TCC 107

FACULDADE DE TECNOLOGIA DA ZONA LESTE
EVERTON ALEXANDRE NASCIMENTO

ESTUDO DO POLÍMERO KEVLAR® NA RESITÊNCIA
BALÍSTICA

São Paulo
2010
2
EVERTON ALEXANDRE NASCIMENTO
Estudo do polímero Kevlar® na resistência

balística.
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado

à Faculdade de Tecnologia da Zona Leste, sob
a orientação da Professora Mestre Maria
Aparecida Colombo, como requisito parcial
para a obtenção do diploma de Graduação no
Curso de Tecnologia de Produção de Plásticos.
São Paulo
2010
3
NASCIMENTO, Everton Alexandre
Estudo do polímero Kevlar na resistência balística / Everton Alexandre nascimento – Faculdade
de Tecnologia da Zona Leste, São Paulo, 2010
83 p.
Orientador: Profª Me. Maria Aparecida Colombo
Trabalho de Conclusão de Curso – Faculdade de Tecnologia da Zona Leste
1. Polímeros. 2. Poliamida Aromática. 3. Kevlar

4
NASCIMENTO, Everton Alexandre
Estudo do polímero Kevlar na resistência balística
Monografia apresentada no curso de

Tecnologia em Produção com ênfase em
Plásticos na Faculdade de Tecnologia da
Zona Leste como requerido parcial para
obter o título de Tecnólogo em Produção
com ênfase em Plásticos.
Aprovado em:
Banca Examinadora
Prof. Me. Maria Aparecida Colombo Instituição: FATEC Zona Leste
Julgamento: ________________Assinatura: ______________
Prof. Dr. Célia Viderman Oliveira Instituição: FATEC Zona Leste
Julgamento: _________________Assinatura: ______________
Prof. Nelson Donizete Benedete Instituição: SENAI Mario Amato
Julgamento: ________________Assinatura: ______________
São Paulo, 09 de Junho de 2010.

5
Dedicatórias.
À Profª Me. Maria Aparecida Colombo,
Pela paciência, e incentivo, sempre orientando e

direcionando a minha formação.
À minha esposa Maria de Fátima,
Pela longa caminhada em que seguimos junto, sempre fiel

e companheira no alcance dos meus propósitos.
6
Agradecimentos.
À minha família, aos amigos e a todos aqueles que de

certa forma contribuíram para o meu desenvolvimento
intelectual.
7
NASCIMENTO, Everton Alexandre, estudo do polímero Kevlar® na resistência

balística, 83 páginas, trabalho de conclusão de curso, Faculdade de Tecnologia da
Zona Leste, São Paulo, 2010.
O trabalho apresenta uma síntese, da necessidade de equipamentos de

segurança cada vez mais eficientes e eficazes do ponto de vista tecnológico e
qualitativo.
Apresenta como tema o estudo de polímeros na resistência balística,

delimitado ao estudo do polímero Kevlar®, patenteado pela Du Pont S/A. O
Objetivo é trazer de uma forma direta alguns aspectos relevantes que o
polímero apresenta a evolução histórica do material desde a sua descoberta e
as possíveis aplicações.
O problema deste trabalho resume-se na questão de: Qual a limitação

do polímero Kevlar® na proteção balística, e quais calibres de projéteis e quais
os níveis de proteção?
Outros aspectos analisados foram os requisitos legais de controle de

aquisição e venda, haja vista ser um material controlado e de alto valor
agregado, tem-se a origem do material, bem como os processos de obtenção,
são elencados também a classe de materiais a que pertence bem como das
propriedades de que é dotado através da apresentação de alguns ensaios a
que o material é submetido e por fim um estudo de caso junto a Policia Militar
do Estado de São Paulo, que utiliza os coletes balísticos como equipamento de
proteção individual, a metodologia aplicada foi a de pesquisa bibliográfica de
alguns autores que trazem informações ligadas ao material e aos compósitos
que este material se insere.
PALVRAS CHAVE: Kevlar, proteção, compósitos, equipamentos

8
NASCIMENTO, Everton Alexandre, estudo do polímero Kevlar® na resistência

balística, trabalho de conclusão de curso, 83 páginas, Faculdade de Tecnologia da
Zona Leste, São Paulo, 2010.
Abstract.
The paper presents an overview of the need for safety equipment more
efficient and effective in terms of technology and quality. It has as its theme the
study of polymers in ballistic resistance, bounded to the study of polymer Kevlar
®, patented by Du Pont S / A. The goal is to bring in a straightforward manner
some aspects that the polymer presents the historical evolution of the material
since its discovery and possible applications. The problem of this work is
summarized in the question as: What are the limits of the polymer Kevlar ® in
ballistic protection, and what caliber of bullets and what levels of protection?
Other issues discussed were the legal requirements to control the acquisition
and sale, due to be a controlled material and high value added, has been the
source of the material and how the processes of production, are also listed the
class of materials to which it belongs as well as the properties of which is
endowed through the presentation of some tests that the material is submitted
to and finally a case study with the Military Police of the State of São Paulo,
which uses the body armor as personal protective equipment, the methodology
was applied to literature search of some authors who have information related
to composite material and that this material belongs.
KEYWORDS: Kevlar, protection, composites, equipment

9
SUMÁRIO
1.INTRODUÇÃO ............................................................................ 15
2. SEGURANÇA PATRIMONIAL ................................................... 18
2.2 REQUISITOS ........................................................................ 22
2.3 O COLETE BALÍSTICO ......................................................... 25
2.4 OS COMPÓSITOS E AS BLENDAS POLIMÉRICAS ............ 30
2.4.1 FIBRA DE VIDRO ............................................................ 39
2.4.2 FIBRA DE CARBONO ..................................................... 41
2.4.3 FIBRAS POLIMÉRICAS .................................................. 44
3. POLIIMIDAS ............................................................................... 46
4. POLIFENILENOS ....................................................................... 47
5. POLIAMIDAS AROMÁTICAS ..................................................... 52
6. PROCESSOS DE OBTENÇÃO DO KEVLAR ............................ 55
7. PROPRIEDADES E APLICAÇÕES DO KEVLAR ...................... 59
7.1 APRESENTAÇÕES DO KEVLAR ......................................... 62
8. RESULTADOS ........................................................................... 64
8.1 ENSAIO DE FLEXÃO E IMPACTO DE PERFURAÇÃO EM
PLACA DE KEVLAR IMPREGNADO POR MATRIZ POLIMÉRICA
..................................................................................................... 64
9. ESTUDO DE CASO ................................................................... 70
9.1 A EFICÁCIA DO COLETE BALÍSTICO UTILIZADO PELA
POLICIA MILITAR DO ESTADO DE SÃO PAULO. ....................... 70
9.1.1 OBJETIVO DO ESTUDO DE CASO................................ 70
9.1.2 METODOLOGIA DO ESTUDO DE CASO....................... 70
9.1.3 APRESENTAÇÃO DA INSTITUIÇÃO.............................. 70
9.1.4 HISTÓRICO NA UTILIZAÇÃO DE COLETES ................. 72
9.1.5 PADRÕES PARA AQUISIÇÃO DOS COLETES, ESCUDOS

E CAPACETES. .......................................................................... 76
10
9.1.6 SALDOS APRESENTADOS ............................................ 78
9.1.7 O DESCARTE DOS COLETES INSERVÍVEIS ............... 79
10. CONSIDERAÇÕES FINAIS ..................................................... 80

11. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ......................................... 82
11
LISTA DE TABELAS
TABELA 1: Resultado de ensaio com principais tipos fibras .......... 37
TABELA 2: Resultado de ensaios em principais fibras de alto

desempenho. .................................................................................. 45
TABELA 3: Resultado de ensaios com fibras de carbono, de Kevlar

e fibra de vidro ................................................................................ 66

12
LISTA DE FIGURAS
FIGURA 1: Sala de testes da empresa CBC S/A ........................... 23
FIGURA 2: Detalhamento do colete balístico dividido em placas de

compósito com reforço de Kevlar®, bem como a trama das fibras. 28
FIGURA 3:Detalhamento do sistema de multiameaça dos coletes

balístico da Du Pont S/A................................................................. 29
FIGURA 4: Obtenção de fibra através do processo de pelotização.

....................................................................................................... 43
FIGURA 5: Obtenção de fibra através de processo de fusão direta.

....................................................................................................... 44
FIGURA 6: Processo de obtenção do polissulfeto de fenileno. ...... 48
FIGURA 7: Estrutura química do Kevlar (poliamida aromática) ..... 52
FIGURA 8: Placas de Kevlar para fabricação de painéis balístico. 54
FIGURA 9: Trama das fibras de Kevlar .......................................... 54
FIGURA 10: Estrutura molecular do polímero Kevlar® .................. 56
FIGURA 11: Processo de obtenção das fibras em solução ( em

úmido). ........................................................................................... 57
FIGURA 12: Processo de obtenção da fibra em fusão (a seco) .... 58
FIGURA 13: Painel balístico após perfuração por projétil de arma de

fogo ................................................................................................ 60
FIGURA 14: Roupa especial resistente a altas temperaturas ........ 61
FIGURA 15: Montagem das placas balísticas em veículos para

blindagem comercial....................................................................... 62
FIGURA 16: Ensaio de resistência à tração em placas de

compósitos reforçados com fibras de Kevlar, fibras de vidro e fibras
de carbono. .................................................................................... 65
13
FIGURA 17: resultado do teste de impacto em placas de aramida e

de carbono ..................................................................................... 67
FIGURA 18: Resultado do teste de impacto em placa de fibra de

vidro e uma híbrida com fibra de vidro e de carbono. .................... 68
FIGURA 19: Brasão e logomarca da PMESP ................................ 71
FIGURA 20:Colete utilizado na década de 70 pela polícia, pesando

cerca de 8Kg .................................................................................. 72
FIGURA 21: Colete utilizado na década de 70 pela polícia ( parte

posterior do colete). ........................................................................ 73
FIGURA 22 : Escudo balístico em amianto utilizado até meados dos

anos 90, altamente pesado (parte frontal)...................................... 74
FIGURA 23: Tiro real recebido no colete do policial em serviço .... 76
FIGURA 24: Tiro recebido por policial em serviço ......................... 77
FIGURA 25: teste realizado em coletes da marca Taurus ............ 77

14
LISTA DE QUADROS
QUADRO 1: Níveis de proteção balística dispostos em níveis de

acordo com o número de camadas, conforme NIJ 0101.03 ........... 26
QUADRO 2: Principais tipos de componentes matriciais e

estruturais. ...................................................................................... 33
QUADRO 3: Aplicações típicas dos principais compósitos com

reforço de fibras. ............................................................................ 35
QUADRO 4: Resultado de ensaio de um compósito com matriz

epóxi reforçado com fibras de vidro contínua de fração volumétrica
de 60. ............................................................................................. 40
QUADRO 5: Variações nas propriedades de compósitos reforçados

com fibras de vidro a 40% e com fibra de vidro e fibra mineral. ..... 49
QUADRO 6: Variações na resistência mecânica em compósitos

reforçados com fibra de vidro a 40% e fibra de vidro ou mineral.
....................................................................................................... 50

15
1. INTRODUÇÃO

O tema deste trabalho é o estudo de polímeros de resistência balística,

que traz como delimitação o estudo do polímero patenteado pela Du Pont S/A
como Kevlar®, que na verdade é uma poliamida aromática, possui muitas
propriedades físicas e mecânicas, as quais atribuem ao material, ótimos
módulos de resistência, que dependendo da aplicação, possui resultados
melhores que o do aço.
A justificativa deste trabalho é que este polímero ainda é muito pouco

encontrado em literaturas, e por isso torna-se de difícil compreendimento por
parte de quem os manipula, pois, diversas são as aplicações desde a
construção civil à fabricação de materiais de resistência balística. Talvez por se
tratar de um material de engenharia já patenteado e de alto valor agregado,
existem poucas literaturas a respeito.
O objetivo geral é de uma forma bem compacta procurar estabelecer os

principais aspectos no direcionamento às propriedades de resistência balística
que o material possui, e como esse material hoje é o principal equipamento de
proteção obrigatório para as diversas policias do mundo, e mais
especificamente pela Polícia Militar do Estado de São Paulo, que desde a
década de 70 vem utilizado e aperfeiçoando-se na utilização de coletes
balísticos antes construídos em fibras de vidro e aço e hoje com a evolução
tecnológica, os construído em Kevlar®. O problema do trabalho é qual a
limitação do Kevlar® na proteção balística, e os calibres de projéteis e os níveis
de proteção relacionados.
16
As hipóteses possíveis é que existe uma catalogação sobre os níveis de

proteção de acordo com a proteção balística que se necessita, bem como a
sua limitação, e até mesmo um compósito tendo como fibra de reforço o
polímero Kevlar® e outra matriz polimérica como matriz, aumentando ainda
mais a resistência balística.
A metodologia aplicada é a de pesquisa bibliográfica sobre polímeros de

alto desempenho estrutural, bem como estudo aprofundado das poliamidas
aromáticas, e um breve estudo de caso no que se refere aos coletes de
proteção balística utilizados pela polícia militar, comparativo entre os coletes
utilizados anteriormente ao Kevlar® e os após a sua concepção.
No primeiro capítulo são apresentados alguns aspectos quanto à

segurança patrimonial que se trata de uma área de grande evolução no
mercado de serviços, e que necessita de infraestrutura para poder apresentar
um trabalho baseado na tecnologia e na modernização, seja na qualidade dos
serviços, seja na aquisição de materiais e equipamentos de segurança
individual e coletiva, como no caso dos coletes de proteção balística e na
blindagem de veículos.
O capítulo seguinte traz os requisitos quanto aos padrões dos

equipamentos utilizados na segurança patrimonial, que é controlado e
normatizado por leis rígidas, que controlam desde a aquisição até ao descarte
desses materiais, apresentado também alguns assuntos referentes a
compósitos, matrizes e reforços bem como os requisitos técnicos direcionados
às principais fibras que compões os principais compósitos, e mais diretamente
as fibras de Kevlar utilizadas na fabricação dos coletes balísticos.
Os capítulos posteriores explicam as poliimidas, os polifenileno, como

matrizes poliméricas em compósitos estruturais reforçados com fibras, e as
17
poliamidas aromáticas, ou aramidas comumente chamadas, que propriamente

o Kevlar material patenteado pela Du Pont S/A, apresenta também os
processos de obtenção das fibras, propriedades e aplicações, têm-se alguns
resultados obtidos nos ensaios com os principais materiais e entre eles o
Kevlar que é o material em estudo. No estudo de caso temos a efetiva
aplicação dos coletes e escudos balísticos produzidos em Kevlar®, onde o
material é sem dúvida eficiente e eficaz, e ainda a reciclagem dos coletes e
escudos que podem ser transformados em pastilhas de freio e embreagens
para veículos.
.
18
2. SEGURANÇA PATRIMONIAL

Neste Capítulo iremos desenvolver alguns aspectos técnicos relevantes

quanto aos equipamentos de segurança patrimonial, cuja característica
principal é a preservação da vida e da integridade física de quem os utiliza.
Desse modo faremos um direcionamento aos coletes e escudos balísticos,
onde a principal matéria-prima é uma fibra de poliamida aromática unidas por
poliimidas, que apresentam uma alta resistência nesse tipo de aplicação, e
mais especificamente o Kevlar®, material patenteado pela Du Pont S/A. Serão
observados também os aspectos jurídicos na utilização de tais equipamentos,
pois com a Lei Federal 10.826 de 2003, trazem uma nova legislação sobre a
utilização de tais equipamentos, que hoje são fiscalizados e controlados pelos
órgãos policiais estatais.
A Segurança Patrimonial no Brasil vem crescendo gradativamente ao

longo dos últimos quinze anos, aliados a alguns aspectos negativos que
impulsionaram esse crescimento, como o aumento nos índices da
criminalidade, bem como nos armamentos utilizados pelos grupos criminosos
existentes no país, fazendo com que fossem criadas diversas empresas de
segurança patrimonial, e empresas de especializadas em produtos destinados
a proteção individual e coletiva.
Segundo (SÃO PAULO CURSO DE FORMAÇÃO DE SAGENTOS

2009), houve um grande crescimento de delitos onde os criminosos fazem uso
de armamentos com poder de destruição relativamente alto, fato que requer da
policia equipamentos e aperfeiçoamentos cada vez maiores na proteção
individual e coletiva de seus policiais.
19
Fazendo uma analogia levando essa necessidade aos diversos níveis da

sociedade, pode-se observar que se fez necessário também, um investimento
relativamente alto em proteção patrimonial e pessoal por parte de empresas e
seus proprietários, como no caso de carros blindados, o crescimento do
número de empresas especializadas de segurança, bem como a segurança vip
de artistas e milionários, todos preocupados com a sua segurança e de seu
patrimônio.
Segundo (OLIVEIRA, 2004), em seu estudo pôde observar através de

dados da Policia Federal que no ano de 2003 havia em atividades cerca de
348,5 mil vigilantes em 2100 empresas de vigilância e transporte de valores e
que a tendência de crescimento pode chegar a 10% anualmente, dada a
necessidade que empresas e a rede bancária vem enfrentando com o
crescimento das investidas por criminosos.
Essas empresas juntamente com os órgãos de defesa estatal são o

principal consumidor de equipamentos de segurança, que dessa forma se faz
necessário também o crescimento das empresas que fornecem tais materiais,
e exigem uma constante pesquisa tecnológica para o aprimoramento e
descoberta de novas formas de proteção.
Alguns aspectos devem ser levados em consideração quando da

escolha dos equipamentos de proteção e segurança, aos quais são atribuídas
duas categorias, os de proteção individual e coletivo, sendo o individual o
destinado somente a proteção do individuo que o utiliza, como no caso dos
coletes balísticos, e os de proteção coletiva, destinados a proteção de um
grupo, podendo ser utilizado como exemplo os escudos balísticos.
Cabe ressaltar que a indústria da segurança movimenta um alto valor

em recursos, pois trabalha paralelamente a indústria bélica que é
20
tradicionalmente um setor da indústria que mais movimenta recursos

financeiros mundialmente.
O grande feito revolucionário no campo de equipamentos de segurança

foi a descoberta do material de alto desempenho em meados de 1965 pela
cientista Stphanie Kwolek.
Conforme (REVISTA PROTEÇÃO, 2007), Stephanie Kwolek com 84

anos foi à cientista que descobriu uma fibra sintética muito leve e resistente,
pesquisando á época para a empresa Du Pont S/A, a qual patenteou a
respectiva fibra com o nome de Kevlar®, sendo um polímero resistente ao calor
e até sete mais resistentes que o aço por unidade de peso.
A Fibra de Kevlar® é hoje a principal matéria prima na construção de

colete e escudo balístico utilizado pelas polícias do mundo todo inclusive forças
armadas, já salvou diversas vidas depois de sua concepção, porém encontra-
se em constante evolução tecnológica de acordo com as reais necessidades.
De acordo com (MINAYO, 2003), onde estudos feitos na polícia civil em

meados de 2003, muitas eram as reclamações sobre as condições de trabalho
e entre ela configurava a utilização dos equipamentos de segurança.
Cerca de 20,7% dos policiais do setor operacional se queixam de

torções e luxações de articulações, o que corresponde a proporções
mais elevadas que as observadas nas demais categorias (16%). Nos
grupos focais, os policiais operacionais referem-se especificamente a
problemas de dores na coluna (...), por causa dos equipamentos
policiais como coletes, armas e algemas (MYNAYO, 2003 pg. 238).
21
Por esse motivo a indústria de equipamentos de segurança procura cada

vez mais proporcionar conforto e eficiência aos seus usuários, no caso dos
coletes balísticos o que se espera é um alto nível de resposta aos impactos dos
projéteis de arma de fogo aliado a um baixo peso, e é nesse sentido que se
volta todos os estudos realizados nas fibras de poliamidas aromáticas.
22
2.2 REQUISITOS
Os produtos destinados à segurança patrimonial devem seguir alguns

padrões tendo em vista que deles podem depender muitas vidas, sendo assim
quando da concepção de determinado produto, eles deverão ter eficácia a que
se destina, ou seja, testes deverão ser feitos onde o equipamento defensor é
efetivamente eficaz ao efeito da arma a que se predispõe a neutralizar.
No caso do colete balístico, testes são realizados, quanto a sua

resistência ao impacto por projéteis, flexibilidade, para proporcionar conforto ao
usuário, e predisposição às intempéries naturais e ocasionais exposições a
ataques químicos, outros equipamentos, como os escudos de Policarbonato,
devem ter boa disposição aos impactos sofridos por objetos arremessados pela
massa contra tropa de choque, aliados a boa transparência que o material
proporciona, no caso do colete balístico em manta de fibra de poliamida
aromática unida por resina de poliimida, é realizado o teste de impacto a
perfuração de projéteis, em laboratórios que simulam uma real exposição do
material a disparos de armas de fogo, e é assim que se definem os níveis de
proteção. Na figura 1 é apresentada a sala de testes da empresa CBC S/A, que
fabrica coletes de proteção balística.
23
FIGURA 1: Sala de testes da empresa CBC S/A
Fonte: (GUIA TÉCNICO CBC, sem ano)
De acordo com (SÃO PAULO CURSO DE FORMAÇÃO DE

SARGENTOS, 2009), alguns equipamentos de segurança estão sendo
substituído, seja pelo avanço tecnológico, seja pela ineficácia que alguns
representam ou até mesmo por causar danos à saúde dos usuários, como no
caso dos escudos balísticos de amianto, que foram substituídos pelos
fabricados em Kevlar®, que além de serem mais leves, não causam danos à
saúde, já que os de amianto apresentavam essas características, e pelo fato de
que o amianto estar sendo retirado do mercado por ser um produto
cancerígeno. Outro equipamento de suma importância que foram introduzidos
ao rol de equipamentos policiais são os capacetes balísticos de Kevlar®,
utilizados pelas tropas de elites como o GATE da Policia Militar de São Paulo,
que os utiliza para realizar entradas táticas em ambientes hostis, permitindo
uma melhor proteção ao profissional de polícia.
Os equipamentos de proteção balística deverão conter as especificações

do fabricante quanto ao poder de parada dos projéteis que são subdivido em
níveis variando de acordo com a energia de impactos dos projéteis definidos
em joules (J), que variam de 307 a até 970 J (joules). Outro aspecto é a
legislação que atualmente é regida pela lei 10.826/03 (lei do desarmamento),
24
que trouxe restrições quanto à aquisição e utilização de equipamentos de

segurança e armas de fogo em todo o território nacional, disciplinando alguns
itens que antes não eram controlados e que após a lei passaram a ter controle
por parte da Polícia Federal através do SINARM e pelo Comando do Exército
através do SIGMA, onde a Polícia Federal passou a controlar armas e
equipamentos adquiridos por pessoas físicas e entidades privadas e o
Comando do Exército às Policias Militares e equipamentos de uso restrito,
como exemplo no caso da Polícia Federal cabe o controle de aquisição e o
registro de armas de fogo e equipamentos de segurança adquirido por qualquer
cidadão que apresentar justificativas da real necessidade da aquisição, e da
autorização de aquisição e registro das armas e equipamentos adquiridos por
empresas de segurança e outra entidades que apresentes a real necessidade
da aquisição e uso de tais equipamentos e armas.
Cabe ressaltar que os coletes balísticos produzidos em fibras de

poliamidas aromáticas, possuem prazo de validade, que está convencionado
pela NIJ 0101.03, em oito anos, quando o colete passa a ser inutilizado.
De acordo com (REVISTA COMPOSITOS E PLÁTICOS DE

ENGENHARIA, 2009), o Kevlar é reconhecido como um dos principais reforços
para blindagens de uso civil ou militar, por agrupar as principais propriedades
de resistências as quais são necessárias à aplicação e uso dos equipamentos
a que se destina. O mercado de blindagem no Brasil surgiu no começo da
década de 90 acompanhando de perto a piora dos índices de criminalidade,
especialmente nos grandes centros urbanos.
25
2.3 O COLETE BALÍSTICO

O colete e o escudo balístico têm uma confecção semelhante, sendo

ambos produzidos através do mesmo material, porém os coletes pelas suas
peculiaridades de uso necessitam de uma boa flexibilidade associada a um
baixo peso, e experimentam de características e limitações próprias, algumas
literaturas trazem uma relação de tabelada ao poder de parada que os coletes
podem suportar, essa tabela é de acordo com a NIJ 0101.03 (norma do
National Institute of Justice), que normatizou os níveis de proteção balística, já
no caso do escudo deve ser rígido e suportar um impacto maior pois tratam-se
de um equipamento de proteção coletiva.
De acordo com (BRASIL COMANDO DO EXÉRCITO, 2002), seguindo a

NIJ 0101.03 ocorre um a uma distinção equipamentos de uso permitido e os de
uso restrito, sendo que os de uso restrito terão a sua venda proibida no
comércio e os de uso permitido terão a venda e registro no comercio fiscalizada
pelo Comando do Exército.
De Acordo com a NIJ 0101.03, os níveis de proteção foram elencados

de acordo com o calibre de arma a que o número de camadas do material se
predispõe a parar, e a energia a que pode absorver em Joules (J), essa tabela
é mundialmente seguida pelos órgãos de controle para a definição e
comercialização dos equipamentos de contenção balística,conforme é
apresentado no quadro 1:
26
ENERGIA CINÉTICA GRAU DE

NÍVEL MUNIÇÃO
(JOULES) RESTRIÇÃO
133
.22 LRHV – Chumbo
(cento e trinta e três)
I 342
.38 Special - RN
(trezentos e quarenta e
Chumbo
dois)
441
9mm PARA – FMJ (quatrocentos e quarenta e
II-A um)
740
.357 Magnum – JSP
(setecentos e quarenta) Uso permitido
513
9mm PARA – FMJ
(quinhentos e treze)
II
921
.357 Magnum – JSP
(novecentos e vinte e um)
9mm PARA – FMJ 726
RN (setecentos e vinte e seis)
III-A 1411
.44 Magnum – SWC
(um mil quatrocentos e
Chumbo
onze)
3406
7,62x51mm – FMJ
III (três mil quatrocentos e
(.308 Winchester)
seis)
Uso restrito
7,62x63mm – AP 4068
IV (.30-06 Springfield - (quatro mil e sessenta e
AP) oito)
QUADRO 1: Níveis de proteção balística dispostos em níveis de acordo com o número
de camadas, conforme NIJ 0101.03
Fonte: (COMANDO DO EXERCITO Port. 022/12/02-DLog, 2002 pg. 03)

27
Os níveis elencados são subdivididos de acordo como o número

de camadas, ou seja, o número de mantas de poliamidas aromáticas unidas
por resina de poliimidas, e o de nível I pode suportar projéteis disparados por
uma arma de calibre 22 até uma de calibre 38, suportando todos os tipos de
projéteis intermediários entre o mínimo e o máximo. Da mesma forma segue o
de nível II-A que suporta de 9mm até um 357 magnum e seus intermediários,
sendo o de nível II uma categoria onde os calibres são especiais, ou seja o
projétil é o mesmo porém a carga de pólvora é maior por isso possui uma
capacidade de energia de impacto maior, por isso dessa classificação. Já o
nível III-A é o suficiente para suportar um 9mm de categoria III de enchimento
de pólvora até uma calibre 44 podendo se falar em medias de 720 a 1400
Joules de energia de impacto, isso ainda na categoria de armas curtas de
projéteis de chumbo simples e encamisados em cobre, que possuem uma
letalidade média, com alta deformação o impacto. No nível III entra a
categoria dos fuzis, ou seja, uma categoria de arma longa de uso proibido e
que se fala em média de 3000 a 4000 Joules de energia de impacto, com
projéteis em aço e cabeças traçantes, com baixa deformação no impacto.
De Acordo com (SÃO PAULO CURSO DE FORMAÇÃO DE

SARGENTOS, 2009), o tipo padrão de coletes utilizados pela corporação é o
do tipo Nível II-A, que pode suportar disparos de um revólver calibre 22 até um
Magnun. 357, valendo salientar que não pode suportar disparos de Fuzis, o
que seria necessário um nível III ou IV, esses últimos utilizados em escudos
balísticos.
O Colete balístico é constituído basicamente por uma manta obtida

através da fiação das fibras de poliamida aromática, e dispostas em camadas
unidas por resina polimérica poliimida, formando um sanduiche, que nos casos
de blindagens de veículos são bem rígidas e no caso dos coletes a resina que
as une é em menor quantidade e bem mais flexível, na figura 2 é apresentado
o detalhamento do colete balístico:
28
FIGURA 2: Detalhamento do colete balístico dividido em placas de compósito com

reforço de Kevlar®, bem como a trama das fibras.
Fonte: (KEVLAR TECHNICAL GUIDE DU PONT S/A, sem data)
Conforme (TECHNICAL GUIDE DU PONT S/A, sem ano), uma boa

tecnologia aplicada na fabricação dos coletes balísticos é de suma importância.
Em seus modelos multiameaça, é aplicado um direcionamento correcional da
energia absorvida pelo colete, onde são feitas costuras transversais cruzadas
que formam pequenos losangos, e quando o colete é atingido, a energia de
impacto é dividida e orientada, minimizando a ação, a figura 3 apresenta o
esquema do direcionamento de energia balística dos coletes multiameaça da
Du Pont S/A.
29
FIGURA 3:Detalhamento do sistema de multiameaça dos coletes balístico da Du Pont

S/A.
Fonte: (KEVLAR TECHNICAL GUIDE DU PONT S/A, sem data).

30
2.4 OS COMPÓSITOS E AS BLENDAS POLIMÉRICAS

Alguns aspectos são de importante observação no estudo do Kevlar®,

um deles é a questão dos compósitos, pois, ele pode ser utilizado não só na
confecção de coletes balísticos, mas também como agente de reforço em
compósitos.
De Acordo com (FINKLER, 2005), os compósitos são materiais

heterogêneos multifásicos, que apresentam pelo menos duas fases distintas,
uma matriz e um agente de reforço, que são muito utilizadas a fim de se obter
redução nos custos, pois, geralmente o material adicionado chamado de carga
é de mais baixo custo que a matriz. Porém podem trazer algumas
características nas mudanças de propriedades físico-mecânicas ao material
que se planeja obter, é o que ocorre com os materiais de engenharia, que o
que se objetiva é a alteração de algumas propriedades físico-mecânicas.
Sendo assim o que se pode observar é que no caso do Kevlar®, hoje ele
também é utilizado na construção civil como agente de reforço em paredes
preenchidas por concreto, formando assim um compósito que nesse caso o
polímero é o agente de reforço.
No caso da manta de Kevlar® utilizada na fabricação de coletes,

escudos e blindagem de veículos podemos concluir que se trata de um
compósito, pois, a fibra de poliamida aromática é selada em multicamadas por
poliimida formando o material balístico, onde o a poliimida age como matriz e a
fibra de poliamida aromática é o reforço.
31
“(...) são considerados compósitos os materiais multifásicos,

produzidos artificialmente, de modo a combinar de forma criteriosa,
as melhores propriedades de dois ou mais materiais distintos”
(WIEBECK e HARADA, 2005. pg 197).
Sendo assim podemos compilar essas informações e fazer uma analogia

de que os compósitos são a junção de dois ou mais materiais que formam
outro material, e que associam as propriedades de cada, formando outra
propriedade, ou até mesmo melhorando as propriedades já existentes em cada
um, e cabendo salientar que se pode distinguir os materiais presentes no
compósito, haja vista, que se houve uma mistura mecânica não há o que se
falar em compósito e sim em uma blenda. Alguns aspectos devem ser
observados em compósitos, como a matriz e carga, essa última que pode ser
em partículas, fibras e estrutural.
De uma forma bastante abrangente, pode-se dizer que os compósitos

constituem uma classe de materiais heterogêneos, multifásicos,
podendo ser ou não poliméricos, em que um dos componentes,
descontínuo, dá a principal resistência ao reforço sendo o
componente estrutural, e o outro, contínuo, é o meio de transferência
desse reforço sendo o componente matricial (MANO, 2003 .pg 124).
Dessa forma podemos exemplificar o caso de uma coluna de concreto,

onde a liga de cimento e areia, assume a posição de matriz e a pedra e a
estrutura de ferro assumindo a posição de reforço, outro exemplo de fácil
compreensão é a recuperação de pára-choques e carroçarias de fibras em
automóveis, pois, a fibra de vidro é o reforço e a resina polimérica é a matriz
que forma esse compósito bastante utilizado em recuperação de automóveis.
32
Os compósitos estão entre os materiais de engenharia de maior índice

de utilização, tendo em vista essas característica de associação e transferência
de propriedades físico-mecânicas, por isso são separadas.
Conforme (LEVY NETO e PARDINI, 2006), os compósitos podem ser

divididos em naturais e sintéticos, podem ser reforçados por fibras ou
partículas, e subdividindo as fibras podem ser multiaxial, camada única e
multicamadas, como no caso dos sanduiches de Kevlar; os reforçados por
partículas podem ainda serem subdivididos em aleatórias e orientadas, sem
falar nos nanocompósitos que se diferem pelo fato dos reforços possuírem
dimensões nanométricas. Os diferentes materiais compósitos possuem
grandes diferenças entre si, tendo em vista a característica de obtenção por
matriz e reforço, e os compósitos sintéticos superam os naturais
estruturalmente, principalmente os reforçados por fibras, os quais possuem
características de resistência a esforços e fadiga muito superiores,
principalmente os reforçados por fibras unidirecionais e bidirecionais, no quadro
2 é apresentado os principais tipos de compósitos com suas matrizes e
reforços.
33
COMPONENTE NATUREZA EXEMPLOS
Fibra de poliamida aromática
Fibra de carbono
Fibra de boro
Fibra de vidro
Estrutural Fibrosa Contínua Fibras metálicas( alumínio,

tungstênio, aço).
Descontínua Fibra de cerâmica
Fibra de grafite
Fibras metálicas (ferro e cobre)
Fibras mono cristalinas

(Whiskers)
Pulverulenta Negro de fumo
Sílica
Termoplástica Poliamidas alifáticas
Matricial Policarbonato
Poli (sulfeto de fenileno)
Poli (oxido de metileno)
Policetonas
Poli (tereftalato de butileno)
Termorrígida Resina epóxica
Resina fenólica
Poli-imidas
QUADRO 2: Principais tipos de componentes matriciais e estruturais.
Fonte: (MANO, 2003 pg. 125)

34
As matrizes para compósitos possuem um papel importante, pois terão

as matrizes, a responsabilidade de proteger o reforço, e transmitir de forma
ponderada os esforços recebidos, e é de suma importância a interação entre
matriz e reforço, para viabilizar um compósito resistente e adequado à sua
aplicação, pois o que se espera de um compósito é justamente isso, uma
diferenciação entre os materiais simples.
De acordo com (LEVY NETEO e PARDINI, 2006), as principais matrizes

poliméricas estão subdivididas entre matrizes termorrígidas e termoplásticas,
entre as termorrígidas estão as resinas de poliéster; epóxi; fenólicas, poliimidas
e bismaleídas, e entre as termoplásticas estão as matrizes cerâmicas e
carbonosas ( matrizes de carbono, de carbeto de silício, e cerâmicas vítreas), e
as matrizes metálicas.
Conforme (MANO, 2003), puderam-se catalogar algumas das principais

matrizes e alguns dos principais reforços escalonados e de acordo com cada
matriz a que se aplica isto dentro dos materiais classificados como de
engenharia, e já consagrados em suas aplicações como no caso da matriz
poliimida e do reforço estrutural em fibra de poliamida aromática (Fibras de
Kevlar e resina de poliimida), formando peças resistentes ao calor para as
indústrias aeronáuticas e aeroespaciais.
35
COMPONENTE APLICAÇÕES TÍPICAS
ESTRUTURAL MATRICIAL
(FIBRAS) (RESINA)
Telhas corrugadas, carcaças de carro,

Poliéster
Vidro cascos de barco, piscinas tanques, silos,
insaturado
reatores de pressão.
Resina Circuitos impressos, componentes para

Vidro
epoxídica indústria eletrônica.
Laminados para revestimento de móveis e

Resina
Celulose divisórias, engrenagens, circuitos
Fenólica
impressos.
Celulose Resina ureica Placas de madeira compensada.
Peças para a indústria aeronáutica e

Carbono Poli-imida
aeroespacial, resistentes ao calor.
Resina Material esportivo, aerofólios de carros de

Carbono
epoxídica corrida, reatores industriais
Poliamida Resina Tubulações resistentes a pressão para a

aromática epoxídica indústria de petróleo.
Poliamida Peças resistentes ao calor para as

Poli-imida
aromática indústrias aeronáutica e aeroespacial
Poliéster Poli-cloreto de Lonas para cobertura de carga de

saturado vinila caminhões
QUADRO 3: Aplicações típicas dos principais compósitos com reforço de fibras.
Fonte: (MANO, 2003 pg. 84)

36
De acordo com (MANO, 2003), O universo dos compósitos é muito

amplo, e pode ser comparado ao corpo humano, onde a combinação de órgãos
e tecidos forma um conjunto perfeito que é o ser humano, amplamente
ajustado e adequados as suas necessidades.
Cabe salientar que par a obtenção de alguns materiais compósitos é

necessário que observar o processo de formação dos mesmos, pois existem
alguns limites, como por exemplo, o processo de extrusão de um material
polimérico incorporado por uma fibra vegetal, onde os limites de temperatura,
de cisalhamento e dimensões da fibra têm muita relevância no processo. Como
podemos ver as fibras ganha um lugar de destaque nos compósitos, talvez seja
pela grande facilidade da interligação dos reforços fibrosos com a matriz, pois
muitos são os casos de transferência das energias absorvidas pela matriz para
o reforço e vice-versa, aumentando sobremaneira os índices de resistências do
material.
Destaque especial deve ser dado às fibras de carbono e de

poliamidas aromáticas (Aramid, Kevlar). Essas fibras trazem aos
compósitos uma série de qualidade: maior rigidez, maior resistência
mecânica, menor peso, maior resistência a fadiga, menor expansão
térmica, maior condutividade térmica e elétrica, melhor blindagem
eletromagnética; como inconvenientes, apresentam alto custo e
limitação de cor (MANO, 2003, pg.129).
Segundo (MANO, 2003), as propriedades dos compósitos recebem a

contribuição das duas fazes, pela fase estrutural, geralmente de um material
fibroso tem-se um módulo alto e elevada resistência mecânica, e pela fase
matricial, um módulo baixo e grande alongamento, que é geralmente
proporcionada por um material polimérico. Outro desafio na obtenção dos
compósitos é a compatibilidade entre matriz e reforço, afim que a combinação
seja perfeita e não acabe por ocorrer muitos pontos vazios que é muito
prejudicial ao compósito, ficando em 1% o limite de tolerância para frações
37
volumétricas de vazios no compósito, algumas características das fibras são de

suma importância na escolha entre elas para se produzir um compósito, como
peso densidade e os módulos de resistência. Existem diferenças muito grandes
nas características de algumas fibras se comparadas com o aço, tomando
como exemplo a fibra de poliamida aromática (Kevlar ou Aramida), temos uma
densidade na média de 1,5 e resistência a tração na média de 3,5 com
infusibilidade, já o aço possui densidade de 7,7 e uma resistência a tração de
4,4, ou seja, o aço possui uma resistência a tração muito próxima da fibra de
poliamida porém com uma densidade quase quatro vezes maior, dessa forma
podemos concluir que a relação peso resistência as fibras acabam ganhando a
questão, enaltecendo ainda que a fibra de poliamida aromática (Kevlar ou
Aramida), possui uma densidade ainda menor que a fibra de carbono e fica em
torno de 1,9 de densidade, a tabela 1 apresenta alguns resultados de ensaios
com os principais tipos de fibras.
TABELA 1: Resultado de ensaio com principais tipos fibras
FIBRA DENSIDADE RESISTÊNCIA MÓDULO DE TEMPERATURA

( g/cm³) A TRAÇÃO ELASTICIDADE DE FUSÃO
(GPa) (GPa) (°C)
Vidro 2,5 a 2,6 3,5 a 4,5 73 a 87 >700
Cerâmica 2,5 a 4,0 2,4 a 20,0 430 a 450 Infusível
Carbono 1,7 a 1,9 2,1 a 2,8 230 a 400 Infusível
Poliamida
1,4 a 1,5 2,7 a 3,5 60 a 130 Infusível
aromática
Aço 7,7 4,4 2.000 1.400 a 1.500
Boro 2,6 3,9 410 2.300
Fonte: (MANO, 2003, pg.96)

38
De acordo com (LEVY NETO e PARDINI, 2006), a utilidade estrutural das

fibras só pode ser alcançada pela aglutinação por uma matriz, e pela
configuração geométrica das mesmas, ou seja, pequeno diâmetro e grande
comprimento, pois fibras curtas são prejudiciais aos compósitos. As fibras
apresentam um meio efetivo de reforço porque apresentam menor número de
defeitos que em sua forma mássica, acreditando-se que foi Griffith que primeiro
demonstrou esse fato na prática, em 1920 (Gordon, 1991), pois, a medida que
se tornam mais finos, os materiais tendem a apresentar menor número de
defeitos que possam induzir as falhas, ficando dessa forma o material muito
mais resistente.
Segundo (MANO, 2003), deve-se dar um especial destaque às fibras de

carbono, e de poliamidas aromáticas (Aramid, Kevlar), pois essas fibras
transmitem ao compósito uma série de qualidades como: maior rigidez, maior
resistência mecânica, menor peso, maior condutividade térmica e elétrica,
melhor blindagem eletromagnética, apresentando como dois únicos
inconvenientes que são o alto custo e limitação de cor.
No caso da Fibra de Kevlar, a cor característica do material é o amarelo

bem forte, e particularmente no caso do Kevlar (poliamida aromática), que é o
direcionamento dos estudos, o mesmo apresenta características marcantes,
não só na cor, pois o material só é encontrado nesta cor característica, mas
também pelos processos diferenciados de obtenção, valor e características
técnicas, bem peculiares que o torna um material especial.
39
2.4.1 FIBRA DE VIDRO

Alguns dos materiais compostos possuem como reforços a s fibras de

vidro, haja vista, que os compósitos reforçados por fibras de vidro apresentam
ótimas módulos de resistências mecânicas e à fadiga, comumente
encontramos esse tipo de compósitos em reconstrução de pára-choques de
veículos, bem como em veículos do tipo “Bugue” que possuem toda a sua
carroçaria construída em fibras de vidro como reforço e de uma matriz
polimérica, que proporciona uma ótima durabilidade e boa resistência à
degradação.
De acordo com (FREIRE, 1994), a utilização das fibras servem para

aumentar as características de resistência e rigidez nas matrizes, e também
como conferir estabilidades dimensionais e melhores desempenhos quanto às
altas temperaturas, e em se falando em utilização de fibras sintéticas em
reforços de compósitos, sem dúvida são as fibras de vidro quimicamente
tratadas, por apresentarem um baixo coeficiente de expansão térmica,
facilidade de processamento e um baixo custo, e ressalta os ótimos valores
obtidos em ensaios realizados com compósito de matriz de polipropileno e fibra
de vidro quimicamente tratada. Ainda afirma que dentre as propriedades
mecânicas, o módulo de elasticidade e resistência a tração são as mais
estudas e o caso mais simples é o do compósito de constituído por duas fases,
considerando as fibras contínuas obtemos a relação empírica conhecida como
regra das misturas:
Ec = Ef Vf + Em Vm
Onde E e V são os módulos de elasticidade e a fração em volume,

respectivamente, e c, f e m, são os índices correspondentes a compósito, fibra
40
e matriz. O que se procura em um compósito reforçado por fibras é alta

resistência, tenacidade e rigidez em relação ao seu peso, pois esses tipos de
compósitos adquirem essas propriedades sem a elevação de peso.
Fazendo um comparativo da matriz e da fibra, as quais possuem

módulos bem como resistências diferentes , os resultados obtidos com o
compósito entre os dois, se obtém um material de propriedades intermediárias,
pois, o compósito associa propriedades dos dois materiais, ou seja, não se
pode obter a melhor propriedade de um material apenas. O quadro 4 apresenta
o resultado de um ensaio de um compósito de resina epóxi com reforço de fibra
de vidro:
MATERIAL PROPRIEDADE RESULTADO OBTIDO
Densidade relativa 2,1
Módulo de tração 45
longitudinal (GPa)
Módulo de tração 12
Transversal (GPa)
Limite de resistência a 1020

Compósito com matriz tração longitudinal
epóxi reforçado com (MPa)
fibras continua de vidro,
Limite de resistência a 40
fração volumétrica de,
tração transversal (MPa)
60.
Deformação no limite de 2,3
resistência a tração
longitudinal
Deformação no limite de 0,40

resistência a tração
transversal
QUADRO 4: Resultado de ensaio de um compósito com matriz epóxi reforçado com

fibras de vidro contínua de fração volumétrica de 60.
Fonte: (MANO, 2003 pg.102)

41

Outro aspecto importante são as características das fibras, pois, a

propriedade que o compósito irá adquirir depende basicamente, das
propriedades da matriz e do reforço, da quantidade da matriz e do reforço bem
como da geometria do reforço, e é ai que entra a geometria da fibra, pois
existem fibras contínuas, fibras longas e curtas que podem estar dispostas
orientada e aleatoriamente bem como a razão de aspecto da fibras, que está
relacionado com o L/D, ou seja comprimento e diâmetro da fibra, e quanto
maior for a razão de aspecto maior é a resistência mecânica do compósito, pois
fibras muito grandes prejudicam a resistência do compósito.
2.4.2 FIBRA DE CARBONO

As fibras de carbono como reforço em compósitos, viabilizam

ótimos módulos de resistência, são também muito utilizadas, não tanto quanto
as fibras de vidro, mas também em grande escala em materiais de engenharia,
e como aplicações direcionadas.
Segundo (LEVY NETO e PARDINI, 2006), o primeiro documento

que reporta a existência das fibras de carbono foi de 1880, quando Thomas
Edison obteve uma patente sobre a manufatura de filamentos de carbono para
lâmpadas elétricas, porém somente em na década de 60 é que se obteve a
produção em escala das fibras de carbono com destinação à aplicação na
indústria aeroespacial, procurando-se materiais de baixo peso e alta
resistência. As fibras de carbono podem ser obtidas de uma variedade de fibras
precursoras, as quais conferem diferentes morfologias e características
específicas, porém, as mais utilizadas são de origem da poliacrilonitrila (PAN),
pois são de mais baixo custo e fácil obtenção, pois a poliacrilonitrila possui uma
cadeia basicamente constituída átomos de carbono, mas que não fundem com
o aquecimento.
42
Para a obtenção das fibras de carbono através do precursor

poliacrilonitrila, existem dois modos de obtenção que são a fiação a seco e a
fiação a úmido.
No processo a seco, o precursor é fundido e extrudado através de

uma fieira que contém um determinado número de pequenos
capilares. Ao sair da fieira, o polímero resfria e solidifica na forma de
fibras, na fiação a úmido uma solução concentrada do polímero é
dissolvida em um solvente apropriado, que forma uma solução com
viscosidade adequada ao processo de fiação, é extrudada através de
uma fieira em um banho de coagulação. O solvente é mais solúvel na
solução de coagulação do que no precursor e, dessa forma, a
solução do polímero que emerge dos capilares coagula na forma de
fibras (LEVY NETO e PARDINI, 2006 pg.66).
Nesse processo apenas se obtêm as fibras de poliacrilonitrila (PAN), que

posteriormente serão transformadas em fibras de carbono, por outro processo
que consiste na carbonização dessas fibras, em um ambiente inerte onde os
átomos de oxigênio, hidrogênio e nitrogênio presente na cadeia da
poliacrilonitrila que se obteve durante o aquecimento das fibras acima de 200°C
ao ar, são eliminados, dando origem à fibra de carbono.
Para a obtenção das fibras, existem dois métodos, que consistem em

processo de pelotização e processo de fusão direta, que são apresentados
conforme a figura 4 e 5 respectivamente:
43
FIGURA 4: Obtenção de fibra através do processo de pelotização.
Fonte: (LEVY NETO e PARDINI, 2006 pg 62).

44

FIGURA 5: Obtenção de fibra através de processo de fusão direta.
Fonte: (LEVY NETO e PARDINI, 2006 pg 62).
2.4.3 FIBRAS POLIMÉRICAS

As fibras poliméricas vêm ganhando ao longo do tempo grande

importância no contexto industrial, pois, podem tanto serem empregadas como
reforços em compósitos de engenharia de alto desempenho, como utilizados
na indústria têxtil, na produção de tecidos sintéticos.
Segundo (LEVY NETO e PARDINI, 2006), podemos destacar as fibras

de aramidas e de polietileno de ultra-alto peso molecular que são utilizados
como reforços, ressaltando que para a produção dessas fibras poliméricas
resistentes e rígidas é necessário o estiramento e orientação ao longo do eixo
da fibra para que existam fortes ligações covalentes interatômicas ao longo da
45
cadeia polimérica. As fibras de aramida são comercializadas como o nome de

Kevlar patenteado pela DuPont Co. e as fibras de polietileno de ultra-alto peso
molecular foram inicialmente comercializadas sob o nome de Spectra, outro
tipos de fibras poliméricas também possuem destaque como as fibras PBO e
fibras de poliimida comercializada com o nome de “Avimid” pela DuPont, esta
última também disponível para uso em compósitos, onde podem encontrar
aplicações em temperaturas de uso que superam 300°C, a tabela 2 apresenta
alguns tipos de fibras com os módulos de elasticidade, resistência a tração e
módulo específico.
TABELA 2: Resultado de ensaios em principais fibras de alto desempenho.
Tipo de fibra Módulo de Resistência Massa Módulo

polimérica elasticidade à tração específica específico
(GPa) (GPa) (g/cm³) (Mm)
Kevlar 49 179 3,45 1,47 122
Twaron HM 121 3,15 1,45 83
Kevlar 29 58 3,62 1,44 40
Spectra 1000 172 3,09 0,97 177

(PE)
P-84 (PI) 3 0,55 1,15 2,6
PBI 5,5 0,38 1,43 3,8
PBO 180 5,80 1,55 225
Fonte: (LEVY NETO e PARDINI, 2006 pg. 85).

46
3. POLIIMIDAS

O sanduiche de Kevlar é composto da manta têxtil de Kevlar, em várias

camadas aglutinadas por resina de poliimida, esse sanduiche geralmente é
aplicado na blindagem de veículos para executivos, carros de transporte de
valores e tanques de guerra, pois este material multicamada é muito rígido,
diferenciando daquele que compõe o colete individual, onde as camadas são
aglutinadas por uma quantidade menor de resina, o que o torna mais flexível.
Segundo (LEVY NETO e PARDINI, 2006), as resinas de poliimidas

foram sintetizadas no início do século 20, porém foi na década de 1960 que se
tornou um produto comercial. A classificação das poliimidas se dá de acordo
com a reação de polimerização utilizada na síntese, podendo ser dividida em
poliimidas de condensação e de adição, esta última chamada de bismaleimida.
A principal característica é a alta estabilidade termo-oxidativa devido a uma
estrutura molecular heteroclítica aromática. As poliimidas obtidas por
condensação são preparadas pela reação entre dianidridos e diaminas via
formação de um precursor ácido poliamínico, onde a impregnação nas fibras de
reforço se dá através da dissolução do ácido poliamínico em solventes. Nas
poliimidas obtidas por adição ocorre um fator diferente, já que não utilizam
solventes durante a impregnação e não são gerados voláteis, durante o
processo de cura, podendo ser obtido compósitos virtualmente livres de vazio.
47
4. POLIFENILENOS

Os compósitos formados a partir das fibras de Kevlar podem além

possuir como reforço matricial além das resinas de poliimidas (PI), as resinas
fenólicas, esta última de grande volume no mercado.
Possuem excepcionais resistências químicas ao calor (230°C em

trabalho contínuo); excelente resistência mecânica a baixas
temperaturas; insensível à maioria dos agentes químicos em larga
faixa de temperatura; inerente retardante de chamas; exige elevada
temperatura em seu processamento (ALBUQUERQUE, 2001 pg144).
De acordo com (ALBUQUERQUE, 2001) o sulfeto de polifenileno (PPS),

é um plástico de engenharia com características de estabilidade em alta
temperatura e ampla resistência química, e são divididos em série, e as séries
R-3 a R-5 são destinadas à aplicação mecânico-eletrônico, nas quais são
exigidas altas resistências mecânicas, elevadas resistências a impacto e boas
características de isolação, onde no caso dos compósitos com fibras de Kevlar
são ideais, pois poderão atingir ótimas propriedades de resistência balística, já
a série R-11 foi especialmente projetada para fornos de microondas e
componentes de aparelhos eletroeletrônicos.
Dessa maneira as resinas fenólicas na maioria de suas aplicações são

empregadas pela suas características de combinação de estabilidade em altas
temperaturas, resistência química, confiabilidade dimensional e retardamento à
chamas e podendo ser resistente à diversos tipos de agentes químicos, mesmo
em elevadas temperaturas. O Polissulfeto de Fenileno (PPS), ou como é
comumente chamada de resina fenólica no mercado, é geralmente empregado
como matriz para reforço com fibras de vidro; fibras de vidro e cargas naturais;
fibras de carbono e fibras de aramida.
48
De acordo com (WIEBECK e HARADA, 2005) a síntese do PPS é a

polimerização do para-benzeno com sulfeto de sódio em solventes polares:

FIGURA 6: Processo de obtenção do polissulfeto de fenileno.
Fonte: (WIEBECK e HARADA, 2005 pg 148)
Conforme (WIEBECK e HARADA, 2005) os materiais compósitos

obtidos a partir de PPS, podem variar as suas misturas de acordo com as
especificações que se deseja obter do material, os mais típicos são: 40% para
os com reforço de fibras de vidro e 60% para os materiais com reforço de fibras
de vidro e cargas minerais, de acordo com o quadro algumas característica do
material nos aspectos físicos e térmicos podem não variar muito em relação ao
reforço, o quadro 5 apresenta algumas propriedades e variações:
49
QUADRO 5: Variações nas propriedades de compósitos reforçados com fibras de vidro a

40% e com fibra de vidro e fibra mineral.
Fonte: (WIEBECK e HARADA, 2005 pg. 150)

50
O mesmo ocorre em relação aos aspectos de resistência

mecânica, conforme é apresentado no quadro 6:

QUADRO 6: Variações na resistência mecânica em compósitos reforçados com fibra de
vidro a 40% e fibra de vidro ou mineral.
Fonte: (WIEBECK e HARADA, 2005 pg. 150).

51
Outra característica das resinas fenólicas é a baixa absorção de água, o

que gira em torno de 0,01%. O balanceamento dessas características pode ser
controlado pelo grau de cristalinização da peça moldada. Moldagens de caráter
amorfo apresentam ótimas propriedades de resistência mecânica, enquanto
que o de caráter cristalino fornece ótima estabilidade dimensional em altas
temperaturas. Pode-se concluir dessa maneira que as resinas de polifenileno
são ótimas para matrizes de compósitos que se exijam altos módulos de
resistência a fadiga, impacto e ataque químico, sem esquecer-se da baixa
hidroscopia apresentada pelo polímero.
52
5. POLIAMIDAS AROMÁTICAS

De acordo com (WIEBEK e HARADA, 2005), as poliamidas aromáticas

ou poliaramidas ou ciclo alifáticas, eram até 1960, apenas uma curiosidade de
cientistas, porém nessa mesma época ainda sem utilização na indústria,as
poliamidas aromática difundiu-se pelo fato de serem formadoras de fibras. As
poliamidas aromáticas possuem cadeias moleculares longas, sendo
parcialmente alcalina (grupo amida) e parcialmente ácida (grupo carboxila). As
primeiras poliamidas aromáticas foram utilizadas comercialmente como
plásticos e eram parcialmente aromáticas, a primeira fibras experimental foi a
fibra aramida HT-1, que mais tarde foi chamada de Nomex, patentesada pela
DuPont, só sendo comercializada a partir de 1967, tendo a sua estrutura
basicamente a do Poli(m-fenileno isoftalamida):
FIGURA 7: Estrutura química do Kevlar (poliamida aromática)
Fonte (WIEBECK e HARADA, 2005 pg. 96).

53
A principal característica do Nomex é resistência ao calor, estudo

realizados pela DuPont chegou a mensurar a resistência ao fogo de até três
minutos, esse retardamento da combustão deve-se ao encadeamento das
moléculas da fibra, é com essa base de fios que se produzem os macacões
dos pilotos de fórmula 1, de acordo com os ensaio realizados pela DuPont, as
fibras só começam a carbonizar a uma temperatura de 370°C.
Segundo (WIEBECK e HARADA, 2005), outras duas fibras foram

introduzida no mercado, uma em meados de 1970 com o nome de Conex pela
empresa Teijin e outra em meados de 1972 pela empresa Monsanto com a
denominação de PABH-T X500, basicamente com as características do
Nomex, porém, nesta corrida por uma fibra resistente, a DuPont saiu na frente
com uma fibra de mesma origem, mas com módulo consideravelmente mais
alto, que com o auxilio do estiramento a quente deu origem a novas duas fibras
o Kevlar 29 e o Kevlar 49. Atualmente as fibras de aramidas ou Kevlar estão
sendo utilizada em diversas aplicações como confecção de luvas, botas,
macacões para motociclistas, e aplicação na área bélica, pois ao mesmo tempo
em que oferecem rigidez, têm flexibilidade controlada, permitindo acompanhar
os movimentos do corpo. Os monômeros mais utilizados na obtenção das
aramidas são: cloridrato de cloreto de 4-amino-benzoíla; dicloreto de
tereftaloíla; dicloreto de isoftaloíla; m-fenileno-diamina e p-fenileno-diamina,
onde os solventes utilizados durante a polimerização são amidas substituídas
(Dimetilacetamida, Dimetilformamida, Tetrametiluréia, etc), ou ácido sulfúrico.
De acordo com (REVISTA COMPÓSITOS E PLÁSTICOS DE

ENGENHARIA, 2009), o Kevlar (aramidas) são resultantes do enfileiramento
(por meio de fieiras ou orifícios) de soluções poliméricas cristalinas líquidas que
tornam-se inteiramente orientadas na direção do cisalhamento, sendo essas
soluções de poli-para-fenileno tereftalamida, para serem usadas em painéis
balísticos, são transformadas em mantas, pelo entrelaçamento das fibras, e
montadas uma por cima das outras, formando placas, processadas a quente,
sendo três os principais processos pelos quais as mantas precisam passar (um
54
ou outro) para compor os painéis balísticos posteriormente montados como

blindagens: impregnação por neoprene, termoformagem com polietileno ou
impregnação com resina fenólica ou resina de poliimidas, as figuras 8 e 9
apresentam placas de painéis balísticos bem como a trama das fibras
respectivamente.
FIGURA 8: Placas de Kevlar para fabricação de painéis balístico.
Fonte: (REVISTA COMPÓSITOS E PLÁSTICOS DE ENGENHARIA, 2009).
FIGURA 9: Trama das fibras de Kevlar
Fonte: (REVISTA COMPÓSITOS E PLÁSTICOS DE ENGENHARIA, 2009)

55
6. PROCESSOS DE OBTENÇÃO DO KEVLAR

O Kevlar é uma fibra polimérica sintética, que segue a mesma forma de

produção das fibras precursoras da fibra de carbono, ou seja, processos de
fusão ou fiação a seco de uma fase líquida cristalina e fusão ou fiação por gel,
e estiramento de polímeros com configuração helicoidal aleatória, é uma
poliamida aromática conhecida como fibras de aramida.
As fibras de aramida (poli-para-fenileno tereftalamida) são

constituídas de um grupo de polímeros aromáticos de cadeia longa,
onde 85% dos grupos amida (-CO-NH-) ligam dois anéis aromáticos,
e foram primeiramente desenvolvidas pela DuPont Co., em 1968.
Estas fibras são manufaturadas por processos de extrusão. Uma
solução do polímero base em um solvente é mantida a temperaturas
entre 50-80 °C antes de serem extrudadas em um cilindro mantido a
uma temperatura de 200°C. O solvente então evapora e as fibras são
bobinadas em um mandril. Neste estágio, as fibras têm baixa
resistência e rigidez, e são submetidas a um processo de estiramento
a quente para alinhamento das cadeias poliméricas ao longo do eixo
da fibra fazendo com que a resistência e o modulo sejam
significativamente aumentados. São caracterizados por uma
excepcional resistência mecânica e estabilidade térmica. Os usos
principais desta fibra além de reforço para compósitos são para
agasalhos resistentes a fogo, filtros de ar quente, pneumáticos e
cabos (LEVY NETO e PARDINI, 2006 pg.83 E 84).
Conforme (WIEBECK e HARADA, 2005) o Kevlar é uma poliamida

aromática na qual os grupos amida são separados por grupos p-fenileno, os
grupos amida se ligam aos anéis fenil opostos uns aos outros, nos carbonos 1
e 4, é um polímero muito cristalino e os anéis fenila de cadeias adjacentes
empilham-se uns aos outros nos topos dos outros de forma muito fácil e
simples, deixando-o assim mais cristalino ainda, fazendo que as suas fibras
possuam ainda mais resistências. Uma simples cadeia de Kevlar pode ter
56
desde cinco até milhões de segmentos ligados juntos, onde cada segmento de
Kevlar ou monômero é uma unidade química que contém 14 atomos de
carbono, 2 átomos de nitrogênio e 10 átomos de hidrogênio. O Kevlar é um
polímero que funde acima de 500°C, e não pode ser dissolvido em solução, por
isso é que a aplicação do Kevlar é em fibras, duas formas principais de fibras
Kevlar são produzidas: o Kevlar 29, usado em cabos e coletes à prova de bala,
e o Kevlar 49, utilizado como reforço em plástico reforça, este último é muito
utilizado na indústria aeroespacial e em carros de corrida. Os tecidos de fibra
aramida estão disponíveis em uma variedade de tipos de tramas, com
vantagem de que seu processo de tecelagem não danifica as fibras, embora os
tipos de acabamento superficial fornecido neste material é muito importante
para aumentar a adesão entre as fibras e a resina, conforme estrutura química
do Kevlar apresentado na figura 10:
FIGURA 10: Estrutura molecular do polímero Kevlar®
Fonte: (WIEBECK e HARADA, 2005 pg 96).
O processo de obtenção das fibras de Kevlar segue os padrões de obtenção

das fibras em solução polimérica, onde após a evaporação do solvente e
estiramento das fibras, pois exibem uma fase líquida cristalina que podem ser
submetidas à fiação de tal forma que as moléculas em forma de fibrilas são
orientadas uniaxialmente após a saída da fieira. Para polímeros nos quais as
cadeias são enoveladas e tem orientação aleatória, as cadeias são submetidas
a estiramentos após a fiação. Quanto maior o estiramento das fibras maiores
57
serão os índices de resistência das fibras, pois será melhor o direcionamento

molecular.
De acordo com (LEVY NETO e PARDINNI, 2006) os tecidos de Kevlar

seguem os mesmos moldes de tecelagem, apresentando dois tipos de
direcionamento: urdume e trama, onde o urdume refere-se à direção do
comprimento do tecido,e a trama por sua vez tem direção transversal ao
urdume. Com exceção dos essencialmente triaxiais, os tecidos consistem em
um conjunto de cabos entrelaçados a ângulos retos em uma determinada
seqüência, para a obtenção das fibras de contínuas existem a produção em
úmido e em seco, ou seja processo de obtenção de fibras em solução e em
fusão, que são apresentadas nas figuras 11 e 12 respectivamente:
FIGURA 11: Processo de obtenção das fibras em solução ( em úmido).
Fonte: (REVISTA COMPOSOSITES & PLÁSTICOS DE ENGENHARIA, 2009)

58
FIGURA 12: Processo de obtenção da fibra em fusão (a seco)
Fonte: (REVISTA COMPOSITES & PLÁSTICOS DE ENGENHARIA 2009).

59
7. PROPRIEDADES E APLICAÇÕES DO KEVLAR

De acordo com (WIEBECK e HARADA, 2005), entre as principais

propriedades apresentadas pelo Kevlar estão:
• Baixa densidade
• Baixa condutividade elétrica
• Alta resistência química
• Excelente estabilidade dimensional
• Resistente à chama e auto-extinguível.
O principal objetivo das poliamidas aromáticas e conseqüentemente o

Kevlar é aumentar as propriedade físico-mecânicas dos materiais compósitos
aos quais estejam inseridos, sendo por isso a vasta área de aplicação, como
na área naval, aeroespacial e automobilística, e a principal é a aplicação
balística. E com essa evolução a Federação Internacional de Automobilismo
(FIA), inspirada na indústria bélica, exigiu que os mono cascos dos carros
fossem revestidos com uma camada de poliamida aromática a fim de aumentar
a segurança dos pilotos, a figura 13 apresenta uma placa de colete balístico
com perfuração de um projétil que fica barrado na segunda camada:
60
FIGURA 13: Painel balístico após perfuração por projétil de arma de fogo
Fonte: (REVISTA COMPÓSITOS e PLÁSTICOS DE ENGENHARIA 2009)
Fora da área balística ainda temos a indústria eletroeletrônica, onde as

poliamida aromáticas vêm se destacando em diversos ramos, como sistemas
de proteção térmica a componentes, roupas especiais anti-bomba, utilizadas
pelos grupos de ações especiais das policias pelo mundo, e ainda roupas
contra incêndio, haja vista, a resistência a altas temperaturas as quais são
proporcionadas pelo Kevlar. Ainda na área de confecção de tecidos,
apresentam excelentes propriedades, como resistência á abrasão, alta
resistência à tração, excelente estabilidade dimensional, fácil lavagem e
manutenção, permeabilidade ao vapor e ao ar. Salientando que o processo de
tecelagem não produz danos à fibra, embora os tipos de acabamento
superficial fornecido neste tipo de material sejam importantes para aumentar a
adesão entre fibras e a resina, a resistência destes tecidos está ligada
diretamente ao tipo de trama.
61
As luvas à base Kevlar são seguras, apresentando cinco vezes mais

resistência do que o aço, oferecendo uma grande proteção contra corte,
salientando a resistência às altas temperaturas, permitindo um uso prolongado
em temperaturas de até 250°C e resiste a breves exposições em temperaturas
na ordem de 700°C, tudo isso aliado a boa flexibilidade do tecido, juntamente
com a leveza do material. Outra grande aplicação é na construção de
capacetes profissionais e para pilotos de motocicletas e corredores de fórmula
1, onde recentemente no ano de 2009, um capacete construído em Kevlar,
acabou por salvar a vida do corredor brasileiro Felipe Massa, que foi atingido
por uma peça em aço que se desprendeu do carro que corria logo a frente, o
capacete absorveu a energia de impacto do objeto, o qual não conseguiu
perfurar o material, o que foi de suma importância para não causar a morte do
piloto, a figura 14 apresenta uma roupa especial em Kevlar resistente a altas
temperaturas.
FIGURA 14: Roupa especial resistente a altas temperaturas
Fonte: (REVISTA COMPÓSITOS & PLÁSTICOS DE ENGENHARIA, 2009)

62
A figura 15 apresenta um exemplo de montagem de placas balísticas

em blindagem de automóveis, área que vem crescendo ao longo dos tempos
devido ao alto índice de criminalidade.
FIGURA 15: Montagem das placas balísticas em veículos para blindagem comercial
Fonte: ( REVISTA COMPÓSITES & PLÁSTICOS DE ENGENHARIA, 2009)
7.1 APRESENTAÇÕES DO KEVLAR

O Kevlar possui a limitação de obtenção apenas em forma de fibras,

porém, algumas apresentações de diferentes tipos de fibras, tramas e tecidos
em diferentes padrões são obtidas de acordo com os objetivos aos quais se
queira empregar, ou aplicação possível é o reaproveitamento de painéis de
kevlar já utilizados em coletes e escudos, que são reciclados e utilizados em
enchimento para outros tipos de compósitos, como no caso de pastilhas para
freios entre outros da construção civil, dessa forma deixando um grande campo
na área de reciclagem, que está despertando aos olhos dos investidores da
área.
63
Com a cor característica das aramidas, o Kevlar possui a cor amarela

bem forte, seus fios são brilhantes e ultramente resistente, não podendo ser
quebrado na mão, o preço desse material também é muito elevado, possui um
valor agregado característico dos materiais de engenharia, e está presente em
diversas peças técnicas originais de fábrica, que proporcionam às peças uma
resistência maior que as paralelas fabricadas com fibras de naylon, como no
caso de mangueiras de arrefecimento na indústria automobilística.
64
8. RESULTADOS

Alguns ensaios podem ser realizados nas fibras de Kevlar bem como
nos compósitos nos quais se tem uma matriz polimérica e um reforço de fibras
de poliamida aromática (Kevlar).
Os ensaios são de suma importância para que se possa ter uma

definição exata do grau de resistência, flexão e impacto aos quais serão
submetidos o material, haja vista, que quanto mais fiéis são os resultados
obtidos mais será o grau de confiabilidade do produto, pois, os ensaios tendem
a chegar o mais próximo possível das situações as quais os material passará
ao longo de seu uso. Dessa forma os ensaios respeitam algumas normas de
padronização, pois, subentendem-se que todos os ensaio serão realizados da
mesma forma e seguidas as mesmas condições e temperaturas e cargas pré-
determinadas pela norma entre elas estão a ABNT, ASTM e DIN entre outras.
8.1 ENSAIO DE FLEXÃO E IMPACTO DE PERFURAÇÃO EM

PLACA DE KEVLAR IMPREGNADO POR MATRIZ POLIMÉRICA

De acordo com (MORAIS e D’ALMEIDA, 2003), para a realização de

testes os quais se tenha resultados os mais fiéis possíveis em relação a flexão,
primeiro pode-se modelar uma placa com extremidades fixas, para se aplicar o
método de Ritz de balanço de energia o qual é dado pela equação:
65
Utilizando-se de alguns parâmetros para os testes, foram analisados três

tipos de fibras para se fazer um comparativo, e estabelecer algumas relações
entre as fibras de vidro, de carbono de Kevlar, na figura 16 são apresentado o
ensaio de tração em uma placa de compósito de Kevlar:
FIGURA 16: Ensaio de resistência à tração em placas de compósitos reforçados com

fibras de Kevlar, fibras de vidro e fibras de carbono.
Fonte: (MORAIS e D’ALMEIDA, 2003)
Conforme citado por (MORAIS e D’ALMEIDA, 2003), foi utilizada uma

máquina para ensaios Instron, com célula de carga com 10 KN de capacidade,
de forma que a base da porta amostras permaneceu rigidamente apoiada
sobre a mesa da máquina de testes, o punção usado possui uma ponta
esférica, com diâmetro de ½ polegada, sendo o carregamento realizado no
centro geométrico de cada placa, os ensaios foram realizados a uma taxa de
carregamento de 2 mm/min, onde os parâmetros obtidos no ensaio foram:
66
TABELA 3: Resultado de ensaios com fibras de carbono, de Kevlar e fibra de vidro

67

FIGURA 17: resultado do teste de impacto em placas de aramida e de carbono
Fonte: (MORAIS e D’ALMEIDA, 2003).

68

FIGURA 18: Resultado do teste de impacto em placa de fibra de vidro e uma híbrida com
fibra de vidro e de carbono.

De acordo com os ensaios realizados e bem estabelecidos na literatura,
o desempenho mecânico dos compósitos avaliados em função do tipo de fibra
empregada como reforço, sob o carregamento e fixação dos corpos de prova, o
compósito com fibra de carbono foi quem apresentou melhores resultados em
termos de energia e força máxima, porém apresentou menores valores de
deflexão. O compósito hibrido de fibra de vidro e aramida (Kevlar), apresentou
propriedades superiores aos compósitos reforçados apenas com fibra de vidro
ou aramida, onde as propriedades específicas deste compósito, principalmente
em termos de energia de resiliência tornam-no atrativo como um substituto
mais barato que os compósitos de fibra de carbono.
69
O compósito de aramida (Kevlar), apresentou uma característica onde a

energia de propagação superior à de iniciação, ou seja, apresentou uma baixa
resiliência, sendo atrativo para utilização onde se exija um material resistente à
tração.
Dessa forma conclui-se que as fibras de aramida sem dúvida nenhuma

possuem a propriedade de alta resistência à tração, muito superior às demais,
por isso da sua utilização em materiais estruturais, que exigem um baixo
módulo de resiliência.

70
9. ESTUDO DE CASO

9.1 A EFICÁCIA DO COLETE BALÍSTICO UTILIZADO PELA

POLICIA MILITAR DO ESTADO DE SÃO PAULO.

9.1.1 OBJETIVO DO ESTUDO DE CASO

Este estudo de caso objetiva trazer alguns aspectos relevantes

junto a policia militar que atualmente, utiliza os coletes balísticos de Kevlar, e
que sem dúvida, possui um alto nível de conhecimento no assunto, e dispõe de
muitos dados técnicos a respeito do material bem como todo um contexto
histórico e evolutivo na utilização dos equipamentos de proteção balística, e
sendo trazer um maior nível técnico ao trabalho de pesquisa já desenvolvido.
9.1.2 METODOLOGIA DO ESTUDO DE CASO

A metodologia consiste na pesquisa de dados junto a instituição,

bem como de acordo com o acesso liberado junto ao seu Show Room da
evolução histórica de seus equipamentos, e dados estatísticos de real
confronto por parte de seus policiais na utilização dos coletes, escudos e
capacetes balísticos, confirmando a eficácia do material em estudo.
9.1.3 APRESENTAÇÃO DA INSTITUIÇÃO

A Polícia Militar do Estado de São Paulo, presente em todos os

municípios do estado, tem como objetivo primaz e constitucional a policia
ostensiva e a preservação da ordem pública, procurando sempre proteger a
vida e a integridade física dos cidadãos paulistanos. Atualmente conta com um
71
efetivo flutuante de aproximadamente 100 mil integrantes entre homens e

mulheres subdivididos nos postos e graduações existentes na corporação.
Uma instituição forte e que vem ao longo do tempo aprimorando suas

técnicas de policia bem como os seus equipamentos, seja para o
enfrentamento à criminalidade, seja para o salvamento de pessoas como no
caso do corpo de bombeiros, e dessa forma, conta com diversas diretorias que
formam um conjunto que assessoria os comandante geral nos diversos
assuntos, da matéria operacional à administrativa, como por exemplo as
diretorias: diretoria de saúde, de pessoal, diretoria de telecomunicações,
diretoria de intendência que trata de assuntos relativos a subsistência e de
fardamento de pessoal entre outros e a diretoria de logística, que acumula
diversas funções, como controle de aquisição de materiais, combustível,
aquisição de viaturas, e armamento e munição.

FIGURA 19: Brasão e logomarca da PMESP
Fonte: (WWW.POLICIAMILITAR.SP.GOV.BR/BRASÃO)

72
9.1.4 HISTÓRICO NA UTILIZAÇÃO DE COLETES
Os coletes de proteção balística, bem como os escudos, vêm sendo

utilizado pela policia militar de são Paulo, desde a década de 70, onde o
principal material utilizado era a fibra de vidro e aço nos casos dos coletes, os
quais chegavam a pesar cerca de 8Kg, já os escudos eram confeccionados
em amianto e seu peso era absurdo, conforme é apresentado na figura 20 e 21
respectivamente:
FIGURA 20:Colete utilizado na década de 70 pela polícia, pesando cerca de 8Kg
Fonte: (AUTOR).
73
FIGURA 21: Colete utilizado na década de 70 pela polícia ( parte posterior do colete).
Fonte: (AUTOR).
Em meados da década de 70 os coletes balísticos eram utilizados pela

policia militar em operações especiais de contra guerrilha urbana, que assolava
na época com seqüestros e roubos a banco. Possuía a cor azul devido à cor do
uniforme, pois à época a policia militar recebia a denominação de Força
Publica, conforme é apresentado na figura 22.
74

FIGURA 22 : Escudo balístico em amianto utilizado até meados dos anos 90, altamente
pesado (parte frontal).
Fonte: (AUTOR)
A Polícia Militar acompanhou a evolução tecnológica no setor de

segurança pública, atualmente é reconhecida como a melhor polícia do Brasil
em termos de treinamento e equipamentos, estes últimos de última geração, e
com o colete balístico não seria diferente. Ao longo dos anos o colete balístico
utilizado foi perdendo peso, para se adequar as exigências de ergonomia do
trabalho policial, sem deixar de lado a segurança do profissional, e o Kevlar
veio para somar nessa grande empreitada, pois proporcionou a utilização do
colete em período integral por parte do policial, que cumpre uma jornada de
trabalho diária de 12 (doze) horas, e dessa forma não poderia suportar o peso
de um colete de 8kg.
75
Em meados de 1999, as normas quanto ao uso de colete balístico na

Polícia Militar mudaram, e de acordo com as novas normas tornou-se
obrigatória a utilização de coletes balísticos por todos os policiais militares do
serviço operacional, ou seja, aqueles que desempenham funções de
policiamento nas ruas e o efetivo das guardas dos quartéis, dessa forma foi
iniciada uma nova empreitada que era a de viabilizar a compra e distribuição de
coletes a todos aqueles que fossem para as ruas desempenhar suas funções.
Em um primeiro estágio os coletes eram retirados ao inicio do serviço pelo
policial e devolvido logo após o término, porém como os coletes ficavam sujos
e mal cheirosos, houve uma resistência quanto a sua utilização pelos policiais,
tal problema foi minimizado com a compra e distribuição de capas individuais
aos policiais, que por um pequeno período teve um mínimo efeito, porém a
resistência ainda continuava. No ano de 2001após a autorização por parte do
comando do exercito, foi autorizada uma nova compra de coletes pela polícia
militar e dessa forma conseguiu atingir a totalidade de distribuição de coletes
como carga pessoal de cada policial que efetivamente estivesse no
desempenho de serviço operacional, ou seja, dessa forma cada policial militar
fica com o colete para uso individual e com a possibilidade de utilização
também em horário de folga, haja vista, que o coletes permanece com o
policial. Atualmente cada policial militar tanto do serviço operacional quanto do
serviço administrativo possui carga individual de colete balístico, pois, também
o pessoal do serviço administrativo esporadicamente também desempenha
serviço operacional.
76
9.1.5 PADRÕES PARA AQUISIÇÃO DOS COLETES, ESCUDOS

E CAPACETES.

A policia Militar possui em seu Centro de Suprimento e Manutenção de

Armamento e Munição (CSM/AM), um laboratório de testes, onde as empresas
que possuem interesse em participar de concorrência pública para a venda
coletes, escudos e capacetes balísticos para a Policia Militar, apresentam seu
produtos ara o referido teste e homologação para a participação no processo,
ou seja, somente os produtos testados pela policia militar e homologado em
seu laboratório de testes é que poderão participar do processo de concorrência
pública. Portanto os equipamentos de proteção balística adquiridos são
previamente testados quanto a sua eficácia, pois para a instituição a vida do
policial não pode ser testada.
A instituição ainda por parte do CSM/AM ainda faz um acompanhamento

e catalogação de todos os coletes que foram alvejados por disparos de arma
de fogo, em policiais em serviço ou de folga, mediante uma sindicância estes
coletes ou escudos são periciados pelos técnicos da policia, a fim de se
verificar todos os aspectos de segurança e se o objetivo principal que é a
eficácia do colete foi atingido, conforme é apresentado nas figuras 23, 24 e 25
respectivamente:
FIGURA 23: Tiro real recebido no colete do policial em serviço
Fonte: (AUTOR).

77
FIGURA 24: Tiro recebido por policial em serviço
Fonte: (AUTOR)
FIGURA 25: teste realizado em coletes da marca Taurus
Fonte: (AUTOR)
78
9.1.6 SALDOS APRESENTADOS

A Polícia Militar conta atualmente com um efetivo flutuante que chega
perto dos 100 mil homens, onde cerca de 90% trabalham no serviço
operacional diuturnamente nas ruas de todo o Estado, como o colete balístico é
um equipamento de proteção obrigatório, todos esses policial possuem um
colete para o trabalho operacional, portanto a logística de distribuição desse
material é muito grandiosa, pois esse material possui um período de validade
devido a possível degradação do compósito, que varia de 6 a 8 anos de
validade e que devem ser trocados com um prazo mínimo de antecedência.
No combate à criminalidade do dia a dia da grande cidade,

corriqueiramente ocorrem o confronto entre os policiais e marginais, onde
conseqüentemente à função alguns policiais são atingidos, porém em seus
arquivos a policia militar não apresenta nenhum caso de transfixação de
projéteis em seus coletes dentro dos níveis a que se propõe a proteger, vindo
assim a confirmar o que é alcançado com os ensaios em laboratórios, onde o
Kevlar é efetivamente eficiente e eficaz quanto à resistência balística, como
pode ser visto em seu Show Room de equipamentos utilizados que fica
localizado em seu Centro de Suprimento e Manutenção no Bairro da Luz. As
fotos apresentas neste estudo de caso foram todas tiradas de coletes e
escudos que se encontram arquivados pela policia militar que após encerrada a
sindicância do evento é catalogada com o nome do policial que o utilizava, a
data da ocorrência e as condições em que se deu o disparo bem como da
eficiência do material, portanto o material é alta confiança na resistência
balística, pois como pudemos ver muitas vidas foram realmente salvas pelo
colete, os quais ficaram eternizados naquele local, como símbolo de uma nova
oportunidade de vida àquele que o utilizava.
79
9.1.7 O DESCARTE DOS COLETES INSERVÍVEIS
A Polícia Militar após o período de validade dos coletes que são de 6 a 8

anos conforma a designação do fabricante, precisa descartar esse material e
que de acordo com a instituição ainda possui um alto valor de mercado, pois
podem ser aplicados como reforços em outros compósitos gerando um outro
material, sendo assim esses colete que foram distribuídos em lote e que já se
expiraram os prazos de validade são encaminhados através de termo de
doação legal por parte da instituição à FUSESP (Fundo de Solidariedade do
Estado de São Paulo), que de posse desse material os vende para as
indústrias de auto peças para a fabricação de um compósito utilizado em
embreagens e pastilhas para veículos, gerando renda para instituição que trata
da assistência social para todo o Estado de São Paulo, dessa forma a Policia
Militar age ecologicamente correta na questão ambiental do descarte dos
coletes e escudos balísticos inservíveis.
80
10. CONSIDERAÇÕES FINAIS

Como podemos verificar nos decorrer das pesquisas, e segundo

diversos autores, o polímero Kevlar alcança a unanimidade no apontamento
entre diversos tipos de fibras, como a fibra mais resistente e que alcança os
maiores valores em diversas propriedades de resistência, utilizada em diversos
seguimentos da indústria como pode ser visto, as principais aplicações são nos
seguimentos de equipamentos que exijam um lato nível de solicitação dos
materiais como no caso de equipamentos de resistência balística.
O estudo de caso somente veio a corroborar com as informações

obtidas nas pesquisas bibliográficas, pois muitas vezes pode haver distorções
entre a literatura e as aplicações reais, porém como podemos ver no caso do
Kevlar, as expectativas foram satisfeitas, porém o que podemos observar é a
restrição quanto aos estudos relacionados, para uma maior gama de aplicação
do polímero, talvez pelo alto valor agregado, ou pelo motivo da patente, não se
Sabe ao certo, porém o que se sabe é que este polímero é suma importância e
suas aplicações não podem ficar restritas, pois se trata de um polímero
revolucionário no campo tecnológico, e que aplicado no campo da resistência
balística, vem ao longo de seus 30 anos salvando vidas, e na área de
equipamento de resistência ao fogo tornando a vida dos profissionais que o
utilizam mais fáceis.
Outra situação ainda muito pouco divulgada e que foi encontrada

durante as pesquisas é que já existem situações ecologicamente corretas em
relação ao descarte do Kevlar é que após a sua utilização em coletes balísticos
e com o prazo de validade vencido os mesmos são reciclados e transformados
em outro compósito utilizado como pastilhas de freio e embreagens para
veículos, ou seja, o campo das descobertas do polímero ainda está no começo,
necessitando de mais pesquisadores e empreenderes par ampliar os
horizontes na aplicação do polímero.
81
Com base nas pesquisas realizadas e no estudo de caso foi verificado

que ao invés de limitações o polímero Kevlar possui aplicações diversas, em
diferentes áreas, como no caso da resistência balística aplicada em coletes, e
roupas resistentes a altas temperaturas e cordas de alta resistência a tração.
As Hipóteses do trabalho foram satisfeitas, tendo em vista que o

polímero Kevlar na aplicação de resistência balística em coletes e escudos
possuem uma catalogação distribuída em níveis de proteção de acordo com a
norma do National Institute of Justice de número 0101.03, que distribui em
quatro níveis de proteção, também que a fibra de poliamida aromática Kevlar
pode além de sua simples aplicação pode ser utilizada como reforço em
painéis em forma de sanduiche formando um compósito com matriz polimérica
de resina epóxi, poliimida e polissulfeto de fenileno entre outras, atribuindo ao
material ótimas propriedades de resistência.
Conforme pôde ser visto no estudo de caso, o Kevlar como colete

balístico é responsável pelo salvamento de inúmeras vidas de policiais e
agentes de segurança, que ganham a vida arriscando suas vidas em prol da
segurança da sociedade e das instituições legalmente constituídas, e ao final
quando têm seu prazo de validade expirado, através de termo de doação dos
coletes e escudos inservíveis ao FUSESP (Fundo de Solidariedade do Estado
de São Paulo), é leiloado por esta instituição para indústrias de fabricação de
pastilhas de freio e discos de embreagens, retornando em recursos que serão
utilizados em beneficio da sociedade carente do Estado.
Sendo assim o polímero Kevlar é sem dúvida um material excepcional,

de alto desempenho e que vale salientar a saudosa Engenheira Química
Stephanie Kwolek descobridora do polímero Kevlar.
82
11. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

ALBUQUERQUE, Jorge Artur Cavalcanti. Planeta plástico, tudo o que você

precisa saber sobre plásticos. Porto Alegre: Editora Sagra Luzzatto, 2001.
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FERREIRA, Daniel. O Colete Balístico. WWW.abordagempolicial.com,

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FREIRE, Estevão, MONTEIRO, Elizabeth E. C., CYRINO, Júlio C. R..

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FINKLER, Maria. Desenvolvimento de compósitos com base em rejeito de

tecidos de algodão e acrílico em matriz de polietileno de alta densidade, 2005.
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MINAYO, Maria Cecília de Souza, SOUZA, Ednilsa Ramos de. Missão

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EVERTON ALEXANDRE NASCIMENTO

FACULDADE DE TECNOLOGIA DA ZONA LESTE

EVERTON ALEXANDRE NASCIMENTO

Estudo do polímero Kevlar® na resistência

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado

NASCIMENTO, Everton Alexandre

Estudo do polímero Kevlar na resistência balística

Monografia apresentada no curso de

À Profª Me. Maria Aparecida Colombo,

Pela paciência, e incentivo, sempre orientando e

À minha esposa Maria de Fátima,

Pela longa caminhada em que seguimos junto, sempre fiel

À minha família, aos amigos e a todos aqueles que de

NASCIMENTO, Everton Alexandre, estudo do polímero Kevlar® na resistência

O trabalho apresenta uma síntese, da necessidade de equipamentos de

Apresenta como tema o estudo de polímeros na resistência balística,

O problema deste trabalho resume-se na questão de: Qual a limitação

Outros aspectos analisados foram os requisitos legais de controle de

PALVRAS CHAVE: Kevlar, proteção, compósitos, equipamentos

NASCIMENTO, Everton Alexandre, estudo do polímero Kevlar® na resistência

KEYWORDS: Kevlar, protection, composites, equipment

2.4.2 FIBRA DE CARBONO ..................................................... 41

2.4.3 FIBRAS POLIMÉRICAS .................................................. 44

9.1.2 METODOLOGIA DO ESTUDO DE CASO....................... 70

9.1.3 APRESENTAÇÃO DA INSTITUIÇÃO.............................. 70

9.1.4 HISTÓRICO NA UTILIZAÇÃO DE COLETES ................. 72

9.1.5 PADRÕES PARA AQUISIÇÃO DOS COLETES, ESCUDOS

9.1.6 SALDOS APRESENTADOS ............................................ 78

9.1.7 O DESCARTE DOS COLETES INSERVÍVEIS ............... 79

10. CONSIDERAÇÕES FINAIS ..................................................... 80

TABELA 1: Resultado de ensaio com principais tipos fibras .......... 37

TABELA 2: Resultado de ensaios em principais fibras de alto

TABELA 3: Resultado de ensaios com fibras de carbono, de Kevlar

FIGURA 1: Sala de testes da empresa CBC S/A ........................... 23

FIGURA 2: Detalhamento do colete balístico dividido em placas de

FIGURA 3:Detalhamento do sistema de multiameaça dos coletes

FIGURA 4: Obtenção de fibra através do processo de pelotização.

FIGURA 5: Obtenção de fibra através de processo de fusão direta.

FIGURA 6: Processo de obtenção do polissulfeto de fenileno. ...... 48

FIGURA 7: Estrutura química do Kevlar (poliamida aromática) ..... 52

FIGURA 8: Placas de Kevlar para fabricação de painéis balístico. 54

FIGURA 9: Trama das fibras de Kevlar .......................................... 54

FIGURA 10: Estrutura molecular do polímero Kevlar® .................. 56

FIGURA 11: Processo de obtenção das fibras em solução ( em

FIGURA 12: Processo de obtenção da fibra em fusão (a seco) .... 58

FIGURA 13: Painel balístico após perfuração por projétil de arma de

FIGURA 14: Roupa especial resistente a altas temperaturas ........ 61

FIGURA 15: Montagem das placas balísticas em veículos para

FIGURA 16: Ensaio de resistência à tração em placas de

FIGURA 17: resultado do teste de impacto em placas de aramida e

FIGURA 18: Resultado do teste de impacto em placa de fibra de

FIGURA 19: Brasão e logomarca da PMESP ................................ 71

FIGURA 20:Colete utilizado na década de 70 pela polícia, pesando

FIGURA 21: Colete utilizado na década de 70 pela polícia ( parte

FIGURA 22 : Escudo balístico em amianto utilizado até meados dos

FIGURA 23: Tiro real recebido no colete do policial em serviço .... 76

FIGURA 24: Tiro recebido por policial em serviço ......................... 77

FIGURA 25: teste realizado em coletes da marca Taurus ............ 77

QUADRO 1: Níveis de proteção balística dispostos em níveis de

QUADRO 2: Principais tipos de componentes matriciais e

QUADRO 3: Aplicações típicas dos principais compósitos com

QUADRO 4: Resultado de ensaio de um compósito com matriz

QUADRO 5: Variações nas propriedades de compósitos reforçados