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8. PROJETO E SIMULAÇÃO DOS PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO

Todo e qualquer processo industrial de fabricação, principalmente os processo de

conformação mecânica – inclusive aqueles não tão usuais (ex.: estampagem eletromagnética,
hidroconformação, etc.), deve ser cuidadosamente planejado, visando prever todas as variáveis
que governam o estado de deformação imposto ao material, além das condições
(panoramas/layouts) de fabricação possíveis para um dado produto.
Logicamente, que este planejamento vai depender de inúmeros fatores dentro os
quais se destacam:
i) O conhecimento acerca dos materiais e do ferramental utilizado:
principalmente com relação ao controle periódico (inspeção) de suas características
mecânicas e de funcionamento;
ii) O conhecimento sobre os fenômenos físicos envolvidos durante a deformação:
a partir do embasamento técnico-científico com relação aos processos e materiais;
iii) O conhecimento da peça a ser fabricada: sendo de grande importância
conhecer sua função (funcionalidade), qualidade e acabamento requeridos,
propriedades mecânicas exigidas, etc.
iv) A relação custo versus benefício que se pretende obter: onde deve-se, pelo
menos, obter uma estimativa da relação entre o custo e o volume de produção, que
por sua vez deve, logicamente, propiciar a máxima lucratividade à empresa.

A partir dessas premissas se torna evidente que, para o projeto de um processo de

conformação mecânica, deve-se almejar qualidade de produto alicerçada com uma relação
custo versus benefício favorável. Em contrapartida deve-se evitar ao máximo: o desperdício de
material – tanto com relação à matéria-prima quanto aos dispositivos ou maquinários utilizados,
o consumo excessivo de energia e mão de obra – considerando a força exigida ao maquinário e o
número de pessoas (mão-de-obra) utilizadas na fabricação, o tempo gasto durante o projeto e
fabricação dos dispositivos (ex.: matrizes, etc.), entre outros fatores.
Nesse sentido, e visando reduzir a possibilidade de defeitos durante o processo, bem
como, otimizar seus parâmetros torna-se fundamental – ainda na etapa de projeto, prever de
alguma maneira o comportamento dos materiais (peça e ferramental) e as condições dos
processos de fabricação utilizados. Para isso são utilizadas técnicas de simulação, que tentam
retratar as mesmas condições de processamento para determinado produto.
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Assim, as metodologias mais utilizadas em simulação de conformação, e que

auxiliam no desenvolvimento de novos produtos e processos, são os experimentos reais
(simulações físicas ou prototipagem) e as simulações numérico-computacionais.

8.1 SIMULAÇÕES FÍSICAS OU PROTOTIPAGEM

As simulações físicas ou prototipagem são aquelas simulações onde utilizam-se

“modelos” mais dúcteis (ex.: plasticina, cera, gesso calcinado, etc., e que apresentam elevada
ductilidade e formabilidade) em substituição à matéria-prima que será conformada. Além disso,
podem ser utilizados modelos das matrizes fabricados através de resina, silicone, gesso
calcinado, alumínio, etc., que são materiais mais acessíveis economicamente do que aqueles aços
ligados, e desenvolvidos especificamente para a confecção de matrizes.
Vale ressaltar que esta metodologia de simulação é muito empregada nos processos
de forjamento, extrusão, embutimento, etc., e que os materiais utilizados (dispositivos e matéria-
prima) podem ter as dimensões reais do processo de fabricação da peça ou dimensões em
escala reduzida, visando economia de material e tempo de fabricação. Para isso, é necessário
reduzir na mesma proporção todas as grandezas (força, energia, calor, etc.) envolvidas no
processo. Porém, muitas destas grandezas não seguem uma linearidade que permita uma
conversão adequada, logo, deve-se garantir a possibilidade de execução deste processo não
apenas em nível de usinagem e fabricação, mas sim sob o ponto de vista da conversão das
grandezas físicas envolvidas.
Na Fig. 8.1 são apresentados alguns moldes e peças protótipos confeccionados para
simulações físicas ou prototipagem.

Fig. 8.1 – Moldes em resina e protótipos em cera, plasticina, cerâmica e metálicos.

É importante destacar que a prototipagem, em geral, não permite verificar e/ou

prever parâmetros relativos à temperatura, força ou energia do processo, bem como,
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microestrutura e/ou qualquer propriedade do material. Sendo possível apenas avaliar o fluxo
do material durante o processo, o surgimento de defeitos superficiais, a formação de rebarba e/ou
o preenchimento da cavidade da matriz – considerando, como exemplo, um processo de
forjamento. Assim, e visando obter previamente tais parâmetros do processo – além de outras
vantagens, são utilizadas as simulações numérico-computacionais.

8.2 SIMULAÇÕES NUMÉRICO-COMPUTACIONAIS

As simulações numérico-computacionais utilizam softwares dotados de algoritmos

específicos para prever analiticamente as condições dos processos de deformação. Existem,
conforme referências especializadas, modelos matemáticos que descrevem o processo de
deformação e o desenvolvimento microestrutural para um determinado material conformado. Isto
possibilita o controle da microestrutura formada, seu tamanho de grão, orientação, etc., além de
viabilizar a otimização dos parâmetros do processo conforme a microestrutura desejada.
Os softwares de simulação são grandes ferramentas para auxiliar no desenvolvimento
dos produtos, sendo muito aplicados na seleção de maquinário (a partir da força necessária),
previsão de dobras ou outros defeitos, análise do fluxo de material, previsão das tensões atuantes,
definição das etapas e possíveis pré-formas ao processo, redução no tempo de processo, etc.
Na Fig. 8.2 é apresentada a simulação de um processo de forjamento a frio, onde se
verificam diferenças entre os resultados de simulações efetuadas por diferentes tipos de análise
(simulações 2D e 3D) em etapas distintas do processo.

a) b)

Fig. 8.2 – Simulação do forjamento a frio da cabeça de um parafuso. a) Sequência do processo

de forjamento. b) Análise gráfica da força do processo conforme o tipo de simulação.

Em geral, os problemas de engenharia não possuem soluções analíticas simples,

apresentando um nível de complexidade considerável para descrever o fenômeno físico e as
variações das grandezas envolvidas (ex.: escoamento do material, plasticidade, atrito, gradiente
térmico, etc.). Por isso, são utilizadas as simulações computacionais, que realizam combinações
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gráficas através de métodos numéricos, que tentam retratar as condições reais. Outra grande
vantagem no uso deste método é a capacidade de se repetir (simular) diversas vezes o
processo, alterando apenas alguns parâmetros de interesse.
Vale ressaltar que a fim de simplificar os modelos e métodos de cálculo, muitas
vezes se faz necessário assumir algumas hipóteses simplificadoras (já citadas em outros
capítulos) que envolvem o material, as ferramentas e as variáveis atuantes no processo, e que na
maioria dos casos pode comprometer a exatidão dos resultados.
Os softwares de simulação, em geral, baseiam-se em dois métodos numéricos de
análise, escolhidos conforme a capacidade de processamento e as características de cada
processo, são eles: o Método dos Volumes Finitos (MVF) e o Método dos Elementos Finitos
(MEF).
O MVF visa obter uma versão discreta de uma equação diferencial parcial que
representa o sistema a ser analisado. O desenvolvimento dessa metodologia se concentra no
fluxo de uma determinada grandeza (ex.: massa e energia) que atravessa regiões (ou volumes
adjacentes) de controle, obtendo a quantidade desta grandeza por unidade de tempo. Logo, esta
técnica permite desenvolver as relações de conservação de massa e energia, resultando em
interpretações físicas diretas, além de viabilizar sua aplicação em malhas com espaçamentos não-
uniformes. Por isso, o MVF é utilizado em escoamento de fluidos e simulações termo-
mecânicas, que envolvem gradiente de temperatura através de volumes discretos. Este tipo de
análise é mais rápido do que aquela realizada por MEF, exigindo menor capacidade de
processamento para a mesma situação.
Por sua vez, o MEF – muito utilizado em análises estruturais, apresenta significativa
aplicação em análises bidimensionais ou tridimensionais envolvendo transferência de calor, taxa
de deformação, propriedades dos materiais, atrito, etc. Este método permite resolver problemas
da teoria da elasticidade (pequenas deformações) e, considerando softwares mais modernos,
também da teoria da plasticidade (grandes deformações), baseado na divisão de um meio
contínuo em um número finito de pequenas regiões. Estas divisões são chamadas de elementos
finitos, já que tornam um elemento contínuo em discreto, e formam uma rede – que cuja malha
pode ser aumentada ou diminuída dependendo do tamanho do elemento escolhido para
representá-la. Os pontos de interseção da rede são chamados de nós, e buscam-se, neste método,
as funções que satisfaçam o domínio de cada elemento.
Devido à mudança de forma envolvida durante a simulação dos processos de
conformação há grande distorção na malha através do MEF, sendo essa modificada por outra, no
 109

que vem a ser o processo de remalhamento, conforme ilustrado na Fig. 8.3. Esse processo
permite a continuidade da simulação, facilitando o processamento e a obtenção dos resultados.

Fig. 8.3 – Processo de remalhamento utilizado no MEF.

Mas vale ressaltar o quão importante é a utilização de parâmetros condizentes ao

processo real junto aos softwares de simulação, já que o resultado (ou resposta) de uma
determinada simulação convergirá com o processo real se seus dados de entrada tiverem
sido corretamente definidos. Por isso, se torna fundamental planejar e conhecer o processo de
conformação que se deseja dimensionar. Esta afirmação é representada pela Fig. 8.4, que mostra
a variação dos valores de tensão efetiva devido a simples modificação dos raios utilizados na
confecção das matrizes.

Fig. 8.4 – Simulação de um processo de forjamento a quente com variação do raio da matriz.
 110

Nas Fig. 8.5 até 8.7, também são apresentadas outras simulações de diferentes
processos de conformação, e com o uso de diferentes softwares a partir do modelamento em 3D
– embora muitos destes aplicativos também possam fazer análises em 2D.

a) b)

Fig. 8.5 – a) Simulação de embutimento reverso. b) Peça analisada através do MEF.

Fig. 8.6 – Simulação de estampagem de repuxo progressiva.

Fig. 8.7 – Previsão do defeito durante a simulação.

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