, isto porque atua em todos os
âmbitos da empresa: estratégico, tático e operacional.
Neste trabalho, ficou comprovado que se pode realizar uma gestão da produção eficiente sem
grandes investimentos, utilizando uma fusão entre dois softwares como Excel e MS Project de
custos baixos. No estudo de caso, a empresa FASE necessitou investir no software MS
Project, tendo em vista que o Excel veio instalado na compra de todos os computadores.
O custo x benefício alcançado foi satisfatório porque sem realizar grandes investimentos o
diretor da empresa tem, após a implantação, informações para a tomada de decisão, além é
claro da otimização de todos os seus recursos, diminuindo assim os seus custos, tornando a
empresa mais competitiva no mercado.
Ficou evidente que somente o sistema não é garantia para o sucesso da empresa, pois apenas
dá suporte ao gerenciamento da produção, depende muito da equipe responsável pela
manipulação do sistema e das decisões tomadas.
Analisando que o sistema atingiu o primeiro objetivo, realizar a programação e o controle da
produção, existe outras possibilidades de melhorias:
11
 Adicionar ao sistema um controle de qualidade, pois a produção de peças não

conforme é alta e não ocorre nenhuma análise sistemática;
 Realizar o planejamento da produção mensal, hoje realiza a programação a cada três
dias e
 Adicionar ao sistema simulador da capacidade produtiva a média de vendas, de forma
mais automática.
Referências
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vantagem competitiva. Porto Alegre: Bookman, 2006.
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TUBINO, D.F.. Planejamento e Controle da Produção: Teoria e Prática. São Paulo: Atlas,
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Indicadores de Custos para a Função Produção. In: CONGRESSO INTERNACIONAL DE
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CUSTOS, 8. ANAIS DO VIII CONGRESSO INTERNACIONAL DE CUSTOS, PUNTA

DEL ESTE, 2003.
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PCP: UTILIZAÇÃO DO MS PROJECT NO

Resumo: Este estudo se baseia em um estudo de caso, que teve como

Palavras-chaves: PCP; Programação da produção; MS Project.

Todo sistema de produção é responsável por responder as seguintes perguntas: “O que

1.3. Programação da Produção

1.4. Controle da produção

O controle da produção é responsável por assegurar que a programação seja cumprida e

2. Métodos e análise dos dados

se implantação do sistema e coleta das informações através dos formulários e relatórios e a

Figura 3 – Gráfico de Gantt no MS Project. Fonte: Sistema Excel com MS Project

Após realizar todos os ajustes necessários na programação, o programador deve exportar os

2.1. Acompanhamento do sistema de PCP em Excel integrado com o MS Project

matéria-prima visual gera a necessidade de ocorre a

 Adicionar ao sistema um controle de qualidade, pois a produção de peças não

CHASE, R.B.; JACOBS F.R.; AQUILANO N.J.. Administração da produção: para a

CUSTOS, 8. ANAIS DO VIII CONGRESSO INTERNACIONAL DE CUSTOS, PUNTA

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