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6. EXTRUSÃO

A extrusão é aquele processo no qual um tarugo metálico é reduzido em sua seção

transversal quando forçado a fluir através de um orifício confeccionado numa matriz, sob o
efeito de altas pressões. Nesse sentido, e devido às grandes forças (pressões) envolvidas neste
processo, a matéria-prima é, em geral, extrudada a quente – com temperatura superior à de
recristalização (com exceção às extrusões hidrostática ou por impacto), permitindo assim menor
resistência à deformação do material e maior fluidez deste durante o processo.
O equipamento básico utilizado no processo de extrusão é a prensa hidráulica
(extrusora), já que permite controle favorável tanto de velocidade como do curso de operação,
se comparada a outras prensas já detalhadas em outros capítulos (ex.: prensas excêntricas, de
fricção, etc.). Assim, a força pode ser mantida constante ao longo curso de operação,
tornando possível a extrusão de peças longas, contribuindo para o aumento de produtividade.
A principal diferença existente entre o processo de extrusão com o processo de
trefilação reside no estado de tensões atuantes nesse sistema, sendo que, na trefilação o
material é tracionado visando passar pela matriz, já na extrusão o material é “empurrado”
(comprimido) em direção á matriz, como evidenciado na Fig. 6.1.

Fig. 6.1 – Diferença básica entre extrusão versus trefilação.

Praticamente qualquer peça com perfil (seção transversal) vazado ou cheio pode
ser produzida por extrusão. Mas vale salientar que, como a geometria da matriz permanece
inalterada durante todo o processo, os produtos extrudados devem apresentar seção transversal
constante – conforme apresentado na Fig. 6.2. Nesta figura pode-se ainda destacar a elevada
complexidade dos perfis obtidos por extrusão, os quais podem ser classificados conforme sua
complexidade. Classificação esta que será detalhada em tópico a seguir.

Fig. 6.2 – Peças e perfis obtidos por extrusão.

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Os perfis extrudados são fabricados a partir de ligas de alumínio, cobre, magnésio,

chumbo, aços ao carbono ou ligados (ex.; aços inoxidáveis), etc. Além destes, o processo de
extrusão é aplicado ainda para obtenção de peças plásticas (poliméricas). Sendo, neste caso,
utilizadas como matéria-prima partículas menores (pó) destes materiais poliméricos, que são
previamente aquecidos (derretidos) para a obtenção de um fluído homogêneo.
É importante destacar que a extrusão possui como principais vantagens, se
comparada a outros processos de fabricação e conformação mecânica:
i) a possibilidade de grande redução de custos: já que permite a eliminação de
operações posteriores de usinagem ou junção por soldagem. Visto que, os perfis extrudados (em
geral de forma contínua ou semicontínua) possuem dimensões praticamente finais, necessitando
apenas, e em muitos casos, a operação de corte para se obter o comprimento final da peça;
ii) o excelente acabamento e qualidade dimensional: sendo um processo indicado
para peças que exijam acabamento visual considerável, e para aqueles dispositivos que
necessitam garantir os encaixes ou conexões entre as peças (ex.: divisórias de alumínio, trilhos,
dispositivos pneumáticos, etc.);
iii) a possibilidade de obtenção de seções mais resistentes: principalmente para
aquelas estruturas que utilizam perfis submetidos a elevadas solicitações mecânicas, eliminando
assim a necessidade de juntas ou reforços complementares. Além disso, as peças extrudadas
apresentam, em geral, menor espessura de parede e consequentemente menor peso próprio.

6.1 CLASSIFICAÇÃO DOS PERFIS EXTRUDADOS

Conforme o perfil (geometria ou seção) a ser obtido por extrusão é possível

classificá-los em três configurações principais, representados na Fig. 6.3:
- Perfil Sólido: são aqueles cuja seção transversal não tem nenhum vazio totalmente circunscrito
(envolvido) pelo material;
- Perfil Tubular: são aqueles cuja seção transversal tem pelo menos um vazio totalmente
circunscrito pelo material;
- Perfis Semitubulares: são aqueles cuja seção transversal tem vazios parcialmente circunscritos
pelo material.
a) b) c)

Fig. 6.3 – Classificação de perfis extrudados. a) Sólidos. b) Tubulares. c) Semitubulares.

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6.2 TIPOS DE EXTRUSÃO

Além da classificação dos perfis obtidos por extrusão pode-se, por sua vez,
classificar o processo de extrusão em cinco tipos principais, conforme o tipo de deformação e
da configuração de ferramental utilizado, que são:
Extrusão Direta: nesta operação – ilustrada na Fig. 6.4, o tarugo metálico a ser
processado é colocado numa câmara e forçado através de um orifício da matriz pelo êmbolo (ou
pistão), sendo este acionado por sistemas hidráulicos, geralmente. Neste tipo de extrusão, bem
como nos demais, é comum utilizar um “disco ou placa de pressão” (ou falso pistão) entre o
êmbolo e o material, visando proteger o êmbolo das altas temperaturas e da abrasão proveniente
da extrusão. Para isso, são utilizados materiais ligados que evitem ou minimizem tais
características, como aqueles aplicados em matrizes submetidas a trabalho a quente.

Fig. 6.4 – Esquema básico da extrusão direta.

Extrusão Indireta: neste processo o êmbolo é furado (oco) e está conectado à

matriz, enquanto a extremidade da câmara é fechada por uma placa, conforme representado na
Fig. 6.5. O êmbolo empurra a matriz de encontro ao material, e este sai da matriz no sentido
contrário ao movimento do êmbolo. Como não há movimento relativo entre o tarugo metálico e
as paredes da câmara, as forças de atrito e as pressões necessárias ao processo são muito
menores. Em contrapartida, como o êmbolo é oco, existirá limitação da carga a ser aplicada, o
quê dificulta a obtenção de perfis com geometrias mais complexas.

Fig. 6.5 – Esquema básico da extrusão indireta.

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Extrusão Hidrostática: a pressão de extrusão é proveniente de um meio fluido que

envolve a matéria-prima a ser processada. Este método, ilustrado na Fig. 6.6, foi desenvolvido
nos anos 50, e não possibilita a fricção entre as paredes da câmara e o tarugo, por isso este
processo também a chamado de “extrusão fluido a fluido”. É um processo realizado
usualmente em temperatura ambiente, utilizando óleo vegetal como meio fluido, para se obter
qualidade de viscosidade e lubrificação necessária. Mas, também, este processo pode ser
realizado em altas temperaturas e, neste caso, são utilizados como fluídos: ceras, polímeros ou
vidro, que também contribuem para manter o isolamento térmico do tarugo durante a extrusão.

Fig. 6.6 – Esquema básico da extrusão hidrostática.

Extrusão por Impacto: processo de que assemelha ao forjamento em ascensão, e

similar a extrusão indireta, sendo frequentemente realizado a frio. O punção desce rapidamente
sobre o tarugo que é extrudado para trás (no sentido contrário). A espessura da seção extrudada é
função da folga entre o punção e a cavidade da matriz, além da excentricidade resultante da
operação destes. A maioria dos metais não ferrosos (ex.: alumínio, cobre, etc.) podem ser
extudados por impacto, usando para isto prensas verticais com elevada taxa de produção.

Fig. 6.7 – Esquema básico da extrusão por impacto.

Extrusão Lateral: neste processo, representado na Fig. 6.8, o material do tarugo é

forçado através de uma abertura lateral da câmara, já que os eixos do punção (êmbolo) e da peça
apresentam diferentes direções, em geral, formando um ângulo reto (90º) entre eles.

Fig. 6.8 – Esquema básico da extrusão lateral.

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6.3 VARIÁVEIS DO PROCESSO DE EXTRUSÃO

Os parâmetros geométricos importantes na extrusão são: o ângulo da matriz “α” –

que obedece a mesmas considerações ao ângulo ótimo de trefilação considerando as áreas
envolvidas no processo (ver Fig. 6.9) e o atrito existente, o fator de transformação “FT” – que
consiste no produto da divisão entre a área da seção transversal do tarugo “Ao” e área útil
circular da matriz, ou seja, a área da seção transversal do produto extrudado “Af” (quanto
maior for este valor, mais complexa é a extrusão). O valor ideal deste parâmetro é igual a 60,
mas na prática seu valor pode varia entre 10 a 120.

Ao
FT   FT  complexidade
Af

Fig. 6.9 – Parâmetros geométricos da extrusão.

Outra variável muito importante no processo de extrusão, e que deve ser

adequadamente prevista, é a velocidade do processo. Pois, quanto maior a velocidade deste,
mais violenta será a deformação do material ao passar pela matriz e, consequentemente, maior
será o calor envolvido (principalmente aquele gerado durante o processo), o quê pode resultar em
defeitos junto ao material, como; fissuras, arrancamentos, bolhas, etc. Vale destacar que a
velocidade de extrusão, dependendo do maquinário, pode atingir até 0,5m/s, principalmente para
materiais poliméricos.
Outro fator a ser considerado na extrusão é a temperatura do processo, que deve ser
condizente ao material utilizado e ao tipo de processo utilizado – a quente ou a frio. Assim, na
tabela 6.1 são apresentadas algumas faixas de temperaturas ideais ao processo de extrusão a
quente, conforme o tipo de material.

Tab. 6.1 – Faixas de temperaturas ideais para a extrusão a quente de alguns materiais.
Material Faixa de temperatura [°C]
Chumbo e suas ligas 200 a 250
Alumínio e suas ligas 375 a 475
Cobre e suas ligas 650 a 950
Aços 875 a 1300
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6.4 PREVISÃO DE FORÇA (PRESSÃO) DA EXTRUSÃO

A força requerida ao processo de extrusão depende da resistência do material, da

relação de áreas envolvidas na extrusão, do atrito (fricção) junto à câmara da matriz, e outras
variáveis, como: a temperatura e a velocidade de extrusão, etc. A partir destas considerações, a
estimativa da força exigida ao processo pode ser calculada, de maneira simplificada, através da
equação (6.1).
A 
F  Ao .( K ).ln  o  (6.1)
A 
 f 

Além disso, os valores da constante de extrusão “K”, que considera o efeito global
das variáveis do processo, podem ser obtidos conforme o tipo de material e sua temperatura,
através da Fig. 6.10.

PSI

MPa

Fig. 6.10 – Constante de extrusão conforme a temperatura e o material.

6.5 PRINCIPAIS DEFEITOS DE EXTRUSÃO

Dependendo das condições e do material extrudado podem ocorrer vários tipos de

defeitos, que afetam a resistência e qualidade do produto final, os quais são descritos a seguir.
- Trincas, fissuras e bolhas superficiais: ocorre quando a temperatura ou a velocidade do
processo são muito elevadas, acarretando aumento significativo da temperatura da superfície, o
que resulta em trincas, fissuras ou bolhas devido à contração do material e/ou a refusão deste.
Para evitar este tipo de defeito pode-se reduzir a velocidade de extrusão, e controlar
adequadamente a temperatura do material durante o processo.
- Coring: defeito onde ocorre o arraste de óxidos e impurezas superficiais para o centro do
tarugo e, consequentemente, para o centro da peça durante a extrusão. Sendo este defeito
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resultado da não uniformidade de deformação do material ao longo do processo. Por sua vez,
esta não uniformidade é consequência do movimento e da velocidade mais acentuada do material
junto ao centro do tarugo, se comparado com sua periferia. Logo, surgem “zonas mortas” na
interface do tarugo e da parede da câmara, as quais tende a ser as últimas a se deformarem
durante a extrusão, colaborando para o surgimento de uma “solda fria” destes diferentes fluxos
de material. Esse defeito pode ser minimizado alterando-se o padrão de fluxo para um
comportamento mais uniforme, minimizando os gradientes de temperatura e atrito, ou ainda, não
efetuando a extrusão total do material.
- Arrancamento: defeito que consiste na perda de material extraído da superfície do tarugo
extrudado, gerado pela violentamente passagem deste junto à matriz. Esse defeito pode ser
minimizado através da diminuição da velocidade, do atrito e da temperatura de extrusão.
Além destes, outros defeitos – representados na Fig. 6.11, podem ainda ser
encontrados nos perfis extrudados, como: torções, ondulações, emendas, riscos, empenamentos,
etc.

Fig. 6.11 – Alguns defeitos encontrados em produtos extrudados.

6.6 MATERIAIS UTILIZADOS NA EXTRUSÃO

Como já citado anteriormente, os perfis extrudados são fabricados a partir de ligas de

alumínio, cobre, magnésio, chumbo, aços ao carbono ou ligados (ex.; aços inoxidáveis), etc.
Nesse sentido, são apresentadas nas tabelas 6.2 e 6.3 algumas propriedades mecânicas e as
equivalências na codificação utilizada para caracterizar estes materiais extrudados.
Logicamente, que a escolha do melhor material a ser utilizado para o projeto de um
componente ou peça mecânica dependerá das condições e solicitações previstas no projeto destes
mecanismos. Ficando a cargo do projetista ou engenheiro decidir qual material será o ideal,
conforme as características de cada processo.
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Tab. 6.2 – Materiais típicos utilizados para fabricação de perfis, barras e arames extrudados.
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Tab. 6.3 – Equivalência entre a codificação dos materiais utilizados na extrusão.