UNIVERSIDADE FEDERAL DE UBERLÂNDIA

FACULDADE DE ENGENHARIA MECÂNICA

João Naves de Ávila, 2121, Campus Santa Mônica
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Nicholas Jhonny da Silva (11521EAR002)

João Vitor Sousa Basílio (11521EAR013)

7.1.9 Arquitetura e Fabricação de Peças Aeronáuticas em Compósitos

7.1.9.1 Design Sanduíche
(a) Sanduíche com honeycomb monolítico
De acordo com a natureza do componente, dois métodos de fabricação podem ser
distinguidos:
 Fabricação multifásica: as placas de revestimento da estrutura em sanduíche são
polimerizadas separadamente e, em seguida, colocadas no núcleo do honeycomb
previamente moldado, com interposição de um filme adesivo. Depois disso, a
montagem é polimerizada seguindo o processo mostrado na Seção 4.4.2, com a
possibilidade de uso de uma autoclave.
 Manufatura monofásica: Depois que o núcleo do honeycomb é usinado, as
películas úmidas são colocadas diretamente neste núcleo. O conjunto é
polimerizado usando o mesmo método usado para o método multifásico.

Figura 7.17: Caixa de flap

 Exemplo: caixa de flap (Figura 7.17).

O núcleo honeycomb garante a estabilidade dimensional do componente. No
entanto, a massa da peça está cresce significativamente com a espessura do núcleo.
 Exemplo: empenagem horizontal de uma aeronave de combate (Figura 7.18).

Notas
 A perfuração do laminado de boro/epóxi é evitada tanto quanto possível. A
operação é muito caro e precisa de usinagem ultra-sônica, junto à uma ferramenta
de diamante.

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 Existe um problema de corrosão dos honeycomb metálicos. Esta corrosão deve-se

à ação combinada da água que gradualmente condensa na estrutura e de estresse
termomecânico (fadiga) que ocorrem na estrutura do sanduíche.

Soluções
Revestir as folhas metálicas que constituem o honeycomb com um filme de resina.
Introduzir um inibidor orgânico auto-reparável que reconheça os potenciais pontos
de ataque para evitar a reação com a água.

b) Painéis de revestimento sanduíche

Quando a peça se torna muito espessa (faixa de 150 mm), as placas de
revestimento são endurecidas separadamente usando um núcleo honeycomb, de acordo
com os arranjos geométricos mostrados na Figura 7.19. Quando a peça é muito longa, a
exigência de estabilidade dimensional pode exigir a interposição de nervuras longitudinais
intermediárias.
Cada componente (revestimento, nervuras) é montado e primeiramente
polimerizado seguindo o método monolítico, cuja técnica foi descrita acima.
 Exemplo: aba de asa (Figura 7.20).

(c) Sanduíche para o reforço de longarinas e nervuras.

A rigidez torcional e de flexão pode ser aumentada pela introdução de estrutura
honeycomb, como representado na Figura 7.21.

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Figura 7.18: Cauda horizontal

Figura 7.19: Painéis de revestimento sanduíche.

7.1.9.2 Painéis reforçados com nervuras

Os painéis reforçados com nervuras são componentes comuns na contrução com
metal: os reforços são tanto montados no painel quanto integrado a ele. Nesse caso, eles
são projetados como parte do próprio painel e usinado em conjunto. Assim, um paralelo
pode ser encontrado ao obter painéis compósitos endurecidos.

(a) Adicionado reforços

As formas das nervuras usadas na construção convencional também podem ser
encontradas para reforços compósitos, conforme mostrado na Figura 7.22.
 Exemplo: caixa de asa (Figura 7.23)

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Figura 7.20: Aba de asa.

Figura 7.21: Reforço de mastro e costela.

Figura 7.22: Formas de reforços.

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Figura 7.23: Caixa de asa com reforços adicionados.

b) Enrijecedores monolíticos
Estes são curados ao mesmo tempo em que os revestimentos também são. Este
último pode suportar cargas mais altas que o caso anterior, mas com maior custo. O modo
de fabricação é mostrado esquematicamente na Figura 7.24 para os chamados reforços de
ômega. A fabricação requer o uso de núcleos removíveis, como:
 Núcleo de silício, cuja peça é termoexpansível
 Núcleo de silício oco endurecido por meio de ar comprimido
 Cores núcleos que se fundem a uma temperatura na ordem dos 170°C, ou seja, um
pouco superior à polimerização temperatura da peça
 Exemplo: placa nervurada (Figura 7.25)
 Exemplo: revestimento da empenagem vertical (ver Figura 7.26)
Os reforços de carbono/epóxi são obtidos combinando a pressão da autoclave e
dilatação térmica dos módulos de liga leve destacável. *As etapas do processo são
mostradas esquematicamente na Figura 7.26.

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Figura 7.24: Enrijecedores monolíticos.

Figura 7.25: Placa nervurada.

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Figura 7.26: Pele de cauda vertical: (a) e (b) passos de drapejar, (c) parte
acabada.

Figura 7.27: Asa exterior.

 Exemplo: asa externa

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Esta é uma parte da estrutura primária da asa da aeronave ATR 72 (ver Seção
7.1.6). Consiste de dois painéis de carbono / epóxi com reforços monolíticos, duas
longarinas de carbono/epóxi e 18 nervuras de lâminas de liga leve dobradas, como
mostrado esquematicamente na Figura 7.27.
O peso da caixa de asas é de 260 kg (redução de 65 kg em comparação
com uma solução totalmente metálica).

Notas: A proteção contra raios de tal estrutura requer precauções específicas, como:
Incorporação de um tecido condutor feito de fios de bronze à superfície
aerodinâmica;
Instalação de pára-raios ao longo das longarinas;
Proteção de fixadores.

 Exemplo: flaps (Figura 7.28)

Figura 7.28: Aba do freio a ar

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