Disciplina: Gerência de Manutenção – 2020.

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Nome: Lucinea Nogueira

RCM – Manutenção Centrada na Confiabilidade

O RCM – Reliability Centered Maintenance, em português, Manutenção Centrada na
Confiabilidade pode ser definida como uma política de manutenção estruturada para
selecionar as atividades de manutenção necessárias para manter a disponibilidade e
confiabilidade de qualquer processo produtivo, de modo que se reduza ao máximo
possível o LCC – Life Cyle Cost.

LCC – Life Cycle Cost é o Custo do Ciclo de Vida do Ativo. Pode-se resumir como a
soma de todos os custos com o ativo desde a sua especificação, projeto, instalação,
comissionamento, operação e manutenção até o seu descomissionamento, desinstalação
e descarte.

Ou seja, pode-se dizer que a Manutenção Centrada na Confiabilidade consiste na seleção

de estratégias de manutenção para cada ativo, visando manter um determinado processo.

Isso torna a MCC (ou RCM – como prefira chamar) o modelo de manutenção mais
rentável que existe. Pelo fato de ser feito apenas o que deve ser feito para manter o ativo
e não o que pode ser feito.
Há uma diferença muito grande entre fazer aquilo deve ser feito e aquilo que pode ser
feito.

Grande parte dos Gestores de Manutenção erram feio no momento de escolher a estratégia
de manutenção correta para manter um determinado ativo. Isso faz com que se gaste muito
com manutenção e ainda não consiga atingir os níveis desejados de disponibilidade
(principalmente) e confiabilidade no processo.

História
A Manutenção Centrada na Confiabilidade deu seus primeiros passos na década de 1970.

O primeiro evento publicamente conhecido como o “nascimento” da Manutenção

Centrada na Confiabilidade foi a necessidade de certificar a nova linha de aeronaves
Boeing 747, pela FAA – Federal Aviation Authority nos Estados Unidos.
Esse avião tinha níveis de automação jamais vistos na época e tinha uma capacidade de
transportar passageiros três vezes maior que a maior aeronave existente na época.

O uso de metodologias comuns de manutenção não iriam atender as exigências para a

certificação da FAA e além de tudo, ainda iria custar caro.

Isso foi o ponto de partida inicial para que em 1968 fosse criada uma Força-Tarefa na
United Airlines, nomeada de MSG – Maintenacen Steering Group e liderada pelo então
Vice-Presidente de Planejamento de Manutenção – Thomas D. Matteson – e composta
por outros três engenheiros. Matteson e os demais engenheiros teriam que desenvolver
uma política de manutenção que garantisse a confiabilidade operacional das aeronaves.

A Primeira Geração da Manutenção perdurou até meados de 1950. Nessa época,

manutenção não era o ato de manter o ativo e sim, de repara-lo de acordo com a
necessidade. Ou seja, existia apenas a Manutenção Confiabilidade.

A Segunda Geração da Manutenção surgiu no período pós Segunda Guerra Mundial

devido a alta competitividade e crescimento do consumo devido às circunstâncias. No
Japão, os Engenheiros Industriais começaram a perceber que alguns equipamentos
falhavam em intervalos semelhantes e ali nascia a Manutenção Preventiva.

A Terceira Geração da Manutenção surgiu em 1970, impulsionada pela Terceira

Revolução Industrial (chegada da automação industrial).

Na época, a chegada de instrumentos de Manutenção Preditiva facilitou a adoção da

estratégia da Manutenção por Condição.

Na Segunda Geração da Manutenção o foco da manutenção era preservar o equipamento.

Com a chegada da Manutenção Centrada na Confiabilidade o foco passou a ser preservar
as funções dos equipamentos e atuar apenas conforme os Modos de Falha,
proporcionando uma forma de garantir a disponibilidade e confiabilidade necessárias para
o processo, e o melhor de tudo, gastando o mínimo possível.

A Quarta Geração da Manutenção, com nascimento nos anos 2000, fica marcada
principalmente pela elevação da Manutenibilidade dos ativos por parte dos fabricantes,
pelos seus níveis de autonomia e pela adoção de estratégias de se realizar “menos com
menos” na busca por índices de Manutenção de Classe Mundial.

- Parâmetros de Confiabilidade:

Confiabilidade é a probabilidade de um determinado item, componente, equipamento,

máquina ou sistema desempenhar a sua função especificada no projeto, de acordo com as
condições de operação especificadas, em um intervalo específico de tempo.

MTBF – Tempo Médio Entre Falhas:

MTBF é a sigla de Mean Time Between Failues, que em tradução livre é Tempo
Médio entre falhas. Ou seja, MTBF é a média aritmética dos tempos decorridos entre as
falhas de um determinado equipamento durante a operação.

Taxa de Falhas:
Se chamarmos a taxa de falhas de lambida, podemos ver que a taxa de falhas é o inverso
do MTBF.
Fórmula para Cálculo da Confiabilidade
A confiabilidade é uma Função do Tempo, não é um número definido. Onde a “fórmula”
para calculo é:

Curva da Banheira

Em muitos casos, traçando as taxas de falhas contra uma escala de tempo contínua os
resultados constituem a chamada Curva de Banheira.

A partir da sua forma, a curva pode ser dividida em três zonas ou períodos distintos com
bastante facilidade. Estas zonas diferem entre si nas taxas de falhadas e no padrão de
causalidade, como e mostrado: mortalidade infantil, vida útil e desgaste.

No entanto, algumas pesquisas recentes revelam que a teoria da “Curva Banheira” não é
tão convincente em algumas situações.

É necessário identificar e discutir criticamente os métodos práticos para quantificar e

eliminar a falha em cada “curva”da banheira.
Além disso, deve mostrar como combinar estes métodos em um plano coerente de
programa de qualidade e confiabilidade para reduzir a taxa de falha inicial, prolongar a
vida útil, limitar a taxa de falha aleatória e tomar as medidas necessárias antes do período
de desgaste.

Seleção das Estratégias de Manutenção através da Manutenção Centrada em

Confiabilidade:

A Manutenção Centrada em Confiabilidade se resume basicamente em quatro tipos de

manutenção, que quando combinados, resultam em uma estratégia global de
manutenção.
Esses tipos são:
▪ Manutenção Corretiva: Consiste em todas as ações de manutenção
realizadas após as falhas, seja potenciais ou funcionais.
▪ Manutenção Preventiva: Consiste em todas as ações de manutenção
realizadas para reduzir a probabilidade da ocorrência da potencial.
▪ Manutenção Preditiva e Detectiva: Consiste em monitoramento e testes com
a finalidade de identificar e quantificar a severidade falhas potenciais em
estágio inicial.
▪ Manutenção Proativa: Consiste na otimização contínua do processo e de
equipamentos através da experiência adquirida com os eventos de falha e/ou
manutenção

Dentro de um programa de Manutenção Centrada na Confiabilidade as ações de

manutenção devem ter três objetivos básicos:
1. Diminuir ou eliminar a chance de ocorrência de uma falha.
2. Diminuir ou eliminar a severidade de uma falha.
3. Aumentar a chance de detecção da falha em estágio inicial.
Perceba que o objetivo número 1, atua na ocorrência da falha. O objetivo número 2 atua
no efeito da falha e o objetivo número 3 atua na detecção da falha
Para isso, um dos pontos crucias para a implantação de um programa de RCM –
Manutenção Centrada na Confiabilidade é o FMEA.

FMEA é a sigla de Failure Modes and Effects Analysis, em português, Análise dos Modos
e Efeitos de Falha.

O FMEA consiste na análise do processo de produção e no apontamento da falhas que

podem acometer aquele processo, quais são os sintomas que aquelas falhas apresentam
(modos de falha) e quais são suas consequências (efeitos).
A partir desse ponto, calcula-se o RPN – Número de Prioridade e Risco de cada falha
analisando-as sob três óticas: ocorrência, severidade e detecção.

O Risk Priority Number classifica as falhas de acordo com o risco. Quanto maior o RPN,
maior é o risco que aquela falha apresenta para a empresa. Portanto, mais recursos devem
ser aplicados para reduzir esse risco.
Seja atuando na ocorrência da falha, na severidade ou na detecção.
Além da classificação das falhas de acordo com o RPN, um dos produtos do FMEA é a
definição das ações de manutenção.

Cada ação de manutenção deve ser classificada com base na Matriz de Criticidades dos
Equipamentos.
Equipamentos críticos que podem apresentam falhas com RPN alto, merecem mais
atenção e recursos para não deixar que essas falhas aconteçam. Equipamentos de
criticidade mediana, vão receber atenção e recursos menores e assim por diante.
Veja na Matriz abaixo:

.
Como se aplica essa metodologia, acima de tudo, na prática?
Após o processo de implementação da Manutenção Centrada na Confiabilidade, do
mesmo modo, chega o momento de colocar em prática. Isso se dá a partir de sete
perguntas. São elas:

1. Quais são as funções e padrões de desempenho do sistema/equipamento no

seu contexto atual de operação?
2. Como o sistema pode falhar ao realizar essas funções?
3. O que pode causar a falha funcional?
4. O que acontece quando a falha ocorre?
5. Quais podem ser as consequências da ocorrência da falha?
6. O que pode ser feito para detectar ou prevenir a ocorrência da falha?
7. O que deve ser feito se não for identificada uma tarefa de manutenção?
Ao responder a essas sete perguntas, é possível evidenciar o que cada ativo em revisão
realiza em seu contexto de produção.

Quais as vantagens da implementação da RCM em empresas?

Então, de maneira geral, primeiro de tudo, o principal objetivo da implementação da

Manutenção Centrada na Confiabilidade em uma organização é o de aumentar a
disponibilidade dos equipamentos e, consequentemente, otimizar a produtividade,
Por fim, a Manutenção Centrada na Confiabilidade gera ganhos significativos em outras
áreas da companhia. Quando se extrapola a análise dos resultados após a implementação
da metodologia, é possível notar, a médio e longo prazos:
• maior confiabilidade;
• maior segurança;
• melhoria na qualidade dos produtos;
• ausência de danos ao meio ambiente;
 • maior custo eficaz (quando assegura-se, por meio de práticas acertadas de
manutenção, que o capital investido tenha o melhor retorno).

Disponível em:

I-Cyrino, Luis. Curva da banheira e taxas de falha. Julho,2017. Disponível em:

<https://www.manutencaoemfoco.com.br/curva-da-banheira/ > Acesso em 01 de
Novembro de 2020.

II-Engeman. Manutenção em Confiabilidade. Disponível em:

<https://blog.engeman.com.br/manutencao-confiabilidade/
> Acesso em 01 de Novembro de 2020.

III-Teles,Jhonata. Introdução a Manutenção de Confiabilidade.. Disponível em: <

https://engeteles.com.br/manutencao-centrada-na-confiabilidade/
> Acesso em 01 de Novembro de 2020.