Sumário

 Apresentação da Empresa;
 Apresentação do tutor;
 Apresentação dos alunos;
 Histórico da Manutenção;
 História do RCM;
 Metodologia;
 Diagrama de decisão;
 RCM II na prática.
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História da Manutenção

1970 - 2000
Terceira Geração:

• Maior disponibilidade e
confiabilidade dos
equipamentos;
1950 - 1970 • Maior segurança;
Segunda Geração: • Melhor qualidade dos
produtos;
1930 - 1950 • Maior disponibilidade • Ausência de danos ao
dos equipamentos; meio ambiente;
Primeira Geração:
• Maior vida útil dos • Maior vida útil dos
equipamentos; equipamentos;
• Conserto após avaria
• Custos menores. • Maior custo-eficaz.
 Definições:

 1ª Geração Manutenção: Baseada em manutenções corretivas. Máquinas pouco

complexas; fáceis de consertar; necessidades básicas como limpeza e lubrificação; a
mecanização era baixa portanto os tempos de inatividade à espera de recuperação de
falhas não importavam muito.
 2ª Geração Manutenção: Após a Segunda Guerra Mundial, com efetivo menor nas
indústrias e necessidade de aumento de produção, a mecanização aumentou fazendo
aumentar a complexidade dos equipamentos. Surge então o conceito de manutenção
preventiva: revisões gerais realizadas em intervalos fixos. Custo de manutenção aumenta
muito quando comparado com os custos operacionais. Estudos para aumentar a vida útil
dos itens começam a surgir.
 3ª Geração Manutenção: Houve necessidade de aumentar a disponibilidade e
confiabilidade da maquinaria, maior segurança, melhor qualidade dos produtos,
ausência de danos ao meio ambiente, aumento da vida útil dos equipamentos, maior
custo-eficaz, trazendo os desafios para a manutenção de : selecionar técnicas
apropriadas; lidar com cada tipo de processo de falha; satisfazer as expectativas dos
proprietários/usuários, baixo custo e suporte ativo das pessoas envolvidas.
 4ª Geração

 Maior disponibilidade das instalações;

 Maior segurança;
 Melhor qualidade dos produtos;
 Ausência de danos ao meio-ambiente;
 Maior vida útil dos equipamentos;
 Maior efetividade de custo;
 Gestão de risco aplicada aos ativos;
 Confiabilidade humana;
 Precisão na medição e demonstração de resultados.
 Perguntas da 4ª Geração:

 O que fazer para evitar as falhas dos Ativos?

 Como trabalhar a ferramenta RCM II?
 Como defender e necessidade de um estudo de RCM II?
 O que é um Diagrama de decisão?
 Qual Ativo falhará mais? O mais Antigo? Por quê?
 Quanto mais antigo, mais falhará o componente?
 Como entender a Curva da Banheira? Quantas existem?

À partir de agora, você saberá responder todas estas

perguntas.

Bom treinamento...
 O que é, e pra que serve?
- Curva da Banheira -

Fonte: MOUBRAY, J. RCM II. Manutenção centrada em confiabilidade. Edição brasileira. Aladon Ltda. Lutterworth. Inglaterra. 2000
 A REALIDADE DAS
CurvaFALHAS
da Banheira e suas decomposições

A Padrão A: “A Curva de Banheira”: Alta mortalidade infantil seguida de

um baixo nível de falhas aleatórias, terminando em una zona de
desgaste.
B Padrão B: “O Ponto de Vista Tradicional”: Poucas falhas aleatórias
terminando em una zona de desgaste.

C Padrão C: Um constante incremento na probabilidade condicional da

falha.

D Padrão D: Um rápido incremento na probabilidade condicional da falha

seguido de um comportamento aleatório.

E Padrão E: Falhas Aleatórias: Nenhuma relação entre a idade dos

equipamentos e a probabilidade condicional de que falhem.

Padrão F: Alta mortalidade infantil seguida de um comportamento

F aleatório da probabilidade condicional das falhas.
 O que é, e pra que serve?
- Curva PF -

Falhas Potenciais: Podemos definir a Falha Potencial

como condição identificável que indica se a falha
funcional está para ocorrer ou em processo de
ocorrência,
- Consideram que muitas falhas não acontecem
repentinamente, mas se desenvolvem ao longo do
tempo.
- Representam o ponto onde o item físico começa a
apresentar perda do desempenho da função.
- Perda parcial da função, estipulada com base em um
padrão de desempenho estabelecido.
- Podemos trabalhar nesta análise com a Curva P-F.
- O intervalo P-F é o intervalo onde conseguimos
identificar o potencial de falha, tomar as ações
pertinentes para correção antes de a falha ocorrer.
 Qual a diferença entre:
Manutenção Comum X Manutenção Centrada em Confiabilidade

Manutenção comum

 Foco no Equipamento e não em sua Função;

 Maiores corretivas;
 Troca de peças por periodicidade – Ainda em vida útil;
 Falta de procedimento.

Manutenção Centrada em Confiabilidade (RCM)

 Leva em conta a FUNÇÃO do equipamento;

 Estuda sobre as falhas potenciais que possam existir ao longo do seu uso;
 Cria Tarefas de manutenção de acordo com o contexto e experiências;
 Amparada por Normas;
 Melhora a Eficiência do Ativo.
 Criação do RCM II

 Desenvolvido para aviação civil norte-americana;

 Havia necessidade de diminuir os acidentes com os aviões (1960);
 1968- MSG-1 / 1970- MSG-2;
 Primeira publicação do RCM por Stanley Nowlan e Howard Heap em 1978;
 1980- MSG-3 Utilizado na aviação;
 Objetivo: gerenciar risco das falhas e suas consequências;
 Foi adaptado para indústria em geral por John Moubray e chamado de RCM
II e publicado em 1990;
 Normas SAE JA 1011 e SAE JA 1012;
 “Não basta executar certo as ações de manutenção, é preciso só executar
certo as ações certas, e somente elas.”
 Desvendando o RCM II

 Processo usado para determinar o que deve ser feito para garantir que um
ativo continue a fazer aquilo que seu usuário espera no presente contexto
operacional. Ou seja, manter sua Função.
 Evita gerar ações desnecessárias que geram custos e inserem novos modos de
falha com as frequentes desmontagens, reparos e remontagens periódicas.
 Considera que falhas podem ocorrer a qualquer momento e portanto NÃO É
POSSÍVEL eliminá-las totalmente, e há a necessidade de tratá-las de forma a
minimizar as suas consequências com a melhor Tarefa de manutenção possível.
 Não é uma cultura a ser implementada e nem tampouco uma ferramenta
para gerar planos de manutenção, mas sim, uma ferramenta de estudo das
falhas.
 AS 7 PERGUNTAS
AS 7 PERGUNTAS DE RCM DE RCM

RCM é um processo para determinar o que se deve fazer para

assegurar que qualquer ativo continue fazendo o que seus
usuários desejam que faça, em seu contexto operacional atual.

1. Quais são as funções (o que os usuários querem que faça)?

2. De quais maneiras pode falhar (falhas funcionais)? AMFE
3. O que causa que falhe (modos de falha)? FMEA
4. O que acontece se falha (efeitos da falha)?
5. Qual é a importância da falha (consequências da falha)?
6. Pode se fazer algo para predizer ou prevenir a falha?
7. O que se deve fazer se não se pode predizer ou prevenir a Decisão
falha?
AS 7 PERGUNTAS DE RCM
PLAN DE MANUTENÇÃO

ATIVO

FUNÇÃO 1 FUNÇÃO 2

FALHAS FALHAS FALHAS FALHAS

FUNCIONAIS FUNCIONAIS FUNCIONAIS FUNCIONAIS

MODO DE MODO DE MODO DE MODO DE MODO DE MODO DE MODO DE MODO DE

FALHA FALHA FALHA FALHA FALHA FALHA FALHA FALHA

EFEITO EFEITO EFEITO EFEITO EFEITO EFEITO EFEITO EFEITO

CONSEQUÊNCIA CONSEQUÊNCIA CONSEQUÊNCIA CONSEQUÊNCIA CONSEQUÊNCIA CONSEQUÊNCIA CONSEQUÊNCIA CONSEQUÊNCIA

TAREFA TAREFA TAREFA TAREFA TAREFA TAREFA TAREFA TAREFA

O PLANO DE MANUTENÇÃO
 MODOS E PATRONES DE FALHAS:
MODOS DE FALHA
EXEMPLO MOTOR

Transmitir 150Nm de torque para a bomba

de água @ 1.200 RPM

Não transmite torque para a bomba de água

Isolamento da Conexão
Fase de motor Graxa perde Cabo de
Rolamento bobina do elétrica
Invertida propriedades potência
desgastado motor degradado solta por
após intervenção lubrificantes rompido
por umidade vibração

E E F B D E
CONSEQUENCIA DAS
RCM: AS FALHAS
SETE PERGUNTAS BÁSICAS

RCM é um processo para determinar o que se deve fazer para

assegurar que qualquer ativo continue fazendo o que seus
usuários desejam que faça, em seu contexto operacional atual.

1. Quais são as funções (o que os usuários querem que faça)?

2. De quais maneiras pode falhar (falhas funcionais)?
3. O que causa que falhe (modos de falha)?
4. O que acontece se falha (efeitos da falha) ? Oculta
Seg. / M.A.
5. Qual é a importância da falha (consequências da falha)?
Op.
6. Pode se fazer algo para predizer ou prevenir a falha? Ñ Op.
7. O que se deve fazer se não se pode predizer ou prevenir a
falha?
-17-
ESTRATEGIAS DE MANEJO DE FALHAS

RCM é um processo para determinar o que se deve fazer para

assegurar que qualquer ativo continue fazendo o que seus
usuários desejam que faça, em seu contexto operacional atual.

1. Quais são as funções (o que os usuários querem que faça)?

2. De quais maneiras pode falhar (falhas funcionais)?
3. O que causa que falhe (modos de falha)?
4. O que acontece se falha (efeitos da falha) ?
5. Qual é a importância da falha (consequências da falha)?
Estratégia
6. Pode se fazer algo para predizer ou prevenir a falha? de decisão
7. O que se deve fazer se não se pode predizer ou prevenir a
falha?
-18-
ESTRATEGIAS DE MANEJO DE FALHAS

RCM é um processo para determinar o que se deve fazer para

assegurar que qualquer ativo continue fazendo o que seus
usuários desejam que faça, em seu contexto operacional atual

1. Quais são as funções (o que os usuários querem que faça)?

2. De quais maneiras pode falhar (falhas funcionais)?
3. O que causa que falhe (modos de falha)?
4. O que acontece se falha (efeitos da falha) ?
5. Qual é a importância da falha (consequências da falha)?
6. Pode se fazer algo para predizer ou prevenir a falha?
7. O que se deve fazer se não se pode predizer ou prevenir a Estratégia
falha? de decisão
 ESTRATEGIAS DE MANEJO DE
ESTRATÉGIAS DE MANEJO DE FALHAS
FALHAS

As estratégias incluem:

Manutenção preditiva ou baseado na condição

Manutenção preventiva – Recondicionamento cíclico.

Manutenção preventiva – Troca cíclica

Manutenção detectiva - Tarefas de testes de detecção

Nenhuma manutenção cíclica

Mudanças na configuração física do sistema ou da maneira na qual

ele é operado ou manutenido (Reprojeto).

RCM reconhece que todas são válidas como tratativas

de falhas. -20-
ESTRATÉGIAS

ANTES DA FALHA APÓS A FALHA

Treinamentos
Tarefa sob condição

Reprojeto
Recondicionamento
cíclico
Deixar falhar
(Run to fail)
Troca cíclica
Tarefa teste
de detecção
RESULTADOS TÍPICOS DE RCM

ANTES APÓS

Corretivo Corretivo de
emergência Preditivo Teste de
programado
detecção
(sob condição)
Preditivo
(sob condição)

Teste
detecção

Preventivo

Preventivo Corretivo de Corretivo

emergência programado
APLICAÇÃO DA METODOLOGIA

 Contexto Operacional
 Função
 Falha funcional
 Modo de falha
 Efeito da Falha
 Avaliação da Consequência
 Diagrama de Decisão
 Planilhamento das Tarefas
 Inserção no sistema ERP
ESCRITA DO CONTEXTO OPERACIONAL

 No contexto operacional deve estar descrito todas as informações

do item analisado, informações quantitativas e qualitativas.

 Deve ficar claro no contexto todas as funções primárias e padrões

de desempenho. As funções secundárias também estarão expressas
no contexto. Fotos, fluxogramas do processo, tudo isso ajudará no
complemento do contexto operacional e podem estar anexados.

Exercício:
 Descreva o contexto operacional do encanamento de gás da tua
cozinha. Considerar botijão 13kg, válvula, mangueira.

 10 minutos
APLICAÇÃO DA METODOLOGIA

 Função Primária: Fáceis de ser reconhecidas; nomes dos ativos industriais

estão normalmente baseados nas funções primárias. O desafio é descobrir os
padrões de desempenho de cada função primária.
 Toda função deve ser escrita no modelo:
Verbo no Infinitivo + Objeto + Padrão de desempenho

 Função Secundária: Espera-se que os ativos façam uma ou mais funções, além
das funções primárias. Essas funções são definidas baseadas no ESCAPES.
E- Integridade Ambiental
S- Segurança/ Integridade estrutural
C- Controle/ Contenção/ Conforto
A- Aparência
P- Dispositivos de Proteção
E- Economia/Eficiência
S- Supérfluos
APLICAÇÃO DA METODOLOGIA

 E- Funções em torno do meio ambiente. Ex: Conter 10m³ de Soda Cáustica durante o
funcionamento do Ativo.
 S- Funções que previnam ferimentos ou morte. Ex: prevenir os usuários de sofrer
choques elétricos. Aqui podem ser consideradas as funções de seguranças de
alimentos quanto a contaminação. Função de suportar outro ativo, subsistema ou
componente. Ex: suportar o peso do telhado, estantes e quadros.
 C- Funções de indicação de controle. Ex: marcador de combustível. Funções que
garantam o conforto da operação. Ex: Permitir sentar-se confortavelmente.
 A- Função dedicada à manter a aparência do ativo. Ex: Pintura de acordo com
padrões da empresa.
 E- Impõe limites de gastos e de eficiência do ativo. Ex: Consumo de combustível
 S- Função inexistente no processo atual. Ex: Bomba para dreno de galeria.
APLICAÇÃO DA METODOLOGIA

 Padrão de desempenho: Amplitude que qualquer usuário deseja que

um ativo faça alguma coisa.

Capabilidade Inicial
Desempenho

Não
Não baixa Manter
sobe desse nesse
desse nível nível
nível

Desempenho Desejado

Tempo
APLICAÇÃO DA METODOLOGIA

 Padrão de Desempenho Múltiplo: Mais de um padrão de desempenho por exemplo:

Aquecer 500 Kg de produto até 125°C em uma hora;

 Padrões de desempenho devem ser em sua maioria quantificados;

 Padrões de desempenho qualitativos dificulta a definição de falha;

 Padrões de desempenho absolutos ou ausentes indicam que o sistema deve se manter

naquelas condições expressas da função sem alteração;

 Padrões de desempenho variáveis devem ser sempre considerados na pior das hipóteses
para contemplar o pior dos casos;

 Padrões de desempenho com limites superior e inferior, sempre podem variar dentro da
capabilidade do sistema desde que o limite inferior não seja menor que o desempenho
desejado e o superior maior que a especificação.
APLICAÇÃO DA METODOLOGIA

 Descrever o contexto operacional do sistema e determinar algumas funções

(primárias e secundárias). Considere que a vazão da bomba é de 900 l/min, a
temperatura ideal do produto 30° C e a pressão de 3 bar. Caso um dos
parâmetros esteja fora a bomba deve ser desligada.

 20 minutos
APLICAÇÃO DA METODOLOGIA

 Falha Funcional: Incapacidade de

qualquer ativo de cumprir uma função
para um padrão de desempenho que é
aceitável pelo usuário. As falhas podem
ser totais ou parciais.

 Para pensar:

Moinho rodando abaixo da velocidade

nominal;
Rolamento travado;
Pés da cadeira quebrados;
Válvula PSV abrindo em uma pressão
superior ao necessário
Pneu do carro furado.
APLICAÇÃO DA METODOLOGIA

 Modos de falha: São eventos que causam as falhas funcionais, a causa raiz
da falha funcional. Gerencia-se a manutenção ao nível individual de cada
modo de falha.
Dica: Evitar colocar “Danificado” / “Danificada”
APLICAÇÃO DA METODOLOGIA

Ainda sobre Modos de Falhas:

 Descreve-se com um substantivo e um adjetivo;

 A quantidade de modos de falha pode agilizar ou delongar a análise,
portanto devemos considerar:
 Histórico do sistema;
 Modos de falha referenciados no plano atual;
 Ainda não ocorreram mas tem grande probabilidade de ocorrer;
 Consequências maiores;
 Utilizar verbos específicos e detalhes na descrição;
 Modos de falha com relação a dispositivos de proteção devem ser
considerados funções secundárias;
 Erros humanos devem ser considerados.
APLICAÇÃO DA METODOLOGIA

Ainda sobre Modos de Falhas:

 Verbos como falhar, quebrar ou funcionar mal devem ser usados com
moderação;
 Ser específico o tanto quanto possível, por exemplo: a válvula trava
fechada devido à oxidação do parafuso guia.
 Após a definição do modo de falha, torna-se possível considerar o que
acontece quando ele ocorrer e verificar suas consequências. A partir disso
é possível antecipar, corrigir, prevenir ou até mesmo reprojetar o ativo.

 Descrever modos de falha possíveis para o rotor

onde a função primária da bomba é transferir
soda do tanque A para o tanque B. Citar pelo
menos três modos de falha que podem ocorrer.

5 minutos.
APLICAÇÃO DA METODOLOGIA

 Efeitos da Falha: Deve descrever o que acontecerá ao sistema se nada fosse feito
proativamente ou corretivamente para impedi-lo. Limitado ao comportamento
do sistema após a falha e descreve seus eventos consecutivos. (Evidência que a
falha ocorreu; se pode ameaçar meio-ambiente ou segurança; afeta a produção
ou a manutenção; se há danos físicos (ao equipamento); o que precisa ser feito
para reparar a falha; estimativa do tempo de reparo).
APLICAÇÃO DA METODOLOGIA

Segunda parte.
APLICAÇÃO DA METODOLOGIA

 Avaliação das consequências: Nesse ponto começa a aparecer a aplicação da

metodologia do RCM. Aqui avaliamos as consequências de cada efeito,
baseando no modo de falha, e classificamos as consequências em 4 tipos:
Consequências de falhas ocultas;
Consequências na segurança e meio ambiente;
Consequências operacionais;
Consequências Não Operacionais.
APLICAÇÃO DA METODOLOGIA
APLICAÇÃO DA METODOLOGIA

 Funções Ocultas: São todas as funções que provocam falhas que não são
evidentes para operação em condições normais de operação.
 Consequências de falhas ocultas: Aplica-se a maioria dos dispositivos de
proteção. Os dispositivos de proteção dividem-se em cinco categorias
distintas:
 Alertar os operadores para situações anormais;
 Desligar equipamento no caso de falha;
 Eliminar ou aliviar condições anormais as quais poderia suceder uma falha
que poderia causar danos mais sérios;
 Assumir a função que falhou (reserva);
 Prevenir a ocorrência de situações perigosas.
APLICAÇÃO DA METODOLOGIA

 Consequências na segurança: Perda de função ou outro dano secundário

que poderia ferir ou matar alguém.
 Consequência no meio ambiente: Perda de função ou outro dano
secundário que poderia levar a violação de qualquer regulamentação ou
padrão ambiental conhecido.
 Consequências operacionais: Efeito adverso direto sobre a capacidade
operacional podendo ser: produção reduzida; qualidade do produto;
serviço deficiente ao cliente; aumento de custos operacionais.
 Consequências não operacionais: Envolve custo direto do reparo, portanto
são consequências econômicas.
DIAGRAMA DE DECISÃO

TAREFAS SOB CONDICÃO

*>60.5°C

60.0
58.0
56.0
54.0
52.0
50.0
48.0
46.0
44.0

Inspecionar se está falhando

42.0
40.0
38.0
36.0
34.0

*<33.7°C
DIAGRAMA DE DECISÃO

TAREFAS DE RECONDICIONAMENTO
CÍCLICO
Reparar o componente ou sistema
em intervalos fixos
independentemente de seu estado
DIAGRAMA DE DECISÃO

TAREFAS DE TROCA CÍCLICA

Substituir o componente ou sistema em
intervalos fixos independentemente de seu
estado
DIAGRAMA DE DECISÃO

Tarefas “A falta de…”

Ações tomadas se não se pode achar uma tarefa proativa
DIAGRAMA DE DECISÃO

NENHUMA
MANUTENÇÃO
CICLICA
IMPLEMENTAÇÃO

-45-
PLANILHA DO FMEA

-46-
PLANILHA DE DECISÃO

-47-
A NORMA SAE RCM
REGULAMENTAÇÃO
RCM e regulado pela norma
SAE JA 1011 “Critérios de
Avaliação para Processos de
Manutenção Centrada na
Confiabilidade (RCM)”
A norma e um documento que
estabelece os critérios que
deve ser satisfeito por qualquer
processo que se denomine
RCM

-48-
FECHAMENTO

Obrigado
Vagner S. Santos
Engenheiro Mecânico
MBA em Gestão Industrial 4.0
Especializado em Engenharia de Confiabilidade
Especializado em Gerenciamento da Engenharia de Manutenção e Segurança do Trabalho
mvtreinamentos@outlook.com
MV Treinamentos: 11 944602595

-49-