Manual Heiden Ha I

Manual do Utilizador
Programação de ciclos
iTNC 530
Software NC
340 490-05
340 491-05
340 492-05
340 493-05
340 494-05
Português (pt)
3/2009
Sobre este manual
Sobre este manual
Apresenta-se seguidamente uma lista dos símbolos indicadores
utilizados neste manual
Este símbolo significa que há indicações especiais a

respeitar relativamente à função descrita.
Este símbolo significa que, ao utilizar-se a função descrita,

existem um ou mais dos perigos seguintes:
Perigos para a peça de trabalho
Perigos para o dispositivo tensor
Perigos para a ferramenta
Perigos para a máquina
Perigos para o operador
Este símbolo significa que a função descrita deve ser

ajustada pelo fabricante da sua máquina. Por conseguinte,
a função descrita pode diferir de máquina para máquina.
Este símbolo indica que as descrições detalhadas de uma

função se encontram noutro manual de utilizador.
São desejáveis alterações? Encontrou uma

gralha?
Esforçamo-nos constantemente por melhorar a nossa
documentação para si. Agradecemos a sua ajuda, informando-nos
das suas propostas de alterações através do seguinte endereço de
e-mail: tnc-userdoc@heidenhain.de.
HEIDENHAIN iTNC 530 3

Tipo de TNC, software e funções

Este manual descreve as funções disponíveis nos TNCs a partir dos
números de software de NC que a seguir se apresentam.
Tipo de TNC N.º de software de NC

iTNC 530 340 490-05
iTNC 530 E 340 491-05
iTNC 530 340 492-05
iTNC 530 E 340 493-05
Posto de programação iTNC 530 340 494-05
A letra E caracteriza a versão de exportação do TNC. Nas versões de

exportação do TNC, aplica-se a seguinte restrição:
Movimentos lineares simultâneos até 4 eixos
O fabricante da máquina adapta à respectiva máquina a capacidade útil
do TNC por meio de parâmetros de máquina. Por isso, neste manual
descrevem-se também funções que não estão disponíveis em todos
os TNCs.
As funções do TNC que não se encontram disponíveis em todas as
máquinas são, por exemplo:
Medição de ferramentas com o apalpador TT
Contacte o fabricante da máquina para ficar a conhecer exactamente
todas as funções da sua máquina.
Muitos fabricantes de máquinas e a HEIDENHAIN oferecem cursos de
programação para os TNCs. Recomenda-se a participação nestes
cursos, para se ficar a conhecer de forma intensiva as funções do TNC.
Manual do Utilizador:
Todas as funções do TNC que não estão relacionadas com
o ciclo encontram-se descritas no Manual do Utilizador do
iTNC 530. Consulte a HEIDENHAIN se necessitar deste
manual.
Nº Ident. Manual do Utilizador Diálogo em texto claro:
670 387-xx.
Nº Ident. Manual do Utilizador DIN/ISO: 670 391-xx.
Documentação do utilizador do smarT.NC:

O modo de funcionamento smarT.NC é descrito num guia
independente. Consulte a HEIDENHAIN se necessitar
deste guia. nº Id.: 533 191-xx.
4
Opções de software
O iTNC 530 coloca à disposição do utilizador diversas opções de
software, que podem ser activadas livremente pelo fabricante da
máquina. Cada opção é de activação independente e contém
respectivamente as seguintes funções:
Opção 1 de software
Interpolação de superfície cilíndrica (ciclos 27, 28, 29 e 39)
Alimentação em mm/min em eixos redondos: M116
Inclinação do plano de maquinagem (ciclo 19, função PLANE e

softkey 3D-ROT no modo de funcionamento manual)
Círculo em 3 eixos com plano de maquinagem inclinado
Opção 2 de software
Tempo de processamento de bloco 0,5 ms em vez de 3,6 ms
Interpolação de 5 eixos
Interpolação de splines
Maquinagem 3D:
M114: correcção automática da geometria da máquina ao
trabalhar com eixos basculantes
M128: conservar a posição da extremidade da ferramenta em
posicionamento de eixos basculantes (TCPM)
FUNCTION TCPM: conservar a posição da extremidade da
ferramenta em posicionamento de eixos basculantes (TCPM)
com possibilidade de ajuste da actuação
M144: consideração da cinemática da máquina em posições
REAL/NOMINAL no fim do bloco
Parâmetros suplementares Acabar/Desbastar e Tolerância para
eixos rotativos no ciclo 32 (G62)
Blocos LN (Correcção 3D)
Opção de software DCM Collison

Função que supervisiona dinamicamente os campos definidos pelo
fabricante da máquina, para evitar colisões.
Idiomas suplementares para as opções de software

Função para activação do idioma de diálogo em esloveno, eslovaco,
norueguês, letão, estónio, coreano, turco, romeno e lituano.
Opção de software DXF-Converter

Extrair contornos de ficheiros DXF (formato R12).

Regulações de programa globais para opção de software

Função para sobreposição de transformações de coordenadas nos
modos de funcionamento de execução.
Opção de software AFC

Função de regulação de alimentação adaptável para optimização
das condições de corte na produção em série.
Opção de software KinematicsOpt

Ciclos de apalpação para teste e optimização da precisão da
máquina.
Estado de desenvolvimento (Funções de

actualização)
Juntamente com as opções de software, foram efectuados outros
desenvolvimentos integrados do software TNC através de funções de
actualização, o denominado Feature Content Level (denominação
inglesa para Estado de Desenvolvimento). As funções contidas no FCL
não estarão disponíveis se for efectuada uma actualização do software
do TNC.
Se receber uma nova máquina, todas as funções de

actualização estarão disponíveis sem custos adicionais.
Essas funções estão assinaladas no manual com FCL n, em que n

corresponde ao número consecutivo do estado de desenvolvimento.
É possível activar, por um longo período, as funções FCL através da
aquisição de um código. Se necessário, contacte o fabricante da sua
máquina ou a HEIDENHAIN.
Funções FCL 4 Descrição

Representação gráfica do abrigo com Manual do Utilizador
supervisão de colisão DCM activa
Sobreposição de roda de mão em Manual do Utilizador

posição de paragem com supervisão de
colisão DCM activa
Rotação básica 3D (compensação de Manual da Máquina

fixação)

Ciclo do apalpador para apalpação 3D Página 443
Ciclos de apalpação para memorização Página 337

automática do ponto de referência ranhura
centro/nervura centro
6
Redução da alimentação na maquinagem Manual do Utilizador
da caixa de contorno quando a ferramenta
está totalmente engatada
Função PLANE: Introdução do ângulo de Manual do Utilizador

eixo
Documentação do utilizador como sistema Manual do Utilizador

de ajuda sensível ao contexto
smarT.NC: programar smarT.NC Manual do Utilizador

paralelamente para maquinagem
smarT.NC: caixa de contorno sobre figura Guia smarT.NC

de pontos
smarT.NC: pré-visualização de programas Guia smarT.NC

de contornos no gestor de ficheiros
smarT.NC: estratégia de posicionamento Guia smarT.NC

em maquinagem de pontos

Gráfico de linhas 3D Manual do Utilizador
Eixo virtual da ferramenta Manual do Utilizador
Suporte USB de aparelhos em bloco Manual do Utilizador

(unidades de memória, disco rígido,
unidade de CD-ROM)
Filtragem de contornos elaborados Manual do Utilizador

externamente
Possibilidade de atribuir diferentes Manual do Utilizador

profundidades a cada contorno parcial
através da fórmula de contorno
Gestão dinâmica de endereços IP DHCP Manual do Utilizador
Ciclo de apalpação para ajuste geral dos Página 448

parâmetros do apalpador
smarT.NC: suporte gráfico de processo de Guia smarT.NC

bloco
smarT.NC: transformações de coordenadas Guia smarT.NC
smarT.NC: função PLANE Guia smarT.NC
Local de utilização previsto

O TNC corresponde à Classe A segundo EN 55022 e destina-se
principalmente ao funcionamento em ambientes industriais.

Novas funções do software 340 49x-02

Novo parâmetro de máquina para definição da velocidade de
posicionamento (ver "Apalpador digital, movimento rápido para
posicionamento: MP6151" na página 309)
Ter em conta o novo parâmetro da máquina Rotação Básica no
modo de funcionamento manual (ver "Ter em conta a rotação básica
no modo de funcionamento manual: MP6166" na página 308)
Os ciclos 420 até 431 para medição automática da ferramenta foram
ampliados, o que permite agora que o registo de medição seja
também emitido pelo ecrã. (ver "Registar resultados de medição" na
página 389)
Foi introduzido um novo ciclo com o qual poderão ser definidos
globalmente os parâmetros do apalpador (ver "APALPAÇÃO
RÁPIDA (ciclo 441, DIN/ISO: G441, função FCL 2)" na página 448)
8
Novo ciclo para memorização de um ponto de referência no centro
de uma ranhura (ver "PONTO DE REFERÊNCIA CENTRO DE
RANHURA (ciclo 408, DIN/ISO: G408, função FCL 3)" na página 337)
Novo ciclo para memorização de um ponto de referência no centro
de uma nervura (ver "PONTO DE REFERÊNCIA CENTRO DE
NERVURA (ciclo 409, DIN/ISO: G409, função FCL 3)" na página 341)
Novo ciclo de apalpação 3D (ver "MEDIÇÃO 3D (ciclo 4, função FCL
3)" na página 443)
O ciclo 401 também pode agora compensar uma posição inclinada
da peça mediante rotação da mesa circular (ver "ROTAÇÃO BÁSICA
por meio de dois furos (ciclo 401, DIN/ISO: G401)" na página 317)
O ciclo 402 também pode agora compensar uma posição inclinada
da peça mediante rotação da mesa circular (ver "ROTAÇÃO BÁSICA
por meio de duas ilhas (ciclo 402, DIN/ISO: G402)" na página 320)
Nos ciclos de memorização de pontos de referência, os resultados
da medição estão disponíveis nos parâmetros Q Q15X (ver
"Resultados de medição em parâmetros Q" na página 391)

Novo ciclo para guardar uma cinemática da máquina (ver "GUARDAR
CINEMÁTICA (ciclo 450, DIN/ISO: G450, opção)" na página 454)
Novo ciclo para verificar e optimizar uma cinemática da máquina (ver
"MEDIR CINEMÁTICA (ciclo 451, DIN/ISO: G451, opção)" na página
456)
Ciclo 412: número dos pontos de medição seleccionáveis através do
novo parâmetro Q423 (ver "PONTO DE REFERÊNCIA CÍRCULO
INTERIOR (ciclo 412, DIN/ISO: G412)" na página 352)
novo parâmetro Q423 (ver "PONTO DE REFERÊNCIA CÍRCULO
EXTERIOR (ciclo 413, DIN/ISO: G413)" na página 356)
novo parâmetro Q423 (ver "MEDIR FURO (ciclo 421, DIN/ISO:
G421)" na página 399)
novo parâmetro Q423 (ver "MEDIR CÍRCULO EXTERIOR (ciclo 422,
DIN/ISO: G422)" na página 403)
Ciclo 3: Mensagem de erro suprimível, se a haste de apalpação já
estiver deflectida no início do ciclo (ver "MEDIR (ciclo 3)" na página
441)
Novo ciclo de maquinagem para furação com gume único (ver
"FURAR COM GUME ÚNICO(Ciclo 241, DIN/ISO: G241)" na página
96)
O ciclo de apalpação 404 (definir rotação básica) foi ampliado com o
parâmetro Q305 (Número em tabela), para que também se possam
escrever rotações básicas na tabela de preset (ver página 326)
Ciclos de apalpação 408 a 419: ao definir a visualização, o TNC
escreve o ponto de referência também na linha 0 da tabela de preset
(ver "Memorizar o ponto de referência calculado" na página 336)
Ciclo de apalpação 412: parâmetro suplementar Q365 Tipo de
deslocação (ver "PONTO DE REFERÊNCIA CÍRCULO INTERIOR
(ciclo 412, DIN/ISO: G412)" na página 352))
deslocação (ver "PONTO DE REFERÊNCIA CÍRCULO EXTERIOR
(ciclo 413, DIN/ISO: G413)" na página 356))
Ciclo de apalpação 416: parâmetro suplementar Q320 (Distância de
segurança ver "PONTO DE REFERÊNCIA CENTRO DO CÍRCULO
DE FUROS (ciclo 416, DIN/ISO: G416)", página 369)
deslocação (ver "MEDIR FURO (ciclo 421, DIN/ISO: G421)" na
página 399))
deslocação (ver "MEDIR CÍRCULO EXTERIOR (ciclo 422, DIN/ISO:
G422)" na página 403))
O ciclo de apalpação 425 (Medir ranhura) foi ampliado com os
parâmetros Q301 (posicionamento intermédio em altura segura ou
não) e Q320 (distância de segurança) (ver "MEDIR LARGURA
INTERIOR (ciclo 425, DIN/ISO: G425)", página 415)
O ciclo de apalpação 450 (guardar cinemática) foi ampliado com a
possibilidade de introdução 2 (mostrar estado da memória) no
parâmetro Q410 (modo) (ver "GUARDAR CINEMÁTICA (ciclo 450,
DIN/ISO: G450, opção)" na página 454)
O ciclo de apalpação 451 (medir cinemática) foi ampliado com os
parâmetros Q423 (número de medições de círculo) e Q432
(memorizar preset) (ver "Parâmetros de ciclo" na página 465)
Novo ciclo de apalpação 452 Compensação de preset, para facilitar
a medição de cabeças intercambiáveis (ver "COMPENSAÇÃO DE
PRESET (ciclo 452, DIN/ISO: G452, opção)" na página 470)
Novo ciclo de apalpação 484 para calibração do apalpador de mesa
sem fios TT 449 (ver "Calibrar TT 449 sem fios (ciclo 484, DIN/ISO:
G484)" na página 488)

Funções modificadas do software 340 49x-05
Funções modificadas do software

340 49x-05
Os ciclos de superfície cilíndrica 27, 28, 29 e 39 funcionam agora
também com eixos rotativos cuja visualização é de ângulo reduzido.
Até ao momento, era necessário definir o parâmetro de máquina
810.x = 0
O ciclo 403 já não executa qualquer verificação de adequação
relativamente a pontos de apalpação e eixo de compensação. Deste
modo, também é possível fazer a apalpação com o sistema inclinado
(ver "Compensar ROTAÇÃO BÁSICA por meio dum eixo rotativo
(ciclo 403, DIN/ISO: G403)" na página 323)
12
xx/340 423-xx
Funções modificadas
Funções modificadas relativamente às versões anteriores 340 422-

relativamente às versões
anteriores 340 422-xx/340 423-xx
A gestão de vários dados de calibração foi alterada, consulte o
Manual do Utilizador Programação de diálogos em texto claro

Índice Princípios básicos / resumos
1
Utilização de ciclos
2
Ciclos de maquinagem: furar
3
Ciclos de maquinagem: perfurar roscas /
fresar roscas 4
Ciclos de maquinagem: fresar caixas / fresar
ilhas / fresar ranhuras 5
Ciclos de maquinagem: definições de
padrões 6
Ciclos de maquinagem: caixa de contorno
7
Ciclos de maquinagem: superfície cilíndrica
8
Ciclos de maquinagem: caixa de contorno
com fórmula de contorno 9
Ciclos de maquinagem: facejar
10
Ciclos: conversões de coordenadas
11
Ciclos: funções especiais
12
Trabalhar com ciclos de apalpação
13
Ciclos de apalpação: determinar inclinações
da peça de trabalho automaticamente 14
Ciclos de apalpação: determinar pontos de
referência automaticamente 15
Ciclos de apalpação: controlar peças de
trabalho automaticamente 16
Ciclos de apalpação: funções especiais
17
Ciclos de apalpação: medir cinemática
automaticamente 18
Ciclos de apalpação: medir ferramentas
automaticamente 19

1 Princípios básicos / resumos ..... 39
1.1 Introdução ..... 40
1.2 Grupos de ciclos disponíveis ..... 41
Resumo dos ciclos de maquinagem ..... 41
Resumo dos ciclos de apalpação ..... 42

2 Utilização de ciclos de maquinagem ..... 43
2.1 Trabalhar com ciclos de maquinagem ..... 44
Ciclos específicos da máquina ..... 44
Definir um ciclo com softkeys ..... 45
Definir o ciclo com a função GOTO (IR PARA) ..... 45
Chamada de ciclos ..... 46
Trabalhar com eixos auxiliares U/V/W ..... 49
2.2 Predefinições de programa para ciclos ..... 50
Resumo ..... 50
Introduzir GLOBAL DEF ..... 51
Utilizar as indicações GLOBAL-DEF ..... 51
Dados globais válidos em geral ..... 52
Dados globais para maquinagens de furar ..... 52
Dados globais para programas de fresagem com ciclos de caixa 25x ..... 53
Dados globais para programas de fresagem com ciclos de contorno ..... 53
Dados globais para o comportamento de posicionamento ..... 53
Dados globais para funções de apalpação ..... 54
2.3 Definição de padrões PATTERN DEF ..... 55
Aplicação ..... 55
Introduzir PATTERN DEF ..... 56
Utilizar PATTERN DEF ..... 56
Definir posições de maquinagem individuais ..... 57
Definir série individual ..... 58
Definir o padrão individual ..... 59
Definir a margem individual ..... 60
Definir o círculo completo ..... 61
Definir o círculo parcial ..... 62
2.4 Tabelas de pontos ..... 63
Aplicação ..... 63
Introduzir tabela de pontos ..... 63
Visualizar pontos individuais para a maquinagem ..... 64
Seleccionar tabelas de pontos no programa ..... 65
Chamar o ciclo em ligação com as tabelas de pontos ..... 66
18
3 Ciclos de maquinagem: furar ..... 69
3.1 Princípios básicos ..... 70
Resumo ..... 70
3.2 CENTRAR (Ciclo 240, DIN/ISO: G240) ..... 71
Decurso do ciclo ..... 71
Ter em atenção ao programar! ..... 71
Parâmetros de ciclo ..... 72
3.3 FURAR (ciclo 200) ..... 73
3.4 ALARGAR FURO (Ciclo 201, DIN/ISO: G201) ..... 75
3.5 MANDRILAR (Ciclo 202, DIN/ISO: G202) ..... 77
3.6 FURAR UNIVERSAL (Ciclo 203, DIN/ISO: G203) ..... 81
3.7 REBAIXAMENTO INVERTIDO (Ciclo 204, DIN/ISO: G204) ..... 85
3.8 FURAR EM PROFUNDIDADE UNIVERSAL (Ciclo 205, DIN/ISO: G205) ..... 89
3.9 FRESAR FURO (ciclo 208) ..... 93
3.10 FURAR COM GUME ÚNICO(Ciclo 241, DIN/ISO: G241) ..... 96
3.11 Exemplos de programação ..... 99

4 Ciclos de maquinagem: perfurar roscas / fresar roscas ..... 105
Resumo ..... 106
4.2 ROSCAGEM NOVA com embraiagem (ciclo 206, DIN/ISO: G206) ..... 107
4.3 ROSCAGEM NOVA rígida GS (ciclo 207, DIN/ISO: G207) ..... 109
4.4 ROSCAGEM ROTURA DE APARA (Ciclo 209, DIN/ISO: G209) ..... 112
4.5 Princípios básicos para fresar rosca ..... 115
Condições ..... 115
4.6 FRESAR EM ROSCA (Ciclo 262, DIN/ISO: G262) ..... 117
4.7 FRESAR EM ROSCA EM REBAIXAMENTO (Ciclo 263, DIN/ISO: G263) ..... 120
4.8 FRESAR ROSCA EM FURO (Ciclo 264, DIN/ISO: G264) ..... 124
4.9 FRESAR ROSCA EM FURO DE HÉLICE (Ciclo 265, DIN/ISO: G265) ..... 128
4.10 FRESAR ROSCA EXTERIOR (Ciclo de apalpação 267, DIN/ISO: G267) ..... 132
20
5 Ciclos de maquinagem: fresar caixas / fresar ilhas / fresar ranhuras ..... 139
Resumo ..... 140
5.2 CAIXA RECTANGULAR (Ciclo 251, DIN/ISO: G251) ..... 141
Ter em atenção ao programar ..... 142
5.3 CAIXA CIRCULAR (Ciclo 252, DIN/ISO: G252) ..... 146
5.4 FRESAR RANHURAS (Ciclo 253, DIN/ISO: G253) ..... 150
5.5 RANHURA REDONDA (Ciclo 254, DIN/ISO: G254) ..... 155
5.6 ILHA RECTANGULAR (Ciclo 256, DIN/ISO: G256) ..... 160
5.7 ILHA CIRCULAR (Ciclo 257, DIN/ISO: G257) ..... 164

6 Ciclos de maquinagem: definições de padrões ..... 171
Resumo ..... 172
6.2 PADRÃO DE PONTOS SOBRE CÍRCULO (ciclo 220, DIN/ISO: G220) ..... 173
6.3 PADRÃO DE PONTOS SOBRE LINHAS (ciclo 221, DIN/ISO: G221) ..... 176
22
7 Ciclos de maquinagem: caixa de contorno ..... 181
7.1 Ciclos SL ..... 182
Princípios básicos ..... 182
Resumo ..... 184
7.2 CONTORNO (Ciclo 14, DIN/ISO: G37) ..... 185
7.3 Contornos sobrepostos ..... 186
Subprogramas: caixas sobrepostas ..... 187
Superfície de „soma“ ..... 188
Superfície de „diferença“ ..... 189
Superfície de „intersecção“ ..... 189
7.4 DADOS DO CONTORNO (Ciclo 20, DIN/ISO: G120) ..... 190
7.5 PRÉ-FURAR (Ciclo 21, DIN/ISO: G121) ..... 192
7.6 DESBASTAR (Ciclo 22, DIN/ISO: G122) ..... 194
7.7 ACABAMENTO EM PROFUNDIDADE (Ciclo 23, DIN/ISO: G123) ..... 198
7.8 ACABAMENTO LATERAL (Ciclo 24, DIN/ISO: G124) ..... 199
7.9 TRAÇADO DO CONTORNO (Ciclo 25, DIN/ISO: G125) ..... 201
7.10 DADOS DO TRAÇADO DO CONTORNO (Ciclo 270, DIN/ISO: G270) ..... 203

8 Ciclos de maquinagem: superfície cilíndrica ..... 213
Resumo dos ciclos para superfícies cilíndricas ..... 214
8.2 SUPERFÍCIE CILÍNDRICA (ciclo 27, DIN/ISO: G127, opção de software 1) ..... 215
8.3 SUPERFÍCIE CILÍNDRICA Fresagem de ranhuras (ciclo 28, DIN/ISO: G128, opção de software 1) ..... 218
8.4 SUPERFÍCIE CILÍNDRICA Fresagem de nervuras (ciclo 29, DIN/ISO: G129, opção de software 1) ..... 221
8.5 SUPERFÍCIE CILÍNDRICA Fresar contornos externos (ciclo 39, DIN/ISO: G139, opção de software 1) ..... 224
24
9 Ciclos de maquinagem: Caixa de contorno com fórmula de contorno ..... 231
9.1 Ciclos SL com fórmula de contorno mais complexa ..... 232
Seleccionar programa com definições de contorno ..... 234
Definir as descrições de contorno ..... 234
Introduzir fórmula de contorno mais complexa ..... 235
Contornos sobrepostos ..... 236
Executar contorno com ciclos SL ..... 238
9.2 Ciclos SL com fórmula de contorno mais simples ..... 242
Introduzir fórmula de contorno simples ..... 244
Executar contorno com ciclos SL ..... 244

10 Ciclos de maquinagem: Facejar ..... 245
Resumo ..... 246
10.2 EXECUTAR DADOS 3D (Ciclo 30, DIN/ISO: G60) ..... 247
10.3 FACEJAR (Ciclo 230, DIN/ISO: G230) ..... 249
10.4 SUPERFÍCIE REGULAR (Ciclo 231, DIN/ISO: G231) ..... 251
10.5 FRESAGEM HORIZONTAL (Ciclo 232, DIN/ISO: G232) ..... 255
26
11 Ciclos: Conversões de coordenadas ..... 263
Resumo ..... 264
Activação da conversão de coordenadas ..... 265
11.2 Deslocação do PONTO ZERO (Ciclo 7, DIN/ISO: G54) ..... 266
Activação ..... 266
11.3 Deslocação do PONTO ZERO com tabelas de pontos zero (ciclo 7, DIN/ISO: G53) ..... 267
Seleccionar a Tabela de Pontos Zero no programa NC ..... 269
Editar a tabela de pontos zero no modo de funcionamento Memorização/Edição do programa ..... 270
Editar a tabela de pontos zero num modo de funcionamento de execução do programa ..... 271
Aceitar valores reais na tabela de pontos zero ..... 271
Configurar a tabela de pontos zero ..... 272
Sair da tabela de pontos zero ..... 272
11.4 MEMORIZAR PONTO DE REFERÊNCIA (Ciclo 247, DIN/ISO: G247) ..... 273
Ter em atenção antes de programar! ..... 273
11.5 REFLECTIR (Ciclo 8, DIN/ISO: G28) ..... 274
Parâmetros de ciclos ..... 275
11.6 ROTAÇÃO (Ciclo 10, DIN/ISO: G73) ..... 276
11.7 FACTOR DE ESCALA (Ciclo 11, DIN/ISO: G72) ..... 278
11.8 FACTOR DE ESCALA ESPECÍF.EIXO (Ciclo 26) ..... 280

11.9 PLANO DE MAQUINAGEM (ciclo 19, DIN/ISO: G80, opção de software 1) ..... 282
Anular ..... 283
Posicionar eixos rotativos ..... 284
Visualização de posições num sistema inclinado ..... 286
Supervisão do espaço de trabalho ..... 286
Posicionamento no sistema inclinado ..... 286
Combinação com outros ciclos de conversão de coordenadas ..... 287
Medição automática no sistema inclinado ..... 287
Normas para trabalhar com o ciclo 19 PLANO DE MAQUINAÇÃO INCLINADO ..... 288
28
12 Ciclos: Funções especiais ..... 293
Resumo ..... 294
12.2 TEMPO DE ESPERA (Ciclo 9, DIN/ISO: G04) ..... 295
Função ..... 295
12.3 CHAMADA DO PROGRAMA (Ciclo 12, DIN/ISO: G39) ..... 296
Função do ciclo ..... 296
12.4 ORIENTAÇÃO DO MANDRIL (Ciclo 13, DIN/ISO: G36) ..... 298
12.5 TOLERÂNCIA (Ciclo 32, DIN/ISO: G62) ..... 299
Influências na definição geométrica no sistema CAM ..... 300

13 Trabalhar com ciclos de apalpação ..... 303
13.1 Generalidades sobre os ciclos de apalpação ..... 304
Funcionamento ..... 304
Ciclos de apalpação nos modos de funcionamento manual e volante electrónico ..... 305
ciclos de apalpação para o funcionamento automático ..... 305
13.2 Antes de trabalhar com ciclos de apalpação! ..... 307
Percurso máximo até ao ponto de apalpação: MP6130 ..... 307
Distância de segurança para o ponto de apalpação: MP6140 ..... 307
Orientar o apalpador de infravermelhos no sentido de apalpação programado: MP6165 ..... 307
Ter em conta a rotação básica no modo de funcionamento manual: MP6166 ..... 308
Medição múltipla: MP6170 ..... 308
Margem de confiança para medição múltipla: MP6171 ..... 308
Apalpador digital, alimentação de apalpação: MP6120 ..... 309
Apalpador digital, alimentação para movimento de posicionamento: MP6150 ..... 309
Apalpador digital, movimento rápido para posicionamento: MP6151 ..... 309
KinematicsOpt, limite de tolerância para o modo Optimizar: MP6600 ..... 309
KinematicsOpt, desvio do raio da esfera de calibração permitido: MP6601 ..... 309
Executar ciclos de apalpação ..... 310
30
14 Ciclos de apalpação: determinar inclinações da peça de trabalho automaticamente ..... 311
Resumo ..... 312
Características comuns dos ciclos de apalpação para o registo da posição inclinada da peça ..... 313
14.2 ROTAÇÃO BÁSICA (Ciclo 400, DIN/ISO: G400) ..... 314
14.3 ROTAÇÃO BÁSICA por meio de dois furos (ciclo 401, DIN/ISO: G401) ..... 317
14.4 ROTAÇÃO BÁSICA por meio de duas ilhas (ciclo 402, DIN/ISO: G402) ..... 320
14.5 Compensar ROTAÇÃO BÁSICA por meio dum eixo rotativo (ciclo 403, DIN/ISO: G403) ..... 323
14.6 MEMORIZAR ROTAÇÃO BÁSICA (Ciclo 404, DIN/ISO: G404) ..... 326
14.7 Ajustar a inclinação duma peça de trabalho por meio do eixo C (ciclo 405, DIN/ISO: G405) ..... 327

15 Ciclos de apalpação: Determinar pontos de referência automaticamente ..... 333
Resumo ..... 334
Características comuns de todos os ciclos de apalpação em relação à memorização do ponto de
referência ..... 335
15.2 PONTO DE REFERÊNCIA CENTRO DE RANHURA (ciclo 408, DIN/ISO: G408, função FCL 3) ..... 337
15.3 PONTO DE REFERÊNCIA CENTRO DE NERVURA (ciclo 409, DIN/ISO: G409, função FCL 3) ..... 341
15.4 PONTO REFERÊNCIA RECTÂNGULO INTERIOR (ciclo 410, DIN/ISO: G410) ..... 344
15.5 PONTO DE REFERÊNCIA RECTÂNGULO EXTERIOR (ciclo 411, DIN/ISO: G411) ..... 348
15.6 PONTO DE REFERÊNCIA CÍRCULO INTERIOR (ciclo 412, DIN/ISO: G412) ..... 352
15.7 PONTO DE REFERÊNCIA CÍRCULO EXTERIOR (ciclo 413, DIN/ISO: G413) ..... 356
15.8 PONTO DE REFERÊNCIA CANTO EXTERIOR (ciclo 414, DIN/ISO: G414) ..... 360
15.9 PONTO DE REFERÊNCIA CANTO INTERIOR (ciclo de apalpação 415, DIN/ISO: G415) ..... 365
15.10 PONTO DE REFERÊNCIA CENTRO DO CÍRCULO DE FUROS (ciclo 416, DIN/ISO: G416) ..... 369
32
15.11 PONTO DE REFERÊNCIA EIXO DO APALPADOR (ciclo 417, DIN/ISO: G417) ..... 373
15.12 PONTO DE REFERÊNCIA CENTRO DE 4 FUROS (ciclo 418, DIN/ISO: G418) ..... 375
15.13 PONTO DE REFERÊNCIA EIXO INDIVIDAL (ciclo 419, DIN/ISO: G419) ..... 379
Parâmetros de ciclos ..... 380

16 Ciclos de apalpação: controlar peças de trabalho automaticamente ..... 387
Resumo ..... 388
Registar resultados de medição ..... 389
Resultados de medição em parâmetros Q ..... 391
Estado da medição ..... 391
Supervisão da tolerância ..... 392
Supervisão da ferramenta ..... 392
Sistema de referência para resultados de medição ..... 393
16.2 PLANO DE REFERÊNCIA (Ciclo 0, DIN/ISO: G55) ..... 394
16.3 PLANO DE REFERÊNCIA (Ciclo 1, DIN/ISO) ..... 395
16.4 MEDIR ÂNGULO (ciclo 420, DIN/ISO: G420) ..... 396
16.5 MEDIR FURO (ciclo 421, DIN/ISO: G421) ..... 399
16.6 MEDIR CÍRCULO EXTERIOR (ciclo 422, DIN/ISO: G422) ..... 403
16.7 MEDIR RECTÂNGULO INTERIOR (ciclo 423, DIN/ISO: G423) ..... 407
16.8 MEDIR RECTÂNGULO EXTERIOR (ciclo 424, DIN/ISO: G424) ..... 411
16.9 MEDIR LARGURA INTERIOR (ciclo 425, DIN/ISO: G425) ..... 415
34
16.10 MEDIR NERVURA EXTERIOR (ciclo 426, DIN/ISO: G426) ..... 418
16.11 MEDIR COORDENADAS (ciclo 427, DIN/ISO: G427) ..... 421
16.12 MEDIR CÍRCULO DE FUROS (ciclo 430, DIN/ISO: G430) ..... 424
16.13 MEDIR PLANO (ciclo 431, DIN/ISO: G431) ..... 428

17 Ciclos de apalpação: Funções especiais ..... 437
Resumo ..... 438
17.2 CALIBRAR TS (ciclo 2) ..... 439
17.3 CALIBRAR COMPRIMENTO TS (ciclo 9) ..... 440
17.4 MEDIR (ciclo 3) ..... 441
17.5 MEDIÇÃO 3D (ciclo 4, função FCL 3) ..... 443
17.6 MEDIR DESLOCAMENTO DO EIXO (ciclo de apalpação 440, DIN/ISO: G440) ..... 445
17.7 APALPAÇÃO RÁPIDA (ciclo 441, DIN/ISO: G441, função FCL 2) ..... 448
36
18 Ciclos de apalpação: medir cinemática automaticamente ..... 451
18.1 Medição da cinemática com o apalpador TS (opção KinematicsOpt) ..... 452
Resumo ..... 452
18.2 Condições ..... 453
18.3 GUARDAR CINEMÁTICA (ciclo 450, DIN/ISO: G450, opção) ..... 454
Função de registo ..... 455
18.4 MEDIR CINEMÁTICA (ciclo 451, DIN/ISO: G451, opção) ..... 456
Sentido de posicionamento ..... 458
Máquina com eixos de recortes dentados hirth ..... 459
Selecção do número de pontos de medição ..... 460
Selecção da posição da esfera de calibração na mesa da máquina ..... 460
Indicações acerca da precisão ..... 461
Indicações acerca dos diferentes métodos de calibração ..... 462
Folga ..... 463
18.5 COMPENSAÇÃO DE PRESET (ciclo 452, DIN/ISO: G452, opção) ..... 470
Ajuste de cabeças intercambiáveis ..... 475
Compensação de desvio ..... 477

19 Ciclos de apalpação: Medir ferramentas automaticamente ..... 481
Resumo ..... 482
Diferenças entre os ciclos 31 a 33 e 481 a 483 ..... 483
Ajustar parâmetros da máquina ..... 483
Introduções na tabela de ferramentas TOOL.T ..... 485
Visualizar resultados de medição ..... 486
19.2 Calibrar TT (ciclo 30 ou 480, DIN/ISO: G480) ..... 487
19.3 Calibrar TT 449 sem fios (ciclo 484, DIN/ISO: G484) ..... 488
19.4 Medir comprimento da ferramenta (ciclo 31 ou 481, DIN/ISO: G481) ..... 489
19.5 Medir raio da ferramenta (ciclo 32 ou 482, DIN/ISO: G482) ..... 491
19.6 Medir completamente a ferramenta (ciclo 33 ou 483, DIN/ISO: G483) ..... 493
38
Princípios básicos /
resumos
1.1 Introdução
1.1 Introdução
As maquinagens que se repetem com frequência e que contêm vários
passos de maquinagem memorizam-se no TNC como ciclos. Também
estão disponíveis como ciclos as conversões de coordenadas e
algumas funções especiais.
A maioria dos ciclos utiliza o parâmetro Q como parâmetro de
transferência. Os parâmetros com a mesma função, de que o TNC
precisa em diferentes ciclos, têm sempre o mesmo número: p.ex.
Q200 é sempre a distância de segurança, Q202 é sempre a
profundidade de passo, etc.
Atenção, perigo de colisão!

Os ciclos executam, eventualmente, maquinagens de
grande envergadura. Por razões de segurança executar
um teste de programa gráfico antes da execução!
Se, em ciclos com números superiores a 200, se

utilizarem atribuições de parâmetros indirectas (p. ex. Q210
= Q1), a modificação do parâmetro atribuído (p. ex., Q1)
não se torna efectiva após a definição de ciclo. Nestes
casos, defina directamente o parâmetro de ciclo (p. ex.
Q210).
Se, em ciclos de maquinagem com números superiores a
200, se definir um parâmetro de alimentação, é
igualmente possível atribuir, através da softkey, a
alimentação definida no bloco TOOL CALL (Softkey FAUTO)
em vez de um valor numérico. Dependendo de cada ciclo
e de cada função do parâmetro de alimentação, estão
ainda disponíveis as alternativas de alimentação FMAX
(movimento rápido), FZ (alimentação dos dentes) e FU
(alimentação da rotação).
Tenha em atenção que uma alteração da alimentação
FAUTO após uma definição de ciclo não tem qualquer
efeito, porque o TNC atribui internamente de forma
permanente a alimentação do bloco TOOL CALL no
processamento da definição de ciclo.
Se se desejar apagar um ciclo com vários blocos parciais,
o TNC emite um aviso, se deve ser apagado o ciclo
completo.
40 Princípios básicos / resumos

1.2 Grupos de ciclos disponíveis
Resumo dos ciclos de maquinagem
U A barra de softkeys mostra os diferentes grupos de
ciclos
Grupo de ciclos Softkey Página

Ciclos para furar em profundidade, alargar furos, mandrilar e rebaixar Página 70
Ciclos para furar roscas, abrir roscas e fresar roscas Página 106
Ciclos para fresar caixas, ilhas e ranhuras Página 140
Ciclos para a elaboração de padrões de pontos, p.ex. círculo de furos ou superfície de furos Página 172
Ciclos SL (lista de subcontornos) com que são elaborados contornos complicados Página 184
paralelamente ao contorno e que se compõem de vários contornos parciais sobrepostos,
interpolação de superfície cilíndrica
Ciclos para facejar superfícies planas ou torcidas em si Página 246
Ciclos para o cálculo de coordenadas com que são deslocados, rodados, reflectidos, ampliados Página 264
e reduzidos quaisquer contornos
Ciclos especiais Tempo de Espera, Chamada do Programa, Orientação do Mandril, Tolerância Página 294
U Eventualmente, continuar a comutar para ciclos de

maquinagem específicos da máquina. Tais ciclos de
maquinagem podem ser integrados pelo fabricante
da sua máquina

Resumo dos ciclos de apalpação

ciclos
Grupo de ciclos Softkey Página

Ciclos para o registo automático e compensação da inclinação duma peça de trabalho Página 312
Ciclos para a memorização automática do ponto de referência Página 334
Ciclos para o controlo automático da peça de trabalho Página 388
Ciclos de calibração, ciclos especiais Página 438
Ciclos para a medição automática da cinemática Página 452
Ciclos para a medição automática da ferramenta (disponibilizado pelo fabricante da máquina) Página 482
U Eventualmente, continuar a comutar para ciclos de

apalpação específicos da máquina. Tais ciclos de
apalpação podem ser integrados pelo fabricante da
sua máquina
42 Princípios básicos / resumos

Utilização de ciclos de
maquinagem
2.1 Trabalhar com ciclos de maquinagem
2.1 Trabalhar com ciclos de

maquinagem
Ciclos específicos da máquina
Em muitas máquinas estão disponíveis ciclos que são implementados
adicionalmente aos ciclos HEIDENHAIN no TNC pelo seu fabricante da
máquina. Para isso, está à disposição uma gama de ciclos separada.
Ciclos 300 a 399
Ciclos específicos da máquina que devem ser definidos através da
tecla CYCLE DEF
Ciclos 500 a 599
Ciclos de apalpação específicos da máquina que devem ser
definidos através da tecla TOUCH PROBE
Para este caso consulte a respectiva descrição de funções

no manual da máquina.
No caso dos ciclos específicos de máquina, em certas circunstâncias,

também são utilizados parâmetros de transferência, que a
HEIDENHAIN já utilizou em ciclos standard. Na utilização simultânea
de ciclos activos DEF (ciclos que o TNC executa automaticamente na
definição do ciclo, ver também "Chamada de ciclos" na página 46) e
ciclos activos CALL (ciclos que têm de ser chamados para a execução,
ver também "Chamada de ciclos" na página 46), para evitar problemas
relativamente à substituição de parâmetros de transferência utilizados
várias vezes, observe o seguinte procedimento:
U Regra geral, programar os ciclos activos DEF antes dos ciclos
activos CALL
U Entre a definição de um ciclo activo CALL e a respectiva chamada
do ciclo, programe apenas um ciclo activo DEF se não ocorrerem
sobreposições nos parâmetros de transferência destes dois ciclos
44 Utilização de ciclos de maquinagem

Definir um ciclo com softkeys
ciclos
U Seleccionar o grupo de ciclos, p. ex., ciclos de furar
U Seleccionar ciclo, p. ex. FRESAR ROSCA. O TNC abre

um diálogo e pede todos os valores de introdução; ao
mesmo tempo, o TNC ilumina um gráfico na metade
direita do ecrã, onde está realçado o parâmetro a
introduzir
U Introduza todos os parâmetros pedidos pelo TNC e
termine cada introdução com a tecla ENT
U O TNC termina o diálogo depois de se terem
introduzido todos os dados necessários
Definir o ciclo com a função GOTO (IR PARA)

ciclos
U O TNC visualiza numa janela iluminada o resumo dos
ciclos.
U Seleccione com as teclas de setas o ciclo pretendido
ou
U Seleccione com CTRL + teclas de setas (folhear
página a página) o ciclo pretendido ou
U Introduza o número de ciclo e confirme
respectivamente com a tecla ENT. O TNC abre então
o diálogo de ciclo como atrás descrito
Exemplo de blocos NC
7 CYCL DEF 200 FURAR
Q200=2 ;DISTÂNCIA DE SEGURANÇA
Q201=3 ;PROFUNDIDADE
Q206=150 ;ALIMENTAÇÃO AO CORTAR EM PROFUND.
Q202=5 ;PROFUNDIDADE DE PASSO
Q210=0 ;TEMPO DE ESPERA EM CIMA
Q203=+0 ;COORD. SUPERFÍCIE
Q204=50 ;2ª DISTÂNCIA DE SEGURANÇA
Q211=0.25 ;TEMPO DE ESPERA EM BAIXO

Chamada de ciclos
Condições
Antes de uma chamada de ciclo, programe de todas as
vezes:
BLK FORM para a representação gráfica (necessário só
para o teste de gráfico)
Chamada da ferramenta
Sentido de rotação do mandril (função auxiliar M3/M4)
Definição do ciclo (CYCL DEF).
Tenha em conta outras condições apresentadas nas
descrições a seguir sobre ciclos.
Os seguintes ciclos actuam a partir da sua definição no programa de

maquinagem. Não pode nem deve chamar estes ciclos:
os ciclos 220 padrão de pontos sobre um círculo e 221 padrão de
pontos sobre linhas
o ciclo SL 14 CONTORNO
o ciclo SL 20 DADOS DO CONTORNO
Ciclo 32 TOLERÂNCIA
Ciclos para a conversão de coordenadas
o ciclo 9 TEMPO DE ESPERA
todos os ciclos de apalpação
Podem chamar-se todos os restantes ciclos com as funções a seguir
descritas.

Chamada de ciclo com CYCL CALL
A função CYCL CALL chama uma vez o último ciclo de maquinagem
definido. O ponto inicial do ciclo é a última posição programada antes
do bloco CYCL CALL.
U Programar a chamada de ciclo: premir a tecla CYCL
CALL
U Introduzir chamada do ciclo: premir a softkey CYCL
CALL M
U Se necessário, introduzir a função auxiliar M (p.ex. M3
para ligar o mandril), ou terminar o diálogo com a tecla
END
Chamada de ciclo com CYCL CALL PAT

A função CYCL CALL PAT chama o ciclo de maquinagem definido em
último lugar para todas as posições que se tenham definido numa
definição de padrão PATTERN DEF(ver "Definição de padrões
PATTERN DEF" na página 55) ou numa tabela de pontos(ver "Tabelas
de pontos" na página 63).

Chamada de ciclo com CYCL CALL POS

A função CYCL CALL POS chama uma vez o último ciclo de maquinagem
definido. O ponto inicial é a posição que se definiu no bloco CYCL CALL
POS.
O TNC aproxima a posição indicada no bloco CYCL CALL POS com lógica
de posicionamento:
Se a posição da ferramenta actual no eixo da ferramenta for superior
à aresta superior da peça de trabalho (Q203), o TNC posiciona
primeiro para a posição programada no plano de maquinagem e de
seguida no eixo da ferramenta
Se a posição da ferramenta actual no eixo da ferramenta for inferior
à aresta superior da peça de trabalho (Q203), o TNC posiciona
primeiro para a altura segura no eixo da ferramenta e de seguida
para a posição programada no plano de maquinagem
No bloco CYCL CALL POS, têm que estar sempre

programados três eixos de coordenadas. Através da
coordenada no eixo da ferramenta pode alterar facilmente
a posição inicial. Funciona como uma deslocação do ponto
zero adicional.
A alimentação definida no bloco CYCL CALL POS só é válida
para a aproximação à posição de partida programada
nesse bloco.
O TNC aproxima a posição definida no bloco CYCL CALL
POS basicamente com correcção de raio desactivada (R0).
Se chamar um ciclo com CYCL CALL POS no qual está
definida uma posição inicial (p. ex. ciclo 212), então a
posição definida no ciclo age como uma deslocação
adicional sobre a posição definida no bloco CYCL CALL POS.
Por isso deve definir a posição inicial a ser determinada no
ciclo sempre para 0.
Chamada de ciclo com M99/M89

A função actuante bloco a bloco M99 chama uma vez o último ciclo de
maquinagem definido. Pode programar-se M99 no fim dum bloco de
posicionamento; o TNC desloca-se para esta posição e a seguir chama
o último ciclo de maquinagem definido.
Se quiser que o TNC execute automaticamente o ciclo depois de cada
bloco de posicionamento, programe a primeira chamada de ciclo com
M89 (dependente do parâmetro da máquina 7440).
Para anular a actuação de M89, programe
M99 no bloco de posicionamento onde se faz a aproximação ao
último ponto inicial, ou
defina com CYCL DEF um novo ciclo de maquinagem

Trabalhar com eixos auxiliares U/V/W
O TNC executa movimentos de avanço no eixo que foi definido como
eixo do mandril no bloco TOOL CALL. O TNC executa os movimentos
no plano de maquinagem basicamente apenas nos eixos principais X,
Y ou Z. Excepções:
Se no ciclo 3 FRESAR RANHURAS e no ciclo 4 FRESAR CAIXAS se
programarem eixos auxiliares directamente para os comprimentos
laterais
Se nos ciclos SL se programarem eixos auxiliares no primeiro bloco
do sub-programa de contorno
Nos ciclos 5 (CAIXA CIRCULAR), 251 (CAIXA RECTANGULAR), 252
(CAIXA CIRCULAR), 253 (RANHURA) e 254 (RANHURA REDONDA)
o TNC executa o ciclo nos eixos que se programaram no último
bloco de posicionamento, antes da respectiva chamada de ciclo.
Com o eixo da ferramenta Z activado, são admissíveis as seguintes
combinações:
X/Y
X/V
U/Y
U/V

2.2 Predefinições de programa para ciclos
2.2 Predefinições de programa para

ciclos
Resumo
Todos os ciclos 20 a 25 e aqueles com números superiores a 200
utilizam sempre parâmetros de ciclos idênticos, como, p.ex., a
distância de segurança Q200, que se devem introduzir em cada
definição de ciclo. Através da função GLOBAL DEF, tem-se a
possibilidade de definir estes parâmetros de ciclos no início do
programa de forma centralizada, de modo a que actuem globalmente
em todos os ciclos de maquinagem utilizados no programa. No
respectivo ciclo de maquinagem, basta remeter para o valor que foi
definido no início do programa.
Dispõe-se das seguintes funções GLOBAL DEF:
Padrão de maquinagem Softkey Página

GLOBAL DEF GERAL Página 52
Definição de parâmetros de ciclos válidos
em geral
GLOBAL DEF FURAR Página 52

Definição de parâmetros especiais de
ciclos de furos
GLOBAL DEF FRESAR CAIXAS Página 53

ciclos fresar caixas
GLOBAL DEF FRESAR CONTORNO Página 53

ciclos fresar contorno
GLOBAL DEF POSICIONAMENTO Página 53

Definição do comportamento de
posicionamento em CYCL CALL PAT
GLOBAL DEF APALPAÇÃO Página 54

ciclos de apalpação

Introduzir GLOBAL DEF
U Seleccionar modo de funcionamento
Memorização/Edição
U Seleccionar as funções especiais
U Seleccionar funções para as predefinições do

programa
U SELECCIONAR AS FUNÇÕES GLOBAIS DEF
U Seleccionar as funções GLOBAL-DEF pretendidas,

por ex. GLOBAL DEF GERAL
U Introduzir as definições necessárias, confirmar com a
tecla ENT
Utilizar as indicações GLOBAL-DEF

Se tiver introduzido as funções GLOBAL-DEF correspondentes no
início do programa, então pode referir este valor globalmente válido na
definição de qualquer ciclo de maquinagem.
Proceda da seguinte forma:
U Seleccionar os ciclos de maquinagem
U Seleccionar o grupo de ciclos pretendido, por

exemplo, ciclos de furo
U Seleccionar o ciclo pretendido, p.ex. FURAR
U O TNC ilumina a softkey INTRODUZIR O VALOR
STANDARD, quando exista um parâmetro global para
tal
U Premir a softkey MEMORIZAR VALOR STANDARD: o
TNC regista a palavra PREDEF (em inglês, predefinição)
na definição de ciclo. Desta forma efectuou um
encadeamento com o parâmetro GLOBAL DEF
correspondente definido no início do programa

Tenha em atenção que as alterações efectuadas
posteriormente aos ajustes do programa têm efeito sobre
todo o programa de maquinagem e, como tal, podem
alterar consideravelmente o processo de maquinagem.
Se se registar um valor fixo num ciclo de maquinagem,
então este valor não será modificado pelas funções GLOBAL
DEF.

Dados globais válidos em geral

U Distância de segurança: distância entre o extremo da ferramenta
e a superfície da peça de trabalho por deslocação automática da
posição inicial do ciclo no eixo da ferramenta
U 2ª distância de segurança: posição na qual o TNC posiciona a
ferramenta no final de um passo de maquinagem. A posição de
maquinagem seguinte é alcançada no plano de maquinagem a esta
altura
U F Posicionamento: alimentação com a qual o TNC desloca a
ferramenta dentro de um círculo
U F Retrocesso: alimentação com a qual o TNC volta a posicionar a
ferramenta na posição anterior
Os parâmetros são válidos para todos os ciclos de

maquinagem 2xx.
Dados globais para maquinagens de furar

U Retrocesso rotura de apara: valor com que o TNC retrocede a
ferramenta quando há rotura de apara
U Tempo de espera em baixo: tempo em segundos que a ferramenta
espera na base do furo
U Tempo de espera em cima: tempo em segundos que a ferramenta
permanece na distância de segurança
Os parâmetros são válidos para os ciclos de furo, de

roscagem e de fresar rosca de 200 a 209, 240 e 262
até 267.

Dados globais para programas de fresagem com
ciclos de caixa 25x
U Factor de sobreposição: raio da ferramenta x factor de
sobreposição tem como resultado a aproximação lateral
U Modo de fresagem: sentido sincronizado/sentido contrário
U Modo de afundamento: penetração no material em hélice, pendular
ou perpendicular
Os parâmetros são válidos para os ciclos de fresagem 251

até 257.
Dados globais para programas de fresagem com

ciclos de contorno
U Distância de segurança: distância entre o extremo da ferramenta
e a superfície da peça de trabalho por deslocação automática da
posição inicial do ciclo no eixo da ferramenta
U Altura segura: altura absoluta onde não pode produzir-se nenhuma
colisão com a peça de trabalho (para posicionamento intermédio e
retrocesso no fim do ciclo)
U Factor de sobreposição: raio da ferramenta x factor de
sobreposição tem como resultado a aproximação lateral
U Modo de fresagem: sentido sincronizado/sentido contrário
Os parâmetros são válidos para os ciclos SL 20, 22, 23, 24

e 25.
Dados globais para o comportamento de

posicionamento
U Comportamento de posicionamento: retrocesso no eixo da
ferramenta no final de um passo de maquinagem: retroceder para a
2ª distância de segurança ou para a posição no início da unidade
Os parâmetros são válidos para todos os ciclos de

maquinagem sempre que chamar cada ciclo com a função
CYCL CALL PAT.

Dados globais para funções de apalpação

U Distância de segurança: Distância entre a haste de apalpação e a
superfície da peça de trabalho na aproximação automática da
posição de apalpação
U Altura segura: coordenadas no eixo do apalpador, nas quais o TNC
desloca o sistema de apalpação entre pontos de medição, desde
que a opção Deslocar para altura segura esteja activa
U Deslocar para altura segura: seleccionar se o TNC deve deslocar-
se entre pontos de medição na distância de segurança ou a uma
altura mais segura
Aplica-se a todos os ciclos de apalpação 4xx.

2.3 Definição de padrões PATTERN DEF
2.3 Definição de padrões PATTERN
DEF
Aplicação
Com a função PATTERN DEF, definem-se facilmente padrões de
maquinagem, que se podem chamar com a função CYCL CALL PAT. Tal
como acontece nas definições de ciclos, também na definição de
padrões estão disponíveis figuras de ajuda que esclarecem quaisquer
parâmetros de introdução.
Utilizar PATTERN DEF somente em conexão com o eixo de

ferramenta Z!
Estão à disposição os seguintes padrões de maquinagem:
Padrão de maquinagem Softkey Página

PONTO Página 57
Definição de até 9 posições de
maquinagem
SÉRIE Página 58
Definição de uma série individual a direito
ou rodada
PADRÃO Página 59
Definição de um padrão individual a
direito, rodado ou deformado
MARGEM Página 60
Definição de uma margem individual a
direito, rodada ou deformada
CÍRCULO Página 61
Definição de um círculo completo
CÍRCULO PARCIAL Página 62

Definição de um círculo parcial

Introduzir PATTERN DEF

U Seleccionar as funções especiais
U Seleccionar as funções para a maquinagem de

contorno e de pontos
U Abrir o bloco PATTERN DEF
U Seleccionar o padrão de maquinagem pretendido, por

exemplo, a margem individual
U Introduzir as definições necessárias, confirmar com a
tecla ENT
Utilizar PATTERN DEF

Assim que tiver introduzido uma definição de padrão, pode chamá-la
através da função CYCL CALL PAT (ver "Chamada de ciclo com CYCL
CALL PAT" na página 47). O TNC executa então o ciclo de
maquinagem definido por último no padrão de maquinagem definido
por si.
Um padrão de maquinagem mantém-se activo até se

definir um novo padrão ou seleccionar uma tabela de
pontos através da função SEL PATTERN.
Através do processo de bloco, é possível seleccionar um
ponto qualquer, no qual se pode iniciar ou continuar a
maquinagem (consultar o Manual do Utilizador, Capítulo
Teste do programa e Execução do programa).

Definir posições de maquinagem individuais
Podem-se introduzir, no máximo, 9 posições de

maquinagem; confirmar a introdução com a tecla ENT.
Se se definir uma superfície da peça de trabalho em Z
diferente de 0, então este valor será válido para a
superfície da peça de trabalho Q203 que se definiu no ciclo
de maquinagem.
U Coordenada X de uma posição de maquinagem Exemplo: Blocos NC

(absoluta): introduzir a coordenada X
10 L Z+100 R0 FMAX
U Coordenada Y de uma posição de maquinagem
(absoluta): introduzir a coordenada Y 11 PATTERN DEF
POS1 (X+25 Y+33,5 Z+0)
U Coordenada da superfície da peça de trabalho POS2 (X+50 Y+75 Z+0)
(absoluta): introduzir a coordenada Z em que deve
começar a maquinagem

Definir série individual

de maquinagem.
U Ponto inicial X (absoluto): coordenada do ponto Exemplo: Blocos NC

inicial da série no eixo X.
10 L Z+100 R0 FMAX
U Ponto inicial Y (absoluto): coordenada do ponto
inicial da série no eixo Y. 11 PATTERN DEF
ROW1 (X+25 Y+33,5 D+8 NUM5 ROT+0 Z+0)
U Distância entre posições de maquinagem
(incremental): distância entre as posições de
maquinagem. Introdução possível de valor positivo ou
negativo
U Número de maquinagens: número total das posições de
maquinagem
U Posição angular de todo o padrão (absoluta)
ângulo de rotação em torno do ponto inicial
introduzido. Eixo de referência: eixo principal do plano
de maquinagem activo (por exemplo, X no eixo Z da
ferramenta). Introdução possível de valor positivo ou
negativo
U Coordenada da superfície da peça de trabalho

Definir o padrão individual

de maquinagem.
Os parâmetros Posição angular do eixo principal e
Posição angular do eixo secundário actuam
adicionalmente numa Posição angular de todo o padrão
anteriormente realizada.

inicial do padrão no eixo X.
10 L Z+100 R0 FMAX
inicial do padrão no eixo Y. 11 PATTERN DEF
PAT1 (X+25 Y+33,5 DX+8 DY+10 NUMX5
U Distância entre posições de maquinagem X NUMY4 ROT+0 ROTX+0 ROTY+0 Z+0)
maquinagem na direcção X. Introdução possível de
valor positivo ou negativo
U Distância entre posições de maquinagem Y
maquinagem na direcção Y. Introdução possível de
U Número de colunas: número de colunas total do
padrão
U Número de linhas: número de linhas total do padrão
U Posição angular de todo o padrão (absoluta):
ângulo de rotação com o qual todo o padrão é rodado
em volta do torno de partida introduzido. Eixo de
referência: eixo principal do plano de maquinagem
activo (por exemplo, X no eixo Z da ferramenta).
Introdução possível de valor positivo ou negativo
U Posição angular do eixo principal: ângulo de
rotação com o qual exclusivamente o eixo principal do
plano de maquinagem é deformado em relação ao
ponto de partida introduzido. Introdução de valor
positivo ou negativo possível.
U Posição angular do eixo secundário: ângulo de
rotação com o qual exclusivamente o eixo secundário
do plano de maquinagem é deformado em relação ao

Definir a margem individual

de maquinagem.
Os parâmetros Posição angular do eixo principal e
Posição angular do eixo secundário actuam
adicionalmente numa Posição angular de todo o padrão
anteriormente realizada.

inicial da margem no eixo X.
10 L Z+100 R0 FMAX
inicial da margem no eixo Y. 11 PATTERN DEF
FRAME1 (X+25 Y+33,5 DX+8 DY+10 NUMX5
U Distância entre posições de maquinagem X NUMY4 ROT+0 ROTX+0 ROTY+0 Z+0)
maquinagem na direcção X. Introdução possível de
U Distância entre posições de maquinagem Y
maquinagem na direcção Y. Introdução possível de
U Número de colunas: número de colunas total do
padrão
U Número de linhas: número de linhas total do padrão
U Posição angular de todo o padrão (absoluta):
ângulo de rotação com o qual todo o padrão é rodado
em volta do torno de partida introduzido. Eixo de
referência: eixo principal do plano de maquinagem
activo (por exemplo, X no eixo Z da ferramenta).
Introdução possível de valor positivo ou negativo
U Posição angular do eixo principal: ângulo de
rotação com o qual exclusivamente o eixo principal do
plano de maquinagem é deformado em relação ao
U Posição angular do eixo secundário: ângulo de
rotação com o qual exclusivamente o eixo secundário
do plano de maquinagem é deformado em relação ao

Definir o círculo completo

de maquinagem.
U Centro do círculo de furos X (absoluto): coordenada Exemplo: Blocos NC

do ponto central do círculo no eixo X.
10 L Z+100 R0 FMAX
U Centro do círculo de furos Y (absoluto): coordenada
do ponto central do círculo no eixo Y. 11 PATTERN DEF
CIRC1 (X+25 Y+33 D80 START+45 NUM8 Z+0)
U Diâmetro do círculo de furos: diâmetro do círculo
de furos
U Ângulo inicial: ângulo polar da primeira posição de
maquinagem. Eixo de referência: eixo principal do
plano de maquinagem activo (por exemplo, X no eixo
Z da ferramenta). Introdução possível de valor
positivo ou negativo
maquinagem no círculo

Definir o círculo parcial

de maquinagem.
U Centro do círculo de furos X (absoluto): coordenada Exemplo: Blocos NC

do ponto central do círculo no eixo X.
10 L Z+100 R0 FMAX
U Centro do círculo de furos Y (absoluto): coordenada
do ponto central do círculo no eixo Y. 11 PATTERN DEF
PITCHCIRC1 (X+25 Y+33 D80 START+45 STEP30
U Diâmetro do círculo de furos: diâmetro do círculo NUM8 Z+0)
de furos
U Ângulo inicial: ângulo polar da primeira posição de
maquinagem. Eixo de referência: eixo principal do
plano de maquinagem activo (por exemplo, X no eixo
Z da ferramenta). Introdução possível de valor
positivo ou negativo
U Passo angular/ângulo final: ângulo polar de valor
incremental entre duas posições de maquinagem.
Introdução de valor positivo ou negativo possível.
Ângulo final alternativo a introduzir (comutar através
de softkey)
maquinagem no círculo

2.4 Tabelas de pontos
Aplicação
Quando quiser executar um ciclo, ou vários ciclos uns após outros,
num padrão de pontos irregular, crie tabelas de pontos.
Quando utilizar ciclos de furar, as coordenadas do plano de
maquinagem correspondem na tabela de pontos às coordenadas dos
pontos centrais dos furos. Se introduzir ciclos de fresar, as
coordenadas do plano de maquinagem na tabela de furos
correspondem às coordenadas do ponto inicial do respectivo ciclo
(p.ex. coordenadas do ponto central de uma caixa circular). As
coordenadas no eixo do mandril correspondem à coordenada da
superfície da peça de trabalho.
Introduzir tabela de pontos

Seleccionar o modo de funcionamento Memorização/Edição de
programas:
Chamar Gestão de Ficheiros: premir a tecla PGM

MGT
NOME DO FICHEIRO?
Introduzir nome e tipo de ficheiro da tabela de furos,

e confirmar com a tecla ENT
Seleccionar a unidade métrica: premir a tecla MMou

POLEG.. O TNC muda para a janela do programa e
apresenta uma tabela de pontos vazia
Com a softkey ACRESCENTAR LINHA acrescentar

uma nova linha e as coordenadas, e introduzir as
coordenadas do local de maquinagem pretendido
Repetir o processo até estarem introduzidas todas as coordenadas

pretendidas
Com as softkeys X DESLIGADO/LIGADO, Y

DESLIGADO/LIGADO, Z DESLIGADO/LIGADO (segunda
barra de softkeys) determinam-se as coordenadas que
podem ser introduzidas na tabela de pontos.

Visualizar pontos individuais para a

maquinagem
Na tabela de pontos pode assinalar na coluna FADE o ponto definido na
respectiva linha, de modo a que este possa ser opcionalmente omitido
para a maquinagem.
Seleccionar o ponto na tabela que deve ser omitido
Seleccionar a coluna FADE
Activar Omitir ou
Desactivar Omitir

Seleccionar tabelas de pontos no programa
No modo de funcionamento Memorização/Edição do Programa,
seleccionar o programa para o qual a tabela de pontos deve estar
activada:
Chamar a função para a selecção da tabela de pontos:

premir a tecla PGM CALL
Premir a softkey TABELA DE PONTOS
Introduzir nome da tabela de furos, e confirmar com a tecla END

Quando a tabela de pontos não está memorizada no mesmo directório
do programa NC, tem que se introduzir o nome do caminho completo
Exemplo de blocos NC
7 SEL PATTERN “TNC:\DIRKT5\NUST35.PNT“

Chamar o ciclo em ligação com as tabelas de

pontos
O TNC executa com CYCL CALL PAT a última tabela de

pontos que se definiu (mesmo que se tenha definido a
tabela de pontos num programa comutado com CALL PGM).
Se o TNC tiver que chamar o último ciclo de maquinagem definido nos

pontos que estão definidos numa tabela de pontos, programe a
chamada de ciclo com CYCL CALL PAT:
U Programar a chamada de ciclo: premir a tecla CYCL
CALL
U Chamar a tabela de pontos: premir a softkey CYCL
CALL PAT
U Introduzir a alimentação com que o TNC deve
deslocar-se entre os furos (sem introdução:
deslocação com a última alimentação programada,
FMAX não válido)
U Se necessário, introduzir a função auxiliar M, e
confirmar com a tecla END
O TNC leva a ferramenta entre os pontos de partida de regresso à
altura de segurança. Como altura segura o TNC utiliza as coordenadas
dos eixos do mandril na chamada do ciclo ou o valor do parâmetro de
ciclo Q204, dependendo de qual for maior.
Ao fazer o posicionamento prévio, se quiser deslocar com alimentação
reduzida no eixo do mandril, utilize a função auxiliar M103.
Actuação das tabelas de pontos com os ciclos SL e ciclo 12

O TNC interpreta os furos como uma deslocação suplementar do
ponto zero.

Actuação das tabelas de pontos com os ciclos de 200 a 208 e de
262 a 267
O TNC interpreta os furos do plano de maquinagem como
coordenadas do ponto central do furo. Se se quiser usar a coordenada
definida na tabela de pontos como coordenada do ponto inicial no eixo
do mandril, deve definir-se a aresta superior da peça de trabalho
(Q203) com 0.
Actuação das tabelas de pontos com os ciclos de 210 a 215

O TNC interpreta os furos como uma deslocação suplementar do
ponto zero. Se se quiserem usar os pontos definidos na tabela de
pontos como coordenadas do ponto inicial, devem programar-se os
pontos iniciais e a aresta superior da peça de trabalho (Q203) no
respectivo ciclo de fresar com 0.
Actuação das tabelas de pontos com os ciclos de 251 a 254

O TNC interpreta os furos do plano de maquinagem como
coordenadas do ponto inicial do ciclo. Se se quiser usar a coordenada
definida na tabela de pontos como coordenada do ponto inicial no eixo
do mandril, deve definir-se a aresta superior da peça de trabalho
(Q203) com 0.

Ciclos de maquinagem:
furar
3.1 Princípios básicos
Resumo
O TNC dispõe dum total de 9 ciclos para as mais variadas
maquinagens de perfuração:
Ciclo Softkey Página

240 CENTRAR Página 71
Com posicionamento prévio
automático, 2ª distância de segurança,
introdução do diâmetro de
centragem/profundidade de centragem
opcional
200 FURAR Página 73

automático, 2ª. distância de segurança
201 ALARGAR FURO Página 75

202 MANDRILAR Página 77

203 FURAR UNIVERSAL Página 81

rotura de apara, depressão
204 REBAIXAMENTO INVERTIDO Página 85

205 FURAR EM PROFUNDIDADE Página 89

UNIVERSAL
rotura de apara, distância de posição
prévia
208 FRESAR FUROS Página 93

241 PERFURAÇÃO COM GUME Página 96

ÚNICO
automático sobre ponto inicial
aprofundado, definição do agente
refrigerante por velocidade
70 Ciclos de maquinagem: furar

3.2 CENTRAR (Ciclo 240, DIN/ISO: G240)
3.2 CENTRAR (Ciclo 240, DIN/ISO:
G240)
Decurso do ciclo
1 O TNC posiciona a ferramenta no eixo do mandril em movimento
rápido FMAX, na distância de segurança, sobre a superfície da peça
de trabalho
2 A ferramenta centra com a alimentação programada F até ao
diâmetro de centragem introduzido ou até à profundidade de
centragem definida
3 Se tiver sido programado, a ferramenta espera na base da
centragem
4 Para terminar, a ferramenta desloca-se com FMAX para a distância
de segurança ou - se tiver sido programado - para a 2ª distância de
segurança
Ter em atenção ao programar!
Programar o bloco de posicionamento sobre o ponto inicial

(centro do furo) do plano de maquinagem com correcção
de raio R0.
O sinal do parâmetro de ciclo Q344 (diâmetro) ou Q201
(profundidade) é determinado pela direcção da
maquinagem. Se se programar o diâmetro ou a
profundidade = 0, o TNC não executa o ciclo.

Com o parâmetro de máquina 7441 Bit 2, define-se se, ao
ser introduzida uma profundidade positiva, o TNC deve
emitir uma mensagem de erro (Bit 2=1) ou não (Bit 2=0).
Tenha atenção que em caso de diâmetro positivo ou de
profundidade positiva introduzida , o TNC inverte o
cálculo da posição prévia. A ferramenta desloca-se, por
isso, no eixo da ferramenta, com movimento rápido para a
distância de segurança sob a superfície da peça!

3.2 CENTRAR (Ciclo 240, DIN/ISO: G240)
Parâmetros de ciclo
U Distância de segurança Q200 (incremental):
distância entre a extremidade da ferramenta e a
superfície da peça de trabalho: introduzir valor Z Q206
positivo. Campo de introdução 0 a 99999,9999, em
alternativa PREDEF
U Selecção profundidade/diâmetro (0/1) Q343: Q210
selecção, se se deve centrar com base no diâmetro Q200 Q204
introduzido ou na profundidade introduzida. Se o TNC Q203
deve centrar com base no diâmetro introduzido, tem
de se definir o ângulo da ponta da ferramenta na Q201
colunaT-ANGLE da tabela de ferramentas TOOL.T Q344
0: Centrar à profundidade introduzida
1: Centrar ao diâmetro introduzido
U Profundidade Q201 (valor incremental): distância
entre a superfície da peça e a base de centragem X
(ponta do cone de centragem). Só actuante
quando está definido Q343=0. Campo de
introdução -99999,9999 a 99999,9999
U Diâmetro (sinal) Q344: diâmetro de centragem. Só Y
actuante quando está definido Q343=1. Campo de
introdução -99999,9999 a 99999,9999
U Alimentação de corte em profundidade Q206: 50
velocidade de deslocação da ferramenta ao centrar
em mm/min. Campo de introdução 0 a 99999,999,
em alternativa FAUTO, FU
20
U Tempo de espera em baixo Q211: tempo em
segundos que a ferramenta espera na base do furo.
Campo de introdução 0 a 3600,0000, em alternativa
PREDEF X
U Coord. da superf. da peça de trabalho Q203 (valor 30 80
absoluto): coordenada da superfície da peça de
trabalho. Campo de introdução -99999,9999 a
99999,9999 Exemplo: Blocos NC
U 2ª distância de segurança Q204 (valor incremental):
coordenada no eixo do mandril na qual não se pode 10 L Z+100 R0 FMAX
produzir nenhuma colisão entre a ferramenta e a peça 11 CYCL DEF 240 CENTRAR
de trabalho (dispositivo tensor). Campo de introdução
0 a 99999,9999, em alternativa PREDEF Q200=2 ;DISTÂNCIA DE SEGURANÇA
Q343=1 ;SELECÇÃO PROFUNDIDADE/DIÂMETRO
Q201=+0 ;PROFUNDIDADE
Q344=-9 ;DIÂMETRO NOMINAL
12 CYCL CALL POS X+30 Y+20 Z+0 FMAX M3
13 CYCL CALL POS X+80 Y+50 Z+0 FMAX

3.3 FURAR (ciclo 200)
Decurso do ciclo
de trabalho
2 A ferramenta perfura com a alimentação F programada até à
primeira profundidade de corte
3 O TNC retira a ferramenta com FMAX para a distância de segurança,
espera aí - se tiver sido programado - e a seguir desloca-se de novo
com FMAX para a distância de segurança sobre a primeira
profundidade de corte
4 A seguir, a ferramenta fura com a alimentação F programada até
uma outra profundidade de corte
5 O TNC repete este processo (2 a 4) até alcançar a Profundidade de
Furar programada
6 A partir da base do furo, a ferramenta desloca-se com FMAX para a
distância de segurança ou - se tiver sido programado - para a 2ª
distância de segurança

de raio R0.
No ciclo, o sinal do parâmetro Profundidade determina a
direcção da maquinagem. Se se programar a profundidade
= 0, o TNC não executa o ciclo.

Tenha em atenção que, em caso de profundidade
positiva introduzida, o TNC inverte o cálculo da posição
prévia. A ferramenta desloca-se, por isso, no eixo da
ferramenta, com movimento rápido para a distância de
segurança sob a superfície da peça!

superfície da peça de trabalho: introduzir valor Z Q206
positivo. Campo de introdução 0 a 99999,9999, em
alternativa PREDEF
U Profundidade Q201 (valor incremental): distância Q210
entre a superfície da peça de trabalho e a base do Q200 Q204
furo (extremo do cone do furo). Campo de introdução Q203
-99999,9999 a 99999,9999 Q202
U Alimentação de corte em profundidade Q206: Q201
velocidade de deslocação da ferramenta ao furar em
mm/min. Campo de introdução 0 a 99999,999, em
alternativa FAUTO, FU
U Profundidade de passo Q202 (incremental): medida
segundo a qual a ferramenta penetra de cada vez na X
peça de trabalho. Campo de introdução 0 a
99999,9999. A profundidade não tem que ser um
múltiplo da profundidade de corte. O TNC desloca-se
num só passo de maquinagem para a profundidade Y
total quando:
a profundidade de corte e a profundidade total são
iguais 50
a profundidade de corte é maior do que a
profundidade total
U Tempo de espera em cima Q210: tempo em segundos 20
que a ferramenta espera na distância de segurança
depois de o TNC a ter retirado do furo. Campo de
introdução 0 a 3600,0000, em alternativa PREDEF
U Coord. da superf. da peça de trabalho Q203 (valor
X
30 80
99999,9999
Exemplo: Blocos NC
coordenada no eixo do mandril na qual não se pode 11 CYCL DEF 200 FURAR
produzir nenhuma colisão entre a ferramenta e a peça
de trabalho (dispositivo tensor). Campo de introdução Q200=2 ;DISTÂNCIA DE SEGURANÇA
0 a 99999,9999, em alternativa PREDEF Q201=-15 ;PROFUNDIDADE
U Tempo de espera em baixo Q211: tempo em Q206=250 ;ALIMENTAÇÃO AO CORTAR EM PROFUND.
Campo de introdução 0 a 3600,0000, em alternativa Q202=5 ;PROFUNDIDADE DE CORTE
PREDEF Q210=0 ;TEMPO DE ESPERA EM CIMA
Q211=0,1 ;TEMPO DE ESPERA EM BAIXO
12 L X+30 Y+20 FMAX M3
13 CYCL CALL
14 L X+80 Y+50 FMAX M99

3.4 ALARGAR FURO (Ciclo 201, DIN/ISO: G201)
3.4 ALARGAR FURO (Ciclo 201,
DIN/ISO: G201)
Decurso do ciclo
de trabalho
2 A ferramenta alarga o furo com a alimentação F introduzida até à
profundidade programada
3 Se tiver sido programado, a ferramenta espera na base do furo
4 Seguidamente, o TNC retira a ferramenta com alimentação F para
a distância de segurança e daí - se tiver sido programado – com
FMAX para a 2ª distância de segurança

de raio R0.


3.4 ALARGAR FURO (Ciclo 201, DIN/ISO: G201)
superfície da peça de trabalho Campo de introdução Z Q206
0 a 99999,9999, em alternativa PREDEF
U Profundidade Q201 (incremental): distância entre a
superfície da peça de trabalho e a base do furo.
Campo de introdução -99999,9999 a 99999,9999 Q200 Q204
Q203
U Alimentação de corte em profundidade Q206:
velocidade de deslocação da ferramenta ao alargar
furo em mm/min. Campo de introdução 0 a Q201
99999,999, em alternativa FAUTO, FU Q211
PREDEF X
U Alimentação de retrocesso Q208: velocidade de

deslocação da ferramenta ao afastar-se do furo em
mm/min. Se introduzir Q208 = 0, é válida a
alimentação de alargar furo. Campo de introdução 0 a Y
99999,999
U Coord. da superf. da peça de trabalho Q203 (valor 50
trabalho. Campo de introdução 0 a 99999.9999
coordenada no eixo do mandril na qual não se pode 20
X
30 80
Exemplo: Blocos NC
11 CYCL DEF 201 ALARGAR FURO

Q201=-15 ;PROFUNDIDADE
Q208=250 ;ALIMENTAÇÃO DE RETROCESSO
12 L X+30 Y+20 FMAX M3
13 CYCL CALL
14 L X+80 Y+50 FMAX M9
15 L Z+100 FMAX M2

3.5 MANDRILAR (Ciclo 202, DIN/ISO: G202)
3.5 MANDRILAR (Ciclo 202,
DIN/ISO: G202)
Decurso do ciclo
de trabalho
2 A ferramenta fura com a alimentação de furar até à profundidade
programada
3 A ferramenta – se assim estiver indicado – permanece na base do
furo com o mandril a funcionar para cortar livremente
4 Seguidamente, o TNC executa uma orientação do mandril sobre a
posição que está definida no parâmetro Q336
5 Se tiver sido seleccionada deslocação livre, o TNC desloca-se
livremente 0,2 mm na direcção programada (valor fixo)
6 Seguidamente, o TNC retira a ferramenta com alimentação de
recuo para a distância de segurança e daí – se tiver sido
programado – com FMAX para a 2ª distância de segurança. Se
Q214=0 o recuo é feito na parede do furo

A máquina e o TNC devem ser preparados pelo fabricante

da máquina.
Ciclo aplicável apenas a máquinas com mandril regulado.

de raio R0.
O TNC restabelece no fim do ciclo o estado do agente
refrigerante e o estado do mandril que estava activado
antes da chamada de ciclo.

Seleccione a direcção de livre deslocação, de forma a que
a ferramenta se afaste da margem do furo.
Se programar uma orientação do mandril no ângulo,
verifique onde se encontra a ponta da ferramenta que
introduziu em Q336 (p.ex. no modo de funcionamento
Posicionamento com Introdução Manual). Escolha o
ângulo, de forma a que a extremidade da ferr.ta fique
paralela a um eixo de coordenada.
Ao deslocar-se livremente, o TNC considera
automaticamente uma rotação activa do sistema de
coordenadas.

superfície da peça de trabalho Campo de introdução Z Q206
superfície da peça de trabalho e a base do furo.
Campo de introdução -99999,9999 a 99999,9999 Q204
Q200
velocidade de deslocação da ferramenta ao mandrilar
em mm/min. Campo de introdução 0 a 99999,999, Q201 Q208
em alternativa FAUTO, FU Q211
PREDEF X
deslocação da ferramenta ao retirar-se do furo em
mm/min. Se introduzir Q208=0, é válida a
alimentação de corte em profundidade. Campo de
introdução 0 a 99999,999, em alternativa FMAX, FAUTO,
PREDEF
99999,9999
coordenada no eixo do mandril na qual não se pode

U Sentido de afastamento (0/1/2/3/4) Q214:

determinar a direcção em que o TNC desloca
livremente a ferramenta na base do furo (segundo a Y
orientação do mandril)
0 Não retirar a ferramenta 50

1 Retirar a ferramenta em sentido negativo do eixo
principal
secundário 20
3 Retirar a ferramenta em sentido positivo do eixo
principal
secundário X
30 80
U Ângulo para orientação do mandril Q336 (absoluto):
ângulo sobre o qual o TNC posiciona a ferramenta
antes de retirar. Campo de introdução -360,000 a
360,000
Exemplo:
10 L Z+100 R0 FMAX
11 CYCL DEF 202 MANDRILAR
Q206=100 ;ALIMENTAÇÃO AO CORTAR EM
PROFUND.
Q214=1 ;DIRECÇÃO DE RETIRADA
Q336=0 ;ÂNGULO MANDRIL
12 L X+30 Y+20 FMAX M3
13 CYCL CALL
14 L X+80 Y+50 FMAX M99

3.6 FURAR UNIVERSAL (Ciclo 203, DIN/ISO: G203)
3.6 FURAR UNIVERSAL (Ciclo 203,
DIN/ISO: G203)
Decurso do ciclo
de trabalho
2 A ferramenta perfura com a alimentação F introduzida até à
3 Se tiver programado rotura de apara, o TNC retira a ferramenta no
valor de retrocesso programado. Se trabalhar sem rotura da apara,
o TNC retira a ferramenta com a alimentação de retrocesso na
distância de segurança, espera aí – se tiver sido programado – e a
seguir desloca-se novamente com FMAX até à distância de
segurança sobre a primeira profundidade de corte
4 A seguir, a ferramenta fura com alimentação até à profundidade de
corte seguinte. Se tiver sido programada, a profundidade de corte
vai diminuindo com cada aproximação segundo o valor de redução
5 O TNC repete este processo (2 a 4) até alcançar a profundidade do
furo
furo para cortar livremente e é retirada com a alimentação de
retrocesso para a distância de segurança após o tempo de espera.
Se se tiver programado uma 2ª Distância de Segurança, a
ferramenta desloca-se para aí com FMAX


de raio R0.


superfície da peça de trabalho. Campo de introdução Z Q206 Q208
U Profundidade Q201 (valor incremental): distância
entre a superfície da peça de trabalho e a base do Q210
furo (extremo do cone do furo). Campo de Q200 Q204
introdução -99999,9999 a 99999,9999 Q203
velocidade de deslocação da ferramenta ao furar em Q201
Q211
U Profundidade de corte Q202 (incremental): medida
segundo a qual a ferramenta penetra de cada vez na
peça de trabalho. Campo de introdução 0 a X
99999,9999. A profundidade não tem que ser um
múltiplo da profundidade de corte. O TNC desloca-se
num só passo de maquinagem para a profundidade
total quando:
iguais
a profundidade de corte é superior à profundidade
total e, simultaneamente, não estiver definida
qualquer rotura de apara
U Tempo de espera em cima Q210: tempo em segundos
que a ferramenta espera na distância de segurança
depois de o TNC a ter retirado do furo para a soltar.
PREDEF
99999,9999
U Valor de Redução Q212 (incremental): valor com que
o TNC reduz a profundidade de corte após cada corte.
Campo de introdução 0 a 99999.9999

Exemplo: Blocos NC
U Quant. de roturas de apara até ao retrocesso

Q213: número de roturas de apara antes de o TNC ter
que retirar a ferramenta do furo para a soltar. Para a 11 CYCL DEF 203 FURAR UNIVERSAL
rotura de apara, o TNC retira a ferramenta Q200=2 ;DISTÂNCIA DE SEGURANÇA
respectivamente no valor de retrocesso Q256.
Campo de introdução 0 a 99999 Q201=-20 ;PROFUNDIDADE
U Profundidade de corte mínima Q205 (incremental): Q206=150 ;ALIMENTAÇÃO AO CORTAR EM

se tiver introduzido um valor de redução, o TNC limita PROFUND.
o corte ao valor introduzido com Q205. Campo de Q202=5 ;PROFUNDIDADE DE CORTE
introdução 0 a 99999.9999
segundos que a ferramenta espera na base do furo. Q203=+20 ;COORD. SUPERFÍCIE
Campo de introdução 0 a 3600,0000, em alternativa Q204=50 ;2ª DISTÂNCIA DE SEGURANÇA
PREDEF
Q212=0,2 ;VALOR DE REDUÇÃO
deslocação da ferramenta ao retirar-se do furo em Q213=3 ;ROTURA DE APARA
mm/min. Se se introduzir Q208=0, o TNC retira a Q205=3 ;PROFUNDIDADE DE CORTE MÍN.
ferramenta com a alimentação Q206. Campo de
introdução 0 a 99999,999, em alternativa FMAX, FAUTO, Q211=0.25 ;TEMPO DE ESPERA EM BAIXO
PREDEF Q208=500 ;ALIMENTAÇÃO DE RETROCESSO
U Retrocesso em rotura de apara Q256 (incremental): Q256=0.2 ;RZ EM ROTURA DE APARA
valor com que o TNC retrocede a ferramenta quando
há rotura de apara. Campo de introdução 0,1000 a
99999,9999, em alternativa PREDEF

3.7 REBAIXAMENTO INVERTIDO (Ciclo 204, DIN/ISO: G204)
3.7 REBAIXAMENTO INVERTIDO
(Ciclo 204, DIN/ISO: G204)
Decurso do ciclo
Com este ciclo, podem-se efectuar rebaixamentos situados no lado
inferior da peça. Z
de trabalho
2 Aí o TNC efectua uma orientação do mandril para a posição de 0°
e desloca a ferramenta segundo a dimensão do excêntrico
3 A seguir, a ferramenta penetra com a alimentação de
posicionamento prévio no furo pré-furado até a lâmina estar na
distância de segurança por baixo da aresta inferior da peça
4 O TNC desloca agora a ferramenta outra vez para o centro do furo,
liga o mandril e, se necessário, também o agente refrigerante, e
depois desloca-se com a alimentação de rebaixamento para a X
profundidade programada
5 Se tiver sido programado, a ferramenta espera na base do
rebaixamento e a seguir retira-se de novo do furo, efectua uma
orientação de mandril e desloca-se de novo segundo a medida do
excêntrico
6 Seguidamente, o TNC retira a ferramenta com alimentação de
posicionamento prévio para a distância de segurança e daí – se
tiver sido programado – com FMAX para a 2ª distância de segurança.


da máquina.
O ciclo só trabalha com barras de broquear em retrocesso

de raio R0.
O sinal do parâmetro de ciclo determina a direcção da
maquinagem ao rebaixar. Atenção: o sinal positivo rebaixa
na direcção do eixo positivo do mandril.
Introduzir um comprimento de ferramenta que esteja
dimensionado não pela lâmina mas pela aresta inferior da
barra de broquear.
Ao calcular o ponto inicial do rebaixamento, o TNC tem em
conta o comprimento da lâmina da barra de broquear e a
solidez da peça.

Quando programar uma orientação do mandril no ângulo,
verifique onde se encontra a ponta da ferramenta
programada em Q336 (p.ex. no modo de funcionamento
Posicionamento com Introdução Manual). Escolha o
ângulo, de forma a que a ponta da ferramenta fique
paralela a um eixo de coordenada. Seleccione a direcção
de livre deslocação, de forma a que a ferramenta se afaste
da margem do furo.

distância entre a extremidade da ferramenta e a Z
superfície da peça de trabalho. Campo de introdução
U Profundidade de rebaixamento Q249 (incremental):
distância entre a aresta inferior da peça e a base do
rebaixamento. O sinal positivo executa o Q204
rebaixamento em direcção positiva do eixo do Q200
mandril. Campo de introdução -99999,9999 a
99999,9999 Q250 Q203
U Resistência do material Q250 (incremental):
espessura da peça. Campo de introdução 0,0001 a Q249
99999,9999 Q200 X
U Medida do excêntrico Q251 (incremental): medida do
excêntrico da barra de broquear; consultar a folha de
dados da ferramenta. Campo de introdução 0,0001 a
99999,9999
Z Q253
U Altura de lâmina Q252 (incremental): distância da
aresta inferior barra de broquear – lâmina principal;
consultar a folha de dados da ferramenta. Campo de Q251
introdução 0,0001 a 99999,9999
U Alimentação de posicionamento prévio Q253: Q252
velocidade de deslocação da ferramenta ao afundar
na peça de trabalho ou ao retirar-se da peça de
trabalho em mm/min. Campo de introdução 0 a
99999,999, ou, em alternativa, FMAX, FAUTO, PREDEF Q255
U Alimentação de rebaixamento Q254: velocidade de Q254
deslocação da ferramenta ao rebaixar em mm/min.
Campo de introdução 0 a 99999,999, em alternativa X
Q214
FAUTO, FU
U Tempo de espera Q255: tempo de espera em
segundos na base do rebaixamento. Campo de
introdução 0 a 3600,000

Exemplo: Blocos NC

trabalho. Campo de introdução -99999,9999 a 11 CYCL DEF 204 REBAIXAMENTO INVERTIDO
99999,9999, em alternativa PREDEF Q200=2 ;DISTÂNCIA DE SEGURANÇA
U 2ª distância de segurança Q204 (valor incremental): Q249=+5 ;PROFUNDIDADE REBAIXAMENTO
produzir nenhuma colisão entre a ferramenta e a peça Q250=20 ;RESISTÊNCIA DO MATERIAL
de trabalho (dispositivo tensor). Campo de introdução Q251=3.5 ;MEDIDA DE EXCÊNTRICO
0 a 99999.9999
Q252=15 ;ALTURA DA LÂMINA
U Direcção de retirada (0/1/2/3/4) Q214: determinar
a direcção em que o TNC desloca a ferramenta Q253=750 ;ALIMENTAÇÃO POSICION. PRÉVIO
segundo a dimensão do excêntrico (conforme a Q254=200 ;ALIMENTAÇÃO DE REBAIXAMENTO
orientação do mandril); não é permitida a introdução
de 0 Q255=0 ;TEMPO DE ESPERA
principal Q204=50 ;2ª DISTÂNCIA DE SEGURANÇA
2 Retirar a ferramenta em sentido negativo do eixo Q214=1 ;DIRECÇÃO DE RETIRADA
secundário
Q336=0 ;ÂNGULO MANDRIL
principal
secundário
antes de a fazer afundar e antes de a retirar do furo
Campo de introdução --360,0000 a 360,0000

3.8 FURAR EM PROFUNDIDADE UNIVERSAL (Ciclo 205, DIN/ISO: G205)
3.8 FURAR EM PROFUNDIDADE
UNIVERSAL (Ciclo 205,
DIN/ISO: G205)
Decurso do ciclo
de trabalho
2 Se foi introduzido um ponto inicial aprofundado, o TNC desloca-se
com a alimentação de posicionamento definida para a distância de
segurança sobre o ponto inicial aprofundado
valor de retrocesso programado. Se se trabalhar sem rotura de
apara, o TNC retira a ferramenta em movimento rápido para a
distância de segurança, e a seguir outra vez com FMAX até à
distância de posição prévia programada, sobre a primeira
5 A seguir, a ferramenta fura com alimentação até à profundidade de
corte seguinte. Se tiver sido programada, a profundidade de corte
vai diminuindo com cada corte segundo o valor de redução
furo
furo para cortar livremente e é retirada com a alimentação de
retrocesso para a distância de segurança após o tempo de espera.


de raio R0.
Se se introduzirem as distâncias de posição prévia Q258
diferentes de Q259, o TNC modifica de maneira uniforme a
distância de posição prévia entre o primeiro e o último
passo.
Se se introduzir um ponto inicial aprofundado por meio de
Q379, o TNC modifica simplesmente o ponto inicial do
movimento de passo. Os movimentos de retrocesso não
são modificados pelo TNC; referem-se, portanto, à
coordenada da superfície da peça de trabalho.


U Distância de segurança Q200 (incremental): distância
entre a extremidade da ferramenta e a superfície da peça
de trabalho. Campo de introdução 0 a 99999,9999, em Z Q206
alternativa PREDEF
U Profundidade Q201 (valor incremental): distância entre a
superfície da peça de trabalho e a base do furo (extremo
do cone do furo). Campo de introdução -99999,9999 a Q200 Q204
99999,9999 Q203
Q257
velocidade de deslocação da ferramenta ao furar em Q201
Q211
U Profundidade de corte Q202 (incremental): medida
segundo a qual a ferramenta penetra de cada vez na peça
de trabalho. Campo de introdução 0 a 99999,9999. A X
profundidade não tem que ser um múltiplo da
profundidade de corte. O TNC desloca-se num só passo
de maquinagem para a profundidade total quando:
a profundidade de corte e a profundidade total são iguais
a profundidade de corte é maior do que a profundidade
total
absoluto): coordenada da superfície da peça de trabalho.
Campo de introdução -99999,9999 a 99999,9999
produzir nenhuma colisão entre a ferramenta e a peça de
trabalho (dispositivo tensor). Campo de introdução 0 a
U Valor de redução Q212 (incremental): valor com que o
TNC reduz a profundidade de corte Q202. Campo de
U Profundidade de corte mínima Q205 (incremental): se
tiver introduzido um valor de redução, o TNC limita o corte
ao valor introduzido com Q205. Campo de introdução 0 a
99999.9999
U Distância de posição prévia em cima Q258
(incremental): distância de segurança para posicionamento
em movimento rápido, se o TNC após um retrocesso a
partir do furo deslocar de novo a ferramenta para a
profundidade de corte actual; valor aquando do primeiro
corte. Campo de introdução 0 a 99999.9999
U Distância de posição prévia em baixo Q259
(incremental): distância de segurança para posicionamento
em movimento rápido, se o TNC após um retrocesso a
partir do furo deslocar de novo a ferramenta para a
profundidade de corte actual; valor aquando do último
corte. Campo de introdução 0 a 99999.9999

Exemplo: Blocos NC
U Profundidade de furo até rotura de apara Q257

(incremental): passo após o qual o TNC executa uma
rotura de apara. Sem rotura de apara, quando é 11 CYCL DEF 205 FURAR EM PROFUNDIDADE
introduzido 0. Campo de introdução 0 a 99999.9999 UNIVERSAL
U Retrocesso em rotura de apara Q256 (incremental): Q200=2 ;DISTÂNCIA DE SEGURANÇA
valor com que o TNC retrocede a ferramenta quando Q201=-80 ;PROFUNDIDADE
há rotura de apara. O TNC efectua o retrocesso com
uma alimentação de 3.000 mm/min. Campo de Q206=150 ;ALIMENTAÇÃO AO CORTAR EM
introdução 0,1000 a 99999,9999, em alternativa PROFUND.
PREDEF Q202=15 ;PROFUNDIDADE DE CORTE
U Tempo de espera em baixo Q211: tempo em Q203=+100 ;COORD. SUPERFÍCIE
Campo de introdução 0 a 3600,0000, em alternativa Q204=50 ;2ª DISTÂNCIA DE SEGURANÇA
PREDEF Q212=0.5 ;VALOR DE REDUÇÃO
U Ponto inicial aprofundado Q379 (referido de forma Q205=3 ;PROFUNDIDADE DE CORTE MÍN.
incremental à superfície da peça): ponto inicial da
maquinagem de furo propriamente dita, quando já se Q258=0.5 ;DISTÂNCIA DE POSIÇÃO PRÉVIA
tiver furado previamente a uma profundidade EM CIMA
determinada, com uma ferramenta mais curta. O TNC Q259=1 ;DIST. POSIÇÃO PRÉVIA EM
desloca-se em alimentação de posicionamento BAIXO
prévio da distância de segurança para o ponto inicial
aprofundado. Campo de introdução 0 a 99999.9999 Q257=5 ;PROFUNDIDADE DE FURO ROTURA
APARA
U Alimentação de posicionamento prévio Q253:
velocidade de deslocação da ferramenta ao Q256=0.2 ;RZ EM ROTURA DE APARA
posicionar, desde a distância de segurança para um Q211=0.25 ;TEMPO DE ESPERA EM BAIXO
ponto inicial aprofundado em mm/min. Só actua se
estiver introduzido Q379 diferente de 0. Campo de Q379=7.5 ;PONTO INICIAL
introdução 0 a 99999,999, em alternativa FMAX, FAUTO, Q253=750 ;ALIMENTAÇÃO POSICION. PRÉVIO
PREDEF

3.9 FRESAR FURO (ciclo 208)
Decurso do ciclo
rápido FMAX na distância de segurança programada sobre a
superfície da peça, e inicia o diâmetro programado sobre um
círculo de arredondamento (se houver lugar)
2 A ferramenta fresa com a alimentação F programada numa hélice
até à profundidade de furo programada
3 Quando é atingida a profundidade de furo, o TNC executa outra vez
um círculo completo para, por ocasião do afundamento, retirar o
material que tiver ficado
4 Depois, o TNC posiciona a ferramenta outra vez de regresso ao
centro do furo
5 No fim, o TNC retira a ferramenta com FMAX para a distância de
segurança. Se se tiver programado uma 2ª Distância de Segurança,
a ferramenta desloca-se para aí com FMAX


de raio R0.
Se se tiver introduzido o diâmetro do furo igual ao
diâmetro da ferramenta, o TNC fura sem interpolação de
hélice, directamente na profundidade programada.
O reflexo activo não influencia o tipo de fresagem definido
no ciclo.
Tenha em conta que a sua ferramenta, em caso de passo
excessivamente grande, se danifica a ela própria e à peça
de trabalho.
Para evitar a introdução com passos excessivos, indique
na tabela de ferramentas TOOL.T na coluna ÂNGULO o máx.
ângulo de afundamento possível da ferramenta. O TNC
calcula então automaticamente o máx. passo permitido e
modifica, se necessário, o valor introduzido por si.


distância entre a aresta inferior da ferramenta e a
superfície da peça de trabalho. Campo de introdução Z
superfície da peça de trabalho e a base do furo. Q204
Q203
velocidade de deslocação da ferramenta ao furar na
hélice em mm/min. Campo de introdução 0 a Q201
99999,999, em alternativa FAUTO, FU, FZ
U Passo por hélice Q334 (incremental): medida
segundo a qual a ferramenta avança respectivamente
segundo uma hélice (=360°). Campo de introdução 0
a 99999.9999 X
trabalho. Campo de introdução -99999,9999 a Y
99999,9999
coordenada no eixo do mandril na qual não se pode Q206
Q335
U Diâmetro nominal Q335 (valor absoluto): diâmetro do
furo. Se se tiver introduzido o diâmetro nominal igual
ao diâmetro da ferramenta, o TNC fura sem
interpolação de hélice, directamente na profundidade
programada. Campo de introdução 0 a 99999.9999
X
U Diâmetro furado previamente Q342 (valor absoluto):
logo que em Q342 se introduz um valor superior a 0,
o TNC deixa de executar qualquer verificação do
comportamento do diâmetro nominal em relação ao Exemplo: Blocos NC
diâmetro da ferramenta. Assim, podem fresar-se
furos cujo diâmetro são mais do dobro do diâmetro da 12 CYCL DEF 208 FRESAR FURO
ferramenta. Campo de introdução 0 a 99999.9999 Q200=2 ;DISTÂNCIA DE SEGURANÇA
U Tipo de fresagem Q351: tipo de maquinagem de Q201=-80 ;PROFUNDIDADE
fresagem com M3
+1 = fresagem sincronizada
–1 = fresagem em sentido oposto PROFUND.
PREDEF = utilizar o valor padrão de GLOBAL DEF Q334=1.5 ;PROFUNDIDADE DE CORTE
Q335=25 ;DIÂMETRO NOMINAL
Q342=0 ;DIÂMETRO INDICADO
PREVIAMENTE
Q351=+1 ;TIPO DE FRESAGEM

3.10 FURAR COM GUME ÚNICO(Ciclo 241, DIN/ISO: G241)
3.10 FURAR COM GUME ÚNICO(Ciclo

241, DIN/ISO: G241)
Decurso do ciclo
de trabalho
2 Em seguida, o TNC desloca a ferramenta com a alimentação de
posicionamento definida para a distância de segurança sobre o
ponto inicial aprofundado e activa aí as rotações de furação com M3,
assim como o agente refrigerante
profundidade de furo programada
4 A ferramenta permanece na base do furo com o mandril a rodar
para cortar livremente, caso programado. Depois, o TNC desliga o
agente refrigerante e repõe as rotações de novo no valor de saída
definido.
5 Na base do furo, após o tempo de espera, faz-se a retirada para a
distância de segurança com a alimentação de retrocesso. Se se
tiver programado uma 2ª Distância de Segurança, a ferramenta
desloca-se para aí com FMAX

de raio R0.


superfície da peça de trabalho. Campo de introdução Z Q253
superfície da peça de trabalho e a base do furo. Q208
Q200
velocidade de deslocação da ferramenta ao furar em
mm/min. Campo de introdução 0 a 99999,999, em Q379 Q201
alternativa FAUTO, FU Q206

segundos que a ferramenta espera na base do furo. Q211
PREDEF X
99999,9999
U Ponto inicial aprofundado Q379 (referido de forma
incremental à superfície da peça): ponto inicial da
maquinagem de perfuração propriamente dita. O TNC
desloca-se em alimentação de posicionamento
prévio da distância de segurança para o ponto inicial
aprofundado. Campo de introdução 0 a 99999.9999
velocidade de deslocação da ferramenta ao
posicionar, desde a distância de segurança para o
ponto inicial aprofundado em mm/min. Só actua se
estiver introduzido Q379 diferente de 0. Campo de
PREDEF
deslocação da ferramenta ao retirar-se do furo em
mm/min. Se se introduzir Q208=0, o TNC retira a
ferramenta com a alimentação de perfuração Q206.
FMAX, FAUTO, PREDEF

Exemplo: Blocos NC
U Direcção de rotação na entrada/retirada (3/4/5)

Q426: direcção de rotação em que a ferramenta deve
rodar ao entrar no furo e ao sair do furo. Campo de 11 CYCL DEF 241 FURAR COM GUME ÚNICO
introdução: Q200=2 ;DISTÂNCIA DE SEGURANÇA
3: rodar o mandril com M3
4: rodar o mandril com M4 Q201=-80 ;PROFUNDIDADE
5: deslocar com mandril parado Q206=150 ;ALIMENTAÇÃO AO CORTAR EM
U Velocidade do mandril na entrada/retirada Q427: PROFUND.
velocidade a que a ferramenta deve rodar ao entrar no Q211=0.25 ;TEMPO DE ESPERA EM BAIXO
furo e ao sair do furo. Campo de introdução 0 a 99999
U Velocidade ao furar Q428: velocidade a que a
ferramenta deve furar. Campo de introdução 0 a Q204=50 ;2ª DISTÂNCIA DE SEGURANÇA
99999 Q379=7.5 ;PONTO INICIAL
U Função M Agente refrigerante LIGADO Q429: função Q253=750 ;ALIMENTAÇÃO POSICION. PRÉVIO
auxiliar M para activar o agente refrigerante. O TNC
liga o agente refrigerante quando a ferramenta se Q208=1000 ;ALIMENTAÇÃO DE RETROCESSO
encontra no ponto inicial mais profundo na Q426=3 ;DIR.ROTAÇÃO MANDRIL
perfuração. Campo de introdução 0 a 999
Q427=25 ;VELOC. ENTRADA/RETIRADA
U Função M Agente refrigerante DESLIGADO Q430:
Q428=500 ;ROTAÇÕES FURAR
função auxiliar M para desligar o agente refrigerante.
O TNC desliga o agente refrigerante quando a Q429=8 ;REFRIGERAÇÃO LIGADA
ferramenta está sobre a profundidade de perfuração.
Q430=9 ;REFRIGERAÇÃO DESLIGADA
Campo de introdução 0 a 999

3.11 Exemplos de programação
Exemplo: ciclos de furar
Y
100
90
10
X
10 20 80 90 100
0 BEGIN PGM C200 MM

1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-20 Definição do bloco
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
3 TOOL CALL 1 Z S4500 Chamada de ferramenta (raio da ferramenta 3)
4 L Z+250 R0 FMAX Retirar a ferramenta
5 CYCL DEF 200 FURAR Definição do ciclo
Q206=250 ;ALIMENTAÇÃO F CORTE EM
PROFUNDIDADE
Q202=5 ;PROFUNDIDADE DE CORTE
Q210=0 ;TEMPO F EM CIMA
Q203=-10 ;COORD. SUPERFÍCIE

6 L X+10 Y+10 R0 FMAX M3 Aproximação ao primeiro furo, ligar o mandril

7 CYCL CALL Chamada de ciclo
8 L Y+90 R0 FMAX M99 Aproximação ao 2º furo, chamada do ciclo
9 L X+90 R0 FMAX M99 Aproximação ao 3º furo, chamada do ciclo
10 L Y+10 R0 FMAX M99 Aproximação ao 4º furo, chamada do ciclo
11 L Z+250 R0 FMAX M2 Retirar ferramenta, fim do programa
12 END PGM C200 MM

Exemplo: utilização de ciclos de furar em ligação com PATTERN DEF
As coordenadas de furos estão memorizadas na

definição de padrão PATTERN DEF POS e são
chamadas pelo TNC com CYCL CALL PAT.
Y
M6
Os raios da ferramenta são seleccionados de
100
forma a que todos os passos de trabalho sejam
vistos no teste gráfico. 90
Execução do programa 65
Centrar (raio de ferramenta 4) 55
Furar (raio de ferramenta 2,4)
Furar roscas (raio de ferramenta 3)
30
10
X
10 20 40 80 90 100
0 BEGIN PGM 1 MM
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Y+0
3 TOOL CALL 1 Z S5000 Chamada de ferramenta centralizador (raio 4)
4 L Z+10 R0 F5000 Deslocar a ferramenta para a distância de segurança (programar F
com valor),
depois de cada ciclo, o TNC posiciona-se na distância segura
5 PATTERN DEF Definir todas as posições de perfuração no padrão de pontos
POS1( X+10 Y+10 Z+0 )
POS2( X+40 Y+30 Z+0 )
POS3( X+20 Y+55 Z+0 )
POS4( X+10 Y+90 Z+0 )
POS5( X+90 Y+90 Z+0 )
POS6( X+80 Y+65 Z+0 )
POS7( X+80 Y+30 Z+0 )
POS8( X+90 Y+10 Z+0 )

6 CYCL DEF 240 CENTRAR Definição do ciclo Centrar

Q343=0 ;SELECÇÃO
DIÂMETRO/PROFUNDIDADE
Q344=-10 ;DIÂMETRO
PROFUNDIDADE
Q211=0 ;TEMPO DE ESPERA EM BAIXO

7 CYCL CALL PAT F5000 M13 Chamada de ciclo em ligação com padrão de pontos
8 L Z+100 R0 FMAX Retirar ferramenta, troca da ferramenta
9 TOOL CALL 2 Z S5000 Chamada de ferramenta broca (raio 2,4)
com valor)
11 CYCL DEF 200 FURAR Definição do ciclo de Furar
Q206=150 ;ALIMENTAÇÃO DE CORTE EM
PROFUNDIDADE
14 TOOL CALL 3 Z S200 Chamada de ferramenta macho tarrasca (raio 3)
15 L Z+50 R0 FMAX Deslocar a ferramenta para a distância de segurança
16 CYCL DEF 206 FURAR ROSCAS NOVO Definição de ciclo de furar roscas
Q201=-25 ;PROFUNDIDADE DE ROSCA
PROFUNDIDADE
19 END PGM 1 MM


perfurar roscas / fresar
roscas

Resumo
O TNC dispõe dum total de 8 ciclos para as mais variadas
maquinagens de roscas:

206 ROSCAGEM NOVA Página 107
Com embraiagem, com posicionamento
prévio automático, 2ª distância de
segurança
207 ROSCAGEM RÍGIDA GS NOVA Página 109

Rígida, com posicionamento prévio
automático, 2ª distância de segurança
209 ROSCAGEM ROTURA DE APARA Página 112

Rígida, com posicionamento prévio
automático, 2ª distância de segurança;
rotura de apara
262 FRESAR EM ROSCA Página 117

Ciclo para fresar uma rosca no material
previamente furado
263 FRESAR EM ROSCA COM Página 120

REBAIXAMENTO
Ciclo para fresar uma rosca no material
previamente furado com produção de um
chanfre de rebaixamento
264 FRESAR ROSCA EM FURO Página 124

ciclo para furar no material todo e a seguir
fresar a rosca com uma ferramenta
265 FRESAR ROSCA EM FURO DE Página 128

HÉLICE
Ciclo para fresar a rosca no material todo
267 FRESAR ROSCA EXTERIOR Página 128

Ciclo para fresar uma rosca exterior com
produção de um chanfre de
rebaixamento
106 Ciclos de maquinagem: perfurar roscas / fresar roscas

4.2 ROSCAGEM NOVA com embraiagem (ciclo 206, DIN/ISO: G206)
4.2 ROSCAGEM NOVA com
embraiagem (ciclo 206,
DIN/ISO: G206)
Decurso do ciclo
de trabalho
2 A ferramenta desloca-se num só passo até à profundidade do furo
3 A seguir, inverte-se a direcção de rotação do mandril e, após o
tempo de espera, a ferramenta retrocede à distância de segurança.
4 Na distância de segurança, inverte-se de novo a direcção de
rotação do mandril

de raio R0.
A ferramenta deve estar fixa num sistema de
compensação de comprimento. O mandril compensador
de comprimento compensa tolerâncias de alimentação e
velocidade durante a maquinagem.
Enquanto se executa o ciclo, não está activado o
potenciómetro de override de rotações. O potenciómetro
para o override de alimentação está activo com limitações
(determinado pelo fabricante da máquina, consultar o
manual da máquina).
Para roscar à direita, activar o mandril com M3, e para
roscar à esquerda, com M4.


4.2 ROSCAGEM NOVA com embraiagem (ciclo 206, DIN/ISO: G206)
distância entre a ponta da ferramenta (posição inicial)
e a superfície da peça de trabalho; valor aproximativo: Z
4 x passo de rosca. Campo de introdução 0 a Q206
U Profundidade de furo Q201 (comprimento de rosca,
incremental): distância entre a superfície da peça de Q204
trabalho e o fim da rosca. Campo de introdução - Q200
99999,9999 a 99999,9999 Q203
U Alimentação F Q206: velocidade de deslocação da Q201

ferramenta ao furar roscas. Campo de introdução 0 a
99999,999, em alternativa FAUTO
U Tempo de espera em baixo Q211: introduzir um valor Q211
entre 0 e 0,5 segundos para evitar o acunhamento da
ferramenta quando esta retrocede. Campo de X
introdução 0 a 3600,0000, em alternativa PREDEF
Exemplo: Blocos NC
absoluto): coordenada da superfície da peça de 25 CYCL DEF 206 ROSCAGEM NOVA
99999,9999 Q200=2 ;DISTÂNCIA DE SEGURANÇA
U 2ª distância de segurança Q204 (valor incremental): Q201=-20 ;PROFUNDIDADE
coordenada no eixo do mandril na qual não se pode Q206=150 ;ALIMENTAÇÃO AO CORTAR EM
produzir nenhuma colisão entre a ferramenta e a peça PROFUND.
0 a 99999,9999, em alternativa PREDEF Q211=0.25 ;TEMPO DE ESPERA EM BAIXO
Calcular alimentação: F = S x p
F: Alimentação em mm/min)
S: Velocidade do mandril (r.p.m.)
p: Passo de rosca (mm)
Retirar a ferramenta durante a interrupção do programa

Se, durante a roscagem, se premir a tecla de paragem externa, o TNC
mostra uma softkey com que se pode retirar a ferramenta.

4.3 ROSCAGEM NOVA rígida GS (ciclo 207, DIN/ISO: G207)
4.3 ROSCAGEM NOVA rígida GS
(ciclo 207, DIN/ISO: G207)
Decurso do ciclo
O TNC corta a rosca à lâmina num ou em vários passos sem sistema
de compensação de comprimento.
de trabalho
2 A ferramenta desloca-se num só passo até à profundidade do furo
3 A seguir, inverte-se a direcção de rotação do mandril e, após o
tempo de espera, a ferramenta retrocede à distância de segurança.
4 À distância de segurança o TNC pára a ferramenta


da máquina.

de raio R0.
O sinal do parâmetro Profundidade de furo determina a
direcção da maquinagem.
O TNC calcula a alimentação dependendo da velocidade.
Se, durante o corte de roscas, se activar o potenciómetro
de override de rotações, o TNC ajusta automaticamente a
alimentação.
O potenciómetro de override da alimentação não está
activo.
No fim do ciclo, o mandril fica parado. Antes da
maquinagem seguinte, ligar outra vez o mandril com M3 (ou
M4).


e a superfície da peça de trabalho. Campo de
introdução 0 a 99999,9999, em alternativa PREDEF Q239
U Profundidade de furo Q201 (incremental): distância Z
superfície da peça de trabalho e a ponta da rosca.
Q200
U Passo de rosca Q239 Q203
Passo da rosca. O sinal determina se a roscagem é à
direita ou à esquerda: Q201
+= roscagem à direita
– = roscagem à esquerda
X
U 2ª distância de segurança Q204 (valor incremental): 26 CYCL DEF 207 ROSCAR GS NOVO
produzir nenhuma colisão entre a ferramenta e a peça Q200=2 ;DISTÂNCIA DE SEGURANÇA
de trabalho (dispositivo tensor). Campo de introdução Q201=-20 ;PROFUNDIDADE
Q239=+1 ;PASSO DE ROSCA
Se durante o corte de rosca, se premir a tecla de paragem externa, o
TNC mostra a softkey RETIRADA MANUAL. Se premir RETIRADA Q204=50 ;2ª DISTÂNCIA DE SEGURANÇA
MANUAL, pode retirar a ferramenta de forma controlada. Para isso,
prima a tecla de direcção positiva do eixo do eixo activo do mandril.

4.4 ROSCAGEM ROTURA DE APARA (Ciclo 209, DIN/ISO: G209)
4.4 ROSCAGEM ROTURA DE

APARA (Ciclo 209,
DIN/ISO: G209)
Decurso do ciclo
O TNC corta a rosca em vários passos na profundidade programada.
Com um parâmetro, é possível determinar se em rotura de apara a
ferramenta deve ser retirada completamente para fora do furo ou não.
rápido FMAX para a distância de segurança programada sobre a
superfície da peça de trabalho e executa aí uma orientação do
mandril
2 A ferramenta desloca-se para a profundidade de corte programada,
inverte o sentido de rotação do mandril e retrocede – consoante a
definição – um determinado valor ou retira-se para remoção de
aparas para fora do furo. Desde que se tenha definido um factor de
aumento de rotações, o TNC retira-se do furo com as rotações do
mandril correspondentemente mais altas
3 Seguidamente, o sentido de rotação do mandril é outra vez
invertido e é deslocado para a profundidade de corte seguinte
4 O TNC repete este processo (2 a 3) até alcançar a profundidade de
rosca programada
5 Seguidamente, a ferramenta é retrocedida para a distância de
segurança. Se se tiver programado uma 2ª Distância de Segurança,
a ferramenta desloca-se para aí com FMAX
6 À distância de segurança o TNC pára o mandril


da máquina.

de raio R0.
O sinal do parâmetro profundidade de rosca determina a
O TNC calcula a alimentação dependendo da velocidade.
Se, durante o corte de roscas, se activar o potenciómetro
de override de rotações, o TNC ajusta automaticamente a
alimentação.
O potenciómetro de override da alimentação não está
activo.
Se, através do parâmetro de ciclo Q403, se tiver definido
um factor de rotações para um retrocesso mais rápido, o
TNC limita as rotações às rotações máximas da relação de
engrenagem activa.
No fim do ciclo, o mandril fica parado. Antes da
maquinagem seguinte, ligar outra vez o mandril com M3 (ou
M4).


e a superfície da peça de trabalho. Campo de
introdução 0 a 99999,9999, em alternativa PREDEF Q239
U Profundidade de rosca Q201 (incremental): distância Z
entre a superfície da peça de trabalho e o fim da rosca
Q200
U Passo de rosca Q239 Q203
Passo da rosca. O sinal determina se a roscagem é à
direita ou à esquerda: Q201
X
U 2ª distância de segurança Q204 (valor incremental): 26 CYCL DEF 209 ROSCAR ROTURA APARA
produzir nenhuma colisão entre a ferramenta e a peça Q200=2 ;DISTÂNCIA DE SEGURANÇA
Q239=+1 ;PASSO DE ROSCA
(incremental): passo após o qual o TNC executa uma Q203=+25 ;COORD. SUPERFÍCIE
rotura de apara. Campo de introdução 0 a 99999.9999 Q204=50 ;2ª DISTÂNCIA DE SEGURANÇA
U Retrocesso em rotura de apara Q256: o TNC Q257=5 ;PROFUNDIDADE DE FURO ROTURA
multiplica o passo Q239 com o valor programado e APARA
retrocede a ferramenta em rotura de apara neste
valor calculado. Se se introduzir Q256 = 0, o TNC Q256=+25 ;RZ EM ROTURA DE APARA
retira-se completamente para fora do furo para Q336=50 ;ÂNGULO MANDRIL
remoção de aparas (à distância de segurança) Campo
de introdução 0,1000 a 99999,9999 Q403=1.5 ;FACTOR DE ROTAÇÕES

antes do processo de corte de rosca. Desta forma, é
possível, se necessário, repassar a rosca. Campo de
introdução -360,0000 a 360,0000
U Factor Alteração de rotações de retrocesso Q403:
factor pelo qual o TNC aumenta a velocidade e, deste
modo, também a alimentação de retrocesso, ao
retirar-se do furo. Campo de introdução 0,0001 a 10,
aumento máximo até às rotações máximas da relação
de engrenagem activa

Se durante o corte de rosca, se premir a tecla de paragem externa, o
TNC mostra a softkey RETIRADA MANUAL. Se premir RETIRADA
MANUAL, pode retirar a ferramenta de forma controlada. Para isso,
prima a tecla de direcção positiva do eixo do eixo activo do mandril.

4.5 Princípios básicos para fresar rosca
4.5 Princípios básicos para fresar
rosca
Condições
A máquina deve estar equipada com refrigeração interior do mandril
(agente refrigerante mín. 30 bar, ar comprimido mín. 6 bar)
Como, normalmente, ao fresar rosca surgem deformações no perfil
de rosca, geralmente são necessárias correcções específicas da
ferramenta que se devem consultar no catálogo das ferramentas ou
junto do fabricante das ferramentas. A correcção faz-se numa TOOL
CALL com o raio delta DR
Os ciclos 262, 263, 264 e 267 só podem ser usados com
ferramentas a rodar para a direita Para o ciclo 265 podem utilizar-se
ferramentas com rotação para a direita e para a esquerda
O sentido de maquinagem obtém-se a partir dos seguintes
parâmetros de introdução: sinal do passo de rosca Q239 (+ = rosca
direita /– = rosca esquerda) e tipo de fresagem Q351 (+1 = sentido
sincronizado/–1 = sentido oposto). Através da seguinte tabela, é
possível ver a relação entre os parâmetros de introdução em caso
de ferramentas de rotação à direita.
Tipo de Direcção da
Rosca interior Passo
fresagem maquinagem
para a direita + +1(RL) Z+
para a esquerda – –1(RR) Z+
para a direita + –1(RR) Z–
para a esquerda – +1(RL) Z–
Roscagem Tipo de Direcção da

Passo
exterior fresagem maquinagem
para a direita + +1(RL) Z–
para a esquerda – –1(RR) Z–
para a direita + –1(RR) Z+
para a esquerda – +1(RL) Z+
O TNC refere a alimentação programada para a fresagem

de roscas à lâmina da ferramenta. Mas como o TNC
visualiza a alimentação referida à trajectória do ponto
central, o valor visualizado não coincide com o valor
programado.
O sentido de rotação da rosca modifica-se se se executar
um ciclo de fresar rosca em conjunto com o ciclo 8
REFLECTIR em apenas um eixo.

4.5 Princípios básicos para fresar rosca

Nos cortes em profundidade, programe sempre os
mesmos sinais, pois os ciclos contêm várias execuções
que são independentes umas das outras. A sequência
com que é decidida a direcção de trabalho está descrita
nos respectivos ciclos. Se se quiser, por exemplo, repetir
um ciclo só com o processo de rebaixamento, em
profundidade de rosca introduza 0, e o sentido da
maquinagem é então determinado com a profundidade de
rebaixamento.
Comportamento em caso de rotura da ferramenta!
Se durante a roscagem à lâmina acontecer uma rotura da
ferramenta, pare a execução do programa, mude para o
modo de funcionamento Posicionar com Introdução
Manual e desloque a ferramenta num movimento linear
para o centro do furo. A seguir, pode mover-se a
ferramenta para o eixo de aproximação e fazer a troca.

4.6 FRESAR EM ROSCA (Ciclo 262, DIN/ISO: G262)
4.6 FRESAR EM ROSCA (Ciclo 262,
DIN/ISO: G262)
Decurso do ciclo
rápido FMAX, na distância de segurança, sobre a superfície da peça Y
de trabalho
2 A ferramenta desloca-se com a alimentação de posicionamento
prévio programada para o plano de partida obtido com o sinal do
passo de rosca, do tipo de fresagem e do número de passos para Q207
a memorização posterior.
3 Seguidamente, a ferramenta desloca-se tangencialmente num
Q335
movimento helicoidal no diâmetro nominal de rosca. Assim, antes
do movimento de partida de hélice é executado ainda um
movimento de compensação no eixo da ferramenta, para se
começar com a trajectória de rosca sobre o plano de partida
programado
4 Consoante o parâmetro de memorização posterior, a ferramenta X
fresa a rosca num ou em vários movimentos memorizados ou num
movimento helicoidal contínuo
5 Depois, a ferramenta sai tangencialmente do contorno para o
ponto inicial no plano de maquinagem
6 No fim do ciclo, o TNC desloca a ferramenta em movimento rápido
para a distância de segurança, ou, caso tenha sido programado,
para a 2ª distância de segurança


de raio R0.
O sinal do parâmetro Profundidade de Rosca determina a
direcção da maquinagem. Se programar a profundidade de
rosca = 0, o TNC não executa o ciclo.
O movimento de arranque no diâmetro nominal da rosca
realiza-se no semi-círculo a partir do centro. Se o diâmetro
da ferramenta e o passo quádruplo forem inferiores ao
diâmetro nominal de rosca, é executado um
posicionamento prévio.
Tenha atenção a que o TNC execute um movimento de
compensação, antes do movimento de aproximação, no
eixo da ferramenta. O valor do movimento de
compensação integra no máximo metade do passo da
rosca. Ter atenção a que haja espaço suficiente no furo!
Se alterar a profundidade de rosca, o TNC altera
automaticamente o ponto de partida do movimento de
hélice.


U Diâmetro nominal Q335: diâmetro nominal de rosca.
Q239
U Passo de rosca Q239: passo da rosca. O sinal
determina se a roscagem é à direita ou à esquerda: Z Q253
U Profundidade de rosca Q201 (incremental): distância
entre a superfície da peça de trabalho e a base da Q201
rosca. Campo de introdução -99999,9999 a
99999,9999 Q203
U Memorização posterior Q355: número de passos de
rosca segundo os quais a ferramenta é deslocada X
0 = uma hélice de 360° na profundidade de rosca
1 = hélice contínua no comprimento de rosca total
>1 = várias trajectórias helicoidais com aproximação e
afastamento, entretanto o TNC desloca a ferramenta
Q355 vezes o passo. Campo de introdução 0 a 99999 Q355 = 0 Q355 = 1 Q355 > 1

99999,999, ou, em alternativa, FMAX, FAUTO, PREDEF
U Tipo de fresagem Q351: tipo de maquinagem de
fresagem com M3
–1 = fresagem em sentido oposto
em alternativa, PREDEF
distância entre a ponta da ferramenta e a superfície da
U Coord. da superf. da peça de trabalho Q203 (valor Exemplo: Blocos NC
trabalho. Campo de introdução -99999,9999 a 25 CYCL DEF 262 FRESAR ROSCA
99999,9999 Q335=10 ;DIÂMETRO NOMINAL
U 2ª distância de segurança Q204 (valor incremental): Q239=+1,5 ;PASSO
de trabalho (dispositivo tensor). Campo de introdução Q355=0 ;MEMORIZAÇÃO POSTERIOR
Q253=750 ;ALIMENTAÇÃO POSICION. PRÉVIO
U Alimentação de fresagem Q207: velocidade de Q351=+1 ;TIPO DE FRESAGEM
deslocação da ferramenta ao fresar em mm/min.
Campo de introdução 0 a 99999,999, em alternativa Q200=2 ;DISTÂNCIA DE SEGURANÇA
FAUTO Q203=+30 ;COORD. SUPERFÍCIE
Q207=500 ;ALIMENTAÇÃO DE FRESAGEM

4.7 FRESAR EM ROSCA EM REBAIXAMENTO (Ciclo 263, DIN/ISO: G263)
4.7 FRESAR EM ROSCA EM

REBAIXAMENTO (Ciclo 263,
DIN/ISO: G263)
Decurso do ciclo
de trabalho
Rebaixamento
2 A ferramenta desloca-se em alimentação de posicionamento
prévio para a profundidade de rebaixamento menos a distância de
segurança e a seguir em alimentação de rebaixamento para a
profundidade de rebaixamento
3 Se tiver sido introduzida uma distância de segurança, o TNC
posiciona a ferramenta igualmente em alimentação de
posicionamento prévio para a profundidade de rebaixamento
4 A seguir, consoante as relações de posições, o TNC arranca de
forma suave do centro para fora ou com posicionamento prévio
lateral e executa um movimento circular
Rebaixamento frontal
prévio para profundidade de rebaixamento de lado frontal
6 O TNC posiciona a ferramenta sem correcção a partir do centro
segundo um semi-círculo sobre a deslocaçao de lado frontal e
executa um movimento circular em alimentação de rebaixamento
7 Seguidamente, o TNC desloca a ferramenta outra vez segundo um
semi-círculo para o centro do furo
Fresar rosca
8 O TNC desloca a ferramenta, com a alimentação de
posicionamento prévio programada, para o plano de partida obtido
com o sinal do passo de rosca e o tipo de fresagem
9 Seguidamente, a ferramenta desloca-se num movimento
helicoidal tangencialmente ao diâmetro interior da rosca e fresa a
rosca com um movimento helicoidal de 360º
para a Distância de Segurança, ou – se tiver sido programado – para
a 2ª distância de segurança

Antes da programação, deverá ter em conta

de raio R0.
Os sinais dos parâmetros de ciclos profundidade de rosca,
profundidade de rebaixamento ou profundidade de lado
frontal determinam o sentido da maquinagem. O sentido
da maquinagem é decidido de acordo com a seguinte
sequência:
1. profundidade de rosca
2. profundidade de rebaixamento
3. Profundidade de lado frontal
Se se ocupar um dos parâmetros de profundidade com 0,
o TNC não executa este passo de maquinagem.
Se quiser rebaixar pelo lado frontal, tem que definir o
parâmetro profundidade de rebaixamento com 0.
Programe a profundidade de rosca no mínimo um terço do
passo de rosca inferior à profundidade de rebaixamento.


Campo de introdução 0 a 99999.9999 Y
determina se a roscagem é à direita ou à esquerda:
Q207
Q335
entre a superfície da peça de trabalho e a base da
99999,9999
U Profundidade de rebaixamento Q356
(incremental): distância entre a superfície da peça X
de trabalho e a ponta da ferramenta. Campo de
introdução -99999,9999 a 99999,9999
na peça de trabalho ou ao retirar-se da peça de Q356
trabalho em mm/min. Campo de introdução 0 a Q239
99999,999, ou, em alternativa, FMAX, FAUTO, PREDEF Z
Q253
fresagem com M3
+1 = fresagem sincronizada Q200 Q204
em alternativa, PREDEF Q201
distância entre a ponta da ferramenta e a superfície da Q203
99999,9999, em alternativa PREDEF X
U Distância de segurança lado Q357 (incremental):
distância entre a lâmina da ferramenta e a parede do
furo. Campo de introdução 0 a 99999.9999
U Profundidade lado frontal Q358 (incremental): Q359
distância entre a superfície da peça de trabalho e a
ponta da ferramenta no processo de rebaixamento Z
frontal. Campo de introdução -99999,9999 a
99999,9999
U Desvio rebaixamento lado frontal Q359
(incremental): distância com que o TNC desloca o Q358
centro da ferramenta a partir do centro do furo.
X
Q357

Exemplo: Blocos NC

trabalho. Campo de introdução -99999,9999 a 25 CYCL DEF 263 FRESAR ROSCA EM
99999,9999 REBAIXAMENTO
U 2ª distância de segurança Q204 (valor incremental): Q335=10 ;DIÂMETRO NOMINAL
coordenada no eixo do mandril na qual não se pode Q239=+1,5 ;PASSO
de trabalho (dispositivo tensor). Campo de introdução Q201=-16 ;PROFUNDIDADE DE ROSCA
0 a 99999,9999, em alternativa PREDEF Q356=-20 ;PROFUNDIDADE DE REBAIXAMENTO
U Alimentação de rebaixamento Q254: velocidade de Q253=750 ;ALIMENTAÇÃO POSICION. PRÉVIO
Campo de introdução 0 a 99999,999, em alternativa Q351=+1 ;TIPO DE FRESAGEM
FAUTO, FU Q200=2 ;DISTÂNCIA DE SEGURANÇA
U Alimentação de fresagem Q207: velocidade de Q357=0,2 ;DISTÂNCIA DE SEGURANÇA LADO
Campo de introdução 0 a 99999,9999, em alternativa Q358=+0 ;PROFUNDIDADE FRONTAL
FAUTO Q359=+0 ;DESVIO FRONTAL
Q254=150 ;ALIMENTAÇÃO DE REBAIXAMENTO

4.8 FRESAR ROSCA EM FURO (Ciclo 264, DIN/ISO: G264)
4.8 FRESAR ROSCA EM FURO

Decurso do ciclo
de trabalho
Furar
2 A ferramenta fura com a alimentação de corte em profundidade
introduzida, até à primeira profundidade de corte
valor de retrocesso programado. Se se trabalhar sem rotura de
apara, o TNC retira a ferramenta em movimento rápido para a
distância de segurança, e a seguir outra vez com FMAX até à
distância de posição prévia programada, sobre a primeira
4 A seguir, a ferramenta fura com a alimentação até à profundidade
de passo seguinte
furo
Fresar rosca
9 O TNC desloca a ferramenta, com a alimentação de
posicionamento prévio programada, para o plano de partida obtido
com o sinal do passo de rosca e o tipo de fresagem
10 Seguidamente, a ferramenta desloca-se tangente num movimento
de hélice, de forma tangente ao diâmetro nominal de rosca e fresa
a rosca com um movimento de hélice de 360º


de raio R0.
Os sinais dos parâmetros de ciclos profundidade de rosca,
profundidade de rebaixamento ou profundidade de lado
frontal determinam o sentido da maquinagem. O sentido
da maquinagem é decidido de acordo com a seguinte
sequência:
2. profundidade de furo
Programe a profundidade de rosca no mínimo um terço do
passo de rosca inferior à profundidade de furo.


Q207
Q335
99999,9999
U Profundidade de furo Q356 (incremental): distância
entre a superfície da peça de trabalho e a base do X
furo. Campo de introdução -99999,9999 a
99999,9999
trabalho em mm/min. Campo de introdução 0 a Q239
Q253
99999,999, ou, em alternativa, FMAX, FAUTO, PREDEF Z
fresagem com M3
+1 = fresagem sincronizada Q200 Q204
U Profundidade de corte Q202 (incremental): medida Q257
segundo a qual a ferramenta penetra de cada vez na Q203
peça de trabalho. A profundidade não tem que ser um Q201
múltiplo da profundidade de passo. Campo de Q202 Q356 X
introdução 0 a 99999,9999. O TNC desloca-se num só
passo de maquinagem para a profundidade total
quando:
iguais
a profundidade de corte é maior do que a
profundidade total
U Distância de posição prévia em cima Q258
(incremental): distância de segurança para
posicionamento de marcha rápida, quando o TNC
após um retrocesso a partir do furo desloca de novo
a ferramenta para a profundidade de passo actual.
(incremental): passo após o qual o TNC executa uma
rotura de apara. Sem rotura de apara, quando é
introduzido 0. Campo de introdução 0 a 99999,9999,
em alternativa PREDEF

U Retrocesso em rotura de apara Q256 (incremental):
valor com que o TNC retrocede a ferramenta quando
há rotura de apara. Campo de introdução 0,1000 a
99999,9999
U Profundidade lado frontal Q358 (incremental):
ponta da ferramenta no processo de rebaixamento
frontal. Campo de introdução -99999,9999 a
99999,9999 Z
Q359
(incremental): distância com que o TNC desloca o
Q358
X
U 2ª distância de segurança Q204 (valor incremental): 25 CYCL DEF 264 FRESAR ROSCA EM FURO
produzir nenhuma colisão entre a ferramenta e a peça Q335=10 ;DIÂMETRO NOMINAL
de trabalho (dispositivo tensor). Campo de introdução Q239=+1,5 ;PASSO
velocidade de deslocação da ferramenta ao furar em Q356=-20 ;PROFUNDIDADE DE FURO
mm/min. Campo de introdução 0 a 99999,999, em Q253=750 ;ALIMENTAÇÃO POSICION. PRÉVIO
U Alimentação de fresagem Q207: velocidade de
deslocação da ferramenta ao fresar em mm/min. Q202=5 ;PROFUNDIDADE DE CORTE
Campo de introdução 0 a 99999,9999, em alternativa Q258=0.2 ;DISTÂNCIA DE POSIÇÃO PRÉVIA
FAUTO
Q257=5 ;PROFUNDIDADE DE FURO ROTURA
APARA
Q256=0.2 ;RZ EM ROTURA DE APARA
Q358=+0 ;PROFUNDIDADE FRONTAL
Q359=+0 ;DESVIO FRONTAL
PROFUND.

4.9 FRESAR ROSCA EM FURO DE HÉLICE (Ciclo 265, DIN/ISO: G265)
4.9 FRESAR ROSCA EM FURO DE

HÉLICE (Ciclo 265, DIN/ISO: G265)
Decurso do ciclo
de trabalho
2 Ao rebaixar, antes da maquinagem da rosca, a ferramenta desloca-
se em alimentação de rebaixamento para a profundidade de
rebaixamento de lado frontal. No processo de rebaixamento
depois da maquinagem da rosca, o TNC desloca a ferramenta para
a profundidade de rebaixamento com alimentação de
posicionamento prévio
Fresar rosca
5 O TNC desloca a ferramenta com a alimentação de
posicionamento prévio programada para o plano de partida
destinado à rosca
helicoidal no diâmetro nominal de rosca
7 O TNC desloca a ferramenta segundo uma hélice contínua para
baixo, até alcançar a profundidade de rosca total


de raio R0.
Os sinais dos parâmetros de ciclos profundidade de rosca
ou profundidade de lado frontal determinam o sentido da
maquinagem. O sentido da maquinagem é decidido de
acordo com a seguinte sequência:
Se alterar a profundidade de rosca, o TNC altera
automaticamente o ponto de partida do movimento de
hélice.
O tipo de fresagem (em sentido oposto/em sentido
sincronizado) é determinado pela rosca (rosca direita/rosca
esquerda) e o sentido de rotação da ferramenta pois só é
possível o sentido da maquinagem das superfícies da peça
para o interior dessa parte.


Q207
Q335
99999,9999
velocidade de deslocação da ferramenta ao afundar X
99999,999, ou, em alternativa, FMAX, FAUTO, PREDEF
U Profundidade lado frontal Q358 (incremental):
ponta da ferramenta no processo de rebaixamento Q239
frontal. Campo de introdução -99999,9999 a Z Q253
99999,9999
(incremental): distância com que o TNC desloca o Q200 Q204
Campo de introdução 0 a 99999.9999 Q201
U Processo de rebaixamento Q360: execução do
chanfre Q203
0 = antes da maquinagem de rosca
1 = depois da maquinagem de rosca X
Z
Q359
Q358

Exemplo: Blocos NC

trabalho. Campo de introdução -99999,9999 a 25 CYCL DEF 265 FRESAR EM ROSCA DE FURO DE
99999,9999 HÉLICE
U 2ª distância de segurança Q204 (valor incremental): Q335=10 ;DIÂMETRO NOMINAL
coordenada no eixo do mandril na qual não se pode Q239=+1,5 ;PASSO
de trabalho (dispositivo tensor). Campo de introdução Q201=-16 ;PROFUNDIDADE DE ROSCA
0 a 99999,9999, em alternativa PREDEF Q253=750 ;ALIMENTAÇÃO POSICION. PRÉVIO
U Alimentação de rebaixamento Q254: velocidade de Q358=+0 ;PROFUNDIDADE FRONTAL
Campo de introdução 0 a 99999,999, em alternativa Q359=+0 ;DESVIO FRONTAL
FAUTO, FU Q360=0 ;PROCESSO DE REBAIXAMENTO
U Alimentação de fresagem Q207: velocidade de Q200=2 ;DISTÂNCIA DE SEGURANÇA
Campo de introdução 0 a 99999,999, em alternativa Q203=+30 ;COORD. SUPERFÍCIE
FAUTO Q204=50 ;2ª DISTÂNCIA DE SEGURANÇA
Q254=150 ;ALIMENTAÇÃO DE REBAIXAMENTO

4.10 FRESAR ROSCA EXTERIOR (Ciclo de apalpação 267, DIN/ISO: G267)
4.10 FRESAR ROSCA EXTERIOR

(Ciclo de apalpação 267,
DIN/ISO: G267)
Decurso do ciclo
de trabalho
2 O TNC desloca o ponto inicial destinado ao rebaixamento de lado
frontal a partir do centro da ilha sobre o eixo principal do plano de
maquinagem. A posição do ponto inicial obtém-se a partir do raio
da rosca, do raio da ferramenta e do passo
semi-círculo para o ponto inicial
Fresar rosca
6 O TNC posiciona a ferramenta sobre o ponto inicial se não tiver
sido rebaixada antes de lado frontal. Ponto inicial fresar rosca =
ponto inicial rebaixar de lado frontal
7 A ferramenta desloca-se com a alimentação de posicionamento
prévio programada para o plano de partida obtido com o sinal do
passo de rosca, do tipo de fresagem e do número de passos para
a memorização posterior.
helicoidal no diâmetro nominal de rosca
9 Consoante o parâmetro de memorização posterior, a ferramenta
fresa a rosca num ou em vários movimentos memorizados ou num
movimento helicoidal contínuo
para a distância de segurança, ou, caso tenha sido programado,
para a 2ª distância de segurança


(centro da ilha) do plano de maquinagem com correcção
de raio R0.
O desvio necessário para o aprofundamento do lado
frontal deve ser obtido anteriormente. Deve-se indicar o
valor do centro da ilha até ao centro da ferramenta (valor
não corrigido).
Os sinais dos parâmetros de ciclos profundidade rosca ou
profundidade de lado frontal determinam o sentido da
maquinagem. O sentido da maquinagem é decidido de
acordo com a seguinte sequência:
O sinal do parâmetro Profundidade de Rosca determina a


+= roscagem à direita Q207
Q335
superfície da peça e a base de rosca
U Memorização posterior Q355: número de passos de
rosca segundo os quais a ferramenta é deslocada
0 = uma hélice na profundidade de rosca
1 = hélice contínua no comprimento de rosca total X
>1 = várias trajectórias helicoidais com aproximação e
afastamento, entretanto o TNC desloca a ferramenta
Q355 vezes o passo. Campo de introdução 0 a 99999
trabalho em mm/min. Campo de introdução 0 a Z Q253
99999,999, ou, em alternativa, FMAX, FAUTO, PREDEF Q335
U Tipo de fresagem Q351: tipo de maquinagem de Q200 Q204
fresagem com M3
+1 = fresagem sincronizada Q201
Q203
Q239
X
Q355 = 0 Q355 = 1 Q355 > 1

Exemplo: Blocos NC

peça de trabalho. Campo de introdução 0 a 25 CYCL DEF 267 FRESAR ROSCA EXTERIOR
99999,9999, em alternativa PREDEF Q335=10 ;DIÂMETRO NOMINAL
U Profundidade lado frontal Q358 (incremental): Q239=+1,5 ;PASSO
ponta da ferramenta no processo de rebaixamento Q201=-20 ;PROFUNDIDADE DE ROSCA
frontal. Campo de introdução -99999,9999 a Q355=0 ;MEMORIZAÇÃO POSTERIOR
99999,9999
(incremental): distância com que o TNC desloca o Q351=+1 ;TIPO DE FRESAGEM
centro da ferramenta a partir do centro da ilha. Campo Q200=2 ;DISTÂNCIA DE SEGURANÇA
de introdução 0 a 99999.9999
Q358=+0 ;PROFUNDIDADE FRONTAL
Q359=+0 ;DESVIO FRONTAL
trabalho. Campo de introdução -99999,9999 a Q203=+30 ;COORD. SUPERFÍCIE
99999,9999
U 2ª distância de segurança Q204 (valor incremental): Q254=150 ;ALIMENTAÇÃO DE REBAIXAMENTO
produzir nenhuma colisão entre a ferramenta e a peça Q207=500 ;ALIMENTAÇÃO DE FRESAGEM
U Alimentação de rebaixamento Q254: velocidade de
FAUTO, FU
FAUTO

Exemplo: furar roscas
As coordenadas de furos estão memorizadas na

Tabela de Pontos TAB1.PNT e são chamadas
pelo TNC com CYCL CALL.
Y
M6
Os raios da ferramenta são seleccionados de
100
forma a que todos os passos de trabalho sejam
vistos no teste gráfico. 90
Execução do programa 65
Centrar 55
Furar
Perfuração de rosca
30
10
X
10 20 40 80 90 100
0 BEGIN PGM 1 MM
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Y+0
3 TOOL DEF 1 L+0 R+4 Definição da ferramenta centralizador
4 TOOL DEF 2 L+0 2.4 Definição da ferramenta broca
5 TOOL DEF 3 L+0 R+3 Definição da ferramenta macho tarrasca
6 TOOL CALL 1 Z S5000 Chamada da ferramenta centralizador
com valor),
depois de cada ciclo, o TNC posiciona-se na distância segura
8 SEL PATTERN “TAB1“ Determinar a tabela de pontos
9 CYCL DEF 200 FURAR Definição do ciclo Centrar
PROFUNDIDADE
Q210=0 ;TEMPO F EM CIMA
Q203=+0 ;COORD. SUPERFÍCIE Introduzir obrigatoriamente 0, actua a partir da tabela de pontos

Q204=0 ;2ª DISTÂNCIA DE SEGURANÇA Introduzir obrigatoriamente 0, actua a partir da tabela de pontos
10 CYCL CALL PAT F5000 M3 Chamada do ciclo em ligação com a tabela de pontos TAB1.PNT,
Alimentação entre os pontos: 5000 mm/min
11 L Z+100 R0 FMAX M6 Retirar ferramenta, troca da ferramenta
12 TOOL CALL 2 Z S5000 Chamada da ferramenta broca
com valor)
PROFUNDIDADE
15 CYCL CALL PAT F5000 M3 Chamada do ciclo em ligação com a tabela de pontos TAB1.PNT
16 L Z+100 R0 FMAX M6 Retirar ferramenta, troca da ferramenta
17 TOOL CALL 3 Z S200 Chamada da ferramenta macho tarrasca
18 L Z+50 R0 FMAX Deslocar a ferramenta para a distância de segurança
19 CYCL DEF 206 FURAR ROSCAS NOVO Definição de ciclo de furar roscas
PROFUNDIDADE
20 CYCL CALL PAT F5000 M3 Chamada do ciclo em ligação com a tabela de pontos TAB1.PNT
22 END PGM 1 MM

Tabela de Pontos TAB1.PNT
TAB1. PNT MM
NR X Y Z
0 +10 +10 +0
1 +40 +30 +0
2 +90 +10 +0
3 +80 +30 +0
4 +80 +65 +0
5 +90 +90 +0
6 +10 +90 +0
7 +20 +55 +0
[END]

fresar caixas / fresar
ilhas / fresar ranhuras

Resumo
O TNC dispõe dum total de 6 ciclos para maquinagens de caixas, ilhas
e ranhuras:

251 CAIXA RECTANGULAR Página 141
Ciclo de desbate/acabamento, com
selecção da extensão da maquinagem e
afundamento em forma de hélice
252 CAIXA CIRCULAR Página 146

afundamento em forma de hélice
253 FRESAR RANHURA Página 150

afundamento de forma pendular
254 RANHURA REDONDA Página 155

afundamento de forma pendular
256 ILHAS RECTANGULARES Página 160

Ciclo de desbaste/acabamento com corte
lateral, quando são necessárias múltiplas
voltas
257 ILHAS CIRCULARES Página 164

Ciclo de desbaste/acabamento com corte
lateral, quando são necessárias múltiplas
voltas
140 Ciclos de maquinagem: fresar caixas / fresar ilhas / fresar ranhuras

5.2 CAIXA RECTANGULAR (Ciclo 251, DIN/ISO: G251)
5.2 CAIXA RECTANGULAR
Decurso do ciclo
Com o ciclo de caixa rectangular 251, é possível maquinar por
completo uma caixa rectangular. Dependendo dos parâmetros de
ciclo, estão à disposição as seguintes alternativas de maquinagem:
Maquinagem completa: desbaste, acabamento em profundidade,
acabamento lateral
Só desbaste
Só acabamento em profundidade e acabamento lateral
Só acabamento em profundidade
Só acabamento lateral
Desbaste
1 A ferramenta afunda no centro da caixa, na peça de trabalho, e
desloca-se para a primeira profundidade de corte. A estratégia de
afundamento determina-se com o parâmetro Q366
2 O TNC desbasta a caixa de dentro para fora, tendo em
consideração o factor de sobreposição (parâmetro Q370) e a
medida excedente de acabamento (parâmetro Q368)
3 No fim do processo de desbaste, o TNC afasta a ferramenta
tangencialmente à parede da caixa, desloca-se na distância de
segurança através da profundidade de corte actual e daí em
movimento rápido de volta para o centro da caixa.
4 Este processo repete-se até se alcançar a profundidade de caixa
programada
Acabamento
5 Desde que haja medidas excedentes de acabamento definidas, o
TNC acaba as paredes da caixa em vários cortes, caso isso esteja
defindio. A aproximação à parede da caixa faz-se então de forma
tangente
6 De seguida o TNC acaba o fundo da caixa de dentro para fora. A
aproximação ao fundo da caixa faz-se então de forma tangente

Ter em atenção ao programar
Numa tabela de ferramentas inactiva tem sempre que se

afundar na perpendicular (Q366=0), já que não se pode
definir o ângulo de afundamento.
Posicionar previamente a ferramenta na posição inicial no
plano de maquinagem, com correcção do raio R0. Observar
o parâmetro Q367 (posição da caixa).
O TNC executa o ciclo nos eixos (plano de maquinagem)
com os quais fez a aproximação à posição inicial. Por ex.,
em X e Y, caso tenha programado com CYCL CALL POS
X... Y... em em U e V, se tiver programado CYCL CALL POS
U... V... .
O TNC posiciona previamente a ferramenta no seu eixo,
de forma automática. Observar o parâmetro Q204 (2ª
distância de segurança)
O TNC posiciona a ferramenta no fim do ciclo de regresso
à posição inicial.
No fim de um procedimento de desbaste em movimento
rápido, o TNC volta a posicionar a ferramenta no centro da
caixa. A ferramenta encontra-se na distância de segurança
sobre a profundidade de corte actual. Definir a distância de
segurança de forma a que a ferramenta na deslocação não
possa ficar presa nas aparas

Se se chamar o ciclo com a extensão de maquinagem 2
(somente acabamento), o TNC posiciona a ferramenta no
centro da caixa em movimento rápido sobre a primeira
profundidade de corte!

U Extensão da maquinagem (0/1/2) Q215: determinar a
extensão da maquinagem: Y Q218
0: desbaste e acabamento
1: só desbaste
2: só acabamento
Acabamento lateral e acabamento em profundidade
só são executados se estiver definida a respectiva
Q
22
medida excedente de acabamento (Q368, Q369)
Q219
U 1º comprimento do lado Q218 (valor incremental): Q207
comprimento da caixa, paralelo ao eixo principal do
plano de maquinagem. Campo de introdução 0 a
99999.9999
U 2º comprimento do lado Q219 (valor incremental):
comprimento da caixa, paralelo ao eixo secundário do X
99999.9999
U Raio do canto Q220: raio do canto da caixa. Se tiver
sido programado com 0, o TNC fixa o raio do canto Y Y
igual ao raio da ferramenta. Campo de introdução 0 a
99999.9999
Q367=0
U Medida excedente acabamento lateral Q368
(incremental): medida excedente de acabamento no Q367=1 Q367=2
X X
99999.9999
U Posição angular Q224 (valor absoluto): ângulo em Y Y
que é rodada toda a caixa. O centro de rotação situa- Q367=3 Q367=4
se na posição onde se encontra a ferramenta, na
ocasião da chamada de ciclo. Campo de introdução
-360,0000 a 360,0000
U Posição da caixa Q367: posição da caixa referida à
X X
posição da ferramenta na ocasião da chamada de
ciclo:
0: posição da ferramenta = centro da caixa
1: posição da ferramenta = canto inferior esquerdo
2: posição da ferramenta = canto inferior direito Y
3: posição da ferramenta = canto superior direito
4: posição da ferramenta = canto superior esquerdo
Campo de introdução 0 a 99999,999, em alternativa Q351= 1
FAUTO, FU, FZ
fresagem com M3: Q351= +1
k X


superfície da peça de trabalho e a base da caixa.
U Profundidade de corte Q202 (valor incremental):
Q206
medida segundo a qual a ferramenta penetra de cada Z
vez na peça; introduzir um valor superior a 0. Campo
Q338
U Medida exced. acabamento em profundidade Q369
(incremental): medida exced. de acabamento para a Q202
profundidade. Campo de introdução 0 a 99999.9999
Q201
velocidade de deslocação da ferramenta ao deslocar-
se em profundidade em mm/min. Campo de
introdução 0 a 99999,999, em alternativa FAUTO, FU, FZ
X
U Corte de acabamento Q338 (valor incremental):
medida em que a ferramenta, no acabamento, é
avançada no eixo do mandril. Q338=0: acabamento
num corte. Campo de introdução 0 a 99999.9999
Z
distância entre o extremo da ferramenta e a
Q203 (valor absoluto): coordenada absoluta da Q200 Q20
Q36
-99999,9999 a 99999,9999 Q36
Q20
de trabalho (dispositivo tensor). Campo de introdução X

Exemplo: Blocos NC

U Factor de sobreposição de trajectória Q370: Q370
x raio da ferramenta dá como resultado o corte lateral
k. Campo de introdução 0,1 a 1,9999, em alternativa 8 CYCL DEF 251 CAIXA RECTANGULAR
PREDEF Q215=0 ;EXTENSÃO DA MAQUINAGEM
U Estratégia de afundamento Q366: tipo de estratégia Q218=80 ;1º COMPRIMENTO DE LADO
de afundamento:
Q219=60 ;2º COMPRIMENTO DE LADO
0 = afundar na perpendicular. Independentemente
do ângulo de afundamento ANGLE definido na tabela Q220=5 ;RAIO DE CANTO
de ferramentas, o TNC afunda perpendicularmente Q368=0.2 ;MEDIDA EXCEDENTE LADO
1 = afundar em forma de hélice. Na tabela de Q224=+0 ;POSIÇÃO ANGULAR
ferramentas, para a ferramenta activada o ângulo
de afundamento ANGLE tem que estar definido para Q367=0 ;POSIÇÃO DA CAIXA
um valor diferente de 0. Caso contrário, o TNC Q207=500 ;ALIMENTAÇÃO DE FRESAGEM
emite uma mensagem de erro
2 = afundar de forma pendular. Na tabela de
ferramentas, para a ferramenta activada o ângulo Q201=-20 ;PROFUNDIDADE
de afundamento ANGLE tem que estar definido para
um valor diferente de 0. Caso contrário, o TNC
emite uma mensagem de erro. O comprimento Q369=0.1 ;MEDIDA EXCEDENTE
pendular depende do ângulo de afundamento, o PROFUNDIDADE
TNC utiliza como valor mínimo o dobro do diâmetro
da ferramenta Q206=150 ;ALIMENTAÇÃO DE CORTE EM
PROFUNDIDADE
Em alternativa, PREDEF
Q338=5 ;CORTE DE ACABAMENTO
U Alimentação de acabamento Q385: velocidade de
deslocação da ferramenta ao fazer o acabamento Q200=2 ;DISTÂNCIA DE SEGURANÇA
lateral e em profundidade em mm/min. Campo de Q203=+0 ;COORD. SUPERFÍCIE
introdução 0 a 99999,9999, em alternativa FAUTO, FU,
FZ Q204=50 ;2ª DISTÂNCIA DE SEGURANÇA
Q370=1 ;SOBREPOSIÇÃO DA TRAJECTÓRIA
Q366=1 ;AFUNDAMENTO
Q385=500 ;ALIMENTAÇÃO DE ACABAMENTO

5.3 CAIXA CIRCULAR (Ciclo 252, DIN/ISO: G252)
5.3 CAIXA CIRCULAR (Ciclo 252,

DIN/ISO: G252)
Decurso do ciclo
Com o ciclo de caixa circular 252, pode-se maquinar por completo uma
caixa circular. Dependendo dos parâmetros de ciclo, estão à
disposição as seguintes alternativas de maquinagem:
acabamento lateral
Só desbaste
Desbaste
1 A ferramenta afunda no centro da caixa, na peça de trabalho, e
desloca-se para a primeira profundidade de corte. A estratégia de
2 O TNC desbasta a caixa de dentro para fora, tendo em
consideração o factor de sobreposição (parâmetro Q370) e a
medida excedente de acabamento (parâmetro Q368)
3 No fim do processo de desbaste, o TNC afasta a ferramenta
tangencialmente à parede da caixa, desloca-se na distância de
segurança através da profundidade de corte actual e daí em
movimento rápido de volta para o centro da caixa.
4 Este processo repete-se até se alcançar a profundidade de caixa
programada
Acabamento
TNC acaba as paredes da caixa em vários cortes, caso isso esteja
definido. A aproximação à parede da caixa faz-se então de forma
tangente
6 De seguida o TNC acaba o fundo da caixa de dentro para fora. A
aproximação ao fundo da caixa faz-se então de forma tangente


Posicionar previamente a ferramenta na posição inicial
(centro do círculo) no plano de maquinagem, com
correcção do raio R0.
U... V... .
No fim de um procedimento de desbaste em movimento
rápido, o TNC volta a posicionar a ferramenta no centro da
caixa. A ferramenta encontra-se na distância de segurança
sobre a profundidade de corte actual. Definir a distância de
segurança de forma a que a ferramenta na deslocação não
possa ficar presa nas aparas

(somente acabamento), o TNC posiciona a ferramenta no
centro da caixa em movimento rápido sobre a primeira
profundidade de corte!

extensão da maquinagem: Y
1: só desbaste
2: só acabamento
só são executados se estiver definida a respectiva Q207
Q223
U Diâmetro do círculo Q223: diâmetro da caixa já
maquinada. Campo de introdução 0 a 99999.9999
(incremental): medida excedente de acabamento no
99999.9999 X
FAUTO, FU, FZ
fresagem com M3:
+1 = fresagem sincronizada Q206
–1 = fresagem em sentido oposto Z
U Profundidade Q201 (incremental): distância entre a Q338
superfície da peça de trabalho e a base da caixa.
Q202
U Profundidade de corte Q202 (valor incremental): Q201
medida segundo a qual a ferramenta penetra de cada
X
(incremental): medida exced. de acabamento para a

Q203 (valor absoluto): coordenada absoluta da
-99999,9999 a 99999,9999
Q200 Q20
U 2ª distância de segurança Q204 (valor incremental): Q36
produzir nenhuma colisão entre a ferramenta e a peça Q36
Q20
U Factor de sobreposição de trajectória Q370: Q370 X
k. Campo de introdução 0,1 a 1,9999, em alternativa
PREDEF Exemplo: Blocos NC
U Estratégia de afundamento Q366: tipo de estratégia 8 CYCL DEF 252 CAIXA CIRCULAR
de afundamento:
Q215=0 ;EXTENSÃO DA MAQUINAGEM
do ângulo de afundamento ANGLE definido na tabela Q223=60 ;DIÂMETRO DO CÍRCULO
de ferramentas, o TNC afunda perpendicularmente Q368=0.2 ;MEDIDA EXCEDENTE LADO
1 = afundar em forma de hélice. Na tabela de
ferramentas, para a ferramenta activada o ângulo
de afundamento ANGLE tem que estar definido para Q351=+1 ;TIPO DE FRESAGEM
emite uma mensagem de erro
Em alternativa, PREDEF Q202=5 ;PROFUNDIDADE DE CORTE
U Alimentação de acabamento Q385: velocidade de Q369=0.1 ;MEDIDA EXCEDENTE

deslocação da ferramenta ao fazer o acabamento PROFUNDIDADE
lateral e em profundidade em mm/min. Campo de Q206=150 ;ALIMENTAÇÃO DE CORTE EM
introdução 0 a 99999,999, em alternativa FAUTO, FU, FZ PROFUNDIDADE
Q366=1 ;AFUNDAMENTO

5.4 FRESAR RANHURAS (Ciclo 253, DIN/ISO: G253)
5.4 FRESAR RANHURAS (Ciclo 253,

DIN/ISO: G253)
Decurso do ciclo
Com o ciclo de caixa rectangular 253, pode-se maquinar por completo
uma ranhura. Dependendo dos parâmetros de ciclo, estão à
disposição as seguintes alternativas de maquinagem:
acabamento lateral
Só desbaste
Desbaste
1 A ferramenta avança em movimento pendular do ponto central do
círculo da ranhura esquerdo para a primeira profundidade de corte
com o ângulo de afundamento definido na tabela de ferramentas.
A estratégia de afundamento determina-se com o parâmetro Q366
2 O TNC desbasta a ranhura de dentro para fora, tendo em
consideração as medidas excedentes de acabamento (parâmetro
Q368 e Q369)
3 Este processo repete-se até se alcançar a profundidade de ranhura
programada
Acabamento
TNC acaba as paredes da ranhura em vários cortes, caso isso
esteja definido. A aproximação à parede da ranhura faz-se então de
forma tangente no círculo da ranhura direito
5 De seguida o TNC acaba o fundo da ranhura de dentro para fora. A
aproximação ao fundo da ranhura faz-se então de forma tangente


o parâmetro Q367 (posição da ranhura).
U... V... .
No final do ciclo, o TNC posiciona a ferramenta do plano de
maquinagem novamente no ponto inicial (centro da
ranhura). Excepção: quando se define um centro de
ranhura diferente de 0, então o TNC posiciona a
ferramenta apenas no eixo da ferramenta na 2.ª distância
de segurança. Nestes casos, programar sempre os
movimentos absolutos de deslocação após a chamada do
ciclo.
Se a largura da ranhura for maior que o dobro do diâmetro
da ferramenta, o TNC desbasta a ranhura respectivamente
de dentro para fora. Pode portanto fresar ranhuras com
ferramentas pequenas.

(somente acabamento), o TNC posiciona a ferramenta em
movimento rápido sobre a primeira profundidade de corte!

1: só desbaste
2: só acabamento
Q218
só são executados se estiver definida a respectiva
medida excedente de acabamento (Q368, Q369) Q374
U Comprimento da ranhura Q218 (valor paralelo ao eixo
Q219
principal do plano de maquinagem): introduzir lado
mais longo da ranhura. Campo de introdução 0 a
99999.9999
U Largura da ranhura Q219 (valor paralelo ao eixo
secundário do plano de maquinagem): introduzir X
largura da ranhura; se se introduzir a largura da
ranhura igual ao diâmetro da ferramenta, o TNC só
desbasta (fresar oblongo). Largura de ranhura máxima
no desbaste: dobro do diâmetro da ferramenta. Y Y
Q367=1 Q367=2
plano de maquinagem. Q367=0
U Posição angular Q374 (valor absoluto): ângulo em
X X
que é rodada toda a ranhura. O centro de rotação
situa-se na posição onde se encontra a ferramenta, Y Y
na ocasião da chamada de ciclo. Campo de
introdução -360,000 a 360,000 Q367=3 Q367=4
U Posição da ranhura (0/1/2/3/4) Q367: posição da

ranhura referente à posição da ferramenta na
chamada de ciclo:
0: posição da ferramenta = centro da ranhura X X
1: posição da ferramenta = esquerda fim da ranhura
2: posição da ferramenta = centro círculo esquerdo da
ranhura
3: posição da ferramenta = centro círculo direito da
ranhura
4: posição da ferramenta = extremidade direita da
ranhura
FAUTO, FU, FZ
fresagem com M3:

superfície da peça de trabalho e a base da ranhura.
Q206
medida segundo a qual a ferramenta corta de cada Z
Q338
Q201
X


-99999,9999 a 99999,9999
Q200 Q20
Q20
U Estratégia de afundamento Q366: tipo de estratégia X
de afundamento:
Exemplo: Blocos NC
do ângulo de afundamento ANGLE definido na tabela
de ferramentas, o TNC afunda perpendicularmente 8 CYCL DEF 253 FRESAR RANHURA
ferramentas, para a ferramenta activada o ângulo Q215=0 ;EXTENSÃO DA MAQUINAGEM
de afundamento ANGLE tem que estar definido para Q218=80 ;COMPRIMENTO DA RANHURA
emite uma mensagem de erro. Apenas penetrar Q219=12 ;LARGURA DA RANHURA
em forma de hélice, quando existe espaço Q368=0.2 ;MEDIDA EXCEDENTE LADO
suficiente
Q374=+0 ;POSIÇÃO ANGULAR
ferramentas, para a ferramenta activada o ângulo Q367=0 ;POSIÇÃO DA RANHURA
de afundamento ANGLE tem que estar definido para Q207=500 ;ALIMENTAÇÃO DE FRESAGEM
emite uma mensagem de erro Q351=+1 ;TIPO DE FRESAGEM
Em alternativa, PREDEF Q201=-20 ;PROFUNDIDADE
U Alimentação de acabamento Q385: velocidade de Q202=5 ;PROFUNDIDADE DE CORTE
deslocação da ferramenta ao fazer o acabamento Q369=0.1 ;MEDIDA EXCEDENTE
lateral e em profundidade em mm/min. Campo de
PROFUNDIDADE
FZ Q206=150 ;ALIMENTAÇÃO DE CORTE EM
PROFUNDIDADE
Q366=1 ;AFUNDAMENTO

5.5 RANHURA REDONDA (Ciclo 254, DIN/ISO: G254)
5.5 RANHURA REDONDA (Ciclo
254, DIN/ISO: G254)
Decurso do ciclo
Com o ciclo 254, pode-se maquinar por completo uma ranhura
redonda. Dependendo dos parâmetros de ciclo, estão à disposição as
seguintes alternativas de maquinagem:
acabamento lateral
Só desbaste
Desbaste
1 A ferramenta avança em movimento pendular no centro da ranhura
para a primeira profundidade de corte, com o ângulo de
afundamento definido na tabela de ferramentas. A estratégia de
2 O TNC desbasta a ranhura de dentro para fora, tendo em
consideração as medidas excedentes de acabamento (parâmetro
Q368 e Q369)
3 Este processo repete-se até se alcançar a profundidade de ranhura
programada
Acabamento
TNC acaba as paredes da ranhura em vários cortes, caso isso
esteja definido. A aproximação à parede da ranhura faz-se então de
forma tangente
5 De seguida o TNC acaba o fundo da ranhura de dentro para fora. A
aproximação ao fundo da ranhura faz-se então de forma tangente


Posicionar previamente a ferramenta no plano de
maquinagem com correcção de raio R0. Definir de forma
correspondente o parâmetro Q367 (Referência para a
posição da ranhura).
U... V... .
No final do ciclo, o TNC posiciona a ferramenta no plano de
maquinagem novamente no ponto inicial (centro do círculo
parcial). Excepção: quando se define um centro de ranhura
diferente de 0, então o TNC posiciona a ferramenta apenas
no eixo da ferramenta na 2.ª distância de segurança.
Nestes casos, programar sempre os movimentos
absolutos de deslocação após a chamada do ciclo.
Se a largura da ranhura for maior que o dobro do diâmetro
da ferramenta, o TNC desbasta a ranhura respectivamente
de dentro para fora. Pode portanto fresar ranhuras com
ferramentas pequenas.
Se utilizar o ciclo 254 de Ranhura Redonda em conjunto
com o ciclo 221, então a posição de ranhura 0 não é
permitida.

(somente acabamento), o TNC posiciona a ferramenta em
movimento rápido sobre a primeira profundidade de corte!

1: só desbaste
2: só acabamento
Acabamento lateral e acabamento em profundidade Q248
Q219
só são executados se estiver definida a respectiva Q37
5 Q376
U Largura da ranhura Q219 (valor paralelo ao eixo
secundário do plano de maquinagem): introduzir
largura da ranhura; se se introduzir a largura da
ranhura igual ao diâmetro da ferramenta, o TNC só
desbasta (fresar oblongo). Largura de ranhura máxima
no desbaste: dobro do diâmetro da ferramenta.
Campo de introdução 0 a 99999.9999 X
plano de maquinagem. Campo de introdução 0 a Y Y
99999.9999
Q367=0 Q367=1
U Diâmetro do círculo teórico Q375: introduzir
diâmetro do círculo teórico. Campo de introdução 0 a
99999.9999
U Referência para a posição da ranhura (0/1/2/3)
X X
Q367: posição da ranhura referente à posição da
ferramenta com a chamada de ciclo: Y Y
0: não é considerada a posição da ferramenta. A
posição da ranhura obtém-se a partir do centro do Q367=2 Q367=3
círculo teórico introduzido e do ângulo inicial
1: posição da ferramenta = centro círculo esquerdo da
ranhura. O ângulo inicial Q376 refere-se a esta
posição. Não é considerado o centro do círculo
teórico introduzido X X
2: posição da ferramenta = centro do eixo central. O
ângulo inicial Q376 refere-se a esta posição. Não é
considerado o centro do círculo teórico introduzido
3: posição da ferramenta = centro círculo direito da
ranhura. O ângulo inicial Q376 refere-se a esta
posição. Não é considerado o centro do círculo
teórico introduzido
U Centro do 1º eixo Q216 (valor absoluto): centro do
círculo teórico no eixo principal do plano de
maquinagem. Só actuante quando Q367 = 0.
U Centro do 2º eixo Q217 (valor absoluto): centro do
círculo teórico no eixo secundário do plano de
maquinagem. Só actuante quando Q367 = 0.
U Ângulo inicial Q376 (absoluto): introduzir ângulo
polar do ponto inicial. Campo de introdução -360,000
a 360,000

U Ângulo de abertura da ranhuraQ248 (incremental):

introduzir ângulo de abertura da ranhura. Campo de
introdução 0 a 360,000
U Passo angular Q378 (incremental): ângulo em que
é rodada toda a ranhura. O centro de rotação situa- Y
se no centro do círculo teórico. Campo de
introdução -360,000 a 360,000
U Nº de maquinagens Q377: quantidade de 8
maquinagens sobre o círculo teórico. Campo de Q37
introdução 1 a 99999 Q376

FAUTO, FU, FZ
fresagem com M3:
+1 = fresagem sincronizada X
superfície da peça de trabalho e a base da ranhura.
Q338
Q201
introdução 0 a 99999,999, em alternativa FAUTO, FU, FZ X

-99999,9999 a 99999,9999
Q200 Q20
Q20
U Estratégia de afundamento Q366: tipo de estratégia X
de afundamento:
Exemplo: Blocos NC
do ângulo de afundamento ANGLE definido na tabela
de ferramentas, o TNC afunda perpendicularmente 8 CYCL DEF 254 RANHURA CIRCULAR
ferramentas, para a ferramenta activada o ângulo Q215=0 ;EXTENSÃO DA MAQUINAGEM
de afundamento ANGLE tem que estar definido para Q219=12 ;LARGURA DA RANHURA
emite uma mensagem de erro. Apenas penetrar Q368=0.2 ;MEDIDA EXCEDENTE LADO
em forma de hélice, quando existe espaço Q375=80 ;DIÂM. CÍRCULO TEÓRICO
suficiente
Q367=0 ;REFERÊNCIA POSIÇÃO DA RANHURA
ferramentas, para a ferramenta activada o ângulo Q216=+50 ;CENTRO 1º EIXO
de afundamento ANGLE tem que estar definido para Q217=+50 ;CENTRO 2º EIXO
emite uma mensagem de erro. O TNC pode Q376=+45 ;ÂNGULO INICIAL
afundar com movimento pendular quando a Q248=90 ;ÂNGULO DE ABERTURA
distância da deslocação no círculo parcial engloba,
no mínimo, 3 vezes o diâmetro da ferramenta. Q378=0 ;INCREMENTO ANGULAR
Em alternativa, PREDEF Q377=1 ;QUANTIDADE DE MAQUINAGENS
U Alimentação de acabamento Q385: velocidade de Q207=500 ;ALIMENTAÇÃO DE FRESAGEM
deslocação da ferramenta ao fazer o acabamento Q351=+1 ;TIPO DE FRESAGEM
lateral e em profundidade em mm/min. Campo de
introdução 0 a 99999,999, em alternativa FAUTO, FU, FZ Q201=-20 ;PROFUNDIDADE
Q369=0.1 ;MEDIDA EXCEDENTE PROFUNDIDADE
PROFUNDIDADE
Q366=1 ;AFUNDAMENTO

5.6 ILHA RECTANGULAR (Ciclo 256, DIN/ISO: G256)
5.6 ILHA RECTANGULAR (Ciclo 256,

DIN/ISO: G256)
Decurso do ciclo
Com o ciclo de ilhas rectangulares 256, pode-se maquinar uma ilha
rectangular. Quando a medida do bloco é superior ao corte lateral 2mm
Y
máximo possível, então o TNC executa diversos cortes laterais até
alcançar a medida acabada.
1 A ferramenta avança da posição inicial do ciclo (centro da ilha)
numa direcção X positiva para a posição inicial de maquinagem das
ilhas. A posição inicial situa-se a 2 mm à direita ao lado do bloco
de ilhas
2 Se a ferramenta estiver na 2ª distância de segurança, o TNC
desloca-se em movimento rápido FMAX para a distância de
segurança e daí com a alimentação de corte em profundidade para
a primeira profundidade de corte
3 Finalmente, a ferramenta avança num semi-círculo em tangente ao
contorno das ilhas e fresa depois uma volta. X
4 Quando a medida acabada não se deixa atingir numa volta, o TNC
coloca a ferramenta na profundidade de corte actual e fresa de
novo uma volta. O TNC tem em consideração a medida do bloco,
a medida acabada e o corte lateral permitido. Este processo
repete-se até se alcançar a medida acabada programada
5 Depois, a ferramenta sai num semi-círculo, tangencialmente, do
contorno de regresso ao ponto inicial na maquinagem de ilhas
6 Finalmente, o TNC conduz a ferramenta para a profundidade de
corte seguinte e maquina as ilhas nesta profundidade
7 Este processo repete-se até se alcançar a profundidade de ilhas
programada


o parâmetro Q367 (posição das ilhas).
No final, o TNC posiciona a ferramenta de volta na
distância de segurança, quando introduzido na 2ª distância
de segurança.

Deixar espaço suficiente ao lado das ilhas, à direita, para
os movimentos de partida. Mínimo: diâmetro da
ferramenta + 2 mm.

U 1º Comprimento do lado Q218: comprimento da ilha,
Q424
paralelo ao eixo principal do plano de maquinagem. Y Q218
U Medida do bloco 1º comprimento do lado Q424:
comprimento do bloco de ilha, paralelamente ao eixo
principal do plano de maquinagem. Introduzir uma
Q207
Q
medida do bloco 1º comprimento do lado superior a
22
0
Q425
Q219
1º comprimento do lado. O TNC executa diveros
cortes laterais quando a diferença entre a medida do
bloco 1 e a medida acabada 1 é superior ao corte
lateral permitido (raio da ferramenta vezes
sobreposição da trajectória Q370). O TNC calcula
sempre um corte lateral constante. Campo de
X
U 2º Comprimento do lado Q219: comprimento da ilha, Q368
paralelo ao eixo secundário do plano de maquinagem.
Introduzir uma medida do bloco 2º comprimento do
lado superior ao 2º comprimento do lado . O TNC Y Y
executa diversos cortes laterais quando a diferença
entre a medida do bloco 2 e a medida acabada 2 é
superior ao corte lateral permitido (raio da ferramenta
vezes sobreprosição da trajectória Q370). O TNC Q367=0
calcula sempre um corte lateral constante. Campo de Q367=1 Q367=2
X X
U Medida do bloco 2º comprimento do lado Q425:
comprimento do bloco de ilha, paralelamente ao eixo Y Y
secundário do plano de maquinagem. Campo de
Q367=3 Q367=4
U Raio do canto Q220: raio do canto da ilha Campo de
U Medida excedente do lado Q368 (incremental): X X
medida excedente de acabamento lateral no plano de
maquinagem que o TNC mantém na maquinagem.
U Posição angular Q224 (valor absoluto): ângulo em Y
que é rodada toda a ilha. O centro de rotação situa-se
na posição onde se encontra a ferramenta, na ocasião
da chamada de ciclo. Campo de introdução -360,000 Q351= +1
a 360,000
U Posição da ilha Q367: posição da ilha referida à
posição da ferramenta na ocasião da chamada de
ciclo:
0: posição da ferramenta = centro da ilha
1: posição da ferramenta = canto inferior esquerdo
2: posição da ferramenta = canto inferior direito
3: posição da ferramenta = canto superior direito Q351= 1
4: posição da ferramenta = canto superior esquerdo
k X

FAUTO, FU, FZ
Q206
U Tipo de fresagem Q351: tipo de maquinagem de Z
fresagem com M3:
–1 = fresagem em sentido oposto Q200 Q204
em alternativa, PREDEF Q203
Q202
U Profundidade Q201 (incremental): distância entre a Q201
superfície da peça de trabalho e a base da ilha. Campo
de introdução -99999,9999 a 99999,9999
medida segundo a qual a ferramenta corta de cada
X
Exemplo: Blocos NC
velocidade de deslocação da ferramenta ao deslocar- 8 CYCL DEF 256 ILHAS RECTANGULARES
introdução 0 a 99999,999, em alternativa FMAX, FAUTO, Q218=60 ;1º COMPRIMENTO DE LADO
FU, FZ Q424=74 ;MEDIDA DO BLOCO 1
U Distância de segurança Q200 (incremental): Q219=40 ;2º COMPRIMENTO DE LADO
superfície da peça de trabalho. Campo de introdução Q425=60 ;MEDIDA DO BLOCO 2
0 a 99999,9999, em alternativa PREDEF Q220=5 ;RAIO DE CANTO
U Coordenada da superfície da peça de trabalho Q368=0.2 ;MEDIDA EXCEDENTE LADO
superfície da peça de trabalho. Campo de introdução Q224=+0 ;POSIÇÃO ANGULAR
-99999,9999 a 99999,9999 Q367=0 ;POSIÇÃO DA ILHA
U 2ª distância de segurança Q204 (valor incremental): Q207=500 ;ALIMENTAÇÃO DE FRESAGEM
produzir nenhuma colisão entre a ferramenta e a peça Q351=+1 ;TIPO DE FRESAGEM
U Factor de sobreposição de trajectória Q370: Q370
k. Campo de introdução 0,1 a 1,9999, em alternativa PROFUNDIDADE
PREDEF Q200=2 ;DISTÂNCIA DE SEGURANÇA

5.7 ILHA CIRCULAR (Ciclo 257, DIN/ISO: G257)
5.7 ILHA CIRCULAR (Ciclo 257,

DIN/ISO: G257)
Decurso do ciclo
Com o ciclo de ilhas circulares 257, pode-se maquinar uma ilha
circular. Quando o diâmetro do bloco é superior ao corte lateral 2mm
Y
máximo possível, então o TNC executa diversos cortes laterais até
alcançar o diâmetro da peça de trabalho pronta.
1 A ferramenta avança da posição inicial do ciclo (centro da ilha)
numa direcção X positiva para a posição inicial de maquinagem das
ilhas. A posição inicial situa-se a 2 mm à direita ao lado do bloco
de ilhas
2 Se a ferramenta estiver na 2ª distância de segurança, o TNC
desloca-se em movimento rápido FMAX para a distância de
segurança e daí com a alimentação de corte em profundidade para
a primeira profundidade de corte
3 Finalmente, a ferramenta avança num semi-círculo em tangente ao
contorno das ilhas e fresa depois uma volta. X
4 Quando não é possível atingir o diâmetro da peça de trabalho
pronta numa volta, o TNC coloca a ferramenta na profundidade
decorte actual e fresa de novo uma volta. O TNC tem em
consideração o diâmetro do bloco, o diâmetro da peça pronta e o
corte lateral permitido. Este processo repete-se até se alcançar o
diâmetro da peça pronta programado
5 Depois, a ferramenta sai num semi-círculo, tangencialmente, do
contorno de regresso ao ponto inicial na maquinagem de ilhas
6 Finalmente, o TNC conduz a ferramenta para a profundidade de
corte seguinte e maquina as ilhas nesta profundidade
7 Este processo repete-se até se alcançar a profundidade de ilhas
programada


plano de maquinagem (centro da ilha), com correcção do
raio R0.
No final, o TNC posiciona a ferramenta de volta na
distância de segurança, quando introduzido na 2ª distância
de segurança.

Deixar espaço suficiente ao lado das ilhas, à direita, para
os movimentos de partida. Mínimo: diâmetro da
ferramenta + 2 mm.

U Diâmetro da peça pronta Q223: introduzir diâmetro
da ilha pronta. Campo de introdução 0 a 99999.9999 Y
U Diâmetro do bloco Q222: diâmetro do bloco Introduzir
um diâmetro do bloco superior ao diâmetro da peça
pronta. O TNC executa diveros cortes laterais quando
a diferença entre o diâmetro do bloco e o diâmetro da
Q207
peça pronta é superior ao corte lateral permitido (Raio
da ferramenta vezes sobreposição da trajectória
Q223
Q222
Q370). O TNC calcula sempre um corte lateral
constante. Campo de introdução 0 a 99999.9999
99999.9999 X
Q368
FAUTO, FU, FZ
Y
fresagem com M3: Q351= 1
Q351= +1
k X

superfície da peça de trabalho e a base da ilha. Campo
de introdução -99999,9999 a 99999,9999
Q200 Q204
velocidade de deslocação da ferramenta ao deslocar- Q202
se em profundidade em mm/min. Campo de Q201
FU, FZ
distância entre o extremo da ferramenta e a X
Exemplo: Blocos NC
Q203 (valor absoluto): coordenada absoluta da 8 CYCL DEF 257 ILHAS CIRCULARES
-99999,9999 a 99999,9999 Q223=60 ;DIÂMETRO DA PEÇA PRONTA
U 2ª distância de segurança Q204 (valor incremental): Q222=60 ;DIÂMETRO DO BLOCO
coordenada no eixo do mandril na qual não se pode Q368=0.2 ;MEDIDA EXCEDENTE LADO
de trabalho (dispositivo tensor). Campo de introdução Q207=500 ;ALIMENTAÇÃO DE FRESAGEM
0 a 99999,9999, em alternativa PREDEF Q351=+1 ;TIPO DE FRESAGEM
U Factor de sobreposição de trajectória Q370: Q370 Q201=-20 ;PROFUNDIDADE
k. Campo de introdução 0,1 a 1,9999, em alternativa Q202=5 ;PROFUNDIDADE DE CORTE
PREDEF Q206=150 ;ALIMENTAÇÃO DE CORTE EM
PROFUNDIDADE

Exemplo: fresar caixa, ilha e ranhura
Y Y
90
100
90°
70
45°
50
80
50
X Z
50 100 -40 -30 -20
0 BEGINN PGM C210 MM

2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
3 TOOL DEF 1 L+0 R+6 Definição da ferrta. para o desbaste/acabamento
4 TOOL DEF 2 L+0 R+3 Definição da ferrta. para a fresagem da ranhura
5 TOOL CALL 1 Z S3500 Chamada da ferrta. para desbaste/acabamento

7 CYCL DEF 256 ILHAS RECTANGULARES Definição do ciclo de maquinagem exterior
Q424=100 ;MEDIDA DO BLOCO 1
Q425=100 ;MEDIDA DO BLOCO 2
Q220=0 ;RAIO DE CANTO
Q368=0 ;MEDIDA EXCEDENTE LADO
Q224=0 ;POSIÇÃO DE ROTAÇÃO
Q367=0 ;POSIÇÃO DA ILHA
Q370=1 ;SOBREPOSIÇÃO DE TRAJECTÓRIA
8 CYCL CALL POS X+50 Y+50 Z+0 M3 Chamada do ciclo de maquinagem exterior
9 CYCL DEF 252 CAIXA CIRCULAR Definição do ciclo de caixa circular
Q223=50 ;DIÂMETRO DO CÍRCULO
Q368=0.2 ;MEDIDA EXCEDENTE LADO
Q369=0.1 ;MEDIDA EXCEDENTE PROFUNDIDADE
PROFUNDIDADE
Q366=1 ;AFUNDAMENTO
10 CYCL CALL POS X+50 Y+50 Z+0 FMAX Chamada do ciclo de caixa circular
11 L Z+250 R0 FMAX M6 Troca de ferramenta

12 TOLL CALL 2 Z S5000 Chamada da ferramenta para a fresagem da ranhura

13 CYCL DEF 254 RANHURA CIRCULAR Definição do ciclo ranhura
Q219=8 ;LARGURA DA RANHURA
Q368=0.2 ;MEDIDA EXCEDENTE LADO
Q375=70 ;DIÂM. CÍRCULO TEÓRICO
Q367=0 ;REFERÊNCIA POSIÇÃO DA Não é necessário posicionamento prévio em X/Y
RANHURA
Q216=+50 ;CENTRO 1º EIXO
Q376=+45 ;ÂNGULO INICIAL
Q248=90 ;ÂNGULO DE ABERTURA
Q378=180 ;INCREMENTO ANGULAR Ponto inicial 2ª ranhura
Q377=2 ;QUANTIDADE DE MAQUINAGENS
Q369=0.1 ;MEDIDA EXCEDENTE
PROFUNDIDADE
PROFUNDIDADE
Q366=1 ;AFUNDAMENTO
14 CYCL CALL FMAX M3 Chamada do ciclo ranhura
16 END PGM C210 MM

definições de padrões

Resumo
O TNC dispõe de 2 ciclos com que se podem elaborar directamente
padrões de pontos:

220 PADRÃO DE PONTOS SOBRE Página 173
CÍRCULO
221 PADRÃO DE PONTOS SOBRE Página 176

LINHAS
É possível combinar os seguintes ciclos de maquinagem com os ciclos

220 e 221:
Se tiver que produzir padrões de pontos irregulares, utilize

as tabelas de pontos com CYCL CALL PAT (ver "Tabelas de
pontos" na página 63).
Com a função PATTERN DEF estão disponíveis mais padrões
de pontos regulares (ver "Definição de padrões PATTERN
DEF" na página 55).
Ciclo 200 FURAR

Ciclo 201 ALARGAR FURO
Ciclo 202 MANDRILAR
Ciclo 203 FURAR UNIVERSAL
Ciclo 204 REBAIXAMENTO INVERTIDO
Ciclo 205 FURAR EM PROFUNDIDADE UNIVERSAL
Ciclo 206 ROSCAR NOVO com embraiagem
Ciclo 207 NOVA ROSCAGEM RÍGIDA GS sem embraiagem
Ciclo 208 FRESAR FURO
Ciclo 209 ROSCAGEM ROTURA DA APARA
Ciclo 240 CENTRAR
Ciclo 251 CAIXA RECTANGULAR
Ciclo 252 CAIXA CIRCULAR
Ciclo 253 FRESAR RANHURAS
Ciclo 254 RANHURA REDONDA (só é possível combinar com
ciclo 221)
Ciclo 256 ILHAS RECTANGULARES
Ciclo 257 ILHAS CIRCULARES
Ciclo 262 FRESAR EM ROSCA
Ciclo 263 FRESAR EM ROSCA DE REBAIXAMENTO
Ciclo 264 FRESAR EM ROSCA DE FURO
Ciclo 265 FRESAR EM ROSCA DE FURO DE HÉLICE
Ciclo 267 FRESAR EM ROSCA EXTERIOR
172 Ciclos de maquinagem: definições de padrões

6.2 PADRÃO DE PONTOS SOBRE CÍRCULO (ciclo 220, DIN/ISO: G220)
6.2 PADRÃO DE PONTOS
SOBRE CÍRCULO (ciclo 220,
DIN/ISO: G220)
Decurso do ciclo
1 O TNC posiciona a ferramenta, em movimento rápido, desde a
posição actual para o ponto inicial da primeira maquinagem.
Sequência:
2. Aproximação à distância de segurança (eixo do mandril)
Chegada ao ponto inicial no plano de maquinagem
Deslocamento na distância de segurança sobre a superfície da
peça de trabalho (eixo do mandril)
2 A partir desta posição, o TNC executa o último ciclo de
maquinagem definido
3 A seguir, o TNC posiciona a ferramenta segundo um movimento
linear ou um movimento circular, sobre o ponto de inicial da
maquinagem seguinte; para isso, a ferramenta encontra-se na
distância de segurança (ou 2ª distância de segurança)
4 Este processo (1 a 3) repete-se até se executarem todas as
maquinagens
O ciclo 220 activa-se com DEF, quer dizer, o ciclo 220

chama automaticamente o último ciclo de maquinagem
definido.
Se se combinar um dos ciclos de maquinagem de 200 a
209 e de 251 a 267 com o ciclo 220, actuam a distância de
segurança,a superfície da peça de trabalho e a 2ª distância
de segurança a partir do ciclo 220.

U Centro do 1º eixoQ216 (absoluto): ponto central do
círculo teórico no eixo principal do plano de Y
maquinagem. Campo de introdução -99999,9999 a N = Q241
99999,9999
U Centro 2º eixo Q217 (absoluto): ponto central do Q247
círculo teórico no eixo secundário do plano de Q246
Q24
maquinagem. Campo de introdução -99999,9999 a 4 Q245
99999,9999 Q217
U Diâmetro do círculo teórico Q244: diâmetro do
círculo teórico. Campo de introdução 0 a 99999.9999
U Ângulo inicial Q245 (absoluto): ângulo entre o eixo
principal do plano de maquinagem e o ponto inicial
(primeiro furo) da primeira maquinagem sobre o
círculo teórico. Campo de introdução -360,000 a X
360,000 Q216
U Ângulo final Q246 (valor absoluto): ângulo entre o

eixo principal do plano de maquinagem e o ponto de
partida da última maquinagem sobre o círculo teórico
(não é válido para círculos completos); introduzir o
ângulo final diferente do ângulo inicial; se o ângulo
final for maior do que o ângulo inicial, a direcção da
maquinagem é em sentido anti-horário; caso
contrário, a maquinagem é em sentido horário.
U Incremento angular Q247 (incremental): ângulo
entre duas maquinagens sobre o círculo teórico;
quando o incremento angular é igual a zero, o TNC
calcula o incremento angular a partir do ângulo
inicial, do ângulo final e da quantidade de
maquinagens; se estiver introduzido um incremento
angular, o TNC não considera o ângulo final; o sinal
do incremento angular determina a direcção da
maquinagem (– = sentido horário). Campo de
introdução -360,000 a 360,000
U Nº de maquinagens Q241: quantidade de
maquinagens sobre o círculo teórico. Campo de
introdução 1 a 99999

Z
trabalho. Campo de introdução -99999,9999 a Q200 Q204
99999,9999 Q203
U Deslocação à altura de segurança Q301: determinar
como a ferramenta se deve deslocar entre as X
maquinagens:
0Deslocação entre as maquinagens à distância de Exemplo: Blocos NC
segurança
1: deslocar entre as maquinagens à 2ª distância de 53 CYCL DEF 220 FIGURA CÍRCULO
segurança
U Modo de deslocação? Recta=0/Círculo=1 Q365:
determinar com que tipo de trajectória deve deslocar- Q244=80 ;DIÂM. CÍRCULO TEÓRICO
se a ferramenta entre as maquinagens: Q245=+0 ;ÂNGULO INICIAL
0: deslocação entre as maquinagens segundo uma
recta Q246=+360 ;ÂNGULO FINAL
1: deslocação entre as maquinagens em círculo Q247=+0 ;INCREMENTO ANGULAR
segundo o diâmetro do círculo teórico
Q241=8 ;QUANTIDADE DE MAQUINAGENS
Q301=1 ;DESLOCAR À ALTURA SEGURANÇA
Q365=0 ;TIPO DE DESLOCAÇÃO

6.3 PADRÃO DE PONTOS SOBRE LINHAS (ciclo 221, DIN/ISO: G221)
6.3 PADRÃO DE PONTOS SOBRE

LINHAS (ciclo 221, DIN/ISO:
G221)
Decurso do ciclo
1 O TNC posiciona automaticamente a ferramenta desde a posição
actual para o ponto de partida da primeira maquinagem
Sequência:
Z
2. Aproximação à distância de segurança (eixo do mandril)
Chegada ao ponto inicial no plano de maquinagem Y
Deslocamento na distância de segurança sobre a superfície da
peça de trabalho (eixo do mandril) X
2 A partir desta posição, o TNC executa o último ciclo de
maquinagem definido
3 A seguir, o TNC posiciona a ferramenta na direcção positiva do eixo
principal sobre o ponto de partida da maquinagem seguinte; para
isso, a ferramenta encontra-se na distância de segurança (ou 2ª
4 Este processo (1 a 3) repete-se até se executarem todas as
maquinagens da primeira linha; a ferramenta fica no último ponto
da primeira linha
5 Depois, o TNC desloca a ferramenta para o último furo da segunda
linha e executa aí a maquinagem
6 A partir daí o TNC posiciona a ferramenta na direcção negativa do
eixo principal, sobre o ponto de partida da maquinagem seguinte
7 Este processo (6) repete-se até se executarem todas as
maquinagens da segunda linha
8 A seguir, o TNC desloca a ferramenta para o ponto inicial da linha
seguinte
9 Todas as outras linhas são maquinadas em movimento pendular
O ciclo 221 activa-se com DEF, quer dizer, o ciclo 221

chama automaticamente o último ciclo de maquinagem
definido.
Se se combinar um dos ciclos de maquinagem de 200 a
204 e de 212 a 215 com o ciclo 221, actuam a distância de
segurança, a superfície da peça de trabalho, a 2.ª distância
de segurança e a posição angular do ciclo 221.
Se utilizar o ciclo 254 de Ranhura Redonda em conjunto
com o ciclo 221, então a posição de ranhura 0 não é
permitida.

6.3 PADRÃO DE PONTOS SOBRE LINHAS (ciclo 221, DIN/ISO: G221)
U Ponto de partida 1º eixo Q225 (absoluto):
coordenada do ponto de partida no eixo principal do Y
plano de maquinagem
7
U Ponto de partida 2º eixo Q226 (absoluto): Q23
coordenada do ponto de partida no eixo secundário Q238
do plano de maquinagem
3
U Distância 1º eixo Q237 (incremental): distância Q24
N=
entre os furos de uma linha
2
Q24
U Distância 2º eixo Q238 (incremental): distância N=
entre as diferentes linhas Q224
Q226
U Nº de colunas Q242: quantidade de maquinagens
sobre uma linha
U Nº de linhas Q243: quantidade de linhas X
Q225
U Posição angular Q224 (valor absoluto): ângulo em
redor do qual roda toda a imagem; o centro de rotação
fica no ponto inicial
peça de trabalho; em alternativa, PREDEF Z
U Coord. da superf. da peça Q203 (valor absoluto):
coordenada da superfície da peça Q200 Q204
Q203
de trabalho (dispositivo tensor); em alternativa,
PREDEF
como a ferramenta se deve deslocar entre as X
maquinagens:
0:deslocar entre as maquinagens à distância de
segurança Exemplo: Blocos NC
1: deslocar entre as maquinagens à 2ª distância de
segurança 54 CYCL DEF 221 FIGURA LINHAS
em alternativa, PREDEF Q225=+15 ;PONTO DE PARTIDA 1º EIXO
Q226=+15 ;PONTO DE PARTIDA 2º EIXO
Q237=+10 ;DISTÂNCIA 1º EIXO
Q238=+8 ;DISTÂNCIA 2º EIXO
Q242=6 ;QUANTIDADE DE COLUNAS
Q243=4 ;QUANTIDADE DE LINHAS
Q224=+15 ;POSIÇÃO DE ROTAÇÃO

Exemplo: Círculos de furos
100
R25
70 30°
R35
25
X
30 90 100
0 BEGIN PGM BOHRB MM

2 BLK FORM 0.2 Y+100 Y+100 Z+0
3 TOOL DEF 1 L+0 R+3 Definição da ferramenta
4 TOOL CALL 1 Z S3500 Chamada da ferramenta
5 L Z+250 R0 FMAX M3 Retirar a ferramenta
PROFUNDIDADE
Q210=0 ;TEMPO ESPERA
Q204=0 ;2ª DIST. SEGURANÇA

7 CYCL DEF 220 FIGURA CÍRCULO Definição do ciclo Círculo de furos 1, CYCL 200 chama-se
automaticamente,
Q216=+30 ;CENTRO 1º EIXO Actuam Q200, Q203 e Q204 do ciclo 220
Q246=+360 ;ÂNGULO FINAL
Q247=+0 ;INCREMENTO ANGULAR
Q241=10 ;QUANTIDADE
Q204=100 ;2ª DIST. SEGURANÇA
8 CYCL DEF 220 FIGURA CÍRCULO Definição do ciclo Círculo de furos 2, CYCL 200 chama-se
automaticamente,
Q216=+90 ;CENTRO 1º EIXO Actuam Q200, Q203 e Q204 do ciclo 220
Q246=+360 ;ÂNGULO FINAL
Q247=30 ;INCREMENTO ANGULAR
Q241=5 ;QUANTIDADE
Q200=2 ;DIST. SEGURANÇA
10 END PGM BOHRB MM

caixa de contorno
7.1 Ciclos SL
7.1 Ciclos SL
Princípios básicos
Com os ciclos SL, podem compor-se contornos complexos até 12 Exemplo: Esquema: trabalhar com ciclos SL:
contornos parciais (caixas ou ilhas). Os sub-contornos são introduzidos
individualmente como sub-programas. A partir da lista de sub- 0 BEGIN PGM SL2 MM
contornos, (números de sub-programas), que você indica no ciclo 14 ...
CONTORNO, o TNC calcula o contorno total.
12 CYCL DEF 14 CONTORNO ...
A memória para um ciclo SL (todos os sub-programas de 13 CYCL DEF 20 DADOS DO CONTORNO ...
contorno) está limitada. A quantidade de elementos de
contorno possíveis depende do tipo de contorno (contorno ...
interior/exterior) e da quantidade de contornos parciais e 16 CYCL DEF 21 PRÉ-FURAR ...
ascende ao máximo de 8192 elementos de contorno.
17 CYCL CALL
Os ciclos SL executam internamente cálculos abrangentes
e complexos e as maquinagens daí resultantes. Devido a ...
motivos de segurança efectuar sempre antes da execução 18 CYCL DEF 22 DESBASTAR ...
um teste de programa gráfico! Assim pode averiguar
facilmente se a maquinagem calculada pelo TNC está a 19 CYCL CALL
decorrer correctamente. ...
22 CYCL DEF 23 PROFUNDIDADE ILHA ...
Características dos sub-programas
23 CYCL CALL
São permitidas conversões de coordenadas. Se forem programadas ...
dentro de contornos parciais, ficam também activadas nos
seguintes sub-programas. Mas não devem ser anuladas depois da 26 CYCL DEF 24 ACABAR LADO ...
chamada de ciclo 27 CYCL CALL
O TNC ignora alimentações F e funções auxiliares M
...
O TNC caracteriza uma caixa se você percorrer o contorno por
dentro, p.ex. descrição do contorno em sentido horário com 50 L Z+250 R0 FMAX M2
correcção de raio RR 51 LBL 1
O TNC caracteriza uma ilha se você percorrer o contorno por fora,
...
p.ex. descrição do contorno no sentido horário com correcção do
raio RL 55 LBL 0
Os sub-programas não podem conter nenhuma coordenada no eixo 56 LBL 2
do mandril
...
No primeiro bloco de coordenadas do subprograma, determina-se o
plano de maquinagem. São permitidos os eixos auxiliares U,V,W em 60 LBL 0
combinações convenientes. Definir sempre ambos os eixos do ...
plano de maquinagem, por norma, no primeiro bloco
Se utilizar parâmetros Q, execute os respectivos cálculos e 99 END PGM SL2 MM
atribuições apenas dentro do respectivo sub-programa de contorno.
182 Ciclos de maquinagem: caixa de contorno

7.1 Ciclos SL
Características dos ciclos de maquinagem
O TNC posiciona-se automaticamente antes de cada ciclo na
Cada nível de profundidade é fresado sem levantamento da
ferramenta.; as ilhas maquinam-se lateralmente
Para evitar marcas de corte, o TNC acrescenta um raio de
arredondamento global que se pode definir em "cantos interiores"
não tangenciais. O raio de arredondamento programável no ciclo 20
actua sobre a trajectória do ponto central da ferramenta,
aumentando assim, se necessário, um arredondamento definido
através do raio da ferramenta (válido para o desbaste e para o
acabamento lateral)
Em acabamento lateral, o TNC efectua a chegada ao contorno
segundo uma trajectória circular tangente
Em acabamento em profundidade, o TNC desloca a ferramenta
também segundo uma trajectória circular tangente à peça de
trabalho (p. ex.: eixo do mandril Z: trajectória circular no plano Z/X)
O TNC maquina o contorno de forma contínua em sentido
sincronizado ou em sentido contrário
Com o bit 4 de MP7420, determina-se onde o TNC deve

posicionar a ferramenta no fim dos ciclos 21 até 24:
Bit 4 = 0:
No final do ciclo, o TNC posiciona a ferramenta primeiro
no eixo da ferramenta à altura de segurança definida no
ciclo (Q7) e, em seguida, na posição do plano de
maquinagem em que estava a ferramenta ao chamar-se
o ciclo.
Bit 4 = 1:
No final do ciclo, o TNC posiciona a ferramenta
exclusivamente no eixo da ferramenta à altura de
segurança definida no ciclo (Q7). Prestar atenção a que
não ocorram colisões nos posicionamentos seguintes!
As indicações de cotas para a maquinagem, como profundidade de

fresagem, medidas excedentes e distância de segurança, são
introduzidas de forma central no ciclo 20 como DADOS DO
CONTORNO.

7.1 Ciclos SL
Resumo

14 CONTORNO (absolutamente Página 185
necessário)
20 DADOS DO CONTORNO Página 190

(absolutamente necessário)
21 PRÉ-FURAR (utilizável como opção) Página 192
22 DESBASTE (absolutamente Página 194

necessário)
23 ACABAMENTO EM PROF. (utilizável Página 198

como opção)
24 ACABAMENTO LATERAL (utilizável Página 199

como opção)
Outros ciclos:

25 TRAÇADO DO CONTORNO Página 201
270 DADOS DO TRAÇADO DO Página 203

CONTORNO

7.2 CONTORNO (Ciclo 14, DIN/ISO: G37)
7.2 CONTORNO (Ciclo 14,
DIN/ISO: G37)
No ciclo 14 CONTORNO você faz a listagem de todos os sub-
programas que devem ser sobrepostos para formarem um contorno
completo.
C D
Antes da programação, deverá ter em conta A B
O ciclo 14 activa-se com DEF, quer dizer, actua a partir da
sua definição no programa.
No ciclo 14, você pode fazer a listagem até um máximo de
12 sub-programas (sub-contornos).
U Números Label para o contorno: introduzir todos os
números Label de cada sub-programa e que se
sobrepõem num contorno. Confirmar cada número
com a tecla ENT e terminar as introduções com a
tecla END. Introdução de até 12 números de sub-
programa 1 a 254

7.3 Contornos sobrepostos

Podem sobrepor-se caixas e ilhas num novo contorno. Assim, é
possível aumentar uma superfície de caixa por meio de uma caixa
sobreposta ou diminuir por meio de uma ilha. Y
S1
A B
S2
Exemplo: Blocos NC
12 CYCL DEF 14.0 CONTORNO

13 CYCL DEF 14.1 LABEL DE CONTORNO 1/2/3/4

Subprogramas: caixas sobrepostas
Os seguintes exemplos de programação são sub-

programas de contorno, chamados num programa
principal do ciclo 14 CONTORNO.
As caixas A e B sobrepõem-se.
O TNC calcula os pontos de intersecção S1 e S 2, pelo que não há que
programá-los.
As caixas estão programadas como círculos completos.
Sub-programa 1: caixa A
51 LBL 1
52 L X+10 Y+50 RR
53 CC X+35 Y+50
54 C X+10 Y+50 DR-
55 LBL 0
51 LBL 1
52 L X+10 Y+50 RR
53 CC X+35 Y+50
54 C X+10 Y+50 DR-
55 LBL 0
Sub-programa 2: caixa B
56 LBL 2
57 L X+90 Y+50 RR
58 CC X+65 Y+50
59 C X+90 Y+50 DR-
60 LBL 0

Superfície de „soma“
Maquinam-se ambas as superfícies parciais A e B incluindo a
superfície coberta em comum:
As superfícies A e B têm que ser caixas.
A primeira caixa (no ciclo 14) deverá começar fora da segunda.
Superfície A: B
51 LBL 1
A
52 L X+10 Y+50 RR
53 CC X+35 Y+50
54 C X+10 Y+50 DR-
55 LBL 0
Superfície B:
56 LBL 2
57 L X+90 Y+50 RR
58 CC X+65 Y+50
59 C X+90 Y+50 DR-
60 LBL 0

Superfície de „diferença“
A superfície A deverá ser maquinada sem a parte coberta por B:
A superfície A tem que ser caixa e a superfície B tem que ser ilha.
A tem que começar fora de B.
B deverá começar dentro de A.
Superfície A:
B
51 LBL 1
A
52 L X+10 Y+50 RR
53 CC X+35 Y+50
54 C X+10 Y+50 DR-
55 LBL 0
Superfície B:
56 LBL 2
57 L X+90 Y+50 RL
58 CC X+65 Y+50
59 C X+90 Y+50 DR-
60 LBL 0
Superfície de „intersecção“
Deverá maquinar-se a superfície coberta por A e B (as superfícies não
cobertas deverão, simplesmente, não ser maquinadas).
A e B têm que ser caixas.
A deverá começar dentro de B.
Superfície A: A B
51 LBL 1
52 L X+60 Y+50 RR
53 CC X+35 Y+50
54 C X+60 Y+50 DR-
55 LBL 0
Superfície B:
56 LBL 2
57 L X+90 Y+50 RR
58 CC X+65 Y+50
59 C X+90 Y+50 DR-
60 LBL 0

7.4 DADOS DO CONTORNO (Ciclo 20, DIN/ISO: G120)
7.4 DADOS DO CONTORNO

No ciclo 20, indicam-se as informações da maquinagem para os sub-
programas com os contornos parciais.

sua definição no programa de maquinagem.
direcção da maquinagem. Se programar a profundidade =
0, o TNC executa o respectivo ciclo para a profundidade 0.
As informações sobre a maquinagem indicadas no ciclo 20
são válidas para os ciclos 21 a 24.
Se se utilizarem ciclos SL em programas com parâmetros
Q, não se podem utilizar os parâmetros Q1 a Q20 como
parâmetros do programa.

7.4 DADOS DO CONTORNO (Ciclo 20, DIN/ISO: G120)
U Profundidade de fresagem Q1 (incremental): distância
caixa. Campo de introdução -99999,9999 a Y
99999,9999
U Factor de sobreposição da trajectória Q2: Q2 x raio
da ferramenta dá como resultado a aproximação
lateral k. Campo de introdução -0,0001 a 1,9999 Q9=1
8
Q
plano de maquinagem. Campo de introdução Q9=+1
-99999,9999 a 99999,9999
(incremental): medida exced. de acabamento para a
profundidade. Campo de introdução -99999,9999 a k X
99999,9999
U Coordenada da superfície da peça de trabalho Q5
(valor absoluto): coordenada absoluta da superfície da
peça de trabalho. Campo de introdução -99999,9999
a 99999,9999 Z
U Distância de segurança Q6 (incremental): distância
entre o extremo da ferramenta e a superfície da peça
de trabalho. Campo de introdução 0 a 99999,9999,
em alternativa PREDEF
U Altura segura Q7 (absoluto): altura absoluta onde Q6
não pode produzir-se nenhuma colisão com a peça
Q10 Q7
de trabalho (para posicionamento intermédio e Q1
retrocesso no fim do ciclo). Campo de introdução Q5
-99999,9999 a 99999,9999, em alternativa PREDEF
U Raio interior de arredondamento Q8: raio de
arredondamento em "cantos" interiores; o valor X
programado refere-se à trajectória do ponto central da
ferramenta e é utilizado para calcular movimentos de
deslocação mais suaves entre elementos de Exemplo: Blocos NC
contorno. Q8 não é um raio que o TNC insere como
elemento de contorno separado entre elementos 57 CYCL DEF 20 DADOS DO CONTORNO
programados!Campo de introdução 0 a 99999,9999 Q1=-20 ;PROFUNDIDADE DE FRESAGEM
U Sentido de rotação? Q9: Direcção de maquinagem Q2=1 ;SOBREPOSIÇÃO DE TRAJECTÓRIA
para caixas
Q3=+0,2 ;MEDIDA EXCEDENTE LADO
Q9 = -1 sentido oposto para caixa e ilha Q4=+0,1 ;MEDIDA EXCEDENTE
Q9 = +1 sentido sincronizado para caixa e ilha PROFUNDIDADE
Em alternativa, PREDEF Q5=+30 ;COORD. SUPERFÍCIE
Numa interrupção do programa, podem verificar-se os parâmetros de Q6=2 ;DISTÂNCIA DE SEGURANÇA
maquinagem e, se necessário, escrever por cima.
Q7=+80 ;ALTURA SEGURA
Q8=0.5 ;RAIO DE ARREDONDAMENTO
Q9=+1 ;SENTIDO DE ROTAÇÃO

7.5 PRÉ-FURAR (Ciclo 21, DIN/ISO: G121)
7.5 PRÉ-FURAR (Ciclo 21,

DIN/ISO: G121)
Decurso do ciclo
1 A ferramenta fura com a alimentação introduzida F desde a posição
actual até à primeira profundidade de corte
2 Depois, o TNC retira a ferramenta em movimento rápido FMAX e
volta a deslocar-se até à primeira profundidade de corte, reduzindo
a distância de paragem prévia t.
3 O controlo calcula automaticamente a distância de paragem prévia:
Profundidade de furo até 30 mm: t = 0,6 mm
Profundidade de furo superior a 30 mm: t = profundidade de
furar mm
Máxima distância de paragem prévia: 7 mm
4 A seguir, a ferramenta desloca-se com a alimentação F introduzids
até à profundidade de corte seguinte
5 O TNC repete este processo (1 a 4) até alcançar a Profundidade de
Furar programada
6 Na base do furo, uma vez transcorrido o tempo de espera para o
corte livre, o TNC retira a ferramenta para a posição inicial com
FMAX
Aplicação
O ciclo 21 PRÉ-FURAR considera para os pontos de recesso a medida
excedente de acabamento lateral e a medida excedente de
acabamento em profundidade, bem como o raio da ferramenta de
desbaste. Os pontos de recesso são, simultaneamente, os pontos
iniciais para o desbaste.

O TNC não considera um valor delta DR programado num
bloco TOOL CALL para o cálculo dos pontos de perfuração
programados.
Em pontos estreitos, o TNC pode, se necessário, não pré-
furar com uma ferramenta que seja maior do que a
ferramenta de desbaste.

7.5 PRÉ-FURAR (Ciclo 21, DIN/ISO: G121)
medida segundo a qual a ferramenta corta de cada
vez a peça de trabalho (sinal "–" quando a direcção de
maquinagem é negativa) Campo de introdução Y
-99999,9999 a 99999,9999
alimentação de perfuração em mm/min. Campo de
FZ
U Número/nome da ferramenta de desbaste Q13 ou
QS13: número ou nome da ferramenta de desbaste.
Campo de introdução 0 a 32767,9 na introdução
numérica, 16 caracteres, no máximo, para introdução
do nome
X
Exemplo: Blocos NC
58 CYCL DEF 21 PRÉ-FURAR

Q10=+5 ;PROFUNDIDADE DE CORTE
PROFUND.
Q13=1 ;FERRAMENTA DE DESBASTE

7.6 DESBASTAR (Ciclo 22, DIN/ISO: G122)
7.6 DESBASTAR (Ciclo 22, DIN/ISO:

G122)
Decurso do ciclo
1 O TNC posiciona a ferramenta sobre o ponto de recesso; para isso,
tem-se em conta a medida excedente de acabamento lateral
2 Na primeira profundidade de corte, a ferramenta fresa, com a
alimentação de fresagem Q12, o contorno em sentido de dentro
para fora
3 Para isso, fresam-se livremente os contornos da ilha (aqui: C/D)
com uma aproximação ao contorno da caixa (aqui: A/B)
4 No passo seguinte, o TNC desloca a ferramenta para a próxima
profundidade de corte e repete o procedimento de desbaste até
atingir a profundidade programada.
5 Para terminar o TNC volta a deslocar a ferrta. para a altura de
segurança

Se necessário, utilizar uma fresa com dentado frontal

cortante no centro (DIN 844) ou pré-furar com ciclo 21.
O comportamento de afundamento do ciclo 22 é
determinado com o parâmetro Q19 e na tabela de
ferramentas com as colunas ANGLE e LCUTS:
Quando está definido Q19=0, o TNC afunda, por norma,
na perpendicular, mesmo quando para a ferramenta
activa estiver definido um ângulo de afundamento
(ANGLE)
Quando se defina ANGLE=90º, o TNC afunda na
perpendicular. Como alimentação de afundamento, é
utilizada a alimentação pendular Q19
Se a alimentação pendular Q19 estiver definida no ciclo
22 e ANGLE estiver definido entre 0.1 e 89.999 na tabela
de ferramentas, o TNC afunda em forma de hélice no
ANGLE determinado
Se a alimentação pendular estiver definida no ciclo 22 e
não se encontrar nenhum ANGLE na tabela de
ferramentas, o TNC emite uma mensagem de erro.
Se as condições geométricas forem tais que não seja
possível efectuar o afundamento em forma de hélice
(geometria da ranhura), o TNC tenta o afundamento
pendular. O comprimento pendular calcula-se a partir de
LCUTS e ANGLE (comprimento pendular = LCUTS / tan
ANGLE)
Em contornos de caixa com ângulos internos agudos,
pode existir material residual no desbaste, se se utilizar
um factor de sobreposição superior a 1. Verificar, em
especial, a trajectória interna com um teste gráfico e,
eventualmente, reduzir ligeiramente o factor de
sobreposição. Deste modo, obtém-se uma outra
distribuição de corte, o que, frequentemente, conduz ao
resultado desejado.
No desbaste posterior o TNC não tem em consideração
um valor de desgaste DR definido da ferramenta de
desbaste prévio.
A redução de alimentação através do parâmetro Q401 é
uma das funções FCL3 e não está disponível
automaticamente após uma actualização de software (ver
"Estado de desenvolvimento (Funções de actualização)" na
página 6).

U Profundidade de corte Q10 (valor incremental): Exemplo: Blocos NC
Medida segundo a qual a ferramenta corta de cada
vez na peça. Campo de introdução -99999,9999 a 59 CYCL DEF 22 DESBASTAR
99999,9999 Q10=+5 ;PROFUNDIDADE DE CORTE
U Alimentação de corte em profundidade Q11: Q11=100 ;ALIMENTAÇÃO AO CORTAR EM
alimentação de afundamento em mm/min. Campo de PROFUND.
FZ Q12=750 ;ALIMENTAÇÃO DE DESBASTE
U Alimentação de desbaste Q12: alimentação de Q18=1 ;FERRAMENTA DE DESBASTE

fresagem em mm/min. Campo de introdução 0 a PRÉVIO
99999,9999, em alternativa FAUTO, FU, FZ Q19=150 ;ALIMENTAÇÃO PENDULAR
U Ferramenta de desbaste prévio Q18 ou QS18: Q208=99999 ;ALIMENTAÇÃO DE RETROCESSO
número ou nome da ferramenta com que o TNC já
efectuou desbaste prévio. Comutar para introdução Q401=80 ;REDUÇÃO DA ALIMENTAÇÃO
de nome: premir a softkey NOME DE FERRAMENTA. Q404=0 ;ESTRATÉGIA DE DESBASTE
Indicação especial para AWT Weber: o TNC POSTERIOR
introduz as aspas altas automaticamente quando se
abandona o campo de introdução. Se não tiver sido
efectuado um desbaste prévio "0"; se se introduzir
aqui um número ou um nome, o TNC só desbasta a
parte que não pôde ser maquinada com a ferramenta
de desbaste prévio. Se não se dever fazer a
aproximação lateralmente à área de desbaste
posterior, o TNC afunda em movimento pendular;
para isso, é necessário definir na tabela de
ferramentas TOOL.T o comprimento das lâminas
LCUTS e o ângulo de afundamento máximo ANGLE da
ferramenta. Se necessário, o TNC emite uma
mensagem de erro. Campo de introdução 0 a 32767,9
na introdução numérica, 16 caracteres, no máximo,
para introdução do nome
U Alimentação pendular Q19: alimentação pendular em
alternativa FAUTO, FU, FZ
deslocação da ferramenta ao retirar-se depois da
maquinagem em mm/min. Se se introduzir Q208=0,
o TNC desloca-se com alimentação Q12. Campo de
introdução 0 a 99999,9999, em alternativa FMAX,
FAUTO, PREDEF

U Factor de alimentação em % Q401: factor percentual
pelo qual o TNC reduz a alimentação de maquinagem
(Q12) logo que a ferramenta se desloca dentro do
material para desbastar com o perímetro total. Se
utilizar a redução de alimentação, então pode definir a
alimentação de desbaste suficientemente alta, para
que, com a sobreposição de trajectória determinada
no ciclo 20 (Q2) imperem óptimas condições de corte.
O TNC reduz então a alimentação em transições ou
pontos estreitos como definido por si, de modo que o
tempo de maquinagem deverá ser mais curto na
totalidade. Campo de introdução 0,0001 a 100,0000
U Estratégia de desbaste posterior Q404: definir
como o TNC deverá proceder no desbaste posterior,
se o raio da ferramenta de desbaste posterior for
maior que metade da ferramenta de desbaste prévio:
Q404 = 0
Deslocar a ferramenta entre os campos
desbastados posteriormente numa profundidade
actual ao longo do contorno
Q404 = 1
Levantar a ferramenta entre os campos
desbastados posteriormente para a distância de
segurança e deslocar para o ponto de partida do
próximo campo de desbaste

7.7 ACABAMENTO EM PROFUNDIDADE (Ciclo 23, DIN/ISO: G123)
7.7 ACABAMENTO EM
PROFUNDIDADE (Ciclo 23,
DIN/ISO: G123)
Decurso do ciclo
O TNC desloca a ferrta. suavemente (círculo tangente vertical) para a
superfície a maquinar, desde que exista espaço suficiente. Em
relações de espaço apertadas, o TNC desloca a ferramenta na
perpendicular em profundidade. A seguir, fresa-se a distância de
acabamento que ficou do desbaste.
O TNC calcula automaticamente o ponto inicial para o

acabamento. O ponto inicial depende das proporções de
espaço da caixa.
O raio de entrada para posicionamento na profundidade
final está definido internamente e não depende do ângulo
de afundamento da ferramenta.
velocidade de deslocação da ferramenta no recesso.
FAUTO, FU, FZ
U Alimentação de desbaste Q12: alimentação de
fresagem. Campo de introdução 0 a 99999,9999, em Z
deslocação da ferramenta ao retirar-se depois da
maquinagem em mm/min. Se se introduzir Q208=0, X
Q12
o TNC desloca-se com alimentação Q12. Campo de Q11
introdução 0 a 99999,9999, em alternativa FMAX,
FAUTO, PREDEF
Exemplo: Blocos NC
60 CYCL DEF 23 ACABAMENTO PROFUNDIDADE

PROFUND.
Q12=350 ;ALIMENTAÇÃO DE DESBASTE

7.8 ACABAMENTO LATERAL (Ciclo 24, DIN/ISO: G124)
7.8 ACABAMENTO LATERAL
Decurso do ciclo
O TNC desloca a ferramenta segundo uma trajectória circular tangente
aos sub-contornos. Cada sub-contorno é acabado em separado.
A soma da medida excedente do acabamento lateral (Q14)

e do raio da ferrta. de acabamento tem que ser menor do
que a soma da medida excedente de acabamento lateral
(Q3, ciclo 20) e o raio da ferramenta de desbaste.
Se se executar o ciclo 24 sem primeiro se ter desbastado
com o ciclo 22, é também válido o cálculo apresentado em
cima; o raio da ferramenta de desbaste tem o valor „0“.
Também pode utilizar o ciclo 24 para fresar contornos.
Tem que
definir os contornos a fresar como ilhas individuais (sem
limitação de caixa) e
introduzir no ciclo 20 a medida excedente de
acabamento (Q3) maior que a soma de medida
excedente de acabamento Q14 + raio da ferramenta
utilizada
O TNC calcula automaticamente o ponto inicial para o
acabamento. O ponto inicial depende das proporções de
espaço da caixa e a medida excedente programada no
ciclo 20.
O TNC calcula o ponto inicial também consoante a ordem
no processamento. Quando seleccionar o ciclo de
acabamento com a tecla GOTO e o programa começar, o
ponto de partida pode estar situado numa outra posição
como quando se maquina o programa na ordem definida.

7.8 ACABAMENTO LATERAL (Ciclo 24, DIN/ISO: G124)
U Sentido de rotação? Sentido horário = –1 Q9:
Sentido da maquinagem:
+1: Rotação em sentido anti-horário
–1:Rotação em sentido horário
em alternativa, PREDEF Z
vez na peça. Campo de introdução -99999,9999 a
99999,9999
X
Q10 Q12
alimentação de afundamento Campo de introdução 0
a 99999,9999, em alternativa FAUTO, FU, FZ
U Alimentação de desbaste Q12: alimentação de
fresagem. Campo de introdução 0 a 99999,9999, em
U Medida excedente de acabamento lateral Q14
Exemplo: Blocos NC
(incremental): medida excedente para vários
acabamentos; o último acabamento é 61 CYCL DEF 24 ACABAMENTO LADO
desbastado se se introduzir Q14=0. Campo de
introdução -99999,9999 a 99999,9999 Q9=+1 ;SENTIDO DE ROTAÇÃO
Q10=+5 ;PROFUNDIDADE DE CORTE
PROFUND.
Q14=+0 ;MEDIDA EXCEDENTE LADO

7.9 TRAÇADO DO CONTORNO (Ciclo 25, DIN/ISO: G125)
7.9 TRAÇADO DO CONTORNO
Decurso do ciclo
Com este ciclo, podem-se maquinar contornos abertos e fechados,
juntamente com o ciclo 14 CONTORNO.
Z
O ciclo 25 TRAÇADO DO CONTORNO oferece consideráveis
vantagens em comparação com a maquinagem de um contorno com Y
blocos de posicionamento:
O TNC vigia a maquinagem relativamente a danos no contorno.
Verificar o contorno com o gráfico de testes
Se o raio da ferramenta for demasiado grande, o contorno nos
cantos interiores deverá, se necessário, ser de novo maquinado
A maquinagem executa-se de forma contínua, em marcha
sincronizada ou em contra-marcha. O tipo de fresagem mantém-se
inclusive quando se reflectem contornos
Com várias profundidades de corte, o TNC pode deslocar a
ferramenta em ambos os sentidos. Desta forma, a maquinagem é X
mais rápida
Podem introduzir-se medidas excedentes para desbastar e acabar,
com vários passos de maquinagem

O TNC considera apenas o primeiro Label do ciclo 14
CONTORNO.
A memória de um ciclo SL é limitada. É possível programar
um máximo de 8192 elementos de contorno num ciclo SL.
Não é necessário o ciclo 20 DADOS DO CONTORNO.
As funções auxiliares M109 e M110 não actuam na
maquinagem de um contorno com ciclo 25.

Para evitar possíveis colisões:
Não programar nenhuma cota incremental directamente
depois do ciclo 25, pois refere-se à posição da
ferramenta no fim do ciclo
Em todos os eixos principais, fazer uma aproximação a
uma posição definida (absoluta), pois a posição da
ferramenta no fim do ciclo não coincide com a posição
no início do ciclo.

7.9 TRAÇADO DO CONTORNO (Ciclo 25, DIN/ISO: G125)
U Profundidade de fresagem Q1 (incremental): distância Exemplo: Blocos NC
entre a superfície da peça de trabalho e a base do
contorno. Campo de introdução -99999,9999 a 62 CYCL DEF 25 TRAÇADO DO CONTORNO
99999,9999 Q1=-20 ;PROFUNDIDADE DE FRESAGEM
U Medida exced. acabamento lateral Q3 (incremental): Q3=+0 ;MEDIDA EXCEDENTE LADO
medida excedente no plano de maquinagem. Campo
de introdução -99999,9999 a 99999,9999 Q5=+0 ;COORD. SUPERFÍCIE
U Coord. Superfície da peça Q5 (valor absoluto): Q7=+50 ;ALTURA SEGURA

coordenada absoluta da superfície da peça de Q10=+5 ;PROFUNDIDADE DE CORTE
trabalho referente ao ponto zero da peça de trabalho.
Campo de introdução -99999,9999 a 99999,9999 Q11=100 ;ALIMENTAÇÃO AO CORTAR EM
PROFUND.
U Altura de segurança Q7 (absoluto): altura absoluta
onde não pode produzir-se nenhuma colisão entre a Q12=350 ;ALIMENTAÇÃO DE FRESAGEM
ferramenta e a peça de trabalho; posição de Q15=-1 ;TIPO DE FRESAGEM
retrocesso da ferramenta no fim do ciclo. Campo de
introdução -99999,9999 a 99999,9999, em alternativa
PREDEF
99999,9999
alimentação nos movimentos de deslocação no eixo
do mandril. Campo de introdução 0 a 99999,9999, em
U Alimentação de fresagem Q12: alimentação nos
movimentos de deslocação no plano de
maquinagem. Campo de introdução 0 a 99999,9999,
em alternativa FAUTO, FU, FZ
U Tipo de fresagem ? Sentido contrário = –1 Q15:
Fresagem sincronizada: introdução = +1
Fresagem em sentido oposto: introdução = –1
Mudando de fresagem em sentido sincronizado para
fresagem em sentido oposto com várias
aproximações:introdução = 0

7.10 DADOS DO TRAÇADO DO CONTORNO (Ciclo 270, DIN/ISO: G270)
7.10 DADOS DO TRAÇADO DO
CONTORNO (Ciclo 270,
DIN/ISO: G270)
Com este ciclo você pode determinar - se pretendido - diferentes
características do ciclo 25 TRAÇADO DO CONTORNO.

sua definição no programa de maquinagem.
Ao utilizar o ciclo 270 no subprograma de contorno, não
definir nenhuma correcção de raio.
As características de aproximação e de saída são
executadas pelo TNC de forma idêntica (simétrica).
Definir o ciclo 270 antes do ciclo 25.

7.10 DADOS DO TRAÇADO DO CONTORNO (Ciclo 270, DIN/ISO: G270)
U Tipo de aproximação/de afastamento Q390: Exemplo: Blocos NC
definição do tipo de aproximação/de afastamento:
62 CYCL DEF 270 DADOS DO TRAÇADO DO
Q390 = 0: CONTORNO
fazer a aproximação do contorno tangencialmente
num arco de círculo Q390=0 ;FORMA DE APROXIMAÇÃO
Q390 = 1: Q391=1 ;CORRECÇÃO DO RAIO
fazer a aproximação do contorno tangencialmente
Q392=3 ;RAIO
numa recta
Q390 = 2: Q393=+45 ;RAIO DE PONTO CENTRAL
Aproximação perpendicular do contorno Q394=+2 ;DISTÂNCIA
U Correcção do raio (0=R0/1=RL/2=RR) Q391:
definição da correcção de raio:
Q391 = 0:
Maquinar o contorno definido sem a correcção do
raio
Q391 = 1:
Maquinar o contorno definido corrigido à esquerda
Q391 = 2:
Maquinar o contorno definido corrigido à direita
U Raio de aproximação/de afastamento Q392: válido
apenas quando a aproximação tangencial é
seleccionada num arco de círculo. Raio do círculo de
entrada/círculo de afastamento. Campo de introdução
0 a 99999.9999
U Ângulo do ponto central Q393: válido apenas quando
a aproximação tangencial é seleccionada num arco de
círculo. Ângulo de abertura do círculo de entrada.
U Distância do ponto de auxílio Q394: válido apenas
quando a aproximação tangencial é seleccionada
numa recta ou numa aproximação perpendicular.
Distância do ponto de auxílio, do qual o TNC deve
deslocar o contorno. Campo de introdução 0 a
99999.9999

Exemplo: desbaste e acabamento posterior de uma caixa
10
Y 10
R20
55
R30 60°
30
X
30
0 BEGIN PGM C20 MM

1 BLK FORM 0.1 Z X-10 Y-10 Z-40
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0 Definição do bloco
3 TOOL CALL 1 Z S2500 Chamada de ferramenta para o desbaste prévio, diâmetro 30
5 CYCL DEF 14.0 CONTORNO Determinar o sub-programa do contorno
6 CYCL DEF 14.1 LABEL DE CONTORNO 1
7 CYCL DEF 20 DADOS DO CONTORNO Determinar os parâmetros gerais de maquinagem
Q1=-20 ;PROFUNDIDADE DE FRESAGEM
Q2=1 ;SOBREPOSIÇÃO DE
TRAJECTÓRIA
Q4=+0 ;MEDIDA EXCEDENTE
PROFUNDIDADE
Q9=-1 ;SENTIDO DE ROTAÇÃO

8 CYCL DEF 22 DESBASTAR Definição do ciclo de desbaste prévio

PROFUND.
PRÉVIO
Q19=150 ;ALIMENTAÇÃO PENDULAR
Q401=100 ;FACTOR DE ALIMENTAÇÃO
Q404=0 ;ESTRATÉGIA DE DESBASTE
POSTERIOR
9 CYCL CALL M3 Chamada do ciclo de desbaste prévio
10 L Z+250 R0 FMAX M6 Troca de ferramenta
11 TOOL CALL 2 Z S3000 Chamada de ferramenta para o desbaste posterior, diâmetro 15
12 CYCL DEF 22 DESBASTAR Definição do ciclo desbaste posterior
PROFUND.
PRÉVIO
POSTERIOR
13 CYCL CALL M3 Chamada do ciclo desbaste posterior
15 LBL 1 Sub-programa do contorno

16 L X+0 Y+30 RR
17 FC DR- R30 CCX+30 CCY+30
18 FL AN+60 PDX+30 PDY+30 D10
19 FSELECT 3
20 FPOL X+30 Y+30
21 FC DR- R20 CCPR+55 CCPA+60
22 FSELECT 2
23 FL AN-120 PDX+30 PDY+30 D10
24 FSELECT 3

25 FC X+0 DR- R30 CCX+30 CCY+30
26 FSELECT 2
27 LBL 0
28 END PGM C20 MM

Exemplo: pré-furar, desbastar e acabar contornos sobrepostos
Y
16 16
100
R2
5
50
16
5
R2
X
35 65 100
0 BEGIN PGM C21 MM

2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
3 TOOL CALL 1 Z S2500 Chamada da ferramenta broca, diâmetro 12
5 CYCL DEF 14.0 CONTORNO Determinar sub-programas de contorno
6 CYCL DEF 14.1 LABEL DE CONTORNO 1/2/3/4
Q2=1 ;SOBREPOSIÇÃO DE
TRAJECTÓRIA
Q3=+0.5 ;MEDIDA EXCEDENTE LADO
Q4=+0.5 ;MEDIDA EXCEDENTE
PROFUNDIDADE

8 CYCL DEF 21 PRÉ-FURAR Definição do ciclo de Pré-furar
PROFUND.
9 CYCL CALL M3 Chamada do ciclo de pré-furar
10 L +250 R0 FMAX M6 Troca de ferramenta
11 TOOL CALL 2 Z S3000 Chamada da ferramenta para desbaste/acabamento, diâmetro 12
12 CYCL DEF 22 DESBASTAR Definição do ciclo de desbaste
PROFUND.
PRÉVIO
POSTERIOR
13 CYCL CALL M3 Chamada do ciclo de desbaste
14 CYCL DEF 23 ACABAMENTO PROFUNDIDADE Definição do ciclo de profundidade de acabamento
PROFUND.
15 CYCL CALL Chamada do ciclo de profundidade de acabamento
16 CYCL DEF 24 ACABAMENTO LADO Definição do ciclo de acabamento lateral
PROFUND.
17 CYCL CALL Chamada do ciclo de acabamento lateral

19 LBL 1 Sub-programa do contorno 1: caixa esquerda

20 CC X+35 Y+50
21 L X+10 Y+50 RR
22 C X+10 DR-
23 LBL 0
24 LBL 2 Sub-programa do contorno 2: caixa direita
25 CC X+65 Y+50
26 L X+90 Y+50 RR
27 C X+90 DR-
28 LBL 0
29 LBL 3 Sub-programa do contorno 3: ilha quadrangular esquerda
30 L X+27 Y+50 RL
31 L Y+58
32 L X+43
33 L Y+42
34 L X+27
35 LBL 0
36 LBL 4 Sub-programa do contorno 4: ilha quadrangular direita
39 L X+65 Y+42 RL
37 L X+57
38 L X+65 Y+58
39 L X+73 Y+42
40 LBL 0
41 END PGM C21 MM

Exemplo: traçado do contorno
Y
100
95
R7
R7,5
,5
80
75
20
15
X
5 50 100
0 BEGIN PGM C25 MM

2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
3 TOOL CALL 1 Z S2000 Chamada de ferramenta, diâmetro 20
7 CYCL DEF 25 TRAÇADO DO CONTORNO Determinar os parâmetros de maquinagem
PROFUND.
8 CYCL CALL M3 Chamada de ciclo


11 L X+0 Y+15 RL
12 L X+5 Y+20
13 CT X+5 Y+75
14 L Y+95
15 RND R7.5
16 L X+50
17 RND R7.5
18 L X+100 Y+80
19 LBL 0
20 END PGM C25 MM

superfície cilíndrica

Resumo dos ciclos para superfícies cilíndricas

27 SUPERFÍCIE CILÍNDRICA Página 215
28 SUPERFÍCIE CILÍNDRICA Fresar Página 218

ranhuras

nervuras

contornos externos
214 Ciclos de maquinagem: superfície cilíndrica

8.2 SUPERFÍCIE CILÍNDRICA (ciclo 27, DIN/ISO: G127, opção de software 1)
8.2 SUPERFÍCIE CILÍNDRICA (ciclo
27, DIN/ISO: G127, opção de
software 1)
Decurso do ciclo
Com este ciclo, pode maquinar-se um contorno cilíndrico previamente
programado segundo o desenvolvimento desse cilindro. Use o ciclo
28 se quiser fresar ranhuras de guia no cilindro.
Você descreve o contorno num sub-programa determinado no ciclo 14
(CONTORNO).
O sub-programa contém as coordenadas dum eixo angular (p. ex. eixo
C) e do eixo paralelo (p. ex. eixo do mandril). Como funções de
trajectória, estão disponíveis L, CHF, CR, RND, APPR (excepto APPR LCT) e
DEP.
Podem introduzir-se as indicações no eixo angular tanto em graus
como em mm (inch - polegadas) (determinar com definição de ciclo).
1 O TNC posiciona a ferramenta sobre o ponto de recesso; para isso,
tem-se em conta a medida excedente de acabamento lateral
alimentação de fresagem Q12, ao longo do contorno programado
3 No fim do contorno, o TNC desloca a ferramenta para a distância
de segurança e de regresso ao ponto de recesso
4 Repetem-se os passos de 1 a 3 até se ter atingido a profundidade Z
de fresagem Q1
5 A seguir, a ferramenta desloca-se para a distância de segurança


da máquina para a interpolação de superfícies cilíndricas.
Consulte o manual da sua máquina.
No primeiro bloco NC do programa de contorno programe

sempre ambas as coordenadas da superfície cilíndrica.
Utilizar uma fresa com dentado frontal cortante no centro
(DIN 844).
O cilindro deve estar fixado no centro sobre a mesa
rotativa.
O eixo do mandril deverá deslocar-se perpendicularmente
ao eixo da mesa rotativa. Se não for assim, o TNC emite
um aviso de erro.
Também se pode executar este ciclo com plano de
maquinagem inclinado.

entre a superfície cilíndrica e a base do contorno.
Campo de introdução -99999,9999 a 99999,9999 63 CYCL DEF 27 SUPERFÍCIE CILÍNDRICA
U Medida exced. acabamento lateral Q3 (incremental): Q1=-8 ;PROFUNDIDADE DE FRESAGEM

medida excedente de acabamento no plano do Q3=+0 ;MEDIDA EXCEDENTE LADO
desenvolvimento do cilindro; a medida excedente
actua na direcção da correcção de raio: Campo de Q6=+0 ;DISTÂNCIA DE SEGURANÇA
introdução -99999,9999 a 99999,9999 Q10=+3 ;PROFUNDIDADE DE CORTE
U Distância de segurança Q6 (incremental): distância Q11=100 ;ALIMENTAÇÃO AO CORTAR EM
entre o extremo da ferramenta e a superfície PROFUND.
cilíndrica. Campo de introdução 0 a 99999,9999, em
alternativa PREDEF Q12=350 ;ALIMENTAÇÃO DE FRESAGEM
U Profundidade de corte Q10 (valor incremental): Q16=25 ;RAIO

Medida segundo a qual a ferramenta corta de cada Q17=0 ;TIPO DE COTA
99999,9999
U Raio do cilindro Q16: raio do cilindro sobre o qual se
deve maquinar o contorno. Campo de introdução 0 a
99999.9999
U Tipo de cotização ? Graus =0 MM/POLEGADA=1 Q17:
programar as coordenadas do eixo rotativo no
subprograma em graus ou mm (poleg.)

8.3 SUPERFÍCIE CILÍNDRICA Fresagem de ranhuras (ciclo 28, DIN/ISO: G128,
opção de software 1)
8.3 SUPERFÍCIE CILÍNDRICA

Fresagem de ranhuras (ciclo
28, DIN/ISO: G128, opção de
software 1)
Decurso do ciclo
Com este ciclo, é possível transferir para a superfície de um cilindro
uma ranhura de guia definida no desenvolvimento. Ao contrário do
ciclo 27, neste ciclo o TNC coloca a ferramenta de forma a que as
paredes, mesmo com a correcção do raio activada, estejam quase
paralelas entre si. Obtém paredes exactamente paralelas quando
utilizar uma ferramenta que tem exactamente o tamanho da largura da
ranhura.
Quanto mais pequena a ferramenta em relação à largura da ranhura
tanto maior são as deformações que surgem nas trajectórias
circulares e rectas inclinadas. Para minimizar estas deformações
relacionadas com o procedimento, pode definir uma tolerância através
do parâmetro Q21, com a qual o TNC aproxima a ranhura em produção
a uma ranhura, que foi fabricada com uma ferramenta cujo diâmetro
corresponde à largura da ranhura.
Programe a trajectória de ponto central do contorno da correcção do
raio da ferramenta. Com a correcção do raio, determina-se se o TNC
produz a ranhura em sentido sincronizado ou em sentido contrário.
1 O TNC posiciona a ferramenta sobre o ponto de recesso
alimentação de fresagem Q12, ao longo da parede da ranhura; é Z
tida em conta a medida excedente de acabamento
3 No fim do contorno, o TNC desloca a ferramenta junto à parede
oposta da ranhura e desloca-se de regresso ao ponto de recesso
4 Repetem-se os passos de 2 a 3 até se ter atingido a profundidade
de fresagem Q1
5 Se definiu a tolerância Q21, o TNC executa a pós-maquinagem
para obter paredes de ranhura o mais paralelas possíveis.
6 Para terminar, a ferramenta, no eixo da ferramenta, desloca-se
para a altura segura ou para a última posição programada antes do
ciclo (dependente dos parâmetros da máquina 7420)
C



Utilizar uma fresa com dentado frontal cortante no centro
(DIN 844).
rotativa.
ao eixo da mesa rotativa. Se não for esse o caso, o TNC
emite uma mensagem de erro.


medida excedente na parede da ranhura A medida Q3=+0 ;MEDIDA EXCEDENTE LADO
excedente de acabamento reduz a largura da ranhura
em metade do valor introduzido. Campo de Q6=+0 ;DISTÂNCIA DE SEGURANÇA

99999,9999 Q20=12 ;LARGURA DA RANHURA
Q21=0 ;TOLERÂNCIA
99999.9999
U Largura de ranhura Q20: largura da ranhura a
produzir. Campo de introdução -99999,9999 a
99999,9999
U Tolerância?Q21: Quando se utiliza uma ferramenta que
é mais pequena do que a largura da ranhura Q20
programada , ocorrem deformações condicionadas pelo
procedimento na parede da ranhura no caso de círculos
e de rectas inclinadas. Quando definir a tolerância Q21,
o TNC aproxima a ranhura num processo de fresagem
posterior como se tivesse fresado a ranhura com uma
ferramenta exactamente do mesmo tamanho da largura
da ranhura. Com Q21 pode definir o desvio permitido
desta ranhura ideal. A quantidade de passos de pós-
maquinagem depende do raio do cilindro, da ferramenta
utilizada e da profundidade da ranhura. Quanto mais
pequena for a definição da tolerância tanto maior a
exactidão da ranhura, mas também mais demorada é a
pós-maquinagem. Recomendação: utilizar tolerância
de 0.02 mm. Função inactiva: introduzir 0 (ajuste
básico). Campo de introdução 0 a 9,9999

8.4 SUPERFÍCIE CILÍNDRICA Fresagem de nervuras (ciclo 29, DIN/ISO: G129,
8.4 SUPERFÍCIE CILÍNDRICA
Fresagem de nervuras (ciclo 29,
DIN/ISO: G129, opção de
software 1)
Decurso do ciclo
Com este ciclo, pode transferir-se para a superfície de um cilindro uma
nervura definida no desenvolvimento. Neste ciclo o TNC coloca a
ferramenta de forma a que as paredes, mesmo com a correcção do
raio activada, estejam sempre paralelas entre si. Programe a
trajectória de ponto central da nervura com a indicação da correcção
do raio da ferramenta. Com a correcção do raio, determina-se se o
TNC produz a nervura em sentido sincronizado ou em sentido
contrário.
Nas extremidades da nervura o TNC junta normalmente um semi-
círculo, cujo raio corresponde a metade da largura da nervura.
1 O TNC posiciona a ferramenta sobre o ponto inicial da
maquinagem. O TNC calcula o ponto inicial a partir da largura da
nervura e do diâmetro da ferramenta. Este é metade da largura da
nervura e do diâmetro da ferramenta deslocado ao lado do primeiro
ponto definido no sub-programa de contorno. A correcção do raio
determina se se inicia do lado esquerdo (1, RL=sentido contrário)
ou direito da nervura (2, RR=sentido contrário)
2 Depois de o TNC ter posicionado para a primeira profundidade de
corte, a ferramenta avança tangencial para a parede da nervura
num arco de círculo com alimentação de fresagem Q12. Se Z
necessário, é tida em conta a medida excedente de acabamento
lateral.
alimentação de fresagem Q12, ao longo da parede da nervura até
a ilha estar completamente produzida
4 De seguida, a ferramenta sai tangencialmente da parede da
nervura de regresso ao ponto inicial da maquinagem
5 Repetem-se os passos de 2 a 4 até se ter atingido a profundidade 1 2
de fresagem Q1
ciclo (dependente dos parâmetros da máquina 7420) C



Certifique-se que a ferramenta tem espaço lateral
suficiente para o movimento de aproximação e de saída.
rotativa.


medida excedente na parede da nervura A medida Q3=+0 ;MEDIDA EXCEDENTE LADO
excedente de acabamento aumenta a largura da
nervura em metade do valor introduzido. Campo de Q6=+0 ;DISTÂNCIA DE SEGURANÇA

99999,9999 Q20=12 ;LARGURA DA NERVURA

99999.9999
U Largura de nervura Q20: largura da nervura a
produzir. Campo de introdução -99999,9999 a
99999,9999

8.5 SUPERFÍCIE CILÍNDRICA Fresar contornos externos (ciclo 39, DIN/ISO:
G139, opção de software 1)
8.5 SUPERFÍCIE CILÍNDRICA Fresar

contornos externos (ciclo 39,
DIN/ISO: G139, opção de
software 1)
Decurso do ciclo
Com este ciclo, é possível transferir um contorno definido no
desenvolvimento para a superfície de um cilindro. Neste ciclo o TNC
coloca a ferramenta de forma a que a parede do contorno fresado,
mesmo com a correcção do raio activada, esteja em paralelo com o
eixo do cilindro.
Ao contrário dos ciclos 28 e 29, no sub-programa de contornos define
o contorno que realmente deve ser produzido.
1 O TNC posiciona a ferramenta sobre o ponto inicial da
maquinagem. O ponto inicial coloca o TNC pelo diâmetro da
ferramenta deslocado ao lado do primeiro ponto definido no sub-
programa de contorno
2 Depois de o TNC ter posicionado para a primeira profundidade de
corte, a ferramenta avança tangencial para o contorno num arco de
círculo com alimentação de fresagem Q12. Se necessário, é tida
em conta a medida excedente de acabamento lateral.
alimentação de fresagem Q12, ao longo do contorno até o traço de
contorno definido ter sido completamente produzido
4 De seguida, a ferramenta sai tangencialmente da parede da
nervura de regresso ao ponto inicial da maquinagem
5 Repetem-se os passos de 2 a 4 até se ter atingido a profundidade
de fresagem Q1
ciclo (dependente dos parâmetros da máquina 7420)



Certifique-se que a ferramenta tem espaço lateral
suficiente para o movimento de aproximação e de saída.
rotativa.

Campo de introdução -99999,9999 a 99999,9999 63 CYCL DEF 39 SUPERFÍCIE CILÍNDRICA.
CONTORNO
U Medida exced. acabamento lateral Q3 (incremental):
medida excedente na parede do contorno. Campo de Q1=-8 ;PROFUNDIDADE DE FRESAGEM
introdução -99999,9999 a 99999,9999 Q3=+0 ;MEDIDA EXCEDENTE LADO
U Distância de segurança Q6 (incremental): distância Q6=+0 ;DISTÂNCIA DE SEGURANÇA
entre o extremo da ferramenta e a superfície
cilíndrica. Campo de introdução 0 a 99999,9999, em Q10=+3 ;PROFUNDIDADE DE CORTE
alternativa PREDEF Q11=100 ;ALIMENTAÇÃO AO CORTAR EM
U Profundidade de corte Q10 (valor incremental): PROFUND.
Medida segundo a qual a ferramenta corta de cada Q12=350 ;ALIMENTAÇÃO DE FRESAGEM
99999,9999 Q16=25 ;RAIO
U Alimentação de corte em profundidade Q11: Q17=0 ;TIPO DE COTA

99999.9999

Exemplo: superfície cilíndrica com ciclo 27
Aviso:
Máquina com cabeça B e mesa C
Cilindro fixado no centro da mesa rotativa. Z
O ponto de referência situa-se no centro da
mesa rotativa
.5
R7
60
20
C
30 50 157
0 BEGIN PGM C27 MM

1 TOOL CALL 1 Z S2000 Chamada de ferramenta, diâmetro 7
3 L X+50 Y0 R0 FMAX Posicionar previamente a ferramenta no centro da mesa rotativa
4 PLANE SPATIAL SPA+0 SPB+90 SPC+0 Inclinar
TURN FMAX
7 CYCL DEF 27 SUPERFÍCIE CILÍNDRICA Determinar os parâmetros de maquinagem
PROFUND.
Q16=25 ;RAIO
Q17=1 ;TIPO DE COTA

8 L C+0 R0 FMAX M13 M99 Posicionar previamente a mesa rotativa, mandril ligado, chamar ciclo
10 PLANE RESET TURN FMAX Anular a inclinação, suprimir a função PLANE
11 M2 Final do programa
13 L C+40 Z+20 RL Indicações do eixo rotativo em mm (Q17=1)
14 L C+50
15 RND R7.5
16 L Z+60
17 RND R7.5
18 L IC-20
19 RND R7.5
20 L Z+20
21 RND R7.5
22 L C+40
23 LBL 0
24 END PGM C27 MM

Exemplo: superfície cilíndrica com ciclo 28
Avisos:
Máquina com cabeça B e mesa C
Cilindro fixado no centro da mesa rotativa. Z
O ponto de referência situa-se no centro da
mesa rotativa
70
Descrição da trajectória do ponto central no
subprograma de contorno
52.5
35
C
40 60 157
0 BEGIN PGM C28 MM

1 TOOL CALL 1 Z S2000 Chamada da ferramenta, eixo Y da ferramenta, diâmetro 7
3 L X+50 Y+0 R0 FMAX Posicionar a ferrta. no centro da mesa rotativa
4 PLANE SPATIAL SPA+0 SPB+90 SPC+0 Inclinar
TURN FMAX
7 CYCL DEF 28 SUPERFÍCIE CILÍNDRICA Determinar os parâmetros de maquinagem
Q10=-4 ;PROFUNDIDADE DE CORTE
PROFUND.
Q16=25 ;RAIO
Q17=1 ;TIPO DE COTA
Q20=10 ;LARGURA DA RANHURA
Q21=0 ;TOLERÂNCIA Pós-maquinagem activa

8 L C+0 R0 FMAX M3 M99 Posicionar previamente a mesa rotativa, mandril ligado, chamar ciclo
10 PLANE RESET TURN FMAX Anular a inclinação, suprimir a função PLANE
11 M2 Final do programa
12 LBL 1 Sub-programa de contorno, descrição da trajectória do ponto central
13 L C+40 Z+0 RL Indicações do eixo rotativo em mm (Q17=1)
14 L Z+35
15 L C+60 Z+52.5
16 L Z+70
17 LBL 0
18 END PGM C28 MM

Caixa de contorno com
fórmula de contorno
9.1 Ciclos SL com fórmula de contorno mais complexa
9.1 Ciclos SL com fórmula de

contorno mais complexa
Com os ciclos SL e a fórmula de contorno mais complexa, você pode Exemplo: Esquema: trabalhar com ciclos SL e
reunir contornos complexos de contornos parciais (caixas ou ilhas). Os fórmula de contorno complexa
vários sub-contornos (dados geométricos) são introduzidos como
programas separados. Assim, todos os sub-contornos se pode 0 BEGIN PGM CONTORNO MM
reutilizar conforme se quiser. A partir dos sub-contornos ...
seleccionados, ligados entre si por meio de uma fórmula de contorno,
o TNC calcula o contorno total. 5 SEL CONTOUR “MODEL“
6 CYCL DEF 20 DADOS DO CONTORNO ...
A memória para um ciclo SL (todos os sub-programas de
descrição de contorno) está limitada a um máximo de 128 8 CYCL DEF 22 DESBASTAR ...
contornos. A quantidade de elementos de contorno 9 CYCL CALL
possíveis depende do tipo de contorno (contorno
interior/exterior) e da quantidade de descrições de ...
contornos e ascende ao máximo de 16384 elementos de 12 CYCL DEF 23 ACABAMENTO PROFUNDIDADE ...
contorno.
Os ciclos SL com fórmula de contorno pressupõem uma 13 CYCL CALL
estrutura de programa estruturada e dão a possibilidade de
se colocar sempre individualmente num programa ...
contornos a que se pretende regressar Com a fórmula de 16 CYCL DEF 24 ACABAMENTO LADO ...
contorno, os sub-contornos são ligados a um contorno
total e determina-se se se trata de uma caixa ou de uma 17 CYCL CALL
ilha. 63 L Z+250 R0 FMAX M2
A função de ciclos SL com fórmula de contorno está 64 END PGM CONTORNO MM
dividida em várias áreas na superfície de teclado do TNC e
serve de posição de base para outros desenvolvimentos.
232 Ciclos de maquinagem: Caixa de contorno com fórmula de contorno

Exemplo: Esquema: cálculo dos sub-contornos

Características dos sub-contornos
com fórmula de contorno
O TNC calcula por princípio todos os contornos como caixa. Não
programe nenhuma correcção do raio. Na fórmula de contorno, é 0 BEGIN PGM MODEL MM
possível mudar para uma caixa, negando uma ilha.
1 DECLARE CONTOUR QC1 = “CÍRCULO1“
O TNC ignora alimentações F e funções auxiliares M
São permitidas conversões de coordenadas. Se forem programadas 2 DECLARE CONTOUR QC2 = “CÍRCULO31XY“
dentro de contornos parciais, ficam também activadas nos 3 DECLARE CONTOUR QC3 = "TRIÂNGULO“
seguintes sub-programas. Mas não devem ser anuladas depois da
chamada de ciclo 4 DECLARE CONTOUR QC4 = “QUADRADO“
Os subprogramas também podem conter coordenadas no eixo do 5 QC10 = ( QC1 | QC3 | QC4 ) \ QC2
mandril, mas estas são ignoradas 6 END PGM MODEL MM
plano de maquinagem. São permitidos eixos auxiliares U,V,W
0 BEGIN PGM CÍRCULO1 MM
1 CC X+75 Y+50
distância de segurança 2 LP PR+45 PA+0
Cada nível de profundidade é fresado sem levantamento da 3 CP IPA+360 DR+
4 END PGM CÍRCULO1 MM
O raio de „cantos interiores“ é programável: a ferramenta não pára,
evitam-se marcas de corte (válido para a trajectória mais exterior em
desbaste e em acabamento lateral) 0 BEGIN PGM CÍRCULO31XY MM
Em acabamento lateral, o TNC efectua a chegada ao contorno ...
Em acabamento em profundidade, o TNC desloca a ferramenta ...
Com o parâmetro de máquina 7420, determina-se onde

o TNC deve posicionar a ferramenta no fim dos ciclos
21 até 24.

CONTORNO.

Seleccionar programa com definições de

contorno
Com a funçãoSEL CONTOUR seleccione um programa com definições do
contorno às quais o TNC vai buscar as descrições de contorno:
U Mostrar barra de softkeys com funções especiais
U Seleccionar o menu de funções para a maquinagem

de contorno e de pontos
U Premir a softkey SEL CONTOUR
U Introduzir o nome completo do programa com as
definições de contorno. Confirmar com a tecla END
Programar bloco SEL CONTOUR antes dos ciclos SL. Já não

é necessário o ciclo 14 KONTUR quando se utiliza SEL
CONTOUR.
Definir as descrições de contorno

Com a função DECLARAR CONTORNO você indica a um programa, o
caminho para programas aonde o TNC vai buscar as descrições de
contorno. É ainda possível seleccionar uma profundidade
independente para esta descrição de controno (Função FCL-2):

U Premir a softkey DECLARAR CONTORNO
U Confirmar o número para o descritor de contorno QC.
Confirmar com a tecla ENT
U Introduzir o nome completo do programa com a
definição de contorno. Confirmar com a tecla END ou
quando o desejar
U Definir a profundidade independente para o contorno
seleccionado
Com o descritor de contorno indicadoQC, poderá calcular

na fórmula de contorno os diferentes contornos entre si.
Quando utilizar contornos com profundidade
independente, deverá atribuir uma profundidade a todos
os contornos parciais (se necessário, atribuir
profundidade 0).

Introduzir fórmula de contorno mais complexa
Com softkeys, podem reunir-se entre si variados contornos numa
fórmula matemática:

U Premir a softkey FÓRMULA DE CONTORNO: o TNC
mostra as seguintes softkeys:
Função lógica Softkey

cortado com
z.B. QC10 = QC1 & QC5
reunido com
z.B. QC25 = QC7 | QC18
reunido com, mas sem corte

z.B. QC12 = QC5 ^ QC25
cortado com complemento de

z.B. QC25 = QC1 \ QC2
complemento da área de contorno

z.B. Q12 = #Q11
Parêntese aberto
z.B. QC12 = QC1 * (QC2 + QC3)
Parêntese fechado
z.B. QC12 = QC1 * (QC2 + QC3)
Definir contornos individuais

p. ex.. QC12 = QC1

Contornos sobrepostos
Por princípio, o TNC considera um contorno programado como caixa.
Com as funções da fórmula de contorno, tem-se a possibilidade de
converter um contorno numa ilha
Podem sobrepor-se caixas e ilhas num novo contorno. Assim, é
possível aumentar uma superfície de caixa por meio de uma caixa
sobreposta ou diminuir por meio de uma ilha. B
Subprogramas: caixas sobrepostas

A
Os seguintes exemplos de programação são programas
de descrição de contorno, que são definidos num
programa de definição do contorno. O programa de
definição de contorno deve ser de novo chamado no
programa principal propriamente dito com a função SEL
CONTOUR.
As caixas A e B sobrepõem-se.
O TNC calcula os pontos de intersecção S1 e S2, pelo que não há que
programá-los.
As caixas estão programadas como círculos completos.

Programa de descrição do contorno 1: caixa A
0 BEGIN PGM CAIXA_A MM
1 L X+10 Y+50 R0
2 CC X+35 Y+50
3 C X+10 Y+50 DR-
4 END PGM CAIXA_A MM
Programa de descrição do contorno 2: caixa B

0 BEGIN PGM CAIXA_B MM
1 L X+90 Y+50 R0
2 CC X+65 Y+50
3 C X+90 Y+50 DR-
4 END PGM CAIXA_B MM
Superfície de „soma“
Maquinam-se ambas as superfícies parciais A e B incluindo a
superfície coberta em comum:
As superfícies A e B têm que estar programadas em programas
separados sem correcção do raio
Na fórmula de contorno, as superfícies A e B são calculadas com a
função “reunido com“ B
Programa de definição do contorno:

A
50 ...
51 ...
52 DECLARE CONTOUR QC1 = “CAIXA_A.H“
53 DECLARE CONTOUR QC2 = “CAIXA_B.H“
54 QC10 = QC1 | QC2
55 ...
56 ...

Superfície de „diferença“
A superfície A deverá ser maquinada sem a parte coberta por B:
Na fórmula de contorno, a superfície B é descontada da superfície A
com a função “cortado com complemento de“
Programa de definição do contorno: B
50 ... A
51 ...
54 QC10 = QC1 \ QC2
55 ...
56 ...
Superfície de „intersecção“
Deverá maquinar-se a superfície coberta por A e B (as superfícies não
cobertas deverão, simplesmente, não ser maquinadas).
Na fórmula de contorno, as superfícies A e B são calculadas com a
função “cortado com“ A B
Programa de definição do contorno:
50 ...
51 ...
54 QC10 = QC1 & QC2
55 ...
56 ...
Executar contorno com ciclos SL
A maquinagem do contorno total realiza-se com os ciclos

SL 20 a 24 (ver "Resumo" na página 184).

Exemplo: desbastar e acabar contornos sobrepostos com fórmula de contorno
Y
16 16
100
R2
5
50
16
5
R2
X
35 65 100
0 BEGIN PGM CONTORNO MM

2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
3 TOOL DEF 1 L+0 R+2.5 Definição da ferramenta fresa de desbaste
4 TOOL DEF 2 L+0 R+3 Definição da ferramenta fresa de acabamento
5 TOOL CALL 1 Z S2500 Chamada da ferramenta fresa de desbaste
7 SEL CONTOUR “MODEL“ Determinar o programa de definição do contorno
Q2=1 ;SOBREPOSIÇÃO DE TRAJECTÓRIA
Q3=+0,5 ;MEDIDA EXCEDENTE LADO
Q4=+0,5 ;MEDIDA EXCEDENTE
PROFUNDIDADE
9 CYCL DEF 22 DESBASTAR Definição do ciclo de desbaste


PROFUND.
PRÉVIO
POSTERIOR
10 CYCL CALL M3 Chamada do ciclo de desbaste
11 TOOL CALL 2 Z S5000 Chamada da ferramenta fresa de acabamento
12 CYCL DEF 23 ACABAMENTO PROFUNDIDADE Definição do ciclo de profundidade de acabamento
PROFUND.
13 CYCL CALL M3 Chamada do ciclo de profundidade de acabamento
14 CYCL DEF 24 ACABAMENTO LADO Definição do ciclo de acabamento lateral
PROFUND.
15 CYCL CALL M3 Chamada do ciclo de acabamento lateral
17 END PGM CONTORNO MM
Programa de definição de contorno com fórmula de contorno:
0 BEGIN PGM MODEL MM Programa de definição do contorno

1 DECLARE CONTOUR QC1 = “CÍRCULO1“ Definição do descritor de contorno para o programa "CÍRCULO1"
2 FN 0: Q1 =+35 Atribuição de valores a parâmetros utilizados no PGM
"CÍRCULO31XY"
3 FN 0: Q2 =+50
4 FN 0: Q3 =+25
5 DECLARE CONTOUR QC2 = “CÍRCULO31XY“ Definição do descritor de contorno para o programa "CÍRCULO31XY"
6 DECLARE CONTOUR QC3 = "TRIÂNGULO“ Definição do descritor de contorno para o programa "TRIÂNGULO"
7 DECLARE CONTOUR QC4 = “QUADRADO“ Definição do descritor de contorno para o programa "QUADRADO"
8 QC10 = ( QC 1 | QC 2 ) \ QC 3 \ QC 4 Fórmula de contorno
9 END PGM MODEL MM

Programas de descrição de contorno:
0 BEGIN PGM CÍRCULO1 MM Programa de descrição de contorno: círculo à direita

1 CC X+65 Y+50
2 L PR+25 PA+0 R0
3 CP IPA+360 DR+
4 END PGM CÍRCULO1 MM
0 BEGIN PGM CÍRCULO31XY MM Programa de descrição de contorno: círculo à esquerda

1 CC X+Q1 Y+Q2
2 LP PR+Q3 PA+0 R0
3 CP IPA+360 DR+
4 END PGM CÍRCULO31XY MM
0 BEGIN PGM TRIÂNGULO MM Programa de descrição de contorno: triângulo à direita

1 L X+73 Y+42 R0
2 L X+65 Y+58
3 L X+58 Y+42
4 L X+73
5 END PGM TRIÂNGULO MM
0 BEGIN PGM QUADRADO MM Programa de descrição de contorno: quadrado à esquerda

1 L X+27 Y+58 R0
2 L X+43
3 L Y+42
4 L X+27
5 L Y+58
6 END PGM QUADRADO MM

9.2 Ciclos SL com fórmula de contorno mais simples
9.2 Ciclos SL com fórmula de

contorno mais simples
Com os ciclos SL e a fórmula de contorno mais simples, você pode Exemplo: Esquema: trabalhar com ciclos SL e
reunir contornos de até 9 contornos parciais (caixas ou ilhas). Os vários fórmula de contorno complexa
sub-contornos (dados geométricos) são introduzidos como programas
separados. Assim, todos os sub-contornos se pode reutilizar conforme 0 BEGIN PGM CONTDEF MM
se quiser. A partir dos contornos parciais seleccionados, o TNC calcula ...
o contorno total.
5 CONTOUR DEF
A memória para um ciclo SL (todos os sub-programas de P1= “POCK1.H“
descrição de contorno) está limitada a um máximo de 128 I2 = “ISLE2.H“ DEPTH5
contornos. A quantidade de elementos de contorno I3 “ISLE3.H“ DEPTH7.5
possíveis depende do tipo de contorno (contorno
6 CYCL DEF 20 DADOS DO CONTORNO ...
interior/exterior) e da quantidade de descrições de
contornos e ascende ao máximo de 16384 elementos de 8 CYCL DEF 22 DESBASTAR ...
contorno.
9 CYCL CALL
...
Características dos sub-contornos
12 CYCL DEF 23 ACABAMENTO PROFUNDIDADE ...
O TNC calcula por princípio todos os contornos como caixa. Não
programe nenhuma correcção do raio.
O TNC alimentações avanços F e funções auxiliares M. 13 CYCL CALL
São permitidas conversões de coordenadas. Se forem programadas ...
dentro de contornos parciais, ficam também activadas nos 16 CYCL DEF 24 ACABAMENTO LADO ...
seguintes sub-programas. Mas não devem ser anuladas depois da
chamada de ciclo 17 CYCL CALL
Os subprogramas também podem conter coordenadas no eixo do 63 L Z+250 R0 FMAX M2
mandril, mas estas são ignoradas
64 END PGM CONTDEF MM
plano de maquinagem. São permitidos eixos auxiliares U,V,W

Cada nível de profundidade é fresado sem levantamento da
O raio de „cantos interiores“ é programável: a ferramenta não pára,
evitam-se marcas de corte (válido para a trajectória mais exterior em
desbaste e em acabamento lateral)
Em acabamento lateral, o TNC efectua a chegada ao contorno
Em acabamento em profundidade, o TNC desloca a ferramenta
Com o parâmetro de máquina 7420, determina-se onde o

TNC deve posicionar a ferramenta no fim dos ciclos 21
até 24.

CONTORNO.

Introduzir fórmula de contorno simples

Com softkeys, podem reunir-se entre si variados contornos numa
fórmula matemática:

U Premir a softkey CONTOUR DEF: o TNC inicia a
introdução da fórmula de contorno
U Introduzir o nome do primeiro contorno parcial. O
primeiro contorno parcial deve ser sempre a caixa
mais profunda, confirmar com a tecla ENT
U Determinar com a softkey se o próximo contorno é
uma caixa ou uma ilha, confirmar com a tecla ENT
U Introduzir o nome do segundo contorno parcial e
confirmar com a tecla ENT
U Se necessário, introduzir a profundidade do segundo
contorno parcial e confirmar com a tecla ENT
U Continuar o diálogo como descrito anteriormente até
ter introduzido todos os contornos parciais
Iniciar a lista dos contornos parciais sempre com a caixa

mais profunda!
Quando o contorno é definido como ilha, o TNC
interpreta a profundidade introduzida como altura da
ilha. O valor introduzido sem sinal, refere-se então à
superfície da peça!
Quando é introduzida uma profundidade 0, a
profundidade definida no ciclo 20 actua nas caixas e as
ilhas elevam-se então até à superfície da peça!
Executar contorno com ciclos SL
A maquinagem do contorno total realiza-se com os ciclos

SL 20 a 24 (ver "Resumo" na página 184).

Facejar

Resumo
O TNC dispõe de quatro ciclos com que se podem maquinar
superfícies com as seguintes características:
Produzido por um sistema CAD-/CAM
ser planas e rectangulares
ser planas segundo um ângulo oblíquo
estar inclinadas de qualquer forma
estar unidas entre si
30 EXECUTAR DADOS 3D Página 247
Para facejar dados 3D em vários cortes
230 FACEJAR Página 249

Para superfícies planas rectangulares
231 SUPERFÍCIE REGULAR Página 251

Para superfícies segundo um ângulo
oblíquo, inclinadas e unidas entre si
232 FRESA PLANA Página 255

Para superfícies planas rectangulares,
com indicação de medida excedente e
várias cortes
246 Ciclos de maquinagem: Facejar

10.2 EXECUTAR DADOS 3D (Ciclo 30, DIN/ISO: G60)
10.2 EXECUTAR DADOS 3D
Decurso do ciclo
1 O TNC posiciona a ferramenta em movimento rápido FMAX desde a
posição actual no eixo do mandril para a distância de segurança
sobre o ponto MAX programado no ciclo
2 A seguir, o TNC desloca a ferramenta com FMAX no plano de
maquinagem para o ponto MIN programado no ciclo
3 Daí a ferramenta desloca-se com alimentação de corte em
profundidade para o primeiro ponto do contorno
4 A seguir, o TNC executa com alimentação de fresagem todos os
pontos memorizados no ficheiro indicado. Se necessário, durante
a execução o TNC desloca-se para a distância de segurança, para
saltar as zonas não maquinadas
segurança
Com o ciclo 30, pode executar, em especial, programas de

diálogo em texto claro elaborados externamente em várias
profundidades de corte.

10.2 EXECUTAR DADOS 3D (Ciclo 30, DIN/ISO: G60)
U Nome do ficheiro dados 3D: introduzir o nome do
programa em que estão memorizados os dados de
contorno; se o ficheiro não estiver no directório
Y
actual, introduzir o caminho completo. É possível MAX
introduzir, no máximo, 254 caracteres.
U Campo ponto MIN: ponto mínimo (coordenada X, Y e Z)
do campo onde se pretende fresar. Campo de
introdução -99999,9999 a 99999,9999
4
U Campo ponto MAX: ponto máximo (coordenada X, Y e Z)
do campo onde se pretende fresar. Campo de
introdução -99999,9999 a 99999,9999
U Distância de segurança 1 (incremental): distância
entre a ponta da ferramenta e a superfície da peça de
trabalho em movimentos rápidos. Campo de
MIN X
U Profundidade de corte 2 (valor incremental): medida
segundo a qual a ferramenta corta de cada vez na
peça. Campo de introdução -99999,9999 a
99999,9999
3
U Alimentação de corte em profundidade 3: velocidade
de deslocação da ferramenta ao afundar em mm/min.
Campo de introdução 0 a 99999,999, em alternativa Z
FAUTO
1
U Alimentação de fresagem 4: velocidade de deslocação
da ferramenta ao fresar em mm/min. Campo de
introdução 0 a 99999,9999, em alternativa FAUTO 2 X
U Função auxiliar M: introdução opcional de uma a
duas funções auxiliares, p.ex. M13. Campo de
Exemplo: Blocos NC
64 CYCL DEF 30.0 EXECUTAR DADOS 3D

65 CYCL DEF 30.1 PGM DIGIT.: BSP.H
66 CYCL DEF 30.2 X+0 Y+0 Z-20
67 CYCL DEF 30.3 X+100 Y+100 Z+0
68 CYCL DEF 30.4 DISTÂNCIA 2
69 CYCL DEF 30.5 CORTE +5 F100
70 CYCL DEF 30.6 F350 M8

10.3 FACEJAR (Ciclo 230, DIN/ISO: G230)
10.3 FACEJAR (Ciclo 230,
DIN/ISO: G230)
Decurso do ciclo
posição actual no plano de maquinagem para o ponto inicial 1; o
TNC desloca a ferramenta no seu raio para a esquerda e para cima Z
2 A seguir, a ferramenta desloca-se com FMAX no eixo do mandril
para a distância de segurança, e depois com a alimentação de
corte em profundidade para a posição inicial programada no eixo
do mandril
3 Depois, a ferramenta desloca-se com a alimentação de fresagem
Y
programada para o ponto final2; o TNC calcula o ponto final a partir 2
do ponto inicial programado, do comprimento programado e do
raio da ferramenta
4 O TNC desloca a ferramenta com alimentação de fresagem 1 X
transversal para o ponto inicial da linha seguinte; o TNC calcula
esta deslocação a partir da largura programada e do número de
cortes programados
5 Depois, a ferramenta retira-se em direcção negativa ao 1º eixo
6 O facejamento repete-se até se maquinar completamente a
superfície programada
segurança
O TNC posiciona a ferramenta desde a posição actual,

primeiro no plano de maquinagem, e depois no eixo do
mandril, sobre o ponto inicial.
Posicionar previamente a ferramenta, de forma a que não
se possa produzir nenhuma colisão com a peça ou com o
dispositivo de fixação.

10.3 FACEJAR (Ciclo 230, DIN/ISO: G230)
U Ponto inicial do 1º eixo Q225 (absoluto):
coordenada do ponto Min. da superfície a facejar no Y
eixo principal do plano de maquinagem. Campo de Q207
introdução -99999,9999 a 99999,9999
coordenada do ponto Min. da superfície a facejar no
eixo secundário do plano de maquinagem. Campo de N = Q240
Q219
introdução -99999,9999 a 99999,9999
Q209
U Ponto inicial do 3º eixo Q227 (absoluto): altura no
eixo do mandril a que se faz o facejamento. Campo de
introdução -99999,9999 a 99999,9999
Q226
U 1º comprimento lateral Q218 (incremental):
comprimento da superfície a facejar no eixo principal
do plano de maquinagem, referente ao ponto inicial Q218 X
do 1º eixo. Campo de introdução 0 a 99999.9999 Q225

comprimento da superfície a facejar no eixo
secundário do plano de maquinagem, referente ao
ponto inicial do 2º eixo. Campo de introdução 0 a Q206
99999.9999
Z
U Número de cortes Q240: quantidade de linhas sobre
as quais o TNC deve deslocar a ferramenta na largura
da peça. Campo de introdução 0 a 99999 Q200
Q227
se da distância de segurança para a profundidade de
fresagem em mm/min. Campo de introdução 0 a
99999,9999, em alternativa FAUTO, FU, FZ
deslocação da ferramenta ao fresar em mm/min. X
FAUTO, FU, FZ
Exemplo: Blocos NC
U Alimentação transversal Q209: velocidade de
deslocação da ferramenta ao deslocar-se para a 71 CYCL DEF 230 FACEJAR
primeira linha em mm/min; se a deslocação se fizer
Q225=+10 ;PONTO INICIAL 1º EIXO
lateralmente na peça, introduzir Q9 menor do que Q8;
se se deslocar em vazio, Q209 deve ser maior do que Q226=+12 ;PONTO INICIAL 2º EIXO
Q207. Campo de introdução 0 a 99999,9999, em
Q227=+2,5 ;PONTO INICIAL 3º EIXO
distância entre a ponta da ferramenta e a Q219=75 ;COMPRIMENTO LADO 2
profundidade de fresagem para posicionamento no Q240=25 ;QUANTIDADE DE CORTES
início do ciclo e no fim do ciclo. Campo de introdução
0 a 99999,9999, em alternativa PREDEF Q206=150 ;ALIMENTAÇÃO AO CORTAR EM
PROFUND.
Q209=200 ;ALIMENTAÇÃO TRANSVERSAL

10.4 SUPERFÍCIE REGULAR (Ciclo 231, DIN/ISO: G231)
10.4 SUPERFÍCIE REGULAR
Decurso do ciclo
1 O TNC posiciona a ferramenta desde a posição actual com um
movimento linear 3D sobre o ponto inicial 1
2 Depois, a ferramenta desloca-se com a alimentação de fresagem Z
programada sobre o ponto final 2
3 Aí o TNC desloca a ferramenta em movimento rápido FMAX 4
segundo o diâmetro da ferramenta na direcção positiva do eixo do 3
mandril e de novo para o ponto inicial 1
Y
4 No ponto inicial 1 o TNC desloca de novo a ferramenta para o 1
último valor Z alcançado
5 Seguidamente, o TNC desloca a ferramenta nos três eixos desde
o ponto 1 na direcção do ponto 4 sobre a linha seguinte
2 X
6 Depois, o TNC desloca a ferramenta até ao último ponto final desta
linha. O TNC calcula o ponto final a partir do ponto2 e de um desvio
na direcção ao ponto 3
7 O facejamento repete-se até se maquinar completamente a
superfície programada
8 No fim, o TNC posiciona a ferramenta segundo o diâmetro da
mesma sobre o ponto mais elevado programado no eixo do Z
mandril
3
Y
1

Direcção de corte
O ponto inicial e portanto a direcção de fresagem podem ser
escolhidos livremente porque o TNC desloca os cortes individuais em Z
princípio do ponto 1 para o ponto 2 e decorre toda a execução desde
o ponto 1 / 2 para o ponto 3 / 4. Pode-se colocar o ponto 1 em cada
canto da superfície que se pretende maquinar. 3
É possível optimizar a qualidade da superfície utilizando uma fresa
cilíndrica:
2
Com um corte de percussão (coordenada do eixo do mandril ponto Y
1 maior do que coordenada do eixo do mandril ponto 2) com
4
superfícies pouco inclinadas.
Com um corte de puxão (coordenada do eixo do mandril ponto 1
1
menor do que coordenada do eixo do mandril ponto 2) com
superfícies muito inclinadas
Com superfícies torcidas, colocar a direcção do movimento principal X
(do ponto 1 para o ponto 2) na direcção da inclinação maior
É possível optimizar a qualidade da superfície utilizando uma fresa
esférica:
Com superfícies torcidas, colocar a direcção do movimento principal
(do ponto 1 para o ponto 2) perpendicular à direcção da inclinação
maior
O TNC posiciona a ferramenta desde a posição actual com

um movimento rectlíneo 3D para o ponto inicial 1.
Posicionar previamente a ferramenta, de forma a que não
se possa produzir nenhuma colisão com a peça de trabalho
ou com o dispositivo de fixação.
O TNC desloca a ferramenta com correcção de raio R0
entre as posições programadas
Se necessário, utilizar uma fresa com dentado frontal
cortante no centro (DIN 844).

coordenada do ponto inicial na superfície a facejar no
eixo principal do plano de maquinagem. Campo de Z
introdução -99999,9999 a 99999,9999
4
eixo secundário do plano de maquinagem. Campo de Q236
introdução -99999,9999 a 99999,9999
3
Q233
Q227
1
coordenada do ponto inicial da superfície a facejar no
eixo do mandril. Campo de introdução -99999,9999 a 2
Q230
99999,9999
U 2º ponto do 1º eixo Q228 (absoluto): coordenada X
do ponto final da superfície a facejar no eixo Q228 Q231 Q234 Q225
principal do plano de maquinagem. Campo de
introdução -99999,9999 a 99999,9999
U 2º ponto do 2º eixo Q229 (absoluto): coordenada Y
do ponto final da superfície a facejar no eixo
introdução -99999,9999 a 99999,9999 Q235 4
3
U 2º ponto do 3º eixo Q230 (absoluto): coordenada do Q232
ponto final da superfície a facejar no eixo do mandril.
Campo de introdução -99999,9999 a 99999,9999 N = Q240
U 3.º ponto do 1.º eixo Q231 (valor absoluto):

coordenada do ponto 3 no eixo principal do plano de 2
maquinagem. Campo de introdução -99999,9999 a Q229
99999,9999 Q226 1
U 3.º ponto do 2.º eixo Q232 (valor absoluto): Q207
coordenada do ponto 3 no eixo secundário do plano
de maquinagem. Campo de introdução -99999,9999 a X
99999,9999
coordenada do ponto 3 no eixo do mandril. Campo de
introdução -99999,9999 a 99999,9999

Exemplo: Blocos NC

coordenada do ponto 4 no eixo principal do plano de
maquinagem. Campo de introdução -99999,9999 a 72 CYCL DEF 231 SUPERFÍCIE REGULAR
99999,9999 Q225=+0 ;PONTO INICIAL 1º EIXO
U 4.º ponto do 2.º eixo Q235 (valor absoluto): Q226=+5 ;PONTO INICIAL 2º EIXO
coordenada do ponto 4 no eixo secundário do plano
de maquinagem. Campo de introdução -99999,9999 a Q227=-2 ;PONTO INICIAL 3º EIXO
99999,9999 Q228=+100 ;2º PONTO 1º EIXO
U 4.º ponto do 3.º eixo Q236 (valor absoluto): Q229=+15 ;2º PONTO 2º EIXO
coordenada do ponto 4 no eixo do mandril. Campo de
introdução -99999,9999 a 99999,9999 Q230=+5 ;2º PONTO 3º EIXO
Q231=+15 ;3º PONTO 1º EIXO
U Número de cortes Q240: quantidade de linhas que o
TNC deve deslocar a ferramenta entre o ponto 1 e 4, Q232=+125 ;3º PONTO 2º EIXO
ou entre o ponto 2 e 3. Campo de introdução 0 a
99999
deslocação da ferramenta durante a fresagem em Q235=+125 ;4º PONTO 2º EIXO
mm/min. O TNC executa o primeiro corte com Q236=+25 ;4º PONTO 3º EIXO
metade do valor programado Campo de introdução 0
a 99999,999, em alternativa FAUTO, FU, FZ Q240=40 ;QUANTIDADE DE CORTES

10.5 FRESAGEM HORIZONTAL (Ciclo 232, DIN/ISO: G232)
10.5 FRESAGEM HORIZONTAL
Decurso do ciclo
Com o ciclo 232 pode efectuar a fresagem horizontal de uma
superfície plana em vários cortes respeitando uma medida excedente
de acabamento. Estão à disposição três estratégias de maquinagem:
Estratégia Q389=0: Executar em forma de meandro, corte lateral
fora da superfície a trabalhar
Estratégia Q389=1: Executar em forma de meandro, corte lateral
dentro da superfície a trabalhar
Estratégia Q389=2: Executar linha a linha, retrocesso e corte lateral
em alimentação de posicionamento
posição actual com lógica de posicionamento no ponto inicial 1: Se
a posição actual no eixo do mandril for maior que a 2ª distância de
segurança, o TNC coloca primeiramente a ferramenta no plano de
maquinagem e de seguida no eixo do mandril, senão primeiro na
2ª distância de segurança e de seguida no plano de maquinagem.
O ponto inicial no plano de maquinagem encontra-se deslocado à
volta do raio da ferramenta e à volta da distância de segurança
lateral ao lado da peça
2 De seguida, a ferramenta desloca-se com alimentação de
posicionamento no eixo do mandril para a primeira profundidade
de corte calculada pelo TNC.
Estratégia Q389=0
programada sobre o ponto final 2 O ponto final encontra-se fora da Z
área, o TNC calcula o ponto final a partir do ponto inicial
programado, do comprimento programado, da distância de
segurança lateral programada e do raio da ferramenta programado
2
4 O TNC desloca a ferramenta com alimentação de posicionamento
prévio transversal para o ponto inicial da linha seguinte; o TNC
calcula esta deslocação a partir da largura programada, do raio da Y
ferramenta e do factor de sobreposição de trajectórias máximo
5 Depois, a ferramenta retira-se novamente em direcção do ponto
inicial1 1 X
6 O procedimento repete-se até se maquinar completamente a
superfície programada. No fim da última trajectória ocorre o corte
para a profundidade de maquinagem seguinte
7 Para evitar percursos vazios, a superfície é de seguida maquinada
em ordem inversa.
8 Este processo repete-se até todos os cortes terem sido
executados. No último corte apenas se fresa a medida excedente
de acabamento introduzida na alimentação de acabamento
9 No fim, o TNC retira a ferramenta com FMAX para a 2ª distância de
segurança

Estratégia Q389=1
programada sobre o ponto final 2 O ponto final encontra-se dentro Z
da área, o TNC calcula o ponto final a partir do ponto inicial
programado, do comprimento programado e do raio da ferramenta
programado
2
4 O TNC desloca a ferramenta com alimentação de posicionamento Y
prévio transversal para o ponto inicial da linha seguinte; o TNC
calcula esta deslocação a partir da largura programada, do raio da
ferramenta e do factor de sobreposição de trajectórias máximo
5 Depois, a ferramenta retira-se novamente em direcção do ponto
inicial1. A deslocação para a linha seguinte ocorre novamente 1 X
dentro da peça
6 O procedimento repete-se até se maquinar completamente a
superfície programada. No fim da última trajectória ocorre o corte
para a profundidade de maquinagem seguinte
em ordem inversa.
segurança
Estratégia Q389=2
programada sobre o ponto final 2 O ponto final encontra-se fora da Z
área, o TNC calcula o ponto final a partir do ponto inicial
programado, do comprimento programado, da distância de
segurança lateral programada e do raio da ferramenta programado
4 O TNC retira a ferramenta no eixo do mandril para a distância de
segurança através da profundidade de corte actual e desloca-se 2
com alimentação de posicionamento prévio directamente de volta Y
para o ponto inicial da linha seguinte. O TNC calcula o desvio a
partir da largura programada, do raio da ferramenta e do factor de
sobreposição de trajectória máximo. 1 X
5 Depois, a ferramenta desloca-se novamente para a profundidade
de corte actual e de seguida novamente em direcção ao ponto
final2
6 O procedimento de facejamento repete-se até se maquinar
completamente a superfície programada. No fim da última
trajectória ocorre o corte para a profundidade de maquinagem
seguinte
em ordem inversa.
segurança

2. Definir a distância de segurança Q204 de forma a que

não se possa produzir nenhuma colisão com a peça ou
com o dispositivo de fixação.
U Estratégia de maquinagem (0/1/2) Q389: determinar
como o TNC deve maquinar a superfície: Y
0: Executar em forma de meandro, corte lateral em
alimentação de posicionamento fora da superfície a
trabalhar
1: Executar em forma de meandro, corte lateral em
alimentação de posicionamento dentro da superfície
a trabalhar
Q219
2: Executar linha a linha, retrocesso e corte lateral em
alimentação de posicionamento
U Ponto inicial do 1º eixo Q225 (absoluto): Q226
coordenada do ponto inicial na superfície a maquinar
no eixo principal do plano de maquinagem. Campo de
introdução -99999,9999 a 99999,9999 Q218 X
U Ponto inicial do 2º eixo Q226 (absoluto): Q225
eixo secundário do plano de maquinagem. Campo de
introdução -99999,9999 a 99999,9999
coordenada da superfície da peça de trabalho a partir
da qual devem ser calculados os cortes. Campo de Z
introdução -99999,9999 a 99999,9999
U Ponto final do 3º eixo Q386 (absoluto):
coordenada no eixo do mandril sobre a qual a Q227
superfície deve ser fresada de forma plana. Campo
de introdução -99999,9999 a 99999,9999
Q386
comprimento da superfície a maquinar no eixo
principal do plano de maquinagem. Através do sinal, é
possível determinar a direcção da primeira trajectória
de fresagem com referência ao ponto inicial do 1º X
eixo. Campo de introdução -99999,9999 a
99999,9999
comprimento da superfície a maquinar no eixo
secundário do plano de maquinagem. Através do
sinal, pode-se determinar a direcção do primeiro corte
transversal com referência ao ponto inicial do 2º
eixo. Campo de introdução -99999,9999 a
99999,9999

U Profundidade de corte máxima Q202 (valor

incremental): medida segundo a qual a ferramenta
corta no máximo de cada vez na peça. O TNC calcula
a profundidade de corte real a partir da diferença entre
o ponto final e o ponto inicial no eixo da ferramenta, Z
tendo em conta a medida excedente de acabamento,
de modo a que a maquinagem seja feita com as Q204
mesmas profundidades de corte. Campo de Q200
Q202
(incremental): valor com o qual deve ser deslocado o Q369
último corte. Campo de introdução 0 a 99999.9999
U Factor de sobreposição de trajectória máximo
Q370: Corte lateral k máximo O TNC calcula o corte
lateral real a partir do 2º comprimento de lado (Q219) X
e do raio da ferramenta de modo a que a maquinagem
seja feita com corte lateral constante. Se introduziu
na tabela de ferramentas um raio R2 (p ex. raio da
placa na utilização de uma fresa composta), o TNC Y
diminui correspondentemente o corte lateral. Campo
de introdução 0,1 a 1,9999, em alternativa PREDEF Q207

deslocação da ferramenta ao fresar em mm/min. k
FAUTO, FU, FZ
U Alimentação de acabamento Q385: velocidade de
deslocação da ferramenta ao fresar o último corte em
mm/min. Campo de introdução 0 a 99999,9999, em Q253
U Alimentação de posicionamento prévio Q253: X
velocidade de deslocação da ferramenta ao Q357
aproximar-se da posição inicial e na deslocação para a
linha seguinte em mm/min; quando se desloca
transversalmente no material (Q389=1), o TNC
desloca o corte transversal com alimentação de
fresagem Q207. Campo de introdução 0 a
99999,9999, em alternativa FMAX, FAUTO, PREDEF

Exemplo: Blocos NC

distância entre a ponta da ferramenta e a posição
inicial no eixo da ferramenta. Se fresa com estratégia 71 CYCL DEF 232 FRESA PLANA
de maquinagem Q389=2, o TNC desloca-se na Q389=2 ;ESTRATÉGIA
distância de segurança sobre a profundidade de corte
actual para o ponto inicial na linha seguinte. Campo de Q225=+10 ;PONTO INICIAL 1º EIXO
introdução 0 a 99999,9999, em alternativa PREDEF Q226=+12 ;PONTO INICIAL 2º EIXO
U Distância de segurança do lado Q357 (incremental): Q227=+2,5 ;PONTO INICIAL 3º EIXO
distância lateral da ferramenta à peça de trabalho na
aproximação da primeira profundidade de corte e a Q386=-3 ;PONTO FINAL 3.EIXO
distância em que é deslocado o corte lateral na Q218=150 ;1º COMPRIMENTO DE LADO
estratégia de maquinagem Q389=0 e Q389=2.
Campo de introdução 0 a 99999.9999 Q219=75 ;COMPRIMENTO LADO 2
U 2ª distância de segurança Q204 (valor incremental): Q202=2 ;PROFUNDIDADE MÁX. DE CORTE

coordenada no eixo do mandril na qual não se pode Q369=0.5 ;MEDIDA EXCEDENTE
produzir nenhuma colisão entre a ferramenta e a peça PROFUNDIDADE
0 a 99999,9999, em alternativa PREDEF Q370=1 ;SOBREPOSIÇÃO MÁX. DE
TRAJECTÓRIA
Q357=2 ;DISTÂNCIA DE SEGURANÇA LADO

Exemplo: facejar
Y Y
100
X Z
100 35
0 BEGIN PGM C230 MM

1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z+0 Definição do bloco
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+40
6 CYCL DEF 230 FACEJAR Definição do ciclo de facejar
Q225=+0 ;PONTO INICIAL 1.º EIXO
Q240=25 ;QUANTIDADE DE CORTES
PROFUNDIDADE
Q207=400 ;FRESAR F
Q209=150 ;F TRANSVERSAL
Q200=2 ;DIST. SEGURANÇA

7 L X+-25 Y+0 R0 FMAX M3 Posicionamento prévio perto do ponto inicial
8 CYCL CALL Chamada de ciclo
10 END PGM C230 MM

Ciclos: Conversões de
coordenadas

Resumo
Com as conversões de coordenadas, o TNC pode executar um
contorno programado uma vez em diversos pontos da peça com
posição e dimensão modificadas. O TNC dispõe dos seguintes ciclos
de conversão de coordenadas:

7 PONTO ZERO Página 266
Deslocar contornos directamente no
programa ou a partir de tabelas de ponto
zero
247 MEMORIZAÇÃO DO PONTO DE Página 273

REFERÊNCIA
Memorizar o ponto de referência durante
a execução do programa
8 REFLECTIR Página 274

Reflectir contornos
10 ROTAÇÃO Página 276

Rodar contornos no plano de
maquinagem
11 FACTOR DE ESCALA Página 278

reduzir ou ampliar contornos
26 FACTOR DE ESCALA ESPECÍFICO Página 280

DO EIXO
Reduzir ou ampliar contornos com
factores de escala específicos do eixo
19 PLANO DE MAQUINAÇÃO Página 282

Executar maquinagens no sistema de
coordenadas inclinado para máquinas
com ferramenta basculante e/ou mesas
rotativas
264 Ciclos: Conversões de coordenadas

Activação da conversão de coordenadas
Início da activação: uma conversão de coordenadas activa-se a partir
da sua definição – não é, portanto, chamada. A conversão actua até ser
anulada ou definida uma nova.
Anular uma conversão de coordenadas:
Definir o ciclo com os valores para o comportamento básico, p.ex.
factor de escala 1.0
Executar as funções auxiliares M2, M30 ou o bloco END PGM
(depende do parâmetro da máquina 7300)
Seleccionar novo programa
Programar a função auxiliar M142 Apagar informações modais de
programa

11.2 Deslocação do PONTO ZERO (Ciclo 7, DIN/ISO: G54)
11.2 Deslocação do PONTO ZERO

Activação
Com DESLOCAÇÃO DO PONTO ZERO, é possível repetir
maquinagens em qualquer ponto da peça de trabalho. Z
Após uma definição de ciclo DESLOCAÇÃO DO PONTO ZERO, todas Z
Y Y
as introduções de coordenadas referem-se ao novo ponto zero. O TNC X
visualiza a deslocação em cada eixo na apresentação adicional de
estados. É também permitida a introdução de eixos rotativos
Anular X
Chamar a deslocação para as coordenadas X=0; Y=0, etc, mediante
nova definição de ciclo
Utilizar a função TRANS DATUM RESET
Chamar a deslocação a partir da tabela de pontos zero
chamar X=0; Y=0 etc.
Gráfico
Se, depois de uma deslocação do ponto zero, se programar uma nova
BLK FORM, com o parâmetro de máquina 7310 é possível decidir se a
BLK FORM se refere ao novo ou ao antigo ponto zero. Na maquinagem
de várias unidades, o TNC pode representar cada uma delas
graficamente. Z
Y
Y X
U Deslocação: introduzir as coordenadas do novo ponto Exemplo: Blocos NC
zero; os valores absolutos referem-se ao ponto zero
da peça de trabalho determinado através da 13 CYCL DEF 7.0 PONTO ZERO
memorização do ponto de referência; os valores 14 CYCL DEF 7.1 X+60
incrementais referem-se sempre ao último ponto
zero válido – este pode já ser deslocado. Campo de 16 CYCL DEF 7.3 Z-5
introdução até 6 eixos NC, respectivamente, de - 15 CYCL DEF 7.2 Y+40
99999,9999 a 99999,9999

11.3 Deslocação do PONTO ZERO com tabelas de pontos zero (ciclo 7,
DIN/ISO: G53)
11.3 Deslocação do PONTO ZERO
com tabelas de pontos zero
Activação
Introduzem-se tabelas de pontos zero, p.ex., em
passos de maquinagem que se repetem com frequência em
diferentes posições da peça ou
Z
utilização frequente da mesma deslocação do ponto zero
Y
Dentro dum programa, podem programar-se pontos zero N5
directamente na definição do ciclo, como também chamá-los de uma N4
tabela de pontos zero. N3
N2 X
Anular N1
Chamar a deslocação a partir da tabela de pontos zero N0
chamar X=0; Y=0 etc.
Chamar a deslocação para as coordenadas X=0; Y=0, etc,
directamente com uma definição de ciclo
Utilizar a função TRANS DATUM RESET
Gráfico
Se, depois de uma deslocação do ponto zero, se programar uma nova
BLK FORM, com o parâmetro de máquina 7310 é possível decidir se a
BLK FORM se refere ao novo ou ao antigo ponto zero. Na maquinagem
de várias unidades, o TNC pode representar cada uma delas Z
graficamente. Y
N2
Apresentação de estados
Na apresentação de estados suplementar, são visualizados os N1
seguintes dados a partir da tabela de pontos zero: Y2 X
Nome e caminho da tabela de pontos zero activada Y1 N0

Número do ponto zero activado X2
Comentário a partir da coluna DOC do número do ponto zero X1
activado

DIN/ISO: G53)

Os pontos zero da tabela de pontos zero referem-se
sempre e exclusivamente ao ponto de referência actual
(preset).
O parâmetro de máquina 7475, com o qual foi
determinado anterior se os pontos zero se referem ao
ponto zero da máquina ou ao ponto zero da peça, tem
ainda apenas uma função de segurança. Se estiver fixado
MP7475 = 1, o TNC emite uma mensagem de erro se for
chamada uma deslocação de ponto zero a partir de uma
tabela de pontos zero.
As tabelas de pontos zero do TNC 4xx, cujas coordenadas
se referem ao ponto zero da máquina (MP7475 = 1), não
devem ser utilizadas no iTNC 530.
Se aplicar deslocações de ponto zero com tabelas de

ponto zero, utilize a função SEL TABLE, para activar a tabela
de pontos zero pretendida a partir do programa NC.
Quando trabalhar sem SEL-TABLE tem que activar a tabela
de pontos zero pretendida antes do teste do programa ou
da execução do programa (também válido para o gráfico
de programação):
Seleccionar a tabela pretendida para o teste do
programa num modo de funcionamento de teste do
programa com a gestão de ficheiros: a tabela fica com o
estado S
Seleccionar a tabela pretendida para o teste do
programa num modo de funcionamento de execução do
programa com a gestão de ficheiros: a tabela fica com o
estado M
Os valores das coordenadas das tabelas de zero peças são
exclusivamente absolutos.
Só se pode acrescentar novas linhas no fim da tabela.

DIN/ISO: G53)
U Deslocação: introduzir o número do ponto zero a partir Exemplo: Blocos NC
da tabela de pontos zero, ou o parâmetro Q; se se
utilizar um parâmetro Q, o TNC activa o número de 77 CYCL DEF 7.0 PONTO ZERO
ponto zero desse parâmetro Q. Campo de introdução 78 CYCL DEF 7.1 #5
de 0 a 9999
Seleccionar a Tabela de Pontos Zero no

programa NC
Com a função SEL TABLE você selecciona a Tabela de Pontos Zero,
aonde o TNC vai buscar os pontos zero:
U Seleccionar as funções para a chamada do programa:
premir a tecla PGM CALL
U Premir a softkey TABELA DE PONTOS ZERO
U Introduzir o nome completo da Tabela de Pontos Zero,
e confirmar com a tecla END
Programar o bloco SEL TABLE antes do ciclo 7 Deslocação

do ponto zero.
Uma tabela de pontos zero seleccionada com SEL TABELA
permanece activa até você seleccionar com SEL TABELA ou
seleccionar com PGM MGT uma outra tabela de pontos
zero.
Com a função TRANS DATUM TABLE podem-se definir tabelas
de ponto zero e números de ponto zero num bloco NC.

DIN/ISO: G53)
Editar a tabela de pontos zero no modo de

funcionamento Memorização/Edição do
programa
Depois de ter alterado um valor numa tabela de pontos

zero, tem que memorizar as alterações com a tecla ENT.
Caso contrário, as alterações podem não ser consideradas
na maquinagem de um programa.
A tabela de pontos zero é seleccionada no modo de funcionamento

Memorização/Edição do programa
U Chamar Gestão de Ficheiros: premir a tecla PGM MGT
U Visualizar tabelas de pontos zero: premir as softkeys
SELECCIONAR TIPO e MOSTRAR. D
U Seleccionar a tabela pretendida ou introduzir um novo
nome de ficheiro
U Editar um ficheiro A barra de softkeys indica as
seguintes funções:
Função Softkey
Seleccionar o início da tabela
Seleccionar o fim da tabela
Passar para a página de cima
Passar para a página da frente
Acrescentar linha (só é possível no fim da tabela)
Apagar linha
Aceitar a linha introduzida e saltar para a linha

seguinte
Acrescentar a quantidade de linhas (pontos zero)

possíveis de se introduzir no fim da tabela

DIN/ISO: G53)
Editar a tabela de pontos zero num modo de
funcionamento de execução do programa
No modo de funcionamento de execução dum programa, é possível
seleccionar a respectiva tabela de pontos zero activada. Para isso,
prima a softkey TABELA DE PONTOS ZERO Estão à disposição as
mesmas funções de edição que no modo de funcionamento
Memorização/Edição de Programa
Aceitar valores reais na tabela de pontos zero

Com a tecla "Aceitar posição real" pode-se aceitar a posição actual da
ferramenta ou as últimas posições apalpadas na tabela de pontos zero:
U Posicionar o campo de introdução sobre a linha e a coluna onde se
pretende aceitar uma posição
U Seleccionar aceitar a função de posição real: o TNC
pergunta numa janela aberta se quer aceitar a posição
actual da ferramenta ou os últimos valores apalpados
U Seleccionar a função pretendida com teclas de setas
e confirmar com a tecla ENT
U Aceitar valores em todos os eixos: premir a softkey
TODOS OS VALORES, ou
U Aceitar o valor no eixo, onde se encontra o campo de
introdução: premir a softkey VALOR ACTUAL

DIN/ISO: G53)
Configurar a tabela de pontos zero

Na segunda e terceira barra de softkeys é possível determinar, para
cada tabela de pontos zero, os eixos para os quais se pretende definir
pontos zero. De forma standard, estão todos os eixos activados.
Quando quiser desactivar um eixo, fixe a softkey do eixo respectivo
em OFF. O TNC apaga a coluna correspondente na tabela de pontos
zero.
Se não se quiser definir nenhum ponto zero para um eixo activado,
premir a tecla NO ENT. O TNC regista então um traço na coluna
respectiva.
Sair da tabela de pontos zero

Visualizar outro tipo de ficheiro na gestão de ficheiros e seleccionar o
ficheiro pretendido.

11.4 MEMORIZAR PONTO DE REFERÊNCIA (Ciclo 247, DIN/ISO: G247)
11.4 MEMORIZAR PONTO DE
REFERÊNCIA (Ciclo 247,
DIN/ISO: G247)
Activação
Com o ciclo MEMORIZAR PONTO DE REFERÊNCIA você pode activar
como novo ponto de referência um preset definido numa tabela de Z
preset.
Z
Y Y
Depois duma definição de ciclo MEMORIZAR PONTO DE X
REFERÊNCIA todas as introduções de coordenadas e deslocações do
ponto zero (absolutas e incrementais) referem-se ao novo preset.
Apresentação de estado X
Na apresentação de estados, o TNC indica o número Preset activo
junto ao símbolo de ponto de referência.
Ter em atenção antes de programar!
Aquando da activação de um ponto de referência da tabela

de preset, o TNC anula uma deslocação de ponto zero
activo.
O TNC memoriza o Preset somente nos eixos que estão
definidos com valores na tabela de preset. O ponto de
referência de eixos, que estão assinalados com –
permanece inalterado.
Se se activar o número de preset 0 (linha 0), activar o
último ponto de referência fixado num modo de
funcionamento manual.
No modo de funcionamento Teste PGM o ciclo 247 não
está activado.
U Número para ponto de referência?: indicar o número Exemplo: Blocos NC
do ponto de referência a partir da tabela de preset que
deve ser activado. Campo de introdução de 0 a 65535 13 CYCL DEF 247 MEMORIZAR PONTO DE
REFERÊNCIA
Q339=4 ;NÚMERO DE PONTO DE
REFERÊNCIA

11.5 REFLECTIR (Ciclo 8, DIN/ISO: G28)
11.5 REFLECTIR (Ciclo 8,

DIN/ISO: G28)
Activação
O TNC pode realizar uma maquinagem de reflexo no plano de
maquinagem. Z
Y
O ciclo de reflexo actua a partir da sua definição no programa.
Também actua no modo de funcionamento Posicionamento com
Introdução Manual. O TNC mostra na apresentação de estados
adicional os eixos reflectidos activados
X
Se se reflectir só um eixo, modifica-se o sentido de deslocação da
ferramenta. Isto não é válido nos ciclos de maquinagem.
Se se reflectirem dois eixos, não se modifica o sentido de
deslocação.
O resultado do reflexo depende da posição do ponto zero:
O ponto zero situa-se sobre o contorno que se pretende reflectir: o
elemento é reflectido directamente no ponto zero;
O ponto zero situa-se fora do contorno que se pretende reflectir: o
elemento desloca-se adicionalmente
Anular
Programar de novo o ciclo REFLECTIR com a introdução NO ENT.
Z
Se se reflectir só um eixo, modifica-se o sentido de

deslocação nos ciclos de fresagem com números 200.
Excepção: o ciclo 208, em que se mantém o ciclo de
deslocação definido.

11.5 REFLECTIR (Ciclo 8, DIN/ISO: G28)
Parâmetros de ciclos
U Eixo reflectido?: introduzir o eixo que se pretende Exemplo: Blocos NC
reflectir; podem-se reflectir todos os eixos - incluindo
os eixos rotativos - excepto o eixo do mandril e o 79 CYCL DEF 8.0 REFLECTIR
respectivo eixo secundário. É permitido introduzir, no 80 CYCL DEF 8.1 X Y U
máximo, três eixos: Campo de introdução até 3 eixos
NC X, Y, Z, U, V, W, A, B, C

11.6 ROTAÇÃO (Ciclo 10, DIN/ISO: G73)
11.6 ROTAÇÃO (Ciclo 10,

DIN/ISO: G73)
Activação
Dentro dum programa pode-se rodar o sistema de coordenadas no
plano de maquinagem segundo o ponto zero activado. Z
A ROTAÇÃO activa-se a partir da sua definição no programa. Também
actua no modo de funcionamento Posicionamento com Introdução Y Z
Manual. O TNC visualiza o ângulo de rotação activado na apresentação Y X
de estados adicional.
Eixo de referência para o ângulo de rotação: X
Plano X/Y eixo X
Plano Y/Z eixo Y
Plano Z/X eixo Z
Anular
Programa-se de novo o ciclo ROTAÇÃO indicando o ângulo de rotação.
Y
Y
X
35°
40
X
60
O TNC anula uma correcção de raio activada através da

definição do ciclo 10. Se necessário, programar de novo a
correcção do raio.
Depois de ter definido o ciclo 10, desloque os dois eixos
do plano de maquinagem para poder activar a rotação.

11.6 ROTAÇÃO (Ciclo 10, DIN/ISO: G73)
U Rotação: introduzir o ângulo de rotação em graus (°). Exemplo: Blocos NC
Campo de introdução -360.000° a +360.000° (valor
absoluto ou incremental) 12 CALL LBL 1
13 CYCL DEF 7.0 PONTO ZERO
14 CYCL DEF 7.1 X+60
15 CYCL DEF 7.2 Y+40
16 CYCL DEF 10.0 ROTAÇÃO
17 CYCL DEF 10.1 ROT+35
18 CALL LBL 1

11.7 FACTOR DE ESCALA (Ciclo 11, DIN/ISO: G72)
11.7 FACTOR DE ESCALA (Ciclo 11,

DIN/ISO: G72)
Activação
O TNC pode ampliar ou reduzir contornos dentro dum programa. É
possível, assim, diminuir ou aumentar o tamanho da peça. Z
O FACTOR DE ESCALA fica activado a partir da sua definição no
programa. Também se activa no modo de funcionamento Y Z
Y
Posicionamento com Introdução Manual. O TNC visualiza o factor de X
escala activado na visualizaço de estados adicional.
O factor de escala actua X
no plano de maquinagem, ou simultaneamente nos três eixos de
coordenadas (depende do parâmetro de máquina 7410)
nas cotas indicadas nos ciclos
também nos eixos paralelos U,V,W
Condições
Antes da ampliação ou redução, o ponto zero deve ser deslocado para
um lado ou canto do contorno.
Ampliar: SCL maior do que 1 a 99,999 999
Reduzir: SCL menor do que 1 a 0,000 001 Y
Y
Anular
Programar de novo o ciclo FACTOR DE ESCALA com factor de
escala 1 (22.5)
40
30 X
(27)
X
36 60

11.7 FACTOR DE ESCALA (Ciclo 11, DIN/ISO: G72)
U Factor?: introduzir o factor SCL (em inglês: scaling); o Exemplo: Blocos NC
TNC multiplica as coordenadas e raios pelo factor SCL
(tal como descrito em "Activação"). Campo de 11 CALL LBL 1
introdução de 0,000000 a 99,999999 12 CYCL DEF 7.0 PONTO ZERO
13 CYCL DEF 7.1 X+60
14 CYCL DEF 7.2 Y+40
15 CYCL DEF 11.0 FACTOR DE ESCALA
16 CYCL DEF 11.1 SCL 0.75
17 CALL LBL 1

11.8 FACTOR DE ESCALA ESPECÍF.EIXO (Ciclo 26)
11.8 FACTOR DE ESCALA

ESPECÍF.EIXO (Ciclo 26)
Activação
Com o ciclo 26, pode ter em consideração os factores de diminuição
ou aumento específicos ao eixo.
O FACTOR DE ESCALA fica activado a partir da sua definição no Y
programa. Também se activa no modo de funcionamento
Posicionamento com Introdução Manual. O TNC visualiza o factor de
escala activado na visualizaço de estados adicional.
Anular CC
Programar de novo o ciclo FACTOR DE ESCALA com factor 1 para o
eixo respectivo
Você não pode prolongar ou reduzir com diferentes

escalas os eixos de coordenadas com posições para
trajectórias circulares.
Você pode introduzir para cada eixo de coordenadas um
factor de escala específico de cada eixo
Além disso, também se pode programar as coordenadas
dum centro para todos os factores de escala.
O contorno é prolongado a partir do centro, ou reduzido
em direcção a este, quer dizer, não é necessário realizá-lo
com o ponto zero actual - como no ciclo 11 FACTOR DE
ESCALA.

11.8 FACTOR DE ESCALA ESPECÍF.EIXO (Ciclo 26)
U Eixo e factor: seleccionar por softkey o(s) eixo(s) de
coordenadas e introduzir o(s) factor(es) de escala da Y
ampliação ou redução específicos de cada eixo.
Campo de introdução de 0,000000 a 99,999999
U Coordenadas do centro: centro da ampliação ou
redução específica de cada eixo. Campo de 20 CC
introdução de -99999,9999 a 99999,9999
X
15
Exemplo: Blocos NC
25 CALL LBL 1
26 CYCL DEF 26.0 FACTOR ESCALA
ESPECÍF.EIXO
27 CYCL DEF 26.1 X 1.4 Y 0.6 CCX+15 CCY+20
28 CALL LBL 1

11.9 PLANO DE MAQUINAGEM (ciclo 19, DIN/ISO: G80, opção de software 1)
11.9 PLANO DE MAQUINAGEM

(ciclo 19, DIN/ISO: G80, opção
de software 1)
Activação
No ciclo 19, define-se a posição do plano de maquinagem – ou seja, a
posição do eixo da ferramenta referente ao sistema de coordenadas B
fixo da máquina – com a introdução de ângulos de inclinação. Pode
determinar-se a posição do plano de maquinagem de duas maneiras:
Introduzir directamente a posição dos eixos basculantes Z
Descrever a posição do plano de maquinagem com um máx. de três
rotações (ângulo sólido) do sistema de coordenadas fixo da
máquina Obtem-se o ângulo sólido que se vai introduzir, fixando
um corte perpendicular através do plano de maquinagem inclinado,
e considerando o corte a partir do eixo em redor do qual se pretende
bascular. Com dois ângulos sólidos. já está claramente definida no
espaço qualquer das posições da ferramenta.
Tenha em atenção que a posição do sistema de

coordenadas inclinado e, assim, também os movimentos
de deslocação no sistema inclinado dependem da forma X
como se descreveu o plano inclinado.
Quando se programa a posição do plano de maquinagem por meio de

um ângulo sólido, o TNC calcula automaticamente as posições Z
angulares necessárias dos eixos basculantes, e coloca-as nos
parâmetros de Q120 (eixo A) até Q122 (eixo C). Se forem possíveis Y
duas soluções, o TNC escolhe o caminho mais curto – partindo da
posição zero dos eixos rotativos.
A sequência das rotações para o cálculo da posição do plano é fixa: o
Y'
TNC roda primeiro o eixo A, depois o eixo B, e finalmente o eixo C.
O ciclo 19 activa-se a partir da sua definição no programa. Logo que se
desloca um eixo no sistema inclinado, activa-se a correcção para esse
eixo. Para se activar a compensação em todos os eixos, tem de se
movê-los todos.
X
Se tiver fixado a função Inclinação na execução do programa no X'
modo de funcionamento manual em activo, o valor angular
programado do ciclo 19 PLANO DE MAQUINAÇÃO será sobreescrito.

As funções para a inclinação do plano de maquinagem são

adaptadas ao TNC e à máquina pelo fabricante da
máquina. Em determinadas cabeças basculantes (mesas
basculantes), o fabricante da máquina determina se o
ângulo programado no ciclo é interpretado pelo TNC como
coordenadas dos eixos rotativos, ou como ângulo
matemático de um plano inclinado. Consulte o manual da
sua máquina.
Dado que valores de eixo rotativo são sempre

interpretados como valores inalterados, deve definir
sempre os três ângulos no espaço mesmo quando um ou
mais ângulos forem igual a 0.
A inclinação do plano de maquinagem realiza-se sempre
em redor do ponto zero activado.
Quando se utiliza o ciclo 19 com o M120 activo, o TNC
anula automaticamente a correcção do raio e também a
função M120.
U Eixo e ângulo de rotação?: introduzir eixo rotativo
com respectivo ângulo de rotação; programar os
eixos de rotação A, B e C com softkeys. Campo de
introdução de -360,000 a 360,000
Se o TNC posicionar automaticamente os eixos rotativos, é possível
introduzir ainda os seguintes parâmetros:
U Alimentação? F=: velocidade de deslocação do eixo
rotativo em posicionamento automático. Campo de S Y Z
introdução de 0 a 99999,999
X
U Distância de segurança ?(incremental): o TNC
posiciona a cabeça basculante de forma a que não se B
modifique relativamente à peça a posição resultante X
do prolongamento da ferramenta na distância de C
segurança. Campo de introdução de 0 a 99999,9999 S S-S
Anular
Para se anular os ângulos de inclinação, definir de novo o ciclo PLANO
DE MAQUINAÇÃO INCLINADO e introduzir 0° para todos os eixos
rotativos. Seguidamente, definir outra vez o ciclo PLANO DE
MAQUINAÇÃO INCLINADO, e confirmar a pergunta de diálogo com a
tecla NO ENT. Desta forma, a função fica inactiva.

Posicionar eixos rotativos
O fabricante da máquina determina se o ciclo 19 posiciona

automaticamente os eixos rotativos, ou se é preciso
posicionar manualmente com antecedência os eixos
rotativos no programa. Consulte o manual da sua máquina.
Posicionar os eixos rotativos manualmente

Quando o ciclo 19 não posiciona automaticamente os eixos rotativos,
estes devem ser posicionados com um bloco L separado de acordo
com a definição do ciclo.
Se se trabalhar com ângulos de eixo, é possível definir os valores dos
eixos directamente no bloco L. Caso se trabalhe com ângulo sólido,
utilizar os parâmetros Q descritos pelo ciclo 19 Q120 (valor do eixo A),
Q121 (valor do eixo B) e Q122 (valor do eixo C).
Exemplo de blocos NC:
10 L Z+100 R0 FMAX
11 L X+25 Y+10 R0 FMAX
12 CYCL DEF 19.0 PLANO DE MAQUINAGEM Definir o ângulo sólido para o cálculo da correcção
13 CYCL DEF 19.1 A+0 B+45 C+0
14 L A+Q120 C+Q122 R0 F1000 Posicionar os eixos rotativos com os valores
calculados pelo ciclo 19
15 L Z+80 R0 FMAX Activar a correcção do eixo do mandril
16 L X-8.5 Y-10 R0 FMAX Activar a correcção plano de maquinagem
No posicionamento mantual, utilize sempre, por princípio,

as posições de eixo rotativo guardadas nos parâmetros Q
Q120 a Q122!
Evite funções como M94 (redução de ângulo), para não
obter inconsistências entre as posições reais e nominais
dos eixos rotativos durante as chamadas múltiplas.

Posicionar automaticamente os eixos rotativos
Quando o ciclo 19 posiciona automaticamente os eixos rotativos, é
válido:
O TNC só pode posicionar automaticamente eixos controlados.
Na definição do ciclo, é ainda preciso introduzir para além dos
ângulos de inclinação a distância de segurança e a alimentação com
que são posicionados os eixos de inclinação.
Utilizar apenas ferramentas previamente ajustadas (o comprimento
total das ferramentas deve estar definido).
No processo de inclinação, a posição do extremo da ferrta.
permanece invariável em relação à peça.
O TNC efectua o processo de inclinação com a última alimentação
programada. A máxima alimentação possível depende da
complexidade da cabeça basculante (mesa basculante)
Exemplo de blocos NC:
10 L Z+100 R0 FMAX
11 L X+25 Y+10 R0 FMAX
12 CYCL DEF 19.0 PLANO DE MAQUINAGEM Definir o ângulo para o cálculo da correcção
13 CYCL DEF 19.1 A+0 B+45 C+0 F5000 DIST50 Definir adicionalmente alimentação e distância
14 L Z+80 R0 FMAX Activar a correcção do eixo do mandril
15 L X-8.5 Y-10 R0 FMAX Activar a correcção plano de maquinagem

Visualização de posições num sistema inclinado

As posições visualizadas (NOMINAL e REAL) e a visualização do ponto
zero na apresentação de estados adicional, depois da activação do
ciclo 19, referem-se ao sistema de coordenadas inclinado. A posição
visualizada já não coincide, depois da definição do ciclo com as
coordenadas da última posição programada antes do ciclo 19.
Supervisão do espaço de trabalho

O TNC comprova, no sistema de coordenadas inclinado, apenas os
limites dos eixos que se estão a mover. Se necessário, o TNC emite
uma mensagem de erro.
Posicionamento no sistema inclinado

Com a função auxiliar M130, também se podem alcançar posições no
sistema inclinado que se refiram ao sistema de coordenadas não
inclinado.
Também os posicionamentos com blocos lineares que se referem ao
sistema de coordenadas da máquina (blocos com M91 ou M92),
podem ser executados em plano de maquinagem inclinado.
Limitações:
O posicionamento realiza-se sem correcção do comprimento
O posicionamento realiza-se sem correcção da geometria da
máquina
Não é permitida a correcção do raio da ferramenta

Combinação com outros ciclos de conversão de
coordenadas
Em caso de combinação de ciclos de conversão de coordenadas, há
que ter-se em conta que a inclinação do plano de maquinagem
efectua-se sempre no ponto zero activado. É possível realizar uma
deslocação do ponto zero antes de se activar o ciclo 19: neste caso,
desloca-se o "sistema de coordenadas fixo da máquina".
Se se deslocar o ponto zero antes de se activar o ciclo 19, está-se a
deslocar o "sistema de coordenadas inclinado".
Importante: ao anular os ciclos, proceda na ordem inversa da utilizada
na definição:
1. activar a deslocação do ponto zero
2. Activar a inclinação do plano de maquinagem
3. Activar a rotação
...
Maquinagem da peça de trabalho
...
1. Anular a rotação
2. Anular a inclinação do plano de maquinagem
3. Anular a deslocação do ponto zero
Medição automática no sistema inclinado

Com os ciclos de medição do TNC, é possível medir peças no sistema
inclinado. Os resultados de medição são memorizados pelo TNC em
parâmetros Q, que podem ser utilizados posteriormente (p.ex.
emissão dos resultados de medições para uma impressora).

Normas para trabalhar com o ciclo 19 PLANO DE

MAQUINAÇÃO INCLINADO
1 Elaborar o programa
U Definir a ferramenta (não é preciso, se estiver activado TOOL.T), e
introduzir o comprimento da ferramenta
U Chamada da ferramenta
U Retirar o mandril de forma a que, ao inclinar, não se possa produzir
nenhuma colisão entre a ferramenta e a peça de trabalho
(dispositivo de fixação)
U Se necessário, posicionar o(s) eixo(s) rotativo(s) com o bloco L no
respectivo valor angular (depende de um parâmetro de máquina)
U Se necessário, activar a deslocação do ponto zero
U Definir o ciclo 19 PLANO DE MAQUINAÇÃO INCLINADO; introduzir
os valores angulares dos eixos rotativos
U Deslocar todos os eixos principais (X, Y, Z) para activar a correcção
U Programar a maquinagem como se fosse para ser efectuada no
plano não inclinado
U Definir o ciclo 19 PLANO DE MAQUINAGEM com outros ângulos,
para se executar a maquinagem numa outra posição de eixo. Neste
caso, não é necessário anular o ciclo 19. Você pode definir
directamente as novas posições angulares
U Anular o ciclo 19 PLANO DE MAQUINAÇÃO INCLINADO, introduzir
0° para todos os eixos rotativos
U Desactivar a função PLANO DE MAQUINAÇÃO INCLINADO; definir
de novo o ciclo 19, confirmar a pergunta de diálogo com NO ENT
U Se necessário, anular a deslocação do ponto zero
U Se necessário, posicionar os eixos rotativos na posição 0°
2 Fixar a peça
3 preparações no modo de funcionamento
Posicionamento com introdução manual
Posicionar o(s) eixo(s) rotativo(s) para memorização do ponto de
referência no valor angular respectivo. O valor angular orienta-se
segundo a superfície de referência seleccionada na peça.

4 preparações no modo de funcionamento
Funcionamento manual
Memorizar a função de plano de maquinagem inclinado com a softkey
3D-ROT em ACTIVADO para o modo de funcionamento manual; em
eixos não comandados, introduzir no menu os valores angulares
Nos eixos não controlados, os valores angulares introduzidos devem
coincidir com a posição real do(s) eixo(s) senão o TNC calcula mal o
ponto de referência.
5 Memorizar o ponto de referência
De forma manual, por apalpação como no sistema não inclinado
Controlado com o apalpador 3-D da HEIDENHAIN (ver manual do
utilizador Ciclos do apalpador, capítulo 2)
Automaticamente com o apalpador 3-D da HEIDENHAIN (ver
manual do utilizador Ciclos do apalpador, capítulo 3)
6 Iniciar o programa de maquinagem no modo de funcionamento
Execução contínua do Programa
7 Modo de funcionamento manual
Fixar a função Inclinar plano de maquinagem com a softkey 3D-ROT
em INACTIVO. Para todos os eixos rotativos, registar no menu o valor
angular 0°.

Exemplo: ciclos de conversão de coordenadas
Execução do programa
Conversão de coordenadas no programa R5
10
principal Y R5
Maquinagem no sub-programa X
10
130
20 10
45°
30
65
X
65 130
0 BEGIN PGM CONVCOORD MM

2 BLK FORM 0.2 X+130 Y+130 Z+0
6 CYCL DEF 7.0 PONTO ZERO Deslocação do ponto zero para o centro
7 CYCL DEF 7.1 X+65
8 CYCL DEF 7.2 Y+65
9 CALL LBL 1 Chamada da fresagem
10 LBL 10 Fixar uma marca para a repetição parcial do programa
11 CYCL DEF 10.0 ROTAÇÃO Rotação a 45° em incremental
12 CYCL DEF 10.1 ROTAÇ.INCR.+45
13 CALL LBL 1 Chamada da fresagem
14 CALL LBL 10 REP 6/6 Retrocesso ao LBL 10; seis vezes no total
15 CYCL DEF 10.0 ROTAÇÃO Anular a rotação
16 CYCL DEF 10.1 ROT+0
17 TRANS DATUM RESET Anular a deslocação do ponto zero

19 LBL 1 Sub-programa 1
20 L X+0 Y+0 R0 FMAX Determinação da fresagem
21 L Z+2 R0 FMAX M3
22 L Z-5 R0 F200
23 L X+30 RL
24 L IY+10
25 RND R5
26 L IX+20
27 L IX+10 IY-10
28 RND R5
29 L IX-10 IY-10
30 L IX-20
31 L IY+10
32 L X+0 Y+0 R0 F5000
33 L Z+20 R0 FMAX
34 LBL 0
35 END PGM CONV.CONT MM

Ciclos: Funções especiais

Resumo
O TNC dispõe de quatro ciclos para as seguintes utilizações especiais:

9 TEMPO DE ESPERA Página 295
12 CHAMADA DO PROGRAMA Página 296
13 ORIENTAÇÃO DO MANDRIL Página 298
32 TOLERÂNCIA Página 299
294 Ciclos: Funções especiais

12.2 TEMPO DE ESPERA (Ciclo 9,
12.2 TEMPO DE ESPERA (Ciclo 9, DIN/ISO: G04)

DIN/ISO: G04)
Função
A execução do programa é parada durante o TEMPO DE ESPERA. Um
tempo de espera pode servir, por exemplo, para a rotura de apara
O ciclo activa-se a partir da sua definição no programa. Não afecta os
estados (permanentes) que actuam de forma modal, como p.ex. a
rotação do mandril.
Exemplo: Blocos NC
89 CYCL DEF 9.0 TEMPO ESPERA

90 CYCL DEF 9.1 TEMPO ESPERA 1.5
U Tempo de espera em segundos: introduzir o tempo de
espera em segundos. Campo de introdução de 0 a
600 s (1 hora) em passos de 0,001 s

12.3 CHAMADA DO PROGRAMA
12.3 CHAMADA DO PROGRAMA (Ciclo 12, DIN/ISO: G39)

Função do ciclo
Podem atribuir-se quaisquer programas de maquinagem como, p.ex.
ciclos especiais de furar ou módulos geométricos a um ciclo de
maquinagem. Este programa é chamado como se fosse um ciclo.
7 CYCL DEF 12.0 0 BEGIN PGM

PGM CALL LOT31 MM
8 CYCL DEF 12.1
LOT31
9 ... M99
END PGM
O programa chamado tem que estar memorizado no disco

duro do TNC.
Se introduzir só o nome do programa, o programa
declarado para o ciclo deve estar no mesmo directório que
o programa chamado.
Se o programa declarado para o ciclo não estiver no
mesmo directório que o programa que pretende chamar,
introduza o nome do caminho completo, p.ex.
TNC:\KLAR35\FK1\50.H.
Se se quiser declarar um programa DIN/ISO para o ciclo,
deve-se introduzir o tipo de ficheiro .l a seguir ao nome do
programa.
Os parâmetros Q actuam na chamada de um programa,
com o ciclo 12, basicamente de forma global. Tenha
atenção a que as modificações em parâmetros Q no
programa chamado, actuem também, se necessário, no
programa que se pretende chamar.

12.3 CHAMADA DO PROGRAMA (Ciclo 12, DIN/ISO: G39)
U Nome do programa: nome do programa que se Exemplo: Declarar o programa 50 como ciclo e
pretende chamar, eventualmente indicando o chamá-lo com M99
caminho do programa. É possível introduzir, no
máximo, 254 caracteres. 55 CYCL DEF 12.0 PGM CALL
Pode-se chamar o programa definido com as seguintes funções: 56 CYCL DEF 12.1 PGM TNC:\KLAR35\FK1\50.H
CYCL CALL (bloco separado) ou 57 L X+20 Y+50 FMAX M99

CYCL CALL POS (bloco separado) ou
M99 (bloco a bloco) ou
M89 (executado depois dum bloco de
posicionamento)

12.4 ORIENTAÇÃO DO MANDRIL (Ciclo 13, DIN/ISO: G36)
12.4 ORIENTAÇÃO DO MANDRIL

Função do ciclo
A máquina e o TNC devem ser preparados pelo fabricante Z

da máquina.
Y
O TNC pode controlar o mandril principal duma máquina-ferramenta e

rodá-lo numa posição determinada segundo um ângulo. X
A orientação do mandril é precisa, p.ex.
em sistemas de troca de ferramenta com uma determinada posição
para a troca da ferramenta
para ajustar a janela de envio e recepção do apalpador 3D com
transmissão de infra-vermelhos
O TNC posiciona a posição angular definida no ciclo com a
programação de M19 ou M120 (dependente da máquina).
Se se programar M19 ou M120 sem se ter definido primeiro o ciclo 13,
o TNC posiciona o mandril principal num valor angular que é Exemplo: Blocos NC
determinado pelo fabricante da máquina (ver manual da máquina).
93 CYCL DEF 13.0 ORIENTAÇÃO
94 CYCL DEF 13.1 ÂNGULO 180
Nos ciclos de maquinagem 202, 204 e 209 é utilizado

internamente o ciclo 13. No seu programa NC, repare que
poderá ser necessário ter que programar de novo o ciclo
13 depois de um dos ciclos de maquinagem atrás
apresentados.
U Ângulo de orientação: introduzir o ângulo referente
ao eixo de referência angular do plano de
maquinagem. Campo de introdução: 0,0000° a
360,0000°

12.5 TOLERÂNCIA (Ciclo 32, DIN/ISO: G62)
12.5 TOLERÂNCIA (Ciclo 32, DIN/ISO:
G62)
Função do ciclo

da máquina.
T
Através das indicações no ciclo 32, pode influenciar o resultado da Z
maquinagem HSC, no que diz respeito à precisão, qualidade da
superfície e velocidade, desde que o TNC tenha sido adaptado às
características específicas da máquina.
O TNC rectifica automaticamente o contorno entre quaisquer
elementos de contorno (não corrigidos ou corrigidos). A ferrta.
desloca-se, assim, de forma contínua sobre a superfície da peça,
poupando a mecânica da máquina. Além disso, a tolerância definida no X
ciclo actua também em movimentos de deslocação sobre arcos de
círculo.
Se necessário, o TNC reduz automaticamente a alimentação
programada, de forma a que o programa seja executado pelo TNC
sempre "sem solavancos" com a máxima velocidade possível. Mesmo
quando o TNC se desloca a velocidade não reduzida, a tolerância
definida por si é, em princípio, sempre respeitada. Quanto maior
for a tolerância definida, mais rapidamente se pode deslocar o TNC.
Do alisamento do contorno resulta um desvio. O valor deste desvio de
contorno (valor de tolerância) está determinado num parâmetro de
máquina pelo fabricante da sua máquina. Com o ciclo 32, é possível
modificar o valor de tolerância ajustado previamente e seleccionar
diferentes ajustes de filtro, com a condição de o fabricante da sua
máquina aproveitar estas possibilidades de ajuste.

Influências na definição geométrica no sistema

CAM
O factor de influência mais importante na elaboração de um programa
NC externo é o erro de cordão S definível no sistema CAM. Através do
CAM PP TNC
erro de cordão, define-se a distância de pontos máxima de um
programa NC criado através de um processador posterior (PP). Se o S
erro de cordão for igual ou inferior ao valor de tolerância T seleccionado
T
no ciclo 32, então o TNC pode alisar os pontos de contorno, desde que
a alimentação programada não seja limitada através de ajustes
especiais da máquina.
Obtém-se um excelente alisamento do contorno, se no ciclo 32
seleccionar um valor de tolerância multiplicado por entre 1,1 e 2 vezes Z
o erro de cordão CAM.

Com valores de tolerância muito baixos, a máquina pode

deixar de processar o contorno sem solavancos. Os
solavancos não se devem a uma insuficiente capacidade
de cálculo do TNC, mas ao facto de o TNC, para se
aproximar exactamente das transições dos contornos,
dever reduzir a velocidade de deslocação, eventualmente,
também de forma drástica.
sua definição no programa.
O TNC retira o ciclo 32, se
definir novamente o ciclo 32 e confirmar a pergunta do
diálogo pedindo o valor de tolerância com NO ENT.
seleccionar um novo programa através da tecla PGM
MGT
Depois de ter anulado o ciclo 32, o TNC activa novamente
a tolerância pré-definida através dos parâmetros da
máquina.
O valor de tolerância T introduzido é interpretado pelo
TNC, em mm no programa MM e em polegadas num
programa de Polegadas.
Se você introduzir a leitura de um programa com o ciclo
32, que o parâmetro de ciclo só contém o Valor de
tolerância T, o TNC acrescenta, se necessário, os dois
parâmetros restantes com o valor 0.
Em entradas de tolerância crescentes, o diâmetro do
círculo diminui, em geral, em movimentos circulares.
Quando o filtro HSC está activo na máquina (se
necessário, perguntar ao fabricante da máquina), o círculo
pode também tornar-se maior.
Quando o ciclo 32 está activado, o TNC mostra na
apresentação de estado adicional, separador CYC, os
parâmetros definidos do ciclo 32.

U Valor de tolerância T: desvio do contorno Exemplo: Blocos NC
admissível em mm (ou polegadas, em caso de
programas em polegadas). Campo de introdução 0 a 95 CYCL DEF 32.0 PONTO ZERO
99999.9999 96 CYCL DEF 32.1 T0.05
U HSC-MODE, Acabamento=0, Desbaste=1: Activar filtro: 97 CYCL DEF 32.2 HSC-MODE:1 TA5
Valor de introdução 0:
Fresar com maior precisão de contorno. O TNC
utiliza os ajustes de filtro de acabamento definidos
pelo fabricante da máquina.
Valor de introdução 1:
Fresar com maior velocidade de alimentação. O
TNC utiliza os ajustes de filtro de desbaste
definidos pelo fabricante da máquina. O TNC
processa os pontos de contorno com um
alisamento excelente, o que leva a uma redução do
tempo de maquinagem.
U Tolerância para eixos rotativos TA: desvio de
posição admissível de eixos rotativos em ° com M128
activado. O TNC reduz a alimentação de trajectória
sempre de forma a que, com movimentos de vários
eixos, o eixo mais lento se desloque com a sua
alimentação máxima. Em regra, os eixos rotativos são
mais lentos do que os eixos lineares. Introduzindo
uma grande tolerância (p.ex. 10°), pode-se reduzir
consideravelmente o tempo de maquinagem com
programas de maquinagem de vários eixos, pois o
TNC nem sempre pode deslocar os eixos rotativos
para a posição nominal indicada previamente. O
contorno não é danificado com a introdução de uma
tolerância dos eixos rotativos. Apenas se modifica a
posição do eixo rotativo sobre a superfície da peça de
trabalho. Campo de introdução 0 a 179,9999
Os parâmetros HSC-MODE e TA só estão disponíveis se se

tiver activado a opção 2 de software (maquinagem HSC)
na máquina.

Trabalhar com ciclos de
apalpação
13.1 Generalidades sobre os ciclos de apalpação
13.1 Generalidades sobre os ciclos

de apalpação
O fabricante da máquina deve preparar o TNC para a

utilização de apalpadores 3D. Consulte o manual da
máquina.
Se forem efectuadas medições durante a execução do

programa, preste atenção a que os dados da ferramenta
(comprimento, raio) possam ser utilizados a partir dos
dados calibrados ou a partir do último bloco TOOL CALL
(selecção com MP7411).
Funcionamento
Quando o TNC executa um ciclo de apalpação, o apalpador 3D
desloca-se paralelamente aos eixos sobre a peça (também com
rotação básica activada e com plano de maquinagem inclinado). O
fabricante da máquina determina a alimentação de apalpação num
parâmetro de máquina (ver "Antes de trabalhar com ciclos de Z
apalpação" mais adiante neste capítulo).
Y
Se a haste de apalpação tocar na peça,
o apalpador 3D emite um sinal para o TNC: as coordenadas da
posição apalpada são memorizadas X
o apalpador 3D pára e F
regressa em alimentação rápida para a posição de partida do
processo de apalpação
F
F MAX
Se a haste de apalpação não se desviar ao longo de um percurso
determinado, o TNC emite a respectiva mensagem de erro (caminho:
MP6130).
304 Trabalhar com ciclos de apalpação

Ciclos de apalpação nos modos de
funcionamento manual e volante electrónico
Nos modos de funcionamento manual e volante electrónico, o TNC
põe à disposição ciclos de apalpação, com os quais pode:
calibrar o apalpador
compensar inclinações da peça
memorizar pontos de referência
ciclos de apalpação para o funcionamento

automático
Além dos ciclos de apalpação utilizados nos modos de funcionamento
manual e volante electrónico, no funcionamento automático o TNC
põe à disposição uma grande variedade de ciclos para as mais diversas
aplicações:
Calibrar o apalpador digital (Capítulo 3)
Compensar as inclinações da peça de trabalho (Capítulo 3)
Memorizar pontos de referência (Capítulo 3)
Controlo automático da peça (Capítulo 3)
Medição automática da peça (Capítulo 4)
Os ciclos de apalpação são programados no modo de funcionamento
Memorização/Edição do Programa com a tecla TOUCH PROBE.
Utilizar ciclos de apalpação com números a partir de 400, assim como
ciclos mais novos de maquinagem e parâmetros Q como parâmetros
de transmissão. O parâmetros com função igual, de que o TNC precisa
em diferentes ciclos, têm sempre o mesmo número: p.ex. Q260 é
sempre a Altura Segura, Q261 é sempre a altura de medição, etc.
Para simplificar a programação, durante a definição de ciclo o TNC
mostra uma imagem auxiliar. Nessa imagem auxiliar, está realçado o
parâmetro que deve ser introduzido (ver figura à direita).

Definir o ciclo de apalpação no modo de funcionamento

U A barra de sotkeys exibe – reunidas em grupos – todas Exemplo: Blocos NC
as funções disponíveis do apalpador
5 TCH PROBE 410 P.TO REF RECTÂNG INTER
U Seleccionar o grupo do ciclo de apalpação, p.ex.
Memorização do Ponto de Referência. Os ciclos para Q321=+50 ;CENTRO 1º EIXO
medição automática da ferramenta só estão Q322=+50 ;CENTRO 2º EIXO
disponíveis se a sua máquina estiver preparada para
isso Q323=60 ;1º COMPRIMENTO DE LADO
U Seleccionar o ciclo, p.ex., de definição do ponto de Q324=20 ;2º COMPRIMENTO DE LADO

referência centro de caixa. O TNC abre um diálogo e Q261=-5 ;ALTURA DE MEDIÇÃO
pede todos os valores de introdução; ao mesmo
tempo, o TNC abre um gráfico na metade direita do Q320=0 ;DISTÂNCIA DE SEGURANÇA
ecrã, onde o parâmetro a introduzir está realçado Q260=+20 ;ALTURA SEGURA
U Introduza todos os parâmetros pedidos pelo TNC e Q301=0 ;DESLOCAR À ALTURA SEGURANÇA
termine cada introdução com tecla ENT
Q305=10 ;Nº. NA TABELA
U O TNC termina o diálogo depois de se terem Q331=+0 ;PONTO REF
introduzido todos os dados necessários
Q332=+0 ;PONTO REF
Grupo de ciclos de medição Softkey Página Q303=+1 ;TRANSFERÊNCIA VALOR MEDIÇÃO
Ciclos para o registo automático e Página 312 Q381=1 ;APALPAR EIXO TS
compensação da posição inclinada duma
peça Q382=+85 ;1. KO. PARA EIXO TS
Q383=+50 ;2. KO. PARA EIXO TS
Ciclos para a memorização automática do Página 334
ponto de referência Q384=+0 ;3. KO. PARA EIXO TS
Q333=+0 ;PONTO DE REFERÊNCIA
Ciclos para o controlo automático da peça Página 388
de trabalho
Ciclos de calibração, ciclos especiais Página 438
Ciclos para a medição automática da Página 452

cinemática
Ciclos para a medição automática da Página 482

ferramenta (disponibilizado pelo
fabricante da máquina)

13.2 Antes de trabalhar com ciclos de apalpação!
13.2 Antes de trabalhar com ciclos
de apalpação!
Para poder utilizar o maior número possível de operações de medição,
através dos parâmetros da máquina estão disponíveis possibilidades
de ajuste que determinam o comportamento básico de todos os ciclos
de apalpação:
Percurso máximo até ao ponto de apalpação:

MP6130
Se a haste de apalpação não for deflectida no caminho determinado
em MP6130, o TNC emite uma mensagem de erro.
Distância de segurança para o ponto de Z

apalpação: MP6140
Y
Em MP6140, determina-se a que distância é que o TNC deve
posicionar previamente o apalpador em relação ao ponto de apalpação X
definido – ou calculado pelo ciclo. Quanto menor for o valor
introduzido, com maior precisão terão que se definir as posições de MP6130
apalpação. Em muitos ciclos de apalpação, pode-se definir, além
disso, uma distância de segurança que funciona adicionalmente ao
parâmetro de máquina 6140.
Orientar o apalpador de infravermelhos no

sentido de apalpação programado: MP6165
Para aumentar a precisão de medição, através de MP 6165 = 1 pode
fazer-se com que um apalpador de infravermelhos oriente no sentido
de apalpação programado antes de cada processo de apalpação.
Deste modo, a haste de apalpação é deflectida sempre no mesmo
sentido.
Z
Quando MP6165 é alterado, o apalpador deve ser
calibrado novamente, dado que o comportamento de Y
desvio se modifica.
X
MP6140

Ter em conta a rotação básica no modo de

funcionamento manual: MP6166
Para aumentar também a precisão de medição no modo de
funcionamento de ajuste por apalpação de posições individuais,
através de MP 6166 = 1 é possível fazer com que o TNC tenha em
conta uma rotação básica no processo de apalpação, ou seja, se
necessário, faça uma deslocação oblíqua sobre a peça.
A função do apalpador oblíquo não se encontra activa em

modo de funcionamento manual para as seguintes
funções:
Calibrar comprimento
Calibrar raio
Determinar a rotação básica
Medição múltipla: MP6170

Para aumentar a segurança de medição, o TNC pode executar
sucessivamente cada processo de apalpação até três vezes. Se os
valores de posição medidos se desviarem demasiado entre si, o TNC
emite uma mensagem de erro (valor limite determinado em MP6171).
Com a medição múltipla, é possível, se necessário, determinar
eventuais erros de medição que surjam, p.ex., devido a sujidade.
Se os valores de medição se situarem na margem de confiança, o TNC
memoriza o valor médio a partir das posições registadas.
Margem de confiança para medição múltipla:

MP6171
Quando executar uma medição múltipla, coloque em MP6171 o valor
limite de desvio para os valores de medição. Se a diferença dos
valores de medição exceder o valor em MP6171, o TNC emite uma
mensagem de erro.

Apalpador digital, alimentação de apalpação:
MP6120
Em MP6120 determina-se a alimentação com que o TNC deve
aproximar-se da peça para apalpação.
Apalpador digital, alimentação para movimento Z

de posicionamento: MP6150
Y
Em MP6150 determina-se a alimentação com que o TNC pré-
posiciona o apalpador, ou posiciona entre pontos de medição.
X
Apalpador digital, movimento rápido para MP6120
posicionamento: MP6151 MP6360
MP6150
Em MP6151 é possível determinar se o TNC deve posicionar o MP6361
apalpador com a alimentação definida em MP6150 ou em movimento
rápido da máquina.
Valor de introdução = 0: posicionar com a alimentação de MP6150
Valor de introdução = 1: posicionar previamente com movimento
rápido
KinematicsOpt, limite de tolerância para o modo

Optimizar: MP6600
Em MP6600 definem-se os limites de tolerância a partir dos quais o TNC
mostrará um aviso no modo Optimizar, se os dados de cinemática
obtidos excederem este valor limite. Predefinição: 0.05. Seleccionar
valores mais altos, quanto maior for a máquina
Campo de introdução: de 0.001 a 0.999
KinematicsOpt, desvio do raio da esfera de

calibração permitido: MP6601
Em MP6601 é definido o desvio máximo permitido do raio da esfera de
calibração do parâmetro de ciclo introduzido medido automaticamente
pelos ciclos.
Campo de introdução: 0.01 a 0.1
O TNC calcula duas vezes o raio da esfera de calibração em cada ponto
de medição através de todos os 5 pontos de apalpação. Se o raio for
maior que Q407 + MP6601, é emitida uma mensagem de erro, porque
se parte de uma sujidade.
Se o raio determinado pelo TNC for menor que 5 * (Q407 - MP6601),
o TNC emite igualmente uma mensagem de erro.

Executar ciclos de apalpação

Todos os ciclos de apalpação são activados em DEF. O TNC executa
o ciclo automaticamente, quando na execução do programa a
definição de ciclo for executada pelo TNC.
Verifique se no início do ciclo os dados de correcção

(comprimento, raio) relativos aos dados de calibração ou
do último bloco TOOL CALL estão activados (selecção
com MP7411, ver Manual do Utilizador do iTNC530,
"Parâmetros Gerais do Utilizador").
Também pode executar os ciclos de apalpação de 408 a
419 quando estiver activada a rotação básica. No entanto,
preste atenção a que o ângulo da rotação básica não se
modifique mais, se depois do ciclo de medição trabalhar
com o ciclo 7 Deslocação do ponto zero a partir da tabela
de pontos zero.
Os ciclos de apalpação com um número superior a 400 posicionam

previamente o apalpador, segundo uma lógica de posicionamento:
Se a coordenada actual do pólo sul da haste de apalpação for menor
do que a coordenada da Altura Segura (definida no ciclo), o TNC
primeiro faz recuar o apalpador no eixo deste na Altura Segura e a
seguir posiciona-o no plano de maquinagem para o primeiro ponto
de apalpação
Se a coordenada actual do pólo sul da haste de apalpação for maior
do que a coordenada da Altura Segura, o TNC primeiro posiciona o
apalpador no plano de maquinagem no primeiro ponto de apalpação
e a seguir no eixo do apalpador directamente na altura de medição

Ciclos de apalpação:
determinar inclinações
da peça de trabalho
automaticamente

Resumo
O TNC dispõe de cinco ciclos com que se pode registar e compensar
a inclinação duma peça de trabalho. Além disso, pode-se anular uma
rotação básica com o ciclo 404:

400 ROTAÇÃO BÁSICA Registo Página 314
automático por meio de dois pontos,
compensação por meio da função
rotação básica
401 ROTAÇÃO 2 FUROS Registo Página 317

automático por meio de dois furos,
rotação básica
402 ROTAÇÃO 2 ILHAS Registo Página 320

automático por meio de duas ilhas,
rotação básica
403 ROTAÇÃO POR EIXO ROTATIVO Página 323

Registo automático por meio de dois
pontos, compensação por meio de
rotação da mesa
405 ROTAÇÃO POR EIXO C Ajuste Página 327

automático do desvio dum ângulo entre
um ponto central do furo e o eixo Y
positivo, compensação por rotação da
mesa circular
404 MEMORIZAR ROTAÇÃO BÁSICA Página 326

Memorização duma rotação básica
qualquer
312 Ciclos de apalpação: determinar inclinações da peça de trabalho automaticamente

Características comuns dos ciclos de apalpação
para o registo da posição inclinada da peça
Y
Nos ciclos 400, 401 e 402 com o parâmetro Q307 Ajuste prévio
rotação básica pode determinar-se se o resultado da medição deve
ser corrigido num ângulo conhecido α (ver figura à direita). Deste
modo, pode medir-se a rotação básica numa recta qualquer 1 da peça
1 Þ
e produzir a referência para a efectiva direcção 0° 2 .

14.2 ROTAÇÃO BÁSICA (Ciclo 400, DIN/ISO: G400)
14.2 ROTAÇÃO BÁSICA (Ciclo 400,

DIN/ISO: G400)
Decurso do ciclo
O ciclo de apalpação 400, por medição de dois pontos que devem
situar-se sobre uma recta, calcula a inclinação duma peça. Com a
função rotação básica, o TNC compensa o valor medido. Y
1 O TNC posiciona o apalpador com alimentação rápida (valor de
MP6150 ou MP6361) e com lógica de posicionamento (ver
"Executar ciclos de apalpação" na página 310) para o ponto de
apalpação 1 programado. O TNC desvia, assim, o apalpador na
distância de segurança contra a direcção de deslocação
determinada
2 A seguir, o apalpador desloca-se na altura de medição introduzida
2
e executa o primeiro processo de apalpação com alimentação de
apalpação (MP6120 ou MP6360) 1
3 Seguidamente, o apalpador desloca-se para o ponto de apalpação
seguinte 2 e executa o segundo processo de apalpação X
4 O TNC posiciona o apalpador de regresso na Altura Segura e
executa a rotação básica obtida
Antes da definição de ciclo, tem que se ter programada

uma chamada da ferramenta para definição do eixo do
apalpador.
O TNC anula no início do ciclo uma rotação básica activada.

U 1º ponto de medição 1º eixo Q263 (absoluto): +
coordenada do primeiro ponto de apalpação no eixo Q267
principal do plano de maquinagem. Campo de Y +
introdução -99999,9999 a 99999,9999 Q272=2
U 2º ponto de medição 2º eixo Q264 (valor absoluto):
coordenada do primeiro ponto de apalpação no eixo
introdução -99999,9999 a 99999,9999 Q266 MP6140
Q264 +
U 2º ponto de medição 1º eixo Q265 (absoluto): Q320
coordenada do segundo ponto de apalpação no eixo
introdução -99999,9999 a 99999,9999
X
U 2º ponto de medição 2º eixo Q266 (absoluto): Q272=1
Q263 Q265
introdução -99999,9999 a 99999,9999
U Eixo de medição Q272: eixo do plano de maquinagem
onde deve ser feita a medição:
1:Eixo principal = eixo de medição
2:Eixo secundário = eixo de medição
U Direcção de deslocação 1 Q267: direcção em que
deve ser deslocado o apalpador para a peça:
-1:Direcção de deslocação negativa
+1:Direcção de deslocação positiva
U Altura de medição no eixo do apalpador Q261
(absoluto): coordenada do centro da esfera (=ponto
de contacto) no eixo do apalpador, onde deve ser feita
a medição. Campo de introdução -99999,9999 a
99999,9999
U Distância de segurança Q320 (valor incremental):
distância adicional entre o ponto de medição e a
esfera do apalpador. Q320 actua adicionalmente a
MP6140. Campo de introdução 0 a 99999,9999, em
alternativa PREDEF
U Altura Segura Q260 (absoluta): coordenada no eixo
do apalpador onde não pode haver colisão entre o
apalpador e a peça (dispositivo tensor). Campo de
PREDEF

Exemplo: Blocos NC

como o apalpador se deve deslocar entre os pontos
de medição: 5 TCH PROBE 400 ROTAÇÃO BÁSICA
0: deslocação entre pontos de medição à altura de Q263=+10 ;1º PONTO 1º EIXO
medição
1: deslocação entre pontos de medição à altura Q264=+3,5 ;1º PONTO 2º EIXO
segura Q265=+25 ;2º PONTO 1º EIXO
U Ajuste prévio da rotação básica Q307 (valor
absoluto): quando a inclinação a medir não se deve Q272=2 ;EIXO DE MEDIÇÃO
referir ao eixo principal mas sim a uma recta qualquer, Q267=+1 ;DIRECÇÃO DE DESLOCAÇÃO
introduzir ângulo das rectas de referência. O TNC
calcula para a rotação básica a diferença a partir do Q261=-5 ;ALTURA DE MEDIÇÃO
valor medido e do ângulo das rectas de referência. Q320=0 ;DISTÂNCIA DE SEGURANÇA
U Número de preset na tabela Q305: indicar o número
na tabela de pontos zero onde o TNC deve guardar a Q301=0 ;DESLOCAR À ALTURA DE
rotação básica determinada. Com a introdução de SEGURANÇA
Q305=0, o TNC coloca a rotação básica obtida, no Q307=0 ;ROTAÇ. BÁSICA PRÉ-AJUST.
menu ROT do modo de funcionamento manual.
Campo de introdução 0 a 2999 Q305=0 ;Nº. NA TABELA

14.3 ROTAÇÃO BÁSICA por meio de dois furos (ciclo 401, DIN/ISO: G401)
14.3 ROTAÇÃO BÁSICA por meio
de dois furos (ciclo 401,
DIN/ISO: G401)
Decurso do ciclo
O ciclo de apalpação 401 regista o ponto central de dois furos. A
seguir, o TNC calcula o ângulo entre o eixo principal do plano de
maquinagem e a recta de união do ponto central do furo. Com a função Y
rotação básica, o TNC compensa o valor calculado. Em alternativa,
também pode compensar a posição inclinada registada através de
uma rotação da mesa circular. 2
MP6150 ou MP6361) e com lógica de posicionamento (ver 1
"Executar ciclos de apalpação" na página 310) no ponto central
introduzido do primeiro furo 1
e, por meio de quatro apalpações, regista o primeiro ponto central
do furo
X
3 A seguir, o apalpador desloca-se de volta para distância segura e
posiciona-se no ponto central introduzido do segundo furo 2
4 O apalpador desloca-se na altura de medição introduzida e, por
meio de quatro apalpações, regista o segundo ponto central do
furo
5 Finalmente, o TNC desloca o apalpador de regresso à Distância
Segura e executa a rotação básica determinada

apalpador.
Este ciclo de apalpação não é permitido quando a função
inclinação do plano de maquinagem está activa.
Se desejar compensar a posição inclinada mediante uma
rotação da mesa circular, o TNC utiliza automaticamente
os eixos rotativos seguintes:
C no eixo de ferramenta Z
B no eixo de ferramenta Y
A no eixo de ferramenta X

U 1.º furo: centro do 1º eixo Q268 (valor absoluto):
ponto central do primeiro furo no eixo principal do
plano de maquinagem. Campo de introdução - Y
99999,9999 a 99999,9999
U 1.º furo: centro do 2º eixo Q269 (valor
absoluto): ponto central do primeiro furo no eixo Q271
introdução -99999,9999 a 99999,9999 Q269
absoluto): ponto central do segundo furo no eixo
introdução -99999,9999 a 99999,9999
X
Q268 Q270
absoluto): ponto central do segundo furo no eixo
introdução -99999,9999 a 99999,9999
de contacto) no eixo do apalpador, onde deve ser feita Z
99999,9999
Q260
apalpador e a peça (dispositivo tensor). Campo de Q261
PREDEF
absoluto): quando a inclinação a medir não se deve
referir ao eixo principal mas sim a uma recta qualquer, X
calcula para a rotação básica a diferença a partir do
valor medido e do ângulo das rectas de referência.

Exemplo: Blocos NC
U Número de preset na tabela Q305: indicar o número
na tabela de preset em que o TNC deve guardar a
rotação básica determinada. Com a introdução de 5 TCH PROBE 401 ROT 2 FUROS
Q305=0, o TNC coloca a rotação básica obtida, no Q268=-37 ;1º CENTRO 1º EIXO
menu ROT do modo de funcionamento manual. O
parâmetro não tem qualquer efeito, se a posição Q269=+12 ;1º CENTRO 2º EIXO
inclinada tiver de ser compensada através de rotação Q270=+75 ;2º CENTRO 1º EIXO
da mesa circular (Q402=1). Neste caso, a posição
inclinada não é guardada como valor angular. Campo Q271=+20 ;2º CENTRO 2º EIXO
de introdução 0 a 2999 Q261=-5 ;ALTURA DE MEDIÇÃO
U Rotação básica/Ajustar Q402: Definir se o TNC deve Q260=+20 ;ALTURA SEGURA
memorizar a posição inclinada determinada como
rotação básica ou ajustá-la mediante rotação da mesa Q307=0 ;ROTAÇ. BÁSICA PRÉ-AJUST.
circular: Q305=0 ;Nº. NA TABELA
0: Memorizar rotação básica
1: Executar rotação da mesa circular Q402=0 ;AJUSTAR
Se seleccionar a rotação da mesa circular, o TNC não Q337=0 ;MEMORIZAR ZERO
guarda a posição inclinada registada, mesmo que
tenha definido uma linha de tabela no parâmetro Q305.
U Memorizar zero depois de ajuste Q337: determinar
se o TNC deve fixar em 0 a visualização do eixo
rotativo ajustado:
0: não memorizar em 0 a visualização do eixo rotativo
após o ajuste
1: Memorizar em 0 a visualização do eixo rotativo
após o ajuste
O TNC só memoriza a visualização = 0, se tiver
definido Q402=1

14.4 ROTAÇÃO BÁSICA por meio de duas ilhas (ciclo 402, DIN/ISO: G402)
14.4 ROTAÇÃO BÁSICA por meio

de duas ilhas (ciclo 402,
DIN/ISO: G402)
Decurso do ciclo
O ciclo de apalpação 402 regista o ponto central de duas ilhas. A
seguir, o TNC calcula o ângulo entre o eixo principal do plano de
maquinagem e a recta de união do ponto central da ilha. Com a função Y
rotação básica, o TNC compensa o valor calculado. Em alternativa,
também pode compensar a posição inclinada registada através de
uma rotação da mesa circular.
5
"Executar ciclos de apalpação" na página 310) no ponto de 1
apalpação 1 da primeira ilha
2 A seguir, o apalpador desloca-se na altura de medição 1
introduzida e, por meio de quatro apalpações, regista o primeiro
ponto central da ilha. Entre os pontos de apalpação deslocados
respectivamente 90°, o apalpador desloca-se sobre um arco de
X
círculo
3 A seguir, o apalpador desloca-se de volta para a distância segura e
posiciona-se no ponto central de apalpação 5 da segunda ilha
4 O TNC desloca o apalpador na altura de medição 2 introduzida e,
por meio de quatro apalpações, regista o segundo ponto central da
ilha
5 Finalmente, o TNC desloca o apalpador de regresso à Distância
Segura e executa a rotação básica determinada

apalpador.
Este ciclo de apalpação não é permitido quando a função
inclinação do plano de maquinagem está activa.
Se desejar compensar a posição inclinada mediante uma
rotação da mesa circular, o TNC utiliza automaticamente
os eixos rotativos seguintes:
C no eixo de ferramenta Z
B no eixo de ferramenta Y
A no eixo de ferramenta X

U 1.ª ilha: centro do 1º eixo (absoluto): ponto central
da primeira ilha no eixo principal do plano de
maquinagem. Campo de introdução -99999,9999 a Y
99999,9999
U 1.ª ilha: centro do 2º eixo Q269 (absoluto): ponto
central da primeira ilha no eixo secundário do plano de Q271 Q314
maquinagem. Campo de introdução -99999,9999 a
99999,9999 Q269 Q313
U Diâmetro ilha 1 Q313: diâmetro aproximado da 1.ª
ilha. De preferência, introduzir o valor em excesso.
U Altura de medição ilha 1 no eixo TS Q261
X
Q268 Q270
a medição da ilha 1. Campo de introdução -
99999,9999 a 99999,9999
U 2.ª ilha: centro do 1º eixo Q270 (valor absoluto):
ponto central da segunda ilha no eixo principal do
plano de maquinagem. Campo de introdução - Z
99999,9999 a 99999,9999
U 2.ª ilha: centro do 2º eixo Q271 (absoluto): ponto
central da segunda ilha no eixo secundário do plano Q261
Q260
de maquinagem. Campo de introdução -99999,9999 a Q315
99999,9999
U Diâmetro ilha 2 Q314: diâmetro aproximado da 2.ª
ilha. De preferência, introduzir o valor em excesso.
U Altura de medição ilha 2 no eixo TS Q315 MP6140 X
+
(absoluto): coordenada do centro da esfera (=ponto Q320
a medição da ilha 2. Campo de introdução -
99999,9999 a 99999,9999
alternativa PREDEF
PREDEF

Exemplo: Blocos NC

de medição: 5 TCH PROBE 402 ROT 2 ILHAS
0: deslocação entre pontos de medição à altura de Q268=-37 ;1º CENTRO 1º EIXO
medição
1: deslocação entre pontos de medição à altura Q269=+12 ;1º CENTRO 2º EIXO
segura Q313=60 ;DIÂMETRO ILHA 1
Q261=-5 ;ALTURA DE MEDIÇÃO 1
Q270=+75 ;2º CENTRO 1º EIXO
absoluto): quando a inclinação a medir não se deve
referir ao eixo principal mas sim a uma recta qualquer, Q271=+20 ;2º CENTRO 2º EIXO
Q314=60 ;DIÂMETRO ILHA 2
calcula para a rotação básica a diferença a partir do
valor medido e do ângulo das rectas de referência. Q315=-5 ;ALTURA DE MEDIÇÃO 2
U Número de preset na tabela Q305: indicar o número Q260=+20 ;ALTURA SEGURA
na tabela de preset em que o TNC deve guardar a
rotação básica determinada. Com a introdução de Q301=0 ;DESLOCAR À ALTURA DE
Q305=0, o TNC coloca a rotação básica obtida, no SEGURANÇA
menu ROT do modo de funcionamento manual. O
Q307=0 ;ROTAÇ. BÁSICA PRÉ-AJUST.
parâmetro não tem qualquer efeito, se a posição
inclinada tiver de ser compensada através de rotação Q305=0 ;Nº. NA TABELA
da mesa circular (Q402=1). Neste caso, a posição
Q402=0 ;AJUSTAR
inclinada não é guardada como valor angular. Campo
de introdução 0 a 2999 Q337=0 ;MEMORIZAR ZERO
U Rotação básica/Ajustar Q402: Definir se o TNC deve
memorizar a posição inclinada determinada como
rotação básica ou ajustá-la mediante rotação da mesa
circular:
0: Memorizar rotação básica
1: Executar rotação da mesa circular
Se seleccionar a rotação da mesa circular, o TNC não
guarda a posição inclinada registada, mesmo que
tenha definido uma linha de tabela no parâmetro Q305.
U Memorizar zero depois de ajuste Q337: determinar
se o TNC deve fixar em 0 a visualização do eixo
rotativo ajustado:
0: não memorizar em 0 a visualização do eixo rotativo
após o ajuste
após o ajuste
O TNC só memoriza a visualização = 0, se tiver
definido Q402=1

DIN/ISO: G403)
14.5 Compensar ROTAÇÃO BÁSICA por meio dum eixo rotativo (ciclo 403,
14.5 Compensar ROTAÇÃO BÁSICA
por meio dum eixo rotativo
Decurso do ciclo
O ciclo de apalpação 403, por medição de dois pontos que devem
situar-se sobre uma recta, determina a inclinação duma peça. O TNC
compensa a inclinação da peça obtida, por meio de rotação do eixo A,
B ou C. A peça pode, assim, estar centrada na mesa como se quiser. Y
determinada
2 A seguir, o apalpador desloca-se na altura de medição introduzida 2
e executa o primeiro processo de apalpação com alimentação de 1
apalpação (MP6120 ou MP6360)
3 Seguidamente, o apalpador desloca-se para o ponto de apalpação X
seguinte 2 e executa o segundo processo de apalpação
4 O TNC posiciona o apalpador de regresso na Distância Segura e
posiciona o eixo rotativo definido no ciclo, no valor calculado.
Como opção, depois do ajuste, você pode deixar a visualização
memorizada em 0

O ciclo 403 só se pode utilizar agora com a função „Inclinar
plano de maquinagem“ activada. Proporcione uma altura
de segurança suficientemente grande, para que não
possam ocorrer colisões no posicionamento final do eixo
rotativo!
O TNC já não executa agora qualquer verificação de
adequação relativamente a posições de apalpação e eixo
de compensação. Deste modo, podem, eventualmente,
ocorrer movimentos de compensação deslocados em
180º.

apalpador.
O TNC memoriza o ângulo determinado também no
parâmetro Q150.

DIN/ISO: G403)
introdução -99999,9999 a 99999,9999 Q272=2
U 2º ponto de medição 2º eixo Q264 (valor absoluto): A
coordenada do primeiro ponto de apalpação no eixo B
secundário do plano de maquinagem. Campo de C
introdução -99999,9999 a 99999,9999 Q266 MP6140
Q264 +
introdução -99999,9999 a 99999,9999
X
Q263 Q265
introdução -99999,9999 a 99999,9999
U Eixo de medição Q272: eixo em que deve ser feita a
medição:
1: Eixo principal = eixo de medição Z
2: Eixo secundário = eixo de medição
3: Eixo do apalpador = eixo de medição
Q260
-1: direcção de deslocação negativa
Q261
a medição. Campo de introdução -99999,9999 a X
99999,9999
alternativa PREDEF

Exemplo: Blocos NC
DIN/ISO: G403)
apalpador e a peça (dispositivo tensor). Campo de 5 TCH PROBE 403 ROT ATRAVÉS DE EIXO C
introdução -99999,9999 a 99999,9999, em alternativa Q263=+0 ;1º PONTO 1º EIXO
PREDEF
como o apalpador se deve deslocar entre os pontos Q265=+20 ;2º PONTO 1º EIXO
de medição: Q266=+30 ;2º PONTO 2º EIXO
0: deslocação entre pontos de medição à altura de
medição Q272=1 ;EIXO DE MEDIÇÃO
1: deslocação entre pontos de medição à altura Q267=-1 ;DIRECÇÃO DE DESLOCAÇÃO
segura
Q261=-5 ;ALTURA DE MEDIÇÃO
U Eixo para deslocação de compensação Q312:
determinar com que eixo rotativo o TNC deve Q320=0 ;DISTÂNCIA DE SEGURANÇA
compensar a inclinação medida: Q260=+20 ;ALTURA SEGURA
4: Compensar a inclinação com eixo rotativo A
5: Compensar a inclinação com eixo rotativo B Q301=0 ;DESLOCAR À ALTURA DE
6: Compensar a inclinação com eixo rotativo C SEGURANÇA
U Memorizar zero depois de ajuste Q337: determinar Q312=6 ;EIXO DE COMPENSAÇÃO

se o TNC deve fixar em 0 a visualização do eixo Q337=0 ;MEMORIZAR ZERO
rotativo ajustado:
0: não memorizar em 0 a visualização do eixo rotativo Q305=1 ;Nº. NA TABELA
após o ajuste Q303=+1 ;TRANSFERÊNCIA VALOR MEDIÇÃO
após o ajuste Q380=+90 ;ÂNGULO DE REFERÊNCIA
U Número na tabela Q305: indicar número na tabela de

preset/pontos zero, onde o TNC deve anular o eixo
rotativo. Só actuante quando está memorizado Q337
= 1. Campo de introdução 0 a 2999
U Transferência de valor de medição (0,1) Q303:
determinar se a rotação básica determinada deve ser
colocado na tabela de pontos zero ou na tabela de
preset:
0: escrever a rotação básica obtida como deslocação
de ponto zero na tabela de pontos zero activada. O
sistema de referência é o sistema de coordenadas da
peça activado
1: escrever a rotação básica obtida na tabela de
preset. O sistema de referência é o sistema de
coordenadas da máquina (sistema REF)
U Ângulo de referência ?(0=eixo principal) Q380:
ângulo em que o TNC deve alinhar a recta apalpada.
Só actuante quando está seleccionado eixo rotativo =
C (Q312=6). Campo de introdução -360,000 a
360,000

14.6 MEMORIZAR ROTAÇÃO BÁSICA (Ciclo 404, DIN/ISO: G404)
14.6 MEMORIZAR ROTAÇÃO

BÁSICA (Ciclo 404,
DIN/ISO: G404)
Decurso do ciclo
Com o ciclo de apalpação 404, durante a execução do programa você Exemplo: Blocos NC
pode memorizar automaticamente uma rotação básica qualquer. De
preferência, o ciclo utiliza-se quando você quiser anular uma rotação 5 TCH PROBE 404 ROTAÇÃO BÁSICA
básica já executada anteriormente. Q307=+0 ;ROTAÇ. BÁSICA PRÉ-AJUST.
U Ajuste prévio da rotação básica: valor angular com
que deve ser memorizada a rotação básica. Campo de
introdução -360,000 a 360,000
preset/tabela de pontos zero onde o TNC deve
memorizar as coordenadas da rotação básica
definida. Campo de introdução 0 a 2999

405, DIN/ISO: G405)
14.7 Ajustar a inclinação duma peça de trabalho por meio do eixo C (ciclo
14.7 Ajustar a inclinação duma peça
de trabalho por meio do eixo C
Decurso do ciclo
Com o ciclo de apalpação 405, você obtém
Y
o desvio angular entre o eixo Y positivo do sistema de coordenadas
actuante do sistema e a linha central dum furo ou
o desvio angular entre a posição nominal e a posição real do ponto 2
central dum furo
3 1
O TNC compensa o desvio angular calculado por meio de rotação do 4
eixo C. A peça pode, assim, estar centrada na mesa como se quiser,
mas a coordenada Y do furo tem que ser positiva. Se você medir o
desvio angular do furo com o eixo Y do apalpador (posição horizontal X
do furo), pode ser necessário executar várias vezes o ciclo, pois com
a estratégia de medição resulta uma imprecisão de aprox. 1% da
inclinação.
apalpação 1. O TNC calcula os pontos de apalpação a partir das
indicações no ciclo e da distância de segurança a partir de MP6140
Y
apalpação (MP6120 ou MP6360). O TNC determina
automaticamente a direcção de apalpação dependentemente do
ângulo de partida programado
3 A seguir, o apalpador desloca-se de forma circular à altura de
medição ou à altura segura, para o ponto de apalpação seguinte 2
e executa aí o segundo processo de apalpação
4 O TNC posiciona o apalpador para o ponto de apalpação 3 e a X
seguir para o ponto de apalpação 4 e executa aí o terceiro ou o
quarto processo de apalpação e posiciona o apalpador no centro do
furo determinado
5 Finalmente, o TNC posiciona o apalpador de regresso na Distância
Segura e centra a peça por meio de rotação da mesa. O TNC roda
a mesa de forma a que o ponto central do furo depois da
compensação - tanto com o apalpador vertical como horizontal -
fique na direcção do eixo Y positivo, ou na posição nominal do
ponto central do furo. O desvio angular medido está também à
disposição no parâmetro Q150

405, DIN/ISO: G405)

Para evitar uma colisão entre o apalpador e a peça,
introduza o diâmetro nominal da caixa (furo) de preferência
excessivamente pequeno.
Quando a medida da caixa e a distância de segurança não
permitem um posicionamento prévio próximo dos pontos
de apalpação, o TNC apalpa sempre a partir do centro da
caixa. Entre os quatro pontos de medição, o apalpador não
se desloca na Altura Segura.
apalpador.
Quanto mais pequeno se programar o passo angular,
menor é a exactidão com que o TNC calcula o ponto
central do círculo. Menor valor de introdução: 5°.

405, DIN/ISO: G405)
U Centro 1.º eixo Q321 (absoluto): centro do furo no
eixo principal do plano de maquinagem. Campo de
introdução -99999,9999 a 99999,9999 Y
U Centro 2º eixo Q322 (valor absoluto): centro do furo
no eixo secundário do plano de maquinagem. Se se
programar Q322 = 0, o TNC ajusta o ponto central do Q247
furo no eixo Y positivo, e se se programar Q322 Q325
Q262
diferente de 0, o TNC ajusta o ponto central do furo Q322
na posição nominal (ângulo resultante do centro do
furo). Campo de introdução -99999,9999 a
99999,9999
U Diâmetro nominal Q262: diâmetro aproximado da
caixa circular (furo). De preferência, introduzir o valor X
demasiado pequeno. Campo de introdução 0 a Q321
99999.9999
principal do plano de maquinagem e o primeiro ponto
de apalpação. Campo de introdução -360,000 a
360,000
U Passo angular Q247 (valor incremental): ângulo entre
dois pontos de medição; o sinal do passo angular
determina a direcção de rotação (- = sentido horário),
com que o apalpador se desloca para o ponto de
medição seguinte. Se quiser medir arcos de círculo,
programe um passo angular menor do que 90°.

405, DIN/ISO: G405)

(absoluto): coordenada do centro da esfera (=ponto Z
99999,9999
U Distância de segurança Q320 (valor incremental): Q260
MP6140. Campo de introdução 0 a 99999,9999, em Q261
alternativa PREDEF
do apalpador onde não pode haver colisão entre o MP6140 X
apalpador e a peça (dispositivo tensor). Campo de +
introdução -99999,9999 a 99999,9999, em alternativa Q320
PREDEF
como o apalpador se deve deslocar entre os pontos Exemplo: Blocos NC
de medição:
0: deslocação entre pontos de medição à altura de 5 TCH PROBE 405 ROT ATRAVÉS DE EIXO C
medição
1: deslocação entre pontos de medição à altura
segura Q322=+50 ;CENTRO 2º EIXO
Q262=10 ;DIÂMETRO NOMINAL
U Memorizar zero depois de centrar Q337: determinar Q325=+0 ;ÂNGULO INICIAL
se o TNC deve colocar a visualização do eixo C em 0,
ou se deve escrever o desvio angular na coluna C da Q247=90 ;INCREMENTO ANGULAR
tabela de pontos zero: Q261=-5 ;ALTURA DE MEDIÇÃO
0: Colocar a visualização do eixo C em 0
>0:Escrever com sinal correcto desvio angular Q320=0 ;DISTÂNCIA DE SEGURANÇA
medido na tabela de pontos zero. Número da linha = Q260=+20 ;ALTURA SEGURA
valor de Q337. Se já estiver introduzido um
deslocamento de C na tabela de pontos zero, o TNC Q301=0 ;DESLOCAR À ALTURA SEGURANÇA
adiciona o desvio angular medido com sinal correcto Q337=0 ;MEMORIZAR ZERO

405, DIN/ISO: G405)
Exemplo: determinar a rotação básica por meio de dois furos
Y Y
35
15
X Z
25 80
0 BEGIN PGM CYC401 MM

1 TOOL CALL 69 Z
2 TCH PROBE 401 ROT 2 FUROS
Q268=+25 ;1º CENTRO 1º EIXO Ponto central do 1.º furo: coordenada X
Q269=+15 ;1º CENTRO 2º EIXO Ponto central do 1.º furo: coordenada Y
Q270=+80 ;2º CENTRO 1º EIXO Ponto central do 2.º furo: coordenada X
Q271=+35 ;2º CENTRO 2º EIXO Ponto central do 2.º furo: coordenada Y
Q261=-5 ;ALTURA DE MEDIÇÃO Coordenada no eixo do apalpador, onde é feita a medição
Q260=+20 ;ALTURA SEGURA Altura onde o eixo do apalpador se pode deslocar sem colisão
Q307=+0 ;ROTAÇ. BÁSICA PRÉ-AJUST. Ângulo das rectas de referência
Q402=1 ;AJUSTAR Compensar a posição inclinada mediante rotação da mesa circular
Q337=1 ;MEMORIZAR ZERO Repor a visualização a zero após o ajuste
3 CALL PGM 35K47 Chamar o programa de maquinagem
4 END PGM CYC401 MM

Determinar pontos de
referência
automaticamente

Resumo
O TNC põe à disposição doze ciclos com os quais podem ser obtidos
automaticamente pontos de referência e ser processados da seguinte
forma:
Memorizar valores obtidos, directamente como valores de
visualização
Escrever na tabela de preset valores obtidos
Escrever numa tabela de pontos zero valores obtidos

408 PONTO REF CENTRO RANHURA Página 337
Medir no interior a largura de uma
ranhura, memorizar o centro da ranhura
como ponto de referência
409 PONTO REF CENTRO NERVURA Página 341

Medir no exterior a largura de uma
nervura, memorizar o centro da nervura
410 PONTO REF RECTÂNG INTERIOR Página 344

Medir no interior comprimento e largura
de um rectângulo, centro de rectângulo
411 PONTO REF RECTÂNG EXTERIOR Página 348

Medir no exterior comprimento e largura
de um rectângulo, centro de rectângulo
412 PONTO REF CÍRCULO INTERIOR Página 352

Medir no interior quatro pontos de
círculo quaisquer, memorizar centro do
círculo como ponto de referência
413 PONTO REF CÍRCULO EXTERIOR Página 356

Medir no exterior quatro pontos de
círculo quaisquer, memorizar centro do
cículo como ponto de referência
414 PONTO REF CANTO EXTERIOR Página 360

Medir duas rectas no exterior,
memorizar ponto de intersecção das
rectas como ponto de referência
415 PONTO REF CANTO INTERIOR Página 365

Medir duas rectas no interior, memorizar
ponto de intersecção das rectas como
ponto de referência
334 Ciclos de apalpação: Determinar pontos de referência automaticamente

416 PONTO REF CENTRO CÍRCULO Página 369
FUROS (2.º plano de softkeys) Medir
três furos quaisquer no círculo de furos,
memorizar centro do círculo de furos
417 PONTO REF EIXO APALP (2.º plano Página 373

de softkeys) Medir uma posição
qualquer no eixo do apalpador e
memorizá-la como ponto de referência
418 PONTO REF 4 FUROS (2.º plano de Página 375

softkeys) Medir respectivamente 2 furos
por meio de cruz, memorizar ponto de
intersecção de rectas de união como
ponto de referência
419 PONTO REF EIXO APALP Página 379

INDIVIDUAL (2.º plano de softkeys)
Medir uma posição qualquer no eixo e
memorizá-la como ponto de referência
Características comuns de todos os ciclos de

apalpação em relação à memorização do ponto
de referência
Podem executar-se os ciclos de apalpação 408 a 419

também com a rotação activada (rotação básica ou
ciclo 10).
Ponto de referência e eixo do apalpador

O TNC memoriza o ponto de referência no plano de maquinagem,
dependentemente do eixo do apalpador que você tiver definido no seu
programa de medições:
Memorizar ponto de
Eixo do apalpador activado
referência em
Z ou W XeY
Y ou V ZeX
X ou U YeZ

Memorizar o ponto de referência calculado

Em todos os ciclos para a memorização do ponto de referência, com
os parâmetros de introdução Q303 e Q305, você pode determinar
como o TNC deve memorizar o ponto de referência calculado:
Q305 = 0, Q303 = um valor qualquer:
O TNC memoriza o ponto de referência calculado na visualização. O
novo ponto de referência fica imediatamente activo.
Simultaneamente, o TNC memoriza o ponto de referência por ciclo
colocado na visualização também na linha 0 da tabela de preset
Q305 diferente de 0, Q303 = -1
Só pode dar-se esta combinação, se você

introduzir programas com ciclos 410 a 418, que tenham
sido criados num TNC 4xx
introduzir programas com ciclos 410 a 418, que tenham
sido criados com um software mais antigo do iTNC530
ao definir o ciclo, não tenha definido conscientemente a
transferência de valor de medição por meio do
parâmetro Q303
Nestes casos, o TNC emite uma mensagem de erro, pois
modificou-se todo o tratamento relacionado com as
tabelas de pontos zero referentes a REF e dado que se
tem que determinar uma transferência de valor de
medição por meio do parâmetro Q303.
Q305 diferente de 0, Q303 = 0

O TNC escreve o ponto de referência calculado na tabela de pontos
zero activada. O sistema de referência é o sistema de coordenadas
da peça activado. O valor do parâmetro Q305 determina o número
do ponto zero. Activar o ponto zero por meio do ciclo 7 no
programa NC
Q305 diferente de 0, Q303 = 1
O TNC escreve o ponto de referência calculado na tabela de preset.
O sistema de referência é o sistema de coordenadas da máquina
(coordenadas REF). O valor do parâmetro Q305 determina o número
de preset. Activar o preset por meio do ciclo 247 no programa
NC
Resultados de medição em parâmetros Q

O TNC coloca os resultados de medição do respectivo ciclo de
apalpação nos parâmetros Q globalmente actuantes, de Q150 a Q160.
Pode continuar a utilizar estes parâmetros no seu programa. Observe
a tabela dos parâmetros de resultado, que é executada com cada
descrição de ciclo.

15.2 PONTO DE REFERÊNCIA CENTRO DE RANHURA (ciclo 408, DIN/ISO:
G408, função FCL 3)
15.2 PONTO DE REFERÊNCIA CENTRO
DE RANHURA (ciclo 408,
DIN/ISO: G408, função FCL 3)
Decurso do ciclo
O ciclo de apalpação 408 calcula o ponto central de uma ranhura e
memoriza este ponto central como ponto de referência. Se quiser, o
TNC também pode escrever o ponto central numa tabela de pontos
zero ou de preset. Y
apalpação 1. O TNC calcula os pontos de apalpação a partir das 1
2
3 A seguir, o apalpador desloca-se paralelo ao eixo à altura de
medição ou à altura segura, para o ponto de apalpação seguinte 2 X
4 Finalmente, o TNC posiciona o apalpador de regresso à Altura
Segura e processa o ponto de referência determinado de acordo
com os parâmetros de ciclo Q303 e Q305 (ver "Memorizar o ponto
de referência calculado" na página 336), guardando os valores reais
nos parâmetros Q apresentados seguidamente
5 Quando se quiser, o TNC obtém a seguir, num processo de
apalpação separado, ainda o ponto de referência no eixo do
apalpador
Número de
Significado
parâmetro
Q166 Valor real da largura de ranhura medida
Q157 Valor real posição eixo central


introduza a largura da ranhura, de preferência,
excessivamente pequena.
Quando a largura da ranhura e a distância de segurança
não permitem um posicionamento prévio próximo dos
pontos de apalpação, o TNC apalpa sempre a partir do
centro da ranhura. Entre os dois pontos de medição, o
apalpador não se desloca na Altura Segura.
apalpador.
U Centro 1º eixo Q321 (absoluto): centro da ranhura no
eixo principal do plano de maquinagem. Campo de MP6140
introdução -99999,9999 a 99999,9999 Y +
Q320
U Centro 2º eixo Q322 (absoluto): centro da ranhura no
introdução -99999,9999 a 99999,9999
U Largura da ranhura Q311 (incremental): largura da
Q311
ranhura independente da posição no plano de Q322
maquinagem. Campo de introdução 0 a 99999.9999
U Eixo de medição (1=1º eixo/2=2º eixo) Q272: eixo
em que deve ser feita a medição:
1: Eixo principal = eixo de medição
2: Eixo secundário = eixo de medição X
Q321
99999,9999
Z
Q260
alternativa PREDEF
do apalpador onde não pode haver colisão entre o Q261
PREDEF
X

U Deslocação à altura segura Q301: determinar como
o apalpador se deve deslocar entre os pontos de
medição:
medição
segura
pontos zero/tabela de preset onde o TNC deve
memorizar as coordenadas do centro da ranhura.
Com introdução de Q305=0, o TNC memoriza a
visualização de forma que o novo ponto de referência
assente no centro da ranhura. Campo de introdução 0
a 2999
U Novo ponto de referência Q405 (absoluto):
coordenada no eixo de medição onde o TNC deve
memorizar o meio da ranhura obtido. Ajuste básico
= 0. Campo de introdução -99999,9999 a
99999,9999
determinar se o ponto de referência determinado
deve ser colocado na tabela de pontos zero ou na
tabela de preset:
0: escrever o ponto de referência na tabela de pontos
zero activada. O sistema de referência é o sistema de
coordenadas da peça activado
1: escrever o ponto de referência determinado na
tabela de preset. O sistema de referência é o sistema
de coordenadas da máquina (sistema REF)

Exemplo: Blocos NC
U Apalpação no eixo do apalpador Q381: determinar

se o TNC também deve memorizar o ponto de
referência no eixo do apalpador: 5 TCH PROBE 408 PONTO REF CENTRO CÍRCULO
0: não memorizar o ponto de referência no eixo do FUROS
apalpador Q321=+50 ;CENTRO 1º EIXO
1: memorizar o ponto de referência no eixo do
U Apalpar eixo TS: coord. 1. Eixo Q382 (absoluto): Q311=25 ;LARGURA DA RANHURA
coordenada do ponto de apalpação no eixo principal Q272=1 ;EIXO DE MEDIÇÃO
do plano de maquinagem em que se pretende
memorizar o ponto de referência no eixo do Q261=-5 ;ALTURA DE MEDIÇÃO
apalpador. Só activo se Q381 = 1. Campo de Q320=0 ;DISTÂNCIA DE SEGURANÇA
introdução -99999,9999 a 99999,9999
U Apalpar eixo TS: coord. 2. Eixo Q383 (absoluto):
coordenada do ponto de apalpação no eixo Q301=0 ;DESLOCAR À ALTURA SEGURANÇA
secundário do plano de maquinagem, onde se Q305=10 ;Nº. NA TABELA
pretende memorizar o ponto de referência no eixo do
apalpador. Só activo se Q381 = 1. Campo de Q405=+0 ;PONTO REF
introdução -99999,9999 a 99999,9999 Q303=+1 ;TRANSFERÊNCIA VALOR MEDIÇÃO
U Apalpar eixo TS: coord. 3. Eixo Q384 (absoluto): Q381=1 ;APALPAR EIXO TS
coordenada do ponto de apalpação no eixo do
apalpador, onde se pretende memorizar o ponto de Q382=+85 ;1º CO. PARA EIXO TS
referência no eixo do apalpador. Só activo se Q381 Q383=+50 ;2º CO. PARA EIXO TS
99999,9999 Q384=+0 ;3º CO. PARA EIXO TS
Q333=+1 ;PONTO REF
U Novo ponto de referência eixo TS Q333 (absoluto):
coordenada no eixo do apalpador onde o TNC deve
memorizar o ponto de referência. Ajuste básico = 0.

15.3 PONTO DE REFERÊNCIA CENTRO DE NERVURA (ciclo 409, DIN/ISO:
15.3 PONTO DE REFERÊNCIA CENTRO
DE NERVURA (ciclo 409, DIN/ISO:
Decurso do ciclo
O ciclo de apalpação 409 obtém o ponto central de uma nervura e
TNC também pode escrever o ponto central numa tabela de pontos
zero ou de preset. Y
1
3 A seguir, o apalpador desloca-se em Altura Segura para o ponto de
apalpação seguinte 2 e executa o segundo processo de apalpação X
apalpador
Número de
Significado
parâmetro
Q166 Valor real da largura de nervura medida

introduza, de preferência, uma largura de nervura
excessivamente pequena.
apalpador.

U Centro 1.º eixo Q321 (absoluto): centro da nervura
no eixo principal do plano de maquinagem. Campo de MP6140
introdução -99999,9999 a 99999,9999 Y +
Q320
U Centro do 2º eixo Q322 (absoluto): centro da nervura
no eixo secundário do plano de maquinagem. Campo
de introdução -99999,9999 a 99999,9999
U Largura da nervura Q311 (incremental): largura da
Q311
nervura independentemente da posição no plano de Q322
U Eixo de medição (1=1º eixo/2=2º eixo) Q272: eixo
em que deve ser feita a medição:
2: Eixo secundário = eixo de medição X
Q321
99999,9999
Z
Q260
alternativa PREDEF
U Altura Segura Q260 (absoluta): coordenada no eixo Q261
PREDEF
X
pontos zero/tabela de preset onde o TNC deve
memorizar as coordenadas do centro da nervura.
Com introdução de Q305=0, o TNC memoriza a
assente no centro da ranhura. Campo de introdução 0
a 2999
U Novo ponto de referência Q405 (absoluto):
coordenada no eixo de medição onde o TNC deve
memorizar o meio da nervura obtido. Ajuste básico
99999,9999

Exemplo: Blocos NC

deve ser colocado na tabela de pontos zero ou na 5 TCH PROBE 409 PONTO REF CENTRO NERVURA
tabela de preset: Q321=+50 ;CENTRO 1º EIXO
zero activada. O sistema de referência é o sistema de Q322=+50 ;CENTRO 2º EIXO
coordenadas da peça activado Q311=25 ;LARGURA DA NERVURA
tabela de preset. O sistema de referência é o sistema Q272=1 ;EIXO DE MEDIÇÃO
de coordenadas da máquina (sistema REF) Q261=-5 ;ALTURA DE MEDIÇÃO
U Apalpação no eixo do apalpador Q381: determinar Q320=0 ;DISTÂNCIA DE SEGURANÇA
referência no eixo do apalpador: Q260=+20 ;ALTURA SEGURA
0: não memorizar o ponto de referência no eixo do Q305=10 ;Nº. NA TABELA
apalpador
1: memorizar o ponto de referência no eixo do Q405=+0 ;PONTO REF
apalpador Q303=+1 ;TRANSFERÊNCIA VALOR MEDIÇÃO
U Apalpar eixo TS: coord. 1. Eixo Q382 (absoluto): Q381=1 ;APALPAR EIXO TS
coordenada do ponto de apalpação no eixo principal
do plano de maquinagem em que se pretende Q382=+85 ;1º CO. PARA EIXO TS
memorizar o ponto de referência no eixo do Q383=+50 ;2º CO. PARA EIXO TS
apalpador. Só activo se Q381 = 1. Campo de
introdução -99999,9999 a 99999,9999 Q384=+0 ;3º CO. PARA EIXO TS
Q333=+1 ;PONTO REF
coordenada do ponto de apalpação no eixo
secundário do plano de maquinagem, onde se
introdução -99999,9999 a 99999,9999
coordenada do ponto de apalpação no eixo do
apalpador, onde se pretende memorizar o ponto de
referência no eixo do apalpador. Só activo se Q381
99999,9999
U Novo ponto de referência eixo TS Q333 (absoluto):
coordenada no eixo do apalpador onde o TNC deve
memorizar o ponto de referência. Ajuste básico = 0.

15.4 PONTO REFERÊNCIA RECTÂNGULO INTERIOR (ciclo 410, DIN/ISO: G410)
15.4 PONTO REFERÊNCIA

RECTÂNGULO INTERIOR (ciclo
410, DIN/ISO: G410)
Decurso do ciclo
O ciclo de apalpação 410 calcula o ponto central de uma caixa
rectangular e memoriza este ponto central como ponto de referência.
Se quiser, o TNC também pode escrever o ponto central numa tabela
de pontos zero ou de preset. Y
4
indicações no ciclo e da distância de segurança a partir de MP6140 1 3
4 O TNC posiciona o apalpador para o ponto de apalpação 3 e a
quarto processo de apalpação
Segura e processa o ponto de referência determinado dependente
dos parâmetros de ciclo Q303 e Q305 (ver "Memorizar o ponto de
referência calculado" na página 336)
apalpador e guarda os valores reais nos parâmetros Q seguintes
Número de
Significado
parâmetro
Q151 Valor real centro eixo principal
Q152 Valor real centro eixo secundário
Q154 Valor real comprimento lateral eixo

principal

secundário


introduza o 1º e 2º comprimento lateral da caixa, de
preferência demasiado pequeno.
apalpador.
U Centro do 1º eixo Q321 (absoluto): centro da caixa
de introdução -99999,9999 a 99999,9999 Y Q323
de introdução -99999,9999 a 99999,9999
Q324
Q322
comprimento da caixa, paralelo ao eixo principal do
MP6140
plano de maquinagem. Campo de introdução 0 a +
99999.9999 Q320

comprimento da caixa, paralelo ao eixo secundário do
X
Q321
99999.9999
99999,9999 Z
Q260
alternativa PREDEF
U Altura Segura Q260 (absoluta): coordenada no eixo Q261
PREDEF X


medição:
medição
segura
U Número de ponto zero na tabela Q305: indicar
número na tabela de preset onde o TNC deve
memorizar as coordenadas do centro da caixa. Com
introdução de Q305=0, o TNC memoriza a
assente no centro da caixa. Campo de introdução 0 a
2999
U Novo ponto de referência eixo principal Q331
(valor absoluto): coordenada no eixo principal onde o
TNC deve memorizar o centro da caixa calculado.
Ajuste básico = 0. Campo de introdução -99999,9999
a 99999,9999
U Novo ponto de referência eixo secundário Q332
(valor absoluto): coordenada no eixo secundário onde
o TNC deve memorizar o centro da caixa calculado.
a 99999,9999
tabela de preset:
-1: Não utilizar! Se for registado pelo TNC, quando
forem introduzidos programas antigos (ver
"Memorizar o ponto de referência calculado" na
página 336)

Exemplo: Blocos NC

referência no eixo do apalpador: 5 TCH PROBE 410 P.TO REF RECTÂNG INTER
0: não memorizar o ponto de referência no eixo do Q321=+50 ;CENTRO 1º EIXO
apalpador
1: memorizar o ponto de referência no eixo do Q322=+50 ;CENTRO 2º EIXO
apalpador Q323=60 ;1º COMPRIMENTO DE LADO
U Apalpar eixo TS: coord. 1. Eixo Q382 (absoluto): Q324=20 ;2º COMPRIMENTO DE LADO
do plano de maquinagem em que se pretende Q261=-5 ;ALTURA DE MEDIÇÃO
memorizar o ponto de referência no eixo do Q320=0 ;DISTÂNCIA DE SEGURANÇA
introdução -99999,9999 a 99999,9999 Q260=+20 ;ALTURA SEGURA
U Apalpar eixo TS: coord. 2. Eixo Q383 (absoluto): Q301=0 ;DESLOCAR À ALTURA SEGURANÇA
coordenada do ponto de apalpação no eixo Q305=10 ;Nº. NA TABELA
pretende memorizar o ponto de referência no eixo do Q331=+0 ;PONTO REF
introdução -99999,9999 a 99999,9999
Q303=+1 ;TRANSFERÊNCIA VALOR MEDIÇÃO
U Apalpar eixo TS: coord. 3. Eixo Q384 (valor
Q381=1 ;APALPAR EIXO TS
absoluto): coordenada do ponto de apalpação no eixo
do apalpador, onde se pretende memorizar o ponto Q382=+85 ;1º CO. PARA EIXO TS
de referência no eixo do apalpador. Só activo se Q381
Q383=+50 ;2º CO. PARA EIXO TS
= 1. Campo de introdução -99999,9999 a 99999,9999
U Novo ponto de referência eixo TS Q333 (valor
absoluto): coordenada no eixo do apalpador onde o Q333=+1 ;PONTO REF
TNC deve memorizar o ponto de referência. Ajuste
básico = 0. Campo de introdução -99999,9999 a
99999,9999

15.5 PONTO DE REFERÊNCIA RECTÂNGULO EXTERIOR (ciclo 411, DIN/ISO:
G411)
15.5 PONTO DE REFERÊNCIA

RECTÂNGULO EXTERIOR (ciclo
411, DIN/ISO: G411)
Decurso do ciclo
O ciclo de apalpação 411 calcula o ponto central de uma ilha
rectangular e memoriza este ponto central como ponto de referência.
Se quiser, o TNC também pode escrever o ponto central numa tabela Y
de pontos zero ou de preset.
1 O TNC posiciona o apalpador com alimentação rápida (valor de 4
3 A seguir, o apalpador desloca-se paralelo ao eixo à altura de X
dos parâmetros de ciclo Q303 e Q305 (ver "Memorizar o ponto de
referência calculado" na página 336)
apalpador e guarda os valores reais nos parâmetros Q seguintes
Número de
Significado
parâmetro

principal

secundário

G411)

introduza o 1º e 2º comprimento lateral da ilha, de
preferência demasiado pequenao.
apalpador.
U Centro do 1º eixo Q321 (absoluto): centro da ilha no
eixo principal do plano de maquinagem. Campo de MP6140
+
introdução -99999,9999 a 99999,9999 Y Q323 Q320
U Centro do 2º eixo Q322 (valor absoluto): centro da
ilha no eixo secundário do plano de maquinagem.
U
Q324
1º comprimento do lado Q323 (incremental):
comprimento da ilha, paralelo ao eixo principal do Q322
99999.9999
U 2º comprimento do lado Q324 (incremental):
comprimento da ilha, paralelo ao eixo secundário do
X
Q321
99999.9999
99999,9999 Z
Q260
alternativa PREDEF
Q261
PREDEF X

G411)

de medição:
medição
segura
memorizar as coordenadas do centro da ilha. Com
assente no centro da ilha. Campo de introdução 0 a
2999
(valor absoluto): coordenada no eixo principal, onde o
TNC deve memorizar o centro da ilha obtido. Ajuste
99999,9999
o TNC deve memorizar o centro da ilha obtido. Ajuste
99999,9999
tabela de preset:
página 336)

Exemplo: Blocos NC

G411)
referência no eixo do apalpador: 5 TCH PROBE 411 PONTO REF RECTÂNG EXT.
apalpador
apalpador Q323=60 ;1º COMPRIMENTO DE LADO
U Apalpar eixo TS: coord. 1. Eixo Q382 (absoluto): Q324=20 ;2º COMPRIMENTO DE LADO
do plano de maquinagem em que se pretende Q261=-5 ;ALTURA DE MEDIÇÃO
memorizar o ponto de referência no eixo do Q320=0 ;DISTÂNCIA DE SEGURANÇA
introdução -99999,9999 a 99999,9999 Q260=+20 ;ALTURA SEGURA
U Apalpar eixo TS: coord. 2. Eixo Q383 (absoluto): Q301=0 ;DESLOCAR À ALTURA SEGURANÇA
coordenada do ponto de apalpação no eixo Q305=0 ;Nº. NA TABELA
pretende memorizar o ponto de referência no eixo do Q331=+0 ;PONTO REF
introdução -99999,9999 a 99999,9999
do apalpador, onde se pretende memorizar o ponto Q382=+85 ;1º CO. PARA EIXO TS
absoluto): coordenada no eixo do apalpador onde o Q333=+1 ;PONTO REF
99999,9999

15.6 PONTO DE REFERÊNCIA CÍRCULO INTERIOR (ciclo 412, DIN/ISO: G412)

CÍRCULO INTERIOR (ciclo 412,
DIN/ISO: G412)
Decurso do ciclo
O ciclo de apalpação 412 calcula o ponto central de uma caixa circular
(furo) e memoriza este ponto central como ponto de referência. Se
quiser, o TNC também pode escrever o ponto central numa tabela de Y
pontos zero ou de preset.
"Executar ciclos de apalpação" na página 310) para o ponto de 2
apalpação 1. O TNC calcula os pontos de apalpação a partir das 3 1
X
apalpador
Número de
Significado
parâmetro
Q153 Valor real diâmetro


introduza o diâmetro nominal da caixa (furo) de preferência
excessivamente pequeno.
Quanto mais pequeno se programar o passo angular
Q247, menor é a exactidão com que o TNC calcula o ponto
de referência. menor valor de introdução: 5°.
apalpador.
de introdução -99999,9999 a 99999,9999 Y
no eixo secundário do plano de maquinagem. Se se
programar Q322 = 0, o TNC ajusta o ponto central do Q247
furo no eixo Y positivo, e se se programar Q322 Q325
Q262
na posição nominal. Campo de introdução -
99999,9999 a 99999,9999
U Diâmetro nominal Q262: diâmetro aproximado da
caixa circular (furo). De preferência, introduzir o valor
demasiado pequeno. Campo de introdução 0 a X
99999.9999 Q321
de apalpação. Campo de introdução --360,0000 a
360,0000


99999,9999
MP6140. Campo de introdução 0 a 99999,9999, em Q261
alternativa PREDEF
do apalpador onde não pode haver colisão entre o MP6140 X
apalpador e a peça (dispositivo tensor). Campo de +
PREDEF
medição:
medição
segura
memorizar as coordenadas do centro da caixa. Com
assente no centro da caixa. Campo de introdução 0 a
2999
TNC deve memorizar o centro da caixa calculado.
a 99999,9999
o TNC deve memorizar o centro da caixa calculado.
a 99999,9999
tabela de preset:
página 336)

Exemplo: Blocos NC

referência no eixo do apalpador: 5 TCH PROBE 412 PONTO REF CÍRCULO INTERIOR
apalpador
apalpador Q262=75 ;DIÂMETRO NOMINAL
U Apalpar eixo TS: coord. 1. Eixo Q382 (absoluto): Q325=+0 ;ÂNGULO INICIAL
do plano de maquinagem em que se pretende Q247=+60 ;INCREMENTO ANGULAR
introdução -99999,9999 a 99999,9999 Q320=0 ;DISTÂNCIA DE SEGURANÇA
U Apalpar eixo TS: coord. 2. Eixo Q383 (absoluto): Q260=+20 ;ALTURA SEGURA
pretende memorizar o ponto de referência no eixo do Q305=12 ;Nº. NA TABELA
introdução -99999,9999 a 99999,9999
Q332=+0 ;PONTO REF
do apalpador, onde se pretende memorizar o ponto Q381=1 ;APALPAR EIXO TS
absoluto): coordenada no eixo do apalpador onde o Q384=+0 ;3º CO. PARA EIXO TS
TNC deve memorizar o ponto de referência. Ajuste Q333=+1 ;PONTO REF
99999,9999 Q423=4 ;QUANTIDADE DE PONTOS DE
MEDIÇÃO
U Número de pontos de medição (4/3): Q423: definir se
o TNC deve medir o furo com 4 ou 3 apalpações: Q365=1 ;TIPO DE DESLOCAÇÃO
4: Utilizar 4 pontos de medição (ajuste padrão)
3: Utilizar 3 pontos de medição
determinar com que função de trajectória a
ferramenta se deve deslocar entre os pontos de
medição, quando a deslocação a altura de segurança
(Q301=1) está activa:
recta
1: deslocação entre as maquinagens de forma circular

15.7 PONTO DE REFERÊNCIA CÍRCULO EXTERIOR (ciclo 413, DIN/ISO: G413)

CÍRCULO EXTERIOR (ciclo 413,
DIN/ISO: G413)
Decurso do ciclo
O ciclo de apalpação 413 obtém o ponto central duma ilha circular e
TNC também pode escrever o ponto central numa tabela de pontos Y
zero ou de preset.
2
apalpação (MP6120 ou MP6360). O TNC determina 4
X
apalpador
Número de
Significado
parâmetro


introduza o diâmetro nominal da ilha de preferência
excessivamente grande.
apalpador.
Quanto mais pequeno se programar o passo angular
Q247, menor é a exactidão com que o TNC calcula o ponto
de referência. menor valor de introdução: 5°.
introdução -99999,9999 a 99999,9999 Y
ilha no eixo secundário do plano de maquinagem. Se Q247
se programar Q322 = 0, o TNC ajusta o ponto central
do furo no eixo Y positivo, e se se programar Q322 Q325
Q262
na posição nominal. Campo de introdução -
99999,9999 a 99999,9999
U Diâmetro nominal Q262: diâmetro aproximado da ilha.
De preferência, introduzir o valor em excesso. Campo
de introdução 0 a 99999.9999 X
Q321
360,0000


99999,9999
Q260
esfera do apalpador. Q320 actua adicionalmente a Q261
alternativa PREDEF
apalpador e a peça (dispositivo tensor). Campo de MP6140 X
introdução -99999,9999 a 99999,9999, em alternativa +
Q320
PREDEF
de medição:
medição
segura
memorizar as coordenadas do centro da ilha. Com
assente no centro da ilha. Campo de introdução 0 a
2999
(valor absoluto): coordenada no eixo principal, onde o
TNC deve memorizar o centro da ilha obtido. Ajuste
99999,9999
o TNC deve memorizar o centro da ilha obtido. Ajuste
99999,9999
tabela de preset:
página 336)

Exemplo: Blocos NC

referência no eixo do apalpador: 5 TCH PROBE 413 PONTO REF CÍRCULO EXTERIOR
apalpador
apalpador Q262=75 ;DIÂMETRO NOMINAL
U Apalpar eixo TS: coord. 1. Eixo Q382 (absoluto): Q325=+0 ;ÂNGULO INICIAL
do plano de maquinagem em que se pretende Q247=+60 ;INCREMENTO ANGULAR
introdução -99999,9999 a 99999,9999 Q320=0 ;DISTÂNCIA DE SEGURANÇA
U Apalpar eixo TS: coord. 2. Eixo Q383 (absoluto): Q260=+20 ;ALTURA SEGURA
pretende memorizar o ponto de referência no eixo do Q305=15 ;Nº. NA TABELA
introdução -99999,9999 a 99999,9999
Q332=+0 ;PONTO REF
básico = 0
Q423=4 ;QUANTIDADE DE PONTOS DE
U Número de pontos de medição (4/3): Q423: definir se MEDIÇÃO
o TNC deve medir a ilha com 4 ou 3 apalpações:
4: Utilizar 4 pontos de medição (ajuste padrão) Q365=1 ;TIPO DE DESLOCAÇÃO
recta

15.8 PONTO DE REFERÊNCIA CANTO EXTERIOR (ciclo 414, DIN/ISO: G414)

CANTO EXTERIOR (ciclo 414,
DIN/ISO: G414)
Decurso do ciclo
O ciclo de apalpação 414 obtém o ponto de intersecção de duas rectas
e memoriza este ponto de intersecção como ponto de referência. Se
quiser, o TNC também pode escrever o ponto de intersecção numa Y
tabela de pontos zero ou de preset.
apalpação 1 (ver figura em cima, à direita). O TNC desvia assim o
apalpador na distância de segurança contra a respectiva direcção 3
de deslocação
e executa o primeiro processo de apalpação com alimentação de 2
1
X
3.º ponto de medição programado
3 A seguir, o apalpador desloca-se para o ponto de apalpação
4 O TNC posiciona o apalpador para o ponto de apalpação 3 e a Y Y
Segura e processa o ponto de referência determinado de acordo 3 3
A B
de referência calculado" na página 336), guardando as coordenadas 1 2 X 2 1 X
do canto registadas nos parâmetros Q apresentados
seguidamente Y Y
2 1 1 2
6 Quando se quiser, o TNC obtém a seguir, num processo de D
C
3 3
apalpador
Número de
Significado
parâmetro X X
Q151 Valor real do canto no eixo principal
Q152 Valor real do canto no eixo secundário

Y Y
apalpador.
O TNC mede a primeira recta sempre na direcção do eixo 3 3
A B
secundário do plano de maquinagem.
1 2 X 2 1 X
Com a posição dos pontos de medição 1 e 3, poderá
determinar o canto em que o TNC memoriza o ponto de Y Y
referência (ver figura no centro à direita e tabela seguinte). 2 1 1 2
C D
3 3
Cant
Coordenada X Coordenada Y
o
A Ponto 1 ponto maior 3 Ponto 1 ponto menor 3 X X
B Ponto 1 ponto menor 3 Ponto 1 ponto menor 3
C Ponto 1 ponto menor 3 Ponto 1 ponto maior 3
D Ponto 1 ponto maior 3 Ponto 1 ponto maior 3

U 1º ponto de medição 1º eixo Q263 (absoluto):
principal do plano de maquinagem. Campo de Y
introdução -99999,9999 a 99999,9999
Q296
Q327
introdução -99999,9999 a 99999,9999
Q297 Q264
U Distância 1.º eixo Q326 (incremental): distância
entre o primeiro e o segundo ponto de medição no MP6140
eixo principal do plano de maquinagem. Campo de +
Q320
Q326
U 3.º ponto de medição 1º eixo Q296 (absoluto):
X
Q263
coordenada do terceiro ponto de apalpação no eixo
introdução -99999,9999 a 99999,9999
secundário do plano de maquinagem. Campo de Y
introdução -99999,9999 a 99999,9999
U Distância 2.º eixo Q327 (incremental): distância Q260
entre o terceiro e o quarto ponto de medição no eixo
secundário do plano de maquinagem. Campo de Q261
99999,9999 X
alternativa PREDEF
PREDEF

de medição:
medição
segura
U Executar rotação básica Q304: determinar se o TNC
deve compensar a inclinação da peça por meio de
rotação básica:
0: não executar nenhuma rotação básica
1: executar rotação básica
número na tabela de pontos zero/de preset onde o
TNC deve memorizar as coordenadas do canto. Com
introdução de Q305=0, o TNC memoriza
automaticamente a visualização, de forma que o novo
ponto de referência assente no canto. Campo de
(valor absoluto): coordenada no eixo principal onde
o TNC deve memorizar o canto obtido. Ajuste
99999,9999
o TNC deve memorizar o canto obtido. Ajuste básico
tabela de preset:
página 336)

Exemplo: Blocos NC

referência no eixo do apalpador: 5 TCH PROBE 414 PONTO REF CANTO INTERIOR
0: não memorizar o ponto de referência no eixo do Q263=+37 ;1º PONTO 1º EIXO
apalpador
1: memorizar o ponto de referência no eixo do Q264=+7 ;1º PONTO 2º EIXO
apalpador Q326=50 ;DISTÂNCIA 1º EIXO
U Apalpar eixo TS: coord. 1. Eixo Q382 (absoluto): Q296=+95 ;3º PONTO 1º EIXO
do plano de maquinagem em que se pretende Q297=+25 ;3º PONTO 2º EIXO
memorizar o ponto de referência no eixo do Q327=45 ;DISTÂNCIA 2º EIXO
introdução -99999,9999 a 99999,9999 Q261=-5 ;ALTURA DE MEDIÇÃO
U Apalpar eixo TS: coord. 2. Eixo Q383 (absoluto): Q320=0 ;DISTÂNCIA DE SEGURANÇA
coordenada do ponto de apalpação no eixo Q260=+20 ;ALTURA SEGURA
pretende memorizar o ponto de referência no eixo do Q301=0 ;DESLOCAR À ALTURA SEGURANÇA
apalpador. Só activo se Q381 = 1. Campo de Q304=0 ;ROTAÇÃO BÁSICA
introdução -99999,9999 a 99999,9999
Q331=+0 ;PONTO REF
do apalpador, onde se pretende memorizar o ponto Q332=+0 ;PONTO REF
TNC deve memorizar o ponto de referência. Ajuste Q383=+50 ;2º CO. PARA EIXO TS
99999,9999 Q384=+0 ;3º CO. PARA EIXO TS
Q333=+1 ;PONTO REF

15.9 PONTO DE REFERÊNCIA CANTO INTERIOR (ciclo de apalpação 415,
DIN/ISO: G415)
CANTO INTERIOR (ciclo de
apalpação 415, DIN/ISO: G415)
Decurso do ciclo
O ciclo de apalpação 415 obtém o ponto de intersecção de duas rectas
e memoriza este ponto de intersecção como ponto de referência. Se
quiser, o TNC também pode escrever o ponto de intersecção numa Y
tabela de pontos zero ou de preset.
"Executar ciclos de apalpação" na página 310) para o primeiro ponto
de apalpação 1 (ver figura em cima, à direita), que se define no
ciclo. O TNC desvia assim o apalpador na distância de segurança 3
contra a respectiva direcção de deslocação 1 2
apalpação (MP6120 ou MP6360). A direcção de apalpação resulta
do número de canto
X
3 A seguir, o apalpador desloca-se para o ponto de apalpação

de referência calculado" na página 336), guardando as coordenadas
do canto registadas nos parâmetros Q apresentados
seguidamente
apalpador
Número de
Significado
parâmetro
Q151 Valor real do canto no eixo principal
Q152 Valor real do canto no eixo secundário

DIN/ISO: G415)

apalpador.
O TNC mede a primeira recta sempre na direcção do eixo
secundário do plano de maquinagem.
coordenada do primeiro ponto de apalpação no eixo MP6140
Y +
principal do plano de maquinagem. Campo de Q320
introdução -99999,9999 a 99999,9999
coordenada do primeiro ponto de apalpação no eixo Q308=4 Q308=3
introdução -99999,9999 a 99999,9999
Q327
U Distância 1.º eixo Q326 (incremental): distância Q308=1 Q308=2
entre o primeiro e o segundo ponto de medição no
Q326
U Distância 2.º eixo Q327 (incremental): distância
X
Q263
entre o terceiro e o quarto ponto de medição no eixo
U Canto Q308: número do canto em que o TNC deve
memorizar o ponto de referência. Campo de
introdução 1 a 4 Z
Q260
99999,9999
alternativa PREDEF X
PREDEF

DIN/ISO: G415)
de medição:
medição
segura
U Executar rotação básica Q304: determinar se o TNC
deve compensar a inclinação da peça por meio de
rotação básica:
0: não executar nenhuma rotação básica
1: executar rotação básica
número na tabela de pontos zero/de preset onde o
TNC deve memorizar as coordenadas do canto. Com
automaticamente a visualização, de forma que o novo
ponto de referência assente no canto. Campo de
(valor absoluto): coordenada no eixo principal onde
o TNC deve memorizar o canto obtido. Ajuste
99999,9999
o TNC deve memorizar o canto obtido. Ajuste básico
tabela de preset:
página 336)

Exemplo: Blocos NC
DIN/ISO: G415)

referência no eixo do apalpador: 5 TCH PROBE 415 PONTO REF CANTO EXTERIOR
0: não memorizar o ponto de referência no eixo do Q263=+37 ;1º PONTO 1º EIXO
apalpador
1: memorizar o ponto de referência no eixo do Q264=+7 ;1º PONTO 2º EIXO
apalpador Q326=50 ;DISTÂNCIA 1º EIXO
U Apalpar eixo TS: coord. 1. Eixo Q382 (absoluto): Q296=+95 ;3º PONTO 1º EIXO
do plano de maquinagem em que se pretende Q297=+25 ;3º PONTO 2º EIXO
memorizar o ponto de referência no eixo do Q327=45 ;DISTÂNCIA 2º EIXO
introdução -99999,9999 a 99999,9999 Q261=-5 ;ALTURA DE MEDIÇÃO
U Apalpar eixo TS: coord. 2. Eixo Q383 (absoluto): Q320=0 ;DISTÂNCIA DE SEGURANÇA
pretende memorizar o ponto de referência no eixo do Q301=0 ;DESLOCAR À ALTURA SEGURANÇA
apalpador. Só activo se Q381 = 1. Campo de Q304=0 ;ROTAÇÃO BÁSICA
introdução -99999,9999 a 99999,9999
Q331=+0 ;PONTO REF
do apalpador, onde se pretende memorizar o ponto Q332=+0 ;PONTO REF
TNC deve memorizar o ponto de referência. Ajuste Q383=+50 ;2º CO. PARA EIXO TS
99999,9999 Q384=+0 ;3º CO. PARA EIXO TS
Q333=+1 ;PONTO REF

DIN/ISO: G416)
15.10 PONTO DE REFERÊNCIA CENTRO DO CÍRCULO DE FUROS (ciclo 416,

CENTRO DO CÍRCULO DE
FUROS (ciclo 416, DIN/ISO:
G416)
Decurso do ciclo
O ciclo de apalpação 416 calcula o ponto central dum círculo de furos
através da medição de três furos e memoriza este ponto central como
ponto de referência. Se quiser, o TNC também pode escrever o ponto Y
central numa tabela de pontos zero ou de preset.
1
"Executar ciclos de apalpação" na página 310) no ponto central 2
do furo
3
posiciona-se no ponto central introduzido do segundo furo 2 X
furo
posiciona-se no ponto central introduzido do terceiro furo 3
meio de quatro apalpações, regista o terceiro ponto central do furo
apalpador
Número de
Significado
parâmetro
Q153 Valor real diâmetro de círculo de furos

DIN/ISO: G416)

apalpador.
U Centro 1º eixo Q273 (absoluto): centro do círculo de
furos (valor nominal) no eixo principal do plano de
maquinagem. Campo de introdução -99999,9999 a Y
99999,9999
Q291
furos (valor nominal) no eixo secundário do plano de
Q292
99999,9999 Q274 62
Q2
U Diâmetro nominal Q262: introduzir diâmetro
aproximado do círculo de furos. Quanto menor for o
diâmetro do furo, mais exactamente se deve indicar o
diâmetro nominal Campo de introdução -0 a Q293
99999,9999 X
Q273
U Ângulo 1.º furo Q291 (absoluto): ângulo das
coordenadas polares do primeiro ponto central do
furo no plano de maquinagem. Campo de introdução
--360,0000 a 360,0000
coordenadas polares do segundo ponto central do Y
--360,0000 a 360,0000
coordenadas polares do terceiro ponto central do
--360,0000 a 360,0000
a medição. Campo de introdução -99999,9999 a X
99999,9999
PREDEF

DIN/ISO: G416)
número na tabela de pontos zero/de preset, onde o
TNC deve memorizar as coordenadas do centro do
círculo de furos. Com introdução de Q305=0, o TNC
memoriza automaticamente a visualização de forma
que o novo ponto de referência assente no centro do
círculo de furos. Campo de introdução 0 a 2999
TNC deve memorizar o centro do círculo de furos
obtido. Ajuste básico = 0. Campo de introdução -
99999,9999 a 99999,9999
(valor absoluto): coordenada no eixo secundário, onde
o TNC deve memorizar o centro do círculo de furos
obtido. Ajuste básico = 0. Campo de introdução -
99999,9999 a 99999,9999
tabela de preset:
página 336)

Exemplo: Blocos NC
DIN/ISO: G416)

referência no eixo do apalpador: 5 TCH PROBE 416 PONTO REF CENTRO CÍRCULO
0: não memorizar o ponto de referência no eixo do FUROS
1: memorizar o ponto de referência no eixo do
U Apalpar eixo TS: coord. 1. Eixo Q382 (absoluto): Q262=90 ;DIÂMETRO NOMINAL
coordenada do ponto de apalpação no eixo principal Q291=+34 ;ÂNGULO 1º FURO
do plano de maquinagem em que se pretende
memorizar o ponto de referência no eixo do Q292=+70 ;ÂNGULO 2º FURO
apalpador. Só activo se Q381 = 1. Campo de Q293=+210 ;ÂNGULO 3º FURO
introdução -99999,9999 a 99999,9999
secundário do plano de maquinagem, onde se Q305=12 ;Nº. NA TABELA
introdução -99999,9999 a 99999,9999 Q332=+0 ;PONTO REF
U Apalpar eixo TS: coord. 3. Eixo Q384 (valor Q303=+1 ;TRANSFERÊNCIA VALOR MEDIÇÃO
de referência no eixo do apalpador. Só activo se Q381 Q382=+85 ;1º CO. PARA EIXO TS
absoluto): coordenada no eixo do apalpador onde o
99999,9999
esfera do apalpador. Q320 actua adicionalmente
MP6140 e somente ao apalpar o ponto de referência
no eixo do apalpador. Campo de introdução 0 a

G417)
15.11 PONTO DE REFERÊNCIA EIXO DO APALPADOR (ciclo 417, DIN/ISO:
15.11 PONTO DE REFERÊNCIA EIXO
DO APALPADOR (ciclo 417,
DIN/ISO: G417)
Decurso do ciclo
O ciclo de apalpação 417 mede uma coordenada qualquer no eixo do
apalpador e memoriza esta coordenada como ponto de referência. Se
quiser, o TNC também pode escrever a coordenada medida, numa Z
tabela de pontos zero ou numa tabela de preset.
"Executar ciclos de apalpação" na página 310) para o ponto de Q260
distância de segurança, na direcção do seu eixo positivo
2 Seguidamente, o apalpador desloca-se no seu eixo na coordenada
introduzida do ponto de apalpação 1 e por apalpação simples
regista a 1ª posição
3 Finalmente, o TNC posiciona o apalpador de regresso à Altura X
de referência calculado" na página 336), guardando o valor real no
parâmetro Q apresentado seguidamente
Número de
Significado
parâmetro
Q160 Valor real do ponto medido

apalpador. O TNC memoriza o ponto de referência neste
eixo.

G417)
15.11 PONTO DE REFERÊNCIA EIXO DO APALPADOR (ciclo 417, DIN/ISO:
introdução -99999,9999 a 99999,9999 Y
introdução -99999,9999 a 99999,9999 1
Q264
U 1.º ponto de medição 3º eixo Q294 (valor absoluto):
do apalpador. Campo de introdução -99999,9999 a
99999,9999
U Distância de segurança Q320 (valor incremental): X
distância adicional entre o ponto de medição e a Q263
alternativa PREDEF
U Altura Segura Q260 (absoluta): coordenada no eixo Z
apalpador e a peça (dispositivo tensor). Campo de MP6140
+
PREDEF
1 Q260
Q294
número na tabela de pontos zero/tabela de preset,
onde o TNC deve memorizar a coordenada. Com
automaticamente a visualização, de forma a que o
novo ponto de referência assente na superfície
apalpada. Campo de introdução 0 a 2999 X
básico = 0. Campo de introdução -99999,9999 a Exemplo: Blocos NC
99999,9999
U Transferência de valor de medição (0,1) Q303: 5 TCH PROBE 417 PONTO REF EIXO APALPADOR
determinar se o ponto de referência determinado Q263=+25 ;1º PONTO 1º EIXO
tabela de preset: Q264=+25 ;1º PONTO 2º EIXO
-1: Não utilizar! Se for registado pelo TNC, quando Q294=+25 ;1º PONTO 3º EIXO
"Memorizar o ponto de referência calculado" na Q320=0 ;DISTÂNCIA DE SEGURANÇA
página 336) Q260=+50 ;ALTURA SEGURA
zero activada. O sistema de referência é o sistema de Q305=0 ;Nº. NA TABELA
coordenadas da peça activado Q333=+0 ;PONTO REF
tabela de preset. O sistema de referência é o sistema Q303=+1 ;TRANSFERÊNCIA VALOR MEDIÇÃO

15.12 PONTO DE REFERÊNCIA CENTRO DE 4 FUROS (ciclo 418, DIN/ISO:
G418)
CENTRO DE 4 FUROS
Decurso do ciclo
O ciclo de apalpação 418 calcula o ponto de intersecção das linhas de
união, respectivamente de dois pontos centrais de furo, e memoriza Y
este ponto de intersecção como ponto de referência. Se quiser, o TNC
também pode escrever o ponto de intersecção numa tabela de pontos
zero ou de preset.
1 O TNC posiciona o apalpador com alimentação rápida (valor de 4 3
"Executar ciclos de apalpação" na página 310) no centro do primeiro
furo 1
2 A seguir, o apalpador desloca-se na altura de medição introduzida 1 2
do furo
3 A seguir, o apalpador desloca-se de volta para a distância segura e X
furo
5 O TNC repete os processos 3 e 4 para os furos 3 e 4
Segura e processa o ponto de referência obtido, dependente dos
parâmetros de ciclo Q303 e Q305 (ver "Memorizar o ponto de
referência calculado" na página 336) O TNC calcula o ponto de
referência como ponto de intersecção das linhas de união ponto
central do furo 1/3 e 2/4 e guarda os valores reais nos parâmetros
Q apresentados seguidamente.
apalpador
Número de
Significado
parâmetro
Q151 Valor real da intersecção no eixo principal
Q152 Valor real da intersecção no eixo

secundário

G418)

apalpador.
U Centro 1 do 1.º eixo Q268 (absoluto): ponto central
do 1º furo no eixo principal do plano de maquinagem. Y Q318 Q316
do 1º furo no eixo secundário do plano de Q319 Q317
99999,9999
do 1º furo no eixo principal do plano de maquinagem.
do 2º furo no eixo secundário do plano de
X
Q268 Q270
99999,9999
U Centro 3 do 2.º eixo Q317 (absoluto): ponto central Z
99999,9999
U Centro 4 do 1.º eixo Q318 (absoluto): ponto central Q260

99999,9999 X
99999,9999
PREDEF

G418)
número na tabela de pontos zero/de preset, onde o
TNC deve memorizar as coordenadas do ponto de
intersecção das linhas de união. Com introdução de
Q305=0, o TNC memoriza automaticamente a
visualização, de forma a que o novo ponto de
referência assente nas linhas de união. Campo de
TNC deve memorizar o ponto de intersecção das
linhas de união. Ajuste básico = 0. Campo de
introdução -99999,9999 a 99999,9999
o TNC deve memorizar o ponto de intersecção das
linhas de união. Ajuste básico = 0. Campo de
introdução -99999,9999 a 99999,9999
tabela de preset:
página 336)

Exemplo: Blocos NC
G418)

referência no eixo do apalpador: 5 TCH PROBE 418 PONTO REF 4 FUROS
0: não memorizar o ponto de referência no eixo do Q268=+20 ;1º CENTRO 1º EIXO
apalpador
1: memorizar o ponto de referência no eixo do Q269=+25 ;1º CENTRO 2º EIXO
apalpador Q270=+150 ;2º CENTRO 1º EIXO
U Apalpar eixo TS: coord. 1. Eixo Q382 (absoluto): Q271=+25 ;2º CENTRO 2º EIXO
do plano de maquinagem em que se pretende Q316=+150 ;3º CENTRO 1º EIXO
memorizar o ponto de referência no eixo do Q317=+85 ;3º CENTRO 2º EIXO
apalpador. Só actuante quando Q381 = 1
Q318=+22 ;4º CENTRO 1º EIXO
coordenada do ponto de apalpação no eixo Q319=+80 ;4º CENTRO 2º EIXO
secundário do plano de maquinagem, onde se Q261=-5 ;ALTURA DE MEDIÇÃO
apalpador. Só activo se Q381 = 1. Campo de Q260=+10 ;ALTURA SEGURA
introdução -99999,9999 a 99999,9999 Q305=12 ;Nº. NA TABELA
U Apalpar eixo TS: coord. 3. Eixo Q384 (valor Q331=+0 ;PONTO REF
Q332=+0 ;PONTO REF
do apalpador, onde se pretende memorizar o ponto
de referência no eixo do apalpador. Só activo se Q381 Q303=+1 ;TRANSFERÊNCIA VALOR MEDIÇÃO
U Novo ponto de referência eixo TS Q333 (valor Q382=+85 ;1º CO. PARA EIXO TS
TNC deve memorizar o ponto de referência. Ajuste Q383=+50 ;2. KO. PARA EIXO TS
básico = 0. Campo de introdução -99999,9999 a Q384=+0 ;3. KO. PARA EIXO TS
99999,9999
Q333=+0 ;PONTO REF

15.13 PONTO DE REFERÊNCIA EIXO INDIVIDAL (ciclo 419, DIN/ISO: G419)
15.13 PONTO DE REFERÊNCIA EIXO
INDIVIDAL (ciclo 419,
DIN/ISO: G419)
Decurso do ciclo
O ciclo de apalpação 419 mede uma coordenada qualquer num eixo +
MP6140 + Q320
qualquer e memoriza esta coordenada como ponto de referência. Se Q267
quiser, o TNC também pode escrever a coordenada medida, numa
tabela de pontos zero ou numa tabela de preset. Y +
Q272=2
apalpação 1 programado. O TNC desvia, assim, o apalpador na 1
distância de segurança contra a direcção de apalpação programada Q264
e por meio duma simples apalpação, regista a posição real
dos parâmetros de ciclo Q303 e Q305 (ver "Memorizar o ponto de X
referência calculado" na página 336) Q263 Q272=1

apalpador.
Se se utilizar o ciclo 419 várias vezes consecutivamente
para memorizar o ponto de referência em vários eixos na
tabela de preset, após cada execução do ciclo 419, deve-
se activar o número de preset em que o ciclo 419
escreveu anteriormente (não é necessário se o preset
activo for sobrescrito).

Parâmetros de ciclos
MP6140 + Q320
introdução -99999,9999 a 99999,9999 Y +
Q272=2
introdução -99999,9999 a 99999,9999 1
Q264
99999,9999
X
U Distância de segurança Q320 (valor incremental): Q263 Q272=1
alternativa PREDEF +
U Altura Segura Q260 (absoluta): coordenada no eixo Z
do apalpador onde não pode haver colisão entre o Q272=3 Q267
PREDEF Q260
Q261 1
U Eixo de medição (1...3: 1=eixo principal) Q272:
eixo em que deve ser feita a medição:
X
Correspondências de eixos Q272=1
Eixo principal Eixo secundário
Eixo do apalpador
correspondente: correspondente:
activo: Q272 = 3
Q272 = 1 Q272 = 2
Z X Y
Y Z X
X Y Z

Exemplo: Blocos NC

U Direcção de deslocação Q267: direcção em que deve
ser deslocado o apalpador para a peça:
-1: direcção de deslocação negativa 5 TCH PROBE 419 PONTO REF EIXO INDIVIDUAL
+1:Direcção de deslocação positiva Q263=+25 ;1º PONTO 1º EIXO
U Número de ponto zero na tabela Q305: indicar Q264=+25 ;1º PONTO 2º EIXO
número na tabela de pontos zero/tabela de preset,
onde o TNC deve memorizar a coordenada. Com Q261=+25 ;ALTURA DE MEDIÇÃO
introdução de Q305=0, o TNC memoriza Q320=0 ;DISTÂNCIA DE SEGURANÇA
automaticamente a visualização, de forma a que o
novo ponto de referência assente na superfície Q260=+50 ;ALTURA SEGURA
apalpada. Campo de introdução 0 a 2999 Q272=+1 ;EIXO DE MEDIÇÃO
U Novo ponto de referência Q333 (valor absoluto): Q267=+1 ;DIRECÇÃO DE DESLOCAÇÃO
coordenada onde o TNC deve memorizar o ponto de
referência. Ajuste básico = 0. Campo de introdução Q305=0 ;Nº. NA TABELA
-99999,9999 a 99999,9999 Q333=+0 ;PONTO REF
U Transferência de valor de medição (0,1) Q303: Q303=+1 ;TRANSFERÊNCIA VALOR MEDIÇÃO
tabela de preset:
-1: Não utilizar! Ver "Memorizar o ponto de referência
calculado", página 336

Exemplo: Memorização do ponto de referência centro segmento de círculo e lado

superior da peça
Y Y
25
30
X Z
25 25

1 TOOL CALL 69 Z Chamar a ferramenta 0 para determinação do eixo do apalpador

2 TCH PROBE 413 PONTO REF CÍRCULO EXTERIOR
Q321=+25 ;CENTRO 1º EIXO Ponto central do círculo: coordenada X
Q322=+25 ;CENTRO 2º EIXO Ponto central do círculo: coordenada Y
Q262=30 ;DIÂMETRO NOMINAL Diâmetro do círculo
Q325=+90 ;ÂNGULO INICIAL Ângulo de coordenadas polares para 1.º ponto de apalpação
Q247=+45 ;INCREMENTO ANGULAR Passo angular para cálculo dos pontos de apalpação 2 a 4
Q261=-5 ;ALTURA DE MEDIÇÃO Coordenada no eixo do apalpador, onde é feita a medição
Q320=2 ;DISTÂNCIA DE SEGURANÇA Distância de segurança adicional a MP6140
Q301=0 ;DESLOCAR À ALTURA SEGURANÇA Não deslocar na altura segura entre os pontos de medição
Q305=0 ;Nº. NA TABELA Memorizar visualização
Q331=+0 ;PONTO REF Memorizar em 0 a visualização em X
Q332=+10 ;PONTO REF Memorizar em 10 a visualização em Y
Q303=+0 ;TRANSFERÊNCIA VALOR MEDIÇÃO Sem função, pois a visualização deve ser memorizada
Q381=1 ;APALPAR EIXO TS Memorizar também o ponto de referência no eixo TS
Q382=+25 ;1º CO. PARA EIXO TS Coordenada X ponto de apalpação
Q383=+25 ;2. KO. PARA EIXO TS Coordenada Y ponto de apalpação
Q384=+25 ;3. KO. PARA EIXO TS Coordenada Z ponto de apalpação
Q333=+0 ;PONTO REF Memorizar em 0 a visualização em Z
3 CALL PGM 35K47 Chamar o programa de maquinagem
4 END PGM CYC413 MM

Exemplo: memorização do ponto de referência lado superior a peça e centro círculo

de furos
O ponto central medido, do círculo de furos, deve

ser escrito numa tabela de preset, para posterior
utilização. Y Y
2
35
50
3
X Z
35 20

1 TOOL CALL 69 Z Chamar a ferramenta 0 para determinação do eixo do apalpador
2 TCH PROBE 417 PONTO REF EIXO APALPADOR Definição de ciclo para a memorização do ponto de referência no
eixo do apalpador
Q263=+7.5 ;1º PONTO 1º EIXO Ponto de apalpação: coordenada X
Q264=+7.5 ;1º PONTO 2º EIXO Ponto de apalpação: coordenada Y
Q294=+25 ;1º PONTO 3º EIXO Ponto de apalpação: coordenada Z
Q320=0 ;DISTÂNCIA DE SEGURANÇA Distância de segurança adicional a MP6140
Q305=1 ;Nº. NA TABELA Escrever a coordenada Z na linha 1
Q333=+0 ;PONTO REF Memorizar o eixo 0 do apalpador
Q303=+1 ;TRANSFERÊNCIA VALOR MEDIÇÃO Memorizar o ponto de referência calculado, referente ao sistema de
coordenadas fixo da máquina (sistema REF), na tabela de preset
PRESET.PR

3 TCH PROBE 416 PONTO REF CENTRO CÍRCULO
FUROS
Q273=+35 ;CENTRO 1º EIXO Ponto central do círculo de furos: coordenada X
Q274=+35 ;CENTRO 2º EIXO Ponto central do círculo de furos: coordenada Y
Q262=50 ;DIÂMETRO NOMINAL Diâmetro do círculo de furos
Q291=+90 ;ÂNGULO 1º FURO Ângulo de coordenadas polares para 1.º ponto central do furo 1
Q261=+15 ;ALTURA DE MEDIÇÃO Coordenada no eixo do apalpador, onde é feita a medição
Q305=1 ;Nº. NA TABELA Escrever o centro do círculo de furos (X e Y) na linha 1
Q331=+0 ;PONTO REF
Q332=+0 ;PONTO REF
Q303=+1 ;TRANSFERÊNCIA VALOR MEDIÇÃO Memorizar o ponto de referência calculado, referente ao sistema de
coordenadas fixo da máquina (sistema REF), na tabela de preset
PRESET.PR
Q381=0 ;APALPAR EIXO TS Não memorizar ponto de referência no eixo TS
Q382=+0 ;1º CO. PARA EIXO DO Sem função
APALPADOR
Q383=+0 ;2º CO. PARA EIXO TS Sem função
Q384=+0 ;3º CO. PARA EIXO TS Sem função
Q333=+0 ;PONTO REF Sem função
4 CYCL DEF 247 MEMORIZAR PONTO DE Activar novo preset com o ciclo 247
REFERÊNCIA
Q339=1 ;NÚMERO DE PONTO DE
REFERÊNCIA
6 CALL PGM 35KLZ Chamar o programa de maquinagem
7 END PGM CYC416 MM

controlar peças de
trabalho
automaticamente

Resumo
O TNC dispõe de doze ciclos, com que você pode medir peças
automaticamente:

0 PLANO DE REFERÊNCIA Medição Página 394
duma coordenada num eixo à escolha
1 PLANO DE REFERÊNCIA POLAR Página 395

Medição dum ponto, direcção de
apalpação por meio de ângulo
420 MEDIÇÃO ÂNGULO Medir ângulo Página 396

no plano de maquinagem
421 MEDIÇÃO FURO Medir posição e Página 399

diâmetro dum furo
422 MEDIÇÃO CÍRCULO EXTERIOR Página 403

Medir posição e diâmetro duma ilha
circular
423 MEDIÇÃO RECTÂNGULO Página 407

INTERIOR Medir posição, comprimento
e largura duma caixa rectangular
424 MEDIÇÃO RECTÂNGULO Página 411

EXTERIOR Medir posição, comprimento
e largura duma ilha rectangular
425 MEDIÇÃO LARGURA INTERIOR (2.º Página 415

plano de softkeys) Medir no interior
largura da ranhura
426 MEDIÇO NERVURA EXTERIOR (2.º Página 418

plano de softkeys) Medir nervura no
exterior
427 MEDIÇÃO COORDENADA (2.º Página 421

plano de softkeys) Medir uma
coordenada qualquer num eixo à escolha
430 MEDIÇÃO CÍRCULO DE FUROS (2.º Página 424

plano de softkeys) Medir posição e
diâmetro de círculo de furos
431 MEDIÇÃO PLANO (2.º plano de Página 428

softkeys) Medir ângulo de eixo A e B
dum plano
388 Ciclos de apalpação: controlar peças de trabalho automaticamente

Registar resultados de medição
Para todos os ciclos com que se podem medir peças
automaticamente (excepções: ciclo 0 e 1), pode mandar o TNC criar
um registo de medição. No ciclo de apalpação respectivo poderá
definir se o TNC
deve memorizar o registo de medição num ficheiro
deve emitir o registo de medição no ecrã e interromper a execução
do programa
não deve criar um registo de medição
Se pretender colocar o registo de medição num ficheiro, o TNC
memoriza os dados normalmente como ficheiros ASCII no directório a
partir do qual foi executado o programa de medição. Como alternativa,
o registo de medição pode ser emitido através da interface de dados,
directamente para uma impressora ou memorizar num PC. Para isso,
ponha a função Print (no menu de configuração de interface) em
RS232:\ (ver também o Manual do Utilizador, funções MOD, ajustar
interface de dados").
Todos os valores de medição, que estão pormenorizados

no ficheiro de registo, referem-se ao ponto zero que
estiver activado no momento da execução do respectivo
ciclo. Adicionalmente, o sistema de coordenadas pode
ainda estar rodado no plano ou estar inclinado em 3D-ROT.
Nestes casos, o TNC converte os resultados de medição
no sistema de coordenadas respectivamente activado.
Utilize o software de transferência de dados TNCremo da
HEIDENHAIN, se quiser emitir o registo de medições por
meio da interface de dados.

Exemplo: ficheiro do registo para ciclo de apalpação 421:

Registo de medição ciclo de apalpação 421 Medir furo
Data: 30-06-2005
Hora: 06:55:04
Programa de medição: TNC:\GEH35712\CHECK1.H
Valores nominais: centro do eixo principal: 50.0000
Centro do eixo secundário: 65.0000
Diâmetro: 12.0000
Valores limites pré-determinados:Medida maior no centro do eixo
principal: 50.1000Medida menor no centro do eixo principal: 49.9000
Medida máxima centro eixo secundário: 65.1000
Medida mínima centro eixo secundário: 64.9000
Medida máxima furo: 12.0450
Medida mínima furo: 12.0000
Valores reais: centro do eixo principal: 50.0810
Centro do eixo secundário: 64.9530
Diâmetro: 12.0259
Desvios: centro do eixo principal: 0.0810
Centro do eixo secundário: -0.0470
Diâmetro: 0.0259
Outros resultados de medição: altura de medição: -5.0000
Fim do registo de medições

Resultados de medição em parâmetros Q
O TNC coloca os resultados de medição do respectivo ciclo de
apalpação nos parâmetros Q globalmente actuantes, de Q150 a Q160.
Os desvios do valor nominal são armazenados nos parâmetros de
Q161 a Q166. Observe a tabela dos parâmetros de resultado, que é
executada com cada descrição de ciclo.
Adicionalmente, na definição do ciclo o TNC visualiza na imagem
auxiliar do respectivo ciclo, os parâmetros de resultado (ver figura em
cima, à direita). O parâmetro de resultado iluminado pertence ao
respectivo parâmetro de introdução.
Estado da medição
Em alguns ciclos, você pode consultar o estado da medição, por meio
dos parâmetros Q, globalmente actuantes, de Q180 a Q182:
Estado da medição Valor de parâmetro

Os valores de medição situam-se dentro da Q180 = 1
tolerância
Necessário trabalho de aperfeiçoamento Q181 = 1
Desperdícios Q182 = 1
O TNC fixa o anotador de trabalho de aperfeiçoamento ou de

desperdícios, logo que um dos valores de medição estiver fora da
tolerância. Para determinar qual é o resultado de medição fora da
tolerância, observe também o registo de medições, ou verifique os
respectivos resultados de medição (Q150 a Q160) quanto aos os
valores limite.
No ciclo 427, o TNC parte, por regra, do princípio de que se está a
medir uma medida externa (ilha). No entanto, seleccionando a
correspondente medida máxima ou mínima em conjunto com o
sentido de apalpação, pode corrigir o estado da medição.
O TNC também fixa o anotador de estado, se não tiverem

sido introduzidos valores de tolerância ou medida
máxima/mínima.

Supervisão da tolerância
Na maior parte dos ciclos para controlo da peça, você pode mandar o
TNC executar uma supervisão da tolerância. Para isso, na definição de
ciclo, você tem que definir os valores limite necessários. Se não quiser
executar qualquer supervisão de tolerância, introduza estes
parâmetros com 0 (= valor ajustado previamente)
Supervisão da ferramenta
Em alguns ciclos para controlo da peça, você pode mandar o TNC
executar uma supervisão da ferramenta. O TNC supervisiona, se
devido aos desvios do valor nominal (valores em Q16x) se dever
corrigir o raio da ferramenta
os desvios do valor nominal (valores em Q16x) forem maiores do
que a tolerância de rotura da ferramenta
Corrigir ferramenta
A função só trabalha
com a tabela de ferramentas activada
se se ligar a supervisão da ferramenta no ciclo: Q330
diferente de 0 ou introduzir um nome de ferramenta. A
introdução do nome de ferramenta é seleccionada
através de softkey. Especialmente para AWT Weber: o
TNC deixa de mostrar o apóstrofe direito.
Se forem executadas mais medições de correcção, o TNC
adiciona o respectivo desvio medido no valor já
memorizado na tabela de ferramentas.
O TNC corrige o raio da ferramenta na coluna DR da tabela de

ferramentas, basicamente sempre, mesmo quando o desvio medido
se situa dentro da tolerância indicada previamente. Você pode
consultar no seu programa NC através do parâmetro Q181 (Q181=1:
necessário trabalho de acabamento) se é necessário trabalho de
acabamento.
Além disso, para o ciclo 427 também se aplica o seguinte:
Quando está definido como eixo de medição um eixo do plano de
maquinagem activado (Q272 = 1 ou 2), o TNC executa uma
correcção de raio da ferramenta, como já foi descrito. O TNC obtém
a direcção de correcção através da direcção de deslocação definida
(Q267)
Quando está seleccionado o eixo do apalpador como eixo de
medição (Q272 = 3), o TNC executa uma correcção do comprimento
da ferramenta

Supervisão de rotura da ferramenta
A função só trabalha
com a tabela de ferramentas activada
se se ligar a supervisão da ferramenta no ciclo (introduzir
Q330 diferente de 0)
se para o número de ferramenta introduzido na tabela
tiver sido introduzida a tolerância de rotura RBREAK
maior que 0 (ver também Manual do Utilizador, Capítulo
5.2 „Dados da Ferramenta“)
O TNC emite uma mensagem de erro e pára a execução do programa,

se o desvio medido for maior do que a tolerância de rotura da
ferramenta. Ao mesmo tempo, bloqueia a ferramenta na tabela de
ferramentas (coluna TL = L).
Sistema de referência para resultados de

medição
O TNC emite todos os resultados de medição para os parâmetros de
resultados e para o ficheiro de registo no sistema de coordenadas
activado - portanto, eventualmente deslocado ou/e rodado/inclinado.

16.2 PLANO DE REFERÊNCIA (Ciclo 0, DIN/ISO: G55)
16.2 PLANO DE REFERÊNCIA (Ciclo 0,

DIN/ISO: G55)
Decurso do ciclo
1 O apalpador aproxima-se num movimento 3D com alimentação
rápida (valor a partir de MP6150 ou MP6361) para a posição prévia
1 programada no ciclo
2 Seguidamente, o apalpador executa o processo de apalpação com Z
alimentação de apalpação (MP6120 ou MP6360). A direcção de
apalpação tem que ser determinada no ciclo
1
3 Depois de o TNC ter registado a posição, o apalpador regressa ao
ponto inicial do processo de apalpação e memoriza num parâmetro
Q a coordenada medida. Adicionalmente, o TNC memoriza as
coordenadas da posição em que se encontra o apalpador no
momento do sinal de comutação, nos parâmetros de Q115 a
Q119. Para os valores nestes parâmetros, o TNC não considera o
comprimento nem o raio da haste de apalpação
X

Posicionar previamente o apalpador, de forma a evitar-se
uma colisão na aproximação da posição prévia
programada.
U Nº de parâmetro para o resultado: introduzir o Exemplo: Blocos NC
número de parâmetro Q a que se atribuiu o valor da
coordenada. Campo de introdução 0 a 1999 67 TCH PROBE 0.0 PLANO DE REFERÊNCIA Q5 X-
U Eixo e Direcção de Apalpação: introduzir o eixo de 68 TCH PROBE 0.1 X+5 Y+0 Z-5
apalpação com a tecla de selecção de eixos ou com o
teclado ASCII e o sinal correcto para a direcção de
apalpação. Confirmar com a tecla ENT. Campo de
introdução: todos os eixos NC
U Valor nominal da posição: com as teclas de selecção
dos eixos ou com o teclado de ASCII, introduzir todas
as coordenadas para o posicionamento prévio do
apalpador. Campo de introdução -99999,9999 a
99999,9999
U Terminar a introdução: premir a tecla ENT

16.3 PLANO DE REFERÊNCIA (Ciclo 1, DIN/ISO)
16.3 PLANO DE REFERÊNCIA
(Ciclo 1, DIN/ISO)
Decurso do ciclo
O ciclo de apalpação 1 obtém, numa direcção qualquer de apalpação,
uma posição qualquer na peça.
Y
1 O apalpador aproxima-se num movimento 3D com alimentação
rápida (valor a partir de MP6150 ou MP6361) para a posição prévia
1 programada no ciclo
2 Seguidamente, o apalpador executa o processo de apalpação com
alimentação de apalpação (MP6120 ou MP6360). No processo de
apalpação, o TNC desloca-se ao mesmo tempo em 2 eixos 1
(depende do ângulo de apalpação). A direcção de apalpação tem
que ser determinada no ciclo, através do ângulo polar
3 Depois de o TNC ter registado a posição, o apalpador regressa ao
ponto inicial do processo de apalpação. O TNC memoriza as
coordenadas da posição em que se encontra o apalpador no X
momento do sinal de comutação, nos parâmetros de Q115 a
Q119.

Posicionar previamente o apalpador, de forma a evitar-se
uma colisão na aproximação da posição prévia
programada.
U Eixo de Apalpação: introduzir o eixo de apalpação Exemplo: Blocos NC
com a tecla de selecção de eixos ou com o teclado
ASCII. Confirmar com a tecla ENT. Campo de 67 TCH PROBE 1,0 PLANO DE REFERÊNCIA POLAR
introdução X, Y ou Z 68 TCH PROBE 1.1 ÂNGULO X: +30
U Ângulo de apalpação: ângulo referente ao eixo de 69 TCH PROBE 1.2 X+5 Y+0 Z-5
apalpação onde o apalpador deve deslocar-se. Campo
de introdução -180,0000 a 180,0000
U Valor nominal da posição: com as teclas de selecção
dos eixos ou com o teclado de ASCII, introduzir todas
as coordenadas para o posicionamento prévio do
99999,9999
U Terminar a introdução: premir a tecla ENT

16.4 MEDIR ÂNGULO (ciclo 420, DIN/ISO: G420)
16.4 MEDIR ÂNGULO (ciclo 420,

DIN/ISO: G420)
Decurso do ciclo
O ciclo de apalpação 420 obtém o ângulo que contém uma recta
qualquer com o eixo principal do plano de maquinagem.
Y
determinada
1
3 Seguidamente, o apalpador desloca-se para o ponto de apalpação
X
4 O TNC posiciona o apalpador de regresso na Altura Segura e
memoriza o ângulo obtido no seguinte parâmetro Q:
Número de parâmetro Significado

Q150 Ângulo medido referente ao eixo principal
do plano de maquinagem

apalpador.
Se o eixo do apalpador estiver definido igual ao eixo de
medição, então, seleccionar Q263 igual a Q265, se o ângulo
na direcção do eixo A dever ser medido; seleccionar Q263
diferente de Q265, se for o ângulo na direcção do eixo B a
ser medido.

introdução -99999,9999 a 99999,9999 Q272=2
introdução -99999,9999 a 99999,9999 Q266 MP6140
Q264 +
introdução -99999,9999 a 99999,9999
X
Q263 Q265
introdução -99999,9999 a 99999,9999
U Eixo de medição Q272: eixo em que deve ser feita a
medição:


99999,9999
alternativa PREDEF
apalpador e a peça (dispositivo tensor). Campo de Exemplo: Blocos NC
PREDEF 5 TCH PROBE 420 MEDIÇÃO ÂNGULO
U Deslocação à altura segura Q301: determinar como Q263=+10 ;1º PONTO 1º EIXO
o apalpador se deve deslocar entre os pontos de Q264=+10 ;1º PONTO 2º EIXO
medição:
0: deslocação entre pontos de medição à altura de Q265=+15 ;2º PONTO 1º EIXO
medição Q266=+95 ;2º PONTO 2º EIXO
segura Q272=1 ;EIXO DE MEDIÇÃO
em alternativa, PREDEF Q267=-1 ;DIRECÇÃO DE DESLOCAÇÃO
U Registo de medição Q281: determinar se o TNC deve Q261=-5 ;ALTURA DE MEDIÇÃO
criar um registo de medição:
0: não criar nenhum registo Q320=0 ;DISTÂNCIA DE SEGURANÇA
1: Criar registo de medição: o TNC coloca o ficheiro Q260=+10 ;ALTURA SEGURA
de registo TCHPR420.TXT de forma standard no
directório onde também está memorizado o Q301=1 ;DESLOCAR À ALTURA SEGURANÇA
programa de medição Q281=1 ;REGISTO DE MEDIÇÃO
2: Interromper execução do programa e emitir
protocolo de medição no ecrã do TNC. Continuar o
programa com NC-Start

16.5 MEDIR FURO (ciclo 421, DIN/ISO: G421)
16.5 MEDIR FURO (ciclo 421,
DIN/ISO: G421)
Decurso do ciclo
O ciclo de apalpação 421 obtém o ponto central e o diâmetro dum furo
(caixa circular). Se você definir no ciclo os respectivos valores de
tolerância, o TNC executa uma comparação de valor nominal/real e Y
coloca os desvios em parâmetros do sistema.
3
indicações no ciclo e da distância de segurança a partir de MP6140 1
ângulo inicial programado
X
5 Finalmente, o TNC posiciona o apalpador de regresso na Altura
Segura e memoriza o ângulo os valores reais e os desvios nos
seguintes parâmetros Q:

Q161 Desvio centro eixo principal
Q162 Desvio centro eixo secundário
Q163 Desvio diâmetro

apalpador.
Quanto mais pequeno você programar o passo angular,
menor é a exactidão com que o TNC calcula a dimensão
do furo. Menor valor de introdução: 5°.

U Centro 1.º eixo Q273 (absoluto): centro do furo no
MP6140
eixo principal do plano de maquinagem. Campo de +
introdução -99999,9999 a 99999,9999 Y Q320
U Centro 2º eixo Q274 (valor absoluto): centro do furo

de introdução -99999,9999 a 99999,9999 Q247
U Diâmetro nominal Q262: introduzir diâmetro do furo. Q325
Q262
Q275
Q276
Q274±Q280
360,0000
X
U Passo angular Q247 (incremental): ângulo entre dois Q273±Q279
pontos de medição; o sinal do passo angular
determina a direcção de maquinagem (- = sentido
horário). Se quiser medir arcos de círculo, programe
um passo angular menor do que 90°. Campo de
introdução -120,0000 a 120,0000

99999,9999
alternativa PREDEF Q261

apalpador e a peça (dispositivo tensor). Campo de X
PREDEF
de medição:
medição
segura
U Medida maior furo Q275: máximo diâmetro permitido
do furo (caixa circular). Campo de introdução 0 a
99999.9999
U Medida menor furo Q276: mínimo diâmetro permitido
do furo (caixa circular). Campo de introdução 0 a
99999.9999
U Valor de tolerância centro 1.º eixo Q279: Desvio
de posição permitido no eixo principal do plano de
de posição permitido no eixo secundário do plano de

Exemplo: Blocos NC
U Registo de medição Q281: determinar se o TNC deve

0: não criar nenhum registo 5 TCH PROBE 421 MEDIÇÃO FURO
1: Criar registo de medição: o TNC coloca o ficheiro Q273=+50 ;CENTRO 1º EIXO
directório onde também está memorizado o Q274=+50 ;CENTRO 2º EIXO
programa de medição Q262=75 ;DIÂMETRO NOMINAL
protocolo de medição no ecrã do TNC. Continuar o Q325=+0 ;ÂNGULO INICIAL
programa com NC-Start Q247=+60 ;INCREMENTO ANGULAR
U PGM-Stop em caso de erro de tolerância Q309: Q261=-5 ;ALTURA DE MEDIÇÃO
Determinar se em caso de a tolerância ser passada o
TNC deve interromper a execução do programa e se Q320=0 ;DISTÂNCIA DE SEGURANÇA
deve emitir uma mensagem de erro: Q260=+20 ;ALTURA SEGURA
0: Não interromper a execução do programa, não
emitir mensagens de erro Q301=1 ;DESLOCAR À ALTURA SEGURANÇA
1: Interromper a execução do programa, emitir Q275=75,12 ;MEDIDA MÁXIMA
mensagens de erro
Q276=74,95 ;MEDIDA MÍNIMA
U Ferramenta para supervisão Q330: determinar se o
TNC deve executar uma supervisão da ferramenta Q279=0,1 ;TOLERÂNCIA 1º CENTRO
(ver "Supervisão da ferramenta" na página 392). Q280=0,1 ;TOLERÂNCIA 2º CENTRO
Campo de introdução 0 a 32767,9, em alternativa,
nome da ferramenta com 16 caracteres, no máximo Q281=1 ;REGISTO DE MEDIÇÃO
0: supervisão não activada Q309=0 ;PARAGEM DE PROGRAMA POR ERRO
>0: número da ferramenta na tabela de ferramentas
TOOL.T Q330=0 ;FERRAMENTA
o TNC deve medir a ilha com 4 ou 3 apalpações: MEDIÇÃO
recta

16.6 MEDIR CÍRCULO EXTERIOR (ciclo 422, DIN/ISO: G422)
16.6 MEDIR CÍRCULO EXTERIOR
Decurso do ciclo
O ciclo de apalpação 422 obtém o ponto central e o diâmetro duma ilha
circular. Se você definir no ciclo os respectivos valores de tolerância,
o TNC executa uma comparação de valor nominal/real e coloca os Y
desvios em parâmetros do sistema.
2
apalpação (MP6120 ou MP6360). O TNC determina 4
ângulo inicial programado
X

Q163 Desvio diâmetro

apalpador.
Quanto mais pequeno você programar o passo angular,
menor é a exactidão com que o TNC calcula a dimensão da
ilha. menor valor de introdução: 5°.

introdução -99999,9999 a 99999,9999 Y
ilha no eixo secundário do plano de maquinagem. Q247
U Diâmetro nominal Q262: introduzir diâmetro da ilha. Q325
Q278
Q262
Q277
Q274±Q280
U Ângulo inicial Q325 (absoluto): ângulo entre o eixo MP6140
principal do plano de maquinagem e o primeiro ponto +
de apalpação. Campo de introdução --360,0000 a Q320
360,0000
X
U Passo angular Q247 (incremental): ângulo entre dois Q273±Q279
pontos de medição; o sinal do passo angular
determina a direcção de maquinagem (- = sentido
horário). Se quiser medir arcos de círculo, programe
um passo angular menor do que 90°. Campo de
introdução -120,000 a 120,0000

99999,9999
Q260
U Distância de segurança Q320 (incremental): Q261
alternativa PREDEF
apalpador e a peça (dispositivo tensor). Campo de X
PREDEF
medição:
medição
segura
U Medida maior ilha Q277: maior diâmetro permitido
da ilha. Campo de introdução 0 a 99999.9999
U Medida menor Ilha Q278: mínimo diâmetro permitido
da ilha. Campo de introdução 0 a 99999.9999

Exemplo: Blocos NC

0: não criar nenhum registo 5 TCH PROBE 422 MEDIÇÃO CÍRCULO EXTERIOR
1: criar registo de medição: o TNC coloca o ficheiro Q273=+50 ;CENTRO 1º EIXO
protocolo de medição no ecrã do TNC. Continuar o Q325=+90 ;ÂNGULO INICIAL
programa com NC-Start Q247=+30 ;INCREMENTO ANGULAR
U PGM-Stop em caso de erro de tolerância Q309: Q261=-5 ;ALTURA DE MEDIÇÃO
TNC deve interromper a execução do programa e se Q320=0 ;DISTÂNCIA DE SEGURANÇA
emitir mensagens de erro Q301=0 ;DESLOCAR À ALTURA SEGURANÇA
1: Interromper a execução do programa, emitir Q275=35,15 ;MEDIDA MÁXIMA
mensagens de erro
Q276=34,9 ;MEDIDA MÍNIMA
TNC deve executar uma supervisão da ferramenta Q279=0,05 ;TOLERÂNCIA 1º CENTRO
nome da ferramenta com 16 caracteres, no máximo Q281=1 ;REGISTO DE MEDIÇÃO
0: supervisão não activada Q309=0 ;PARAGEM DE PROGRAMA POR ERRO
TOOL.T Q330=0 ;FERRAMENTA
o TNC deve medir a ilha com 4 ou 3 apalpações: MEDIÇÃO
recta

16.7 MEDIR RECTÂNGULO INTERIOR (ciclo 423, DIN/ISO: G423)
16.7 MEDIR RECTÂNGULO INTERIOR
Decurso do ciclo
O ciclo de apalpação 423 obtém o ponto central e também o
comprimento e largura duma caixa rectangular. Se você definir no ciclo
os respectivos valores de tolerância, o TNC executa uma comparação
de valor nominal/real e coloca os desvios em parâmetros do sistema. Y
4


principal

secundário
Q164 Desvio comprimento lateral eixo principal
Q165 Desvio comprimento lateral eixo

secundário


apalpador.
no eixo secundário do plano de maquinagem. Campo Q284
de introdução -99999,9999 a 99999,9999 Q282
Y Q285
de introdução -99999,9999 a 99999,9999
U 1º comprimento do lado Q282: comprimento da caixa,
Q287
Q283
Q286
paralelo ao eixo principal do plano de maquinagem. Q274±Q280
U 2º comprimento do lado Q283: comprimento da caixa,
X
Q273±Q279
99999,9999

esfera do apalpador. Q320 actua adicionalmente a Z
alternativa PREDEF
do apalpador onde não pode haver colisão entre o Q260
PREDEF Q261
medição: MP6140 X
0: deslocação entre pontos de medição à altura de +
Q320
medição
segura
U Medida maior 1º comprimento de lado Q284:
comprimento máximo permitido da caixa. Campo de
U Medida menor 1º comprimento de lado Q285:
comprimento mínimo permitido da caixa. Campo de
U Medida maior 2º comprimento de lado Q286: largura
máxima permitida da caixa. Campo de introdução 0 a
99999.9999
U Medida menor 2º comprimento de lado Q287: largura
mínima permitida da caixa. Campo de introdução 0 a
99999.9999

Exemplo: Blocos NC

0: não criar nenhum registo 5 TCH PROBE 423 MEDIÇÃO RECTÂNG INTERIOR
1: Criar registo de medição: o TNC coloca o ficheiro Q273=+50 ;CENTRO 1º EIXO
programa de medição Q282=80 ;1º COMPRIMENTO DE LADO
protocolo de medição no ecrã do TNC. Continuar o Q283=60 ;2º COMPRIMENTO DE LADO
programa com NC-Start Q261=-5 ;ALTURA DE MEDIÇÃO
U PGM-Stop em caso de erro de tolerância Q309: Q320=0 ;DISTÂNCIA DE SEGURANÇA
TNC deve interromper a execução do programa e se Q260=+10 ;ALTURA SEGURA
deve emitir uma mensagem de erro: Q301=1 ;DESLOCAR À ALTURA SEGURANÇA
emitir mensagens de erro Q284=0 ;MEDIDA MÁXIMA 1º LADO
1: Interromper a execução do programa, emitir Q285=0 ;MEDIDA MÍNIMA 1º LADO
mensagens de erro
Q286=0 ;MEDIDA MAIOR 2º LADO
TNC deve executar uma supervisão da ferramenta Q287=0 ;MEDIDA MÍNIMA 2º LADO
(ver "Supervisão da ferramenta" na página 392). Q279=0 ;TOLERÂNCIA 1º CENTRO
nome da ferramenta com 16 caracteres, no máximo Q280=0 ;TOLERÂNCIA 2º CENTRO
0: supervisão não activada Q281=1 ;REGISTO DE MEDIÇÃO
TOOL.T Q309=0 ;PARAGEM DE PROGRAMA POR ERRO
Q330=0 ;FERRAMENTA

16.8 MEDIR RECTÂNGULO EXTERIOR (ciclo 424, DIN/ISO: G424)
16.8 MEDIR RECTÂNGULO EXTERIOR
Decurso do ciclo
O ciclo de apalpação 424 obtém o ponto central e também o
comprimento e largura duma ilha rectangular. Se você definir no ciclo
os respectivos valores de tolerância, o TNC executa uma comparação
de valor nominal/real e coloca os desvios em parâmetros do sistema. Y
1 O TNC posiciona o apalpador com alimentação rápida (valor de 4
1 3


principal

secundário
Q164 Desvio comprimento lateral eixo principal
Q165 Desvio comprimento lateral eixo

secundário


apalpador.
introdução -99999,9999 a 99999,9999 Q282
Y
Q285
introdução -99999,9999 a 99999,9999
U 1º comprimento de lado Q282: comprimento da ilha,
Q287
Q283
Q286
paralelo ao eixo principal do plano de maquinagem. Q274±Q280
U 2º comprimento de lado Q283: comprimento da ilha,
X
Q273±Q279
99999,9999

esfera do apalpador. Q320 actua adicionalmente a Q282
MP6140. Campo de introdução 0 a 99999,9999, em Y
Q285
alternativa PREDEF
Q287
Q283
Q286
Q274±Q280
PREDEF
medição:
0: deslocação entre pontos de medição à altura de X
medição Q273±Q279
segura
U Medida maior 1º comprimento de lado Q284: Z
comprimento máximo permitido da ilha Campo de
U Medida menor 1º comprimento de lado Q285:
comprimento mínimo permitido da ilha Campo de Q260
Q261
U Medida maior 2º comprimento de lado Q286: largura
máxima permitida da ilha. Campo de introdução 0 a
99999.9999
U Medida menor 2º comprimento de lado Q287: largura
mínima permitida da ilha. Campo de introdução 0 a MP6140 X
+
99999.9999 Q320

Exemplo: Blocos NC

0: não criar nenhum registo 5 TCH PROBE 424 MEDIÇÃO RECTÂNG EXTERIOR
programa de medição Q282=75 ;1º COMPRIMENTO DE LADO
protocolo de medição no ecrã do TNC. Continuar o Q283=35 ;2º COMPRIMENTO DE LADO
U PGM-Stop em caso de erro de tolerância Q309: Q320=0 ;DISTÂNCIA DE SEGURANÇA
TNC deve interromper a execução do programa e se Q260=+20 ;ALTURA SEGURA
deve emitir uma mensagem de erro: Q301=0 ;DESLOCAR À ALTURA SEGURANÇA
emitir mensagens de erro Q284=75,1 ;MEDIDA MÁXIMA 1º LADO
1: Interromper a execução do programa, emitir Q285=74,9 ;MEDIDA MÍNIMA 1º LADO
mensagens de erro
TNC deve executar uma supervisão da ferramenta Q287=34,95 ;MEDIDA MÍNIMA 2º LADO
nome da ferramenta com 16 caracteres, no máximo: Q280=0,1 ;TOLERÂNCIA 2º CENTRO
0: supervisão não activada Q281=1 ;REGISTO DE MEDIÇÃO
TOOL.T Q309=0 ;PARAGEM DE PROGRAMA POR ERRO
Q330=0 ;FERRAMENTA

16.9 MEDIR LARGURA INTERIOR (ciclo 425, DIN/ISO: G425)
16.9 MEDIR LARGURA INTERIOR
Decurso do ciclo
O ciclo de apalpação 425 obtém a posição e a largura duma ranhura
(caixa). Se você definir no ciclo os respectivos valores de tolerância, o
TNC executa uma comparação de valor nominal/real e coloca os
desvios num parâmetro do sistema. Y
2
1
apalpação (MP6120 ou MP6360). 1. Apalpação sempre em
direcção positiva do eixo programado
3 Se quiser introduzir um desvio para a segunda medição, o TNC X
desloca o apalpador (eventualmente a altura segura) para o ponto
de apalpação seguinte 2 e executa aí o segundo processo de
apalpação. Com grandes comprimentos nominais, o TNC
posiciona para o segundo ponto de apalpação com alimentação
rápida. Se não quiser introduzir desvio, o TNC mede a largura
directamente na direcção oposta
Segura e memoriza o ângulo os valores reais e o desvio nos

Q156 Valor real comprimento medido
Q166 Desvio do comprimento medido

apalpador.

U Ponto inicial 1º eixo Q328 (absoluto): ponto inicial
do processo de apalpação no eixo principal do plano Q288
de maquinagem. Campo de introdução -99999,9999 a Q311
Y
99999,9999 Q289
Q272=2
U Ponto inicial 2º eixo Q329 (absoluto): ponto
inicial do processo de apalpação no eixo Q310
introdução -99999,9999 a 99999,9999
U Desvio para a 2.ª medição Q310 (valor
incremental): valor com que o apalpador é desviado Q329
antes da segunda medição. Se se introduzir 0, o
TNC não desvia o apalpador. Campo de introdução
-99999,9999 a 99999,9999
X
U Eixo de medição Q272: eixo do plano de maquinagem Q328 Q272=1
1:Eixo principal = eixo de medição
99999,9999
Q260
PREDEF
U Comprimento nominal Q311 (incremental): valor
nominal do comprimento que vai ser medido Campo X
U Medida maior Q288: comprimento máximo permitido.
U Medida menor Q289: comprimento mínimo permitido.

Exemplo: Blocos NC

0: não criar nenhum registo 5 TCH PRONE 425 MEDIÇÃO LARGURA INTERIOR
1: criar registo de medição: o TNC coloca o ficheiro Q328=+75 ;PONTO INICIAL 1º EIXO
directório onde também está memorizado o Q329=-12.5 ;PONTO INICIAL 2º EIXO
programa de medição Q310=+0 ;DESVIO 2ª MEDIÇÃO
protocolo de medição no ecrã do TNC. Continuar o Q272=1 ;EIXO DE MEDIÇÃO
U PGM-Stop em caso de erro de tolerância Q309: Q260=+10 ;ALTURA SEGURA
TNC deve interromper a execução do programa e se Q311=25 ;COMPRIMENTO NOMINAL
deve emitir uma mensagem de erro: Q288=25.05 ;MEDIDA MÁXIMA
emitir mensagens de erro Q289=25 ;MEDIDA MÍNIMA
1: Interromper a execução do programa, emitir Q281=1 ;REGISTO DE MEDIÇÃO
mensagens de erro
Q309=0 ;PARAGEM DE PROGRAMA POR ERRO
TNC deve executar uma supervisão da ferramenta Q330=0 ;FERRAMENTA
(ver "Supervisão da ferramenta" na página 392). Q320=0 ;DISTÂNCIA DE SEGURANÇA
nome da ferramenta com 16 caracteres, no máximo Q301=0 ;DESLOCAR À ALTURA SEGURANÇA
0: supervisão não activada
TOOL.T
alternativa PREDEF
medição:
medição
segura

16.10 MEDIR NERVURA EXTERIOR (ciclo 426, DIN/ISO: G426)
16.10 MEDIR NERVURA EXTERIOR

Decurso do ciclo
O ciclo de apalpação 426 obtém a posição e a largura duma nervura.
Se você definir no ciclo os respectivos valores de tolerância, o TNC
executa uma comparação de valor nominal/real e coloca o desvio em
parâmetros do sistema. Y
apalpação 1. O TNC calcula os pontos de apalpação a partir das 1
apalpação (MP6120 ou MP6360). 1. Apalpação sempre em
direcção negativa do eixo programado
3 A seguir, o apalpador desloca-se na altura segura para o ponto de X
apalpação seguinte e executa aí o segundo processo de apalpação
Segura e memoriza o ângulo os valores reais e o desvio nos

Q156 Valor real comprimento medido
Q166 Desvio do comprimento medido

apalpador.

principal do plano de maquinagem. Campo de Q311
Y
introdução -99999,9999 a 99999,9999 Q289
Q272=2
introdução -99999,9999 a 99999,9999 Q264

principal do plano de maquinagem. Campo de MP6140 + Q320
introdução -99999,9999 a 99999,9999
U 2º ponto de medição 2º eixo Q266 (absoluto): X
coordenada do segundo ponto de apalpação no eixo Q265 Q263 Q272=1
introdução -99999,9999 a 99999,9999
U Eixo de medição Q272: eixo do plano de maquinagem
1:Eixo principal = eixo de medição Z
Q260
Q261
99999,9999
MP6140. Campo de introdução 0 a 99999,9999, em X
alternativa PREDEF
PREDEF
U Comprimento nominal Q311 (incremental): valor
nominal do comprimento que vai ser medido Campo
U Medida maior Q288: comprimento máximo permitido.
U Medida menor Q289: comprimento mínimo permitido.

Exemplo: Blocos NC

0: não criar nenhum registo 5 TCH PROBE 426 MEDIÇÃO NERVURA NO
1: criar registo de medição: o TNC coloca o ficheiro EXTERIOR
de registo TCHPR426.TXT de forma standard no Q263=+50 ;1º PONTO 1º EIXO
directório onde também está memorizado o
programa de medição Q264=+25 ;1º PONTO 2º EIXO
2: Interromper execução do programa e emitir Q265=+50 ;2º PONTO 1º EIXO
programa com NC-Start Q266=+85 ;2º PONTO 2º EIXO
U PGM-Stop em caso de erro de tolerância Q309: Q272=2 ;EIXO DE MEDIÇÃO
Determinar se em caso de a tolerância ser passada o Q261=-5 ;ALTURA DE MEDIÇÃO
TNC deve interromper a execução do programa e se
deve emitir uma mensagem de erro: Q320=0 ;DISTÂNCIA DE SEGURANÇA
0: Não interromper a execução do programa, não Q260=+20 ;ALTURA SEGURA
emitir mensagens de erro
1: Interromper a execução do programa, emitir Q311=45 ;COMPRIMENTO NOMINAL
mensagens de erro Q288=45 ;MEDIDA MÁXIMA
U Ferramenta para supervisão Q330: determinar se o Q289=44.95 ;MEDIDA MÍNIMA
TNC deve executar uma supervisão da ferramenta
(ver "Supervisão da ferramenta" na página 392). Q281=1 ;REGISTO DE MEDIÇÃO
Campo de introdução 0 a 32767,9, em alternativa, Q309=0 ;PARAGEM DE PROGRAMA POR ERRO
nome da ferramenta com 16 caracteres, no máximo
0: supervisão não activada Q330=0 ;FERRAMENTA
TOOL.T

16.11 MEDIR COORDENADAS (ciclo 427, DIN/ISO: G427)
16.11 MEDIR COORDENADAS
Decurso do ciclo
O ciclo de apalpação 427 obtém uma coordenada num eixo à escolha
e coloca o valor num parâmetro do sistema. Se você definir no ciclo os
respectivos valores de tolerância, o TNC executa uma comparação de
valor nominal/real e coloca o desvio em parâmetros do sistema. Z
apalpação 1. O TNC desvia, assim, o apalpador na distância de
segurança contra a direcção de deslocação determinada
2 Depois, o TNC posiciona o apalpador no plano de maquinagem
sobre o ponto de apalpação 1 introduzido e mede aí o valor real no
eixo escolhido
3 Finalmente, o TNC posiciona o apalpador de regresso na Altura X
Segura e memoriza a coordenada obtida no seguinte parâmetro Q:

Q160 Coordenada medida

apalpador.

MP6140 + Q320
introdução -99999,9999 a 99999,9999 Y +
Q272=2
introdução -99999,9999 a 99999,9999
Q264
99999,9999
X
U Distância de segurança Q320 (incremental): Q263 Q272=1
alternativa PREDEF +
U Eixo de medição (1..3: 1=eixo principal) Q272: Z
eixo em que deve ser feita a medição: Q272=3 Q267
3: Eixo do apalpador = eixo de medição Q260
Q261
do apalpador onde não pode haver colisão entre o X
apalpador e a peça (dispositivo tensor). Campo de Q272=1
PREDEF

Exemplo: Blocos NC

0: não criar nenhum registo 5 TCH PROBE 427 MEDIÇÃO COORDENADA
1: criar registo de medição: o TNC coloca o ficheiro Q263=+35 ;1º PONTO 1º EIXO
directório onde também está memorizado o Q264=+45 ;1º PONTO 2º EIXO
programa de medição Q261=+5 ;ALTURA DE MEDIÇÃO
protocolo de medição no ecrã do TNC. Continuar o Q320=0 ;DISTÂNCIA DE SEGURANÇA
programa com NC-Start Q272=3 ;EIXO DE MEDIÇÃO
U Medida maior Q288: maior valor de medição Q267=-1 ;DIRECÇÃO DE DESLOCAÇÃO
permitido. Campo de introdução 0 a 99999.9999
U Medida menor Q289: menor valor de medição
permitido. Campo de introdução 0 a 99999.9999 Q281=1 ;REGISTO DE MEDIÇÃO
Q288=5.1 ;MEDIDA MÁXIMA
U PGM-Stop em caso de erro de tolerância Q309:
Determinar se em caso de a tolerância ser passada o Q289=4.95 ;MEDIDA MÍNIMA
TNC deve interromper a execução do programa e se
Q309=0 ;PARAGEM DE PROGRAMA POR ERRO
deve emitir uma mensagem de erro:
0: Não interromper a execução do programa, não Q330=0 ;FERRAMENTA
emitir mensagens de erro
1: Interromper a execução do programa, emitir
mensagens de erro
TNC deve executar uma supervisão da ferramenta
(ver "Supervisão da ferramenta" na página 392).
nome da ferramenta com 16 caracteres, no máximo:
TOOL.T

16.12 MEDIR CÍRCULO DE FUROS (ciclo 430, DIN/ISO: G430)
16.12 MEDIR CÍRCULO DE FUROS

Decurso do ciclo
O ciclo de apalpação 430 obtém o ponto central e o diâmetro dum
círculo de furos por meio da medição de três furos. Se você definir no
ciclo os respectivos valores de tolerância, o TNC executa uma Y
comparação de valor nominal/real e coloca o desvio em parâmetros do
sistema. 1
"Executar ciclos de apalpação" na página 310) no ponto central
3
do furo
3 A seguir, o apalpador desloca-se de volta para a distância segura e X
furo
posiciona-se no ponto central introduzido do terceiro furo 3
meio de quatro apalpações, regista o terceiro ponto central do furo
Q153 Valor real diâmetro de círculo de furos
Q163 Desvio diâmetro de círculo de furos

apalpador.
O ciclo 430 executa somente a supervisão de rotura,
nenhuma correcção automática de ferramenta.

furos (valor nominal) no eixo principal do plano de
maquinagem. Campo de introdução -99999,9999 a Y Q291
99999,9999
furos (valor nominal) no eixo secundário do plano de
Q292
Q289
Q262
Q288
99999,9999 Q274±Q280
U Diâmetro nominal Q262: introduzir diâmetro do círculo

de furos. Campo de introdução 0 a 99999.9999
coordenadas polares do primeiro ponto central do Q293
X
Q273±Q279
--360,0000 a 360,0000
coordenadas polares do segundo ponto central do
--360,0000 a 360,0000
coordenadas polares do terceiro ponto central do
--360,0000 a 360,0000


99999,9999
Q260
Q261
PREDEF
U Medida maior Q288: maior diâmetro de círculo de
furos permitido. Campo de introdução 0 a
99999.9999 X
U Medida menor Q289: mínimo diâmetro do círculo de
furos permitido. Campo de introdução 0 a
99999.9999

Exemplo: Blocos NC

0: não criar nenhum registo 5 TCH PROBE 430 MEDIÇÃO CÍRCULO DE FUROS
protocolo de medição no ecrã do TNC. Continuar o Q291=+0 ;ÂNGULO 1º FURO
programa com NC-Start Q292=+90 ;ÂNGULO 2º FURO
U PGM-Stop em caso de erro de tolerância Q309: Q293=+180 ;ÂNGULO 3º FURO
TNC deve interromper a execução do programa e se Q261=-5 ;ALTURA DE MEDIÇÃO
0: não interromper a execução do programa, não
emitir mensagens de erro Q288=80.1 ;MEDIDA MÁXIMA
1: Interromper a execução do programa, emitir Q289=79.9 ;MEDIDA MÍNIMA
mensagens de erro
Q279=0.15 ;TOLERÂNCIA 1º CENTRO
TNC deve executar uma supervisão de rotura da Q280=0.15 ;TOLERÂNCIA 2º CENTRO
ferramenta (ver "Supervisão da ferramenta" na página Q281=1 ;REGISTO DE MEDIÇÃO
392). Campo de introdução 0 a 32767,9, em
alternativa, nome da ferramenta com 16 caracteres, Q309=0 ;PARAGEM DE PROGRAMA POR ERRO
no máximo. Q330=0 ;FERRAMENTA
TOOL.T

16.13 MEDIR PLANO (ciclo 431, DIN/ISO: G431)
16.13 MEDIR PLANO (ciclo 431,

DIN/ISO: G431)
Decurso do ciclo
O ciclo de apalpação 431 obtém o ângulo dum plano, por meio de
medição de três pontos e coloca os valores em parâmetros do +Y
+X
sistema. Z
apalpação 1 programado e mede aí o primeiro ponto de plano. O Y
TNC desvia, assim, o apalpador na distância de segurança contra a 3
direcção de deslocação
2 Seguidamente, o apalpador regressa à Altura Segura e depois, no B 2
plano de maquinagem, para o ponto de apalpação 2 , medindo aí o X
valor real do segundo ponto de plano 1
3 Seguidamente, o apalpador regressa à Altura Segura e depois, no
plano de maquinagem, para o ponto de apalpação 3 , medindo aí o A
valor real do terceiro ponto de plano
Segura e memoriza os valores angulares obtidos nos seguintes
parâmetros Q:
Q158 Ângulo de projecção do eixo A
Q159 Ângulo de projecção do eixo B
Q170 Ângulo no espaço A
Q171 Ângulo no espaço B
Q172 Ângulo no espaço C
de Q173 até Q175 Valores de medição no eixo do apalpador

(da primeira à terceira medição)


apalpador.
Para o TNC poder calcular os valores angulares, os três
pontos de medição não devem estar situados numa recta.
Nos parâmetros Q170 - Q172 são memorizados os
ângulos no espaço, que são necessários na função de
inclinação do plano de maquinagem. Por meio dos dois
primeiros pontos de medição, determina-se a direcção do
eixo principal em inclinação do plano de maquinagem.
O terceiro ponto de medição estabelece o sentido do eixo
de ferramenta. Definir o terceiro ponto de medição no
sentido do eixo Y positivo, para que o eixo de ferramenta
se situe correctamente no sistema de coordenadas de
rotação para a direita
Se executar o ciclo com o plano de maquinagem inclinado
activo, então os ângulos no espaço medidos referem-se
ao sistema de coordenadas de inclinação. Nestes casos,
continuar a maquinagem dos ângulos no espaço
registados com RELATIVO AO PLANO.

coordenada do primeiro ponto de apalpação no eixo Y
introdução -99999,9999 a 99999,9999 Y'
secundário do plano de maquinagem. Campo de Q266
introdução -99999,9999 a 99999,9999
U 1.º ponto de medição 3º eixo Q294 (valor absoluto):
coordenada do primeiro ponto de apalpação no eixo Q297 X'
do apalpador. Campo de introdução -99999,9999 a Q264
99999,9999
coordenada do segundo ponto de apalpação no eixo X
Q263 Q265 Q296
introdução -99999,9999 a 99999,9999
secundário do plano de maquinagem. Campo de Z
introdução -99999,9999 a 99999,9999 Q260
Q295 MP6140
do apalpador. Campo de introdução -99999,9999 a +
99999,9999 Q298 Q320
U 3.º ponto de medição 1º eixo Q296 (absoluto): Q294

introdução -99999,9999 a 99999,9999
U 3.º ponto de medição 2º eixo Q297 (absoluto): X
introdução -99999,9999 a 99999,9999
coordenada do terceiro ponto de apalpação no eixo do
99999,9999

Exemplo: Blocos NC

esfera do apalpador. Q320 actua adicionalmente a 5 TCH PROBE 431 MEDIÇÃO PLANO
MP6140. Campo de introdução 0 a 99999,9999, em Q263=+20 ;1º PONTO 1º EIXO
alternativa PREDEF
do apalpador onde não pode haver colisão entre o Q294=-10 ;1º PONTO 3º EIXO
apalpador e a peça (dispositivo tensor). Campo de Q265=+50 ;2º PONTO 1º EIXO
PREDEF Q266=+80 ;2º PONTO 2º EIXO
U Registo de medição Q281: determinar se o TNC deve Q295=+0 ;2º PONTO 3º EIXO
criar um registo de medição: Q296=+90 ;3º PONTO 1º EIXO
0: não criar nenhum registo
1: criar registo de medição: o TNC coloca o ficheiro Q297=+35 ;3º PONTO 2º EIXO
de registo TCHPR431.TXT de forma standard no Q298=+12 ;3º PONTO 3º EIXO
directório onde também está memorizado o
programa de medição Q320=0 ;DISTÂNCIA DE SEGURANÇA
2: Interromper execução do programa e emitir Q260=+5 ;ALTURA SEGURA
programa com NC-Start Q281=1 ;REGISTO DE MEDIÇÃO

Exemplo: medir e fazer trabalho de acabamento de ilhas rectangulares
Execução do programa:
Desbastar ilha rectangular com medida
excedente 0,5 Y Y
Medir ilhas rectangulares 80
Acabar ilhas rectangulares tendo em
consideração os valores de medição
50
60
X Z
50 10
0 BEGIN PGM BEAMS MM

1 TOOL CALL 69 Z Chamada da ferramenta maquinagem prévia
3 FN 0: Q1 = +81 Comprimento da caixa em X (medida de desbaste)
4 FN 0: Q2 = +61 Comprimento da caixa em Y (medida de desbaste)
5 CALL LBL 1 Chamar sub-programa para maquinagem
6 L Z+100 R0 FMAX Retirar ferramenta, troca da ferramenta
7 TOOL CALL 99 Z Chamar sensor
8 TCH PROBE 424 MEDIÇÃO RECTÂNG EXTERIOR Medir rectângulo fresado
Q282=80 ;1º COMPRIMENTO DE LADO Comprimento nominal em X (medida final)
Q283=60 ;2º COMPRIMENTO DE LADO Comprimento nominal em Y (medida final)

Q284=0 ;MEDIDA MÁXIMA 1º LADO Valores de introdução para a verificação da tolerância, não
necessários
Q285=0 ;MEDIDA MÍNIMA 1º LADO
Q287=0 ;MEDIDA MÍNIMA 2º LADO
Q279=0 ;TOLERÂNCIA 1º CENTRO
Q280=0 ;TOLERÂNCIA 2º CENTRO
Q281=0 ;REGISTO DE MEDIÇÃO Não emitir registo de medição
Q309=0 ;PARAGEM DE PROGRAMA POR ERRO Não emitir mensagem de erro
Q330=0 ;NÚMERO DA FERRAMENTA Sem supervisão da ferramenta
9 FN 2: Q1 = +Q1 - +Q164 Calcular comprimento em X por meio do desvio medido
10 FN 2: Q2 = +Q2 - +Q165 Calcular comprimento em Y por meio do desvio medido
11 L Z+100 R0 FMAX Retirar sensor, troca da ferramenta
12 TOOL CALL 1 Z S5000 Chamada da ferramenta acabamento
13 CALL LBL 1 Chamar sub-programa para maquinagem
15 LBL 1 Sub-programa com ciclo de maquinagem ilha rectangular
16 CYCL DEF 213 ACABAR CAIXA
Q206=150 ;AVANÇO AO APROFUNDAR
Q207=500 ;AVANÇO DE FRESAGEM
Q203=+10 ;COOR. SUPERFÍCIE
Q218=Q1 ;COMPRIMENTO LADO 1 Comprimento na variável X para desbastar e acabar
Q219=Q2 ;COMPRIMENTO LADO 2 Comprimento na variável Y para desbastar e acabar
Q220=0 ;RAIO DE CANTO
Q221=0 ;MEDIDA EXCEDENTE 1º EIXO
17 CYCL CALL M3 Chamada de ciclo
18 LBL 0 Fim de sub-programa
19 END PGM BEAMS MM

Exemplo: medir caixa rectangular, registar os resultados de medição
Y Y
90
40
70
X Z
50 -20
-15
0 BEGIN PGM BSMESS MM

1 TOOL CALL 1 Z Chamada da ferramenta sensor
2 L Z+100 R0 FMAX Retirar o sensor
3 TCH PROBE 423 MEDIÇÃO RECTÂNG INTERIOR
Q282=90 ;COMPRIMENTO LADO 1 Comprimento nominal em X
Q283=70 ;COMPRIMENTO LADO 2 Comprimento nominal em Y
Q301=0 ;DESLOCAR À ALTURA DE
SEGURANÇA

Q284=90.15 ;MEDIDA MAIOR 1º LADO Maior medida em X
Q285=89.95 ;MEDIDA MENOR 1º LADO Menor medida em X
Q286=70,1 ;MEDIDA MAIOR 2º LADO Maior medida em Y
Q287=69,9 ;MEDIDA MENOR 2º LADO Menor medida em Y
Q279=0.15 ;TOLERÂNCIA 1º CENTRO Desvio de posição permitido em X
Q280=0.1 ;TOLERÂNCIA 2º CENTRO Desvio de posição permitido em Y
Q281=1 ;REGISTO DE MEDIÇÃO Enviar registo de medição para ficheiro
Q309=0 ;PARAGEM DE PROGRAMA POR ERRO Em caso de tolerância excedida, não visualizar mensagem de erro
Q330=0 ;NÚMERO DA FERRAMENTA Sem supervisão da ferramenta
5 END PGM BSMESS MM

Funções especiais

Resumo
O TNC dispõe de seis ciclos para as seguintes aplicações especiais:

2 CALIBRAR TS: calibração do raio do Página 439
apalpador analógico
9 CALIBRAR COMPRIMENTO TS: Página 440

calibração do comprimento do
apalpador analógico
3 MEDIÇÃO Ciclo de medição para a Página 441

criação de ciclos do fabricante
4 MEDIÇÃO 3D Ciclo de medição para Página 443

apalpação 3D para a criação de ciclos do
fabricante
440 MEDIÇÃO DE DESVIO DE EIXO Página 445
441 APALPAÇÃO RÁPIDA Página 448
438 Ciclos de apalpação: Funções especiais

17.2 CALIBRAR TS (ciclo 2)
17.2 CALIBRAR TS (ciclo 2)
Decurso do ciclo
O ciclo de apalpação 2 calibra um apalpador analógico
automaticamente num anel de calibração ou num pino de calibração.
1 O apalpador desloca-se com marcha rápida (valor a partir de
MP6150) na Altura Segura (só quando a posição actual se encontra
em altura segura)
2 Depois, o TNC posiciona o apalpador no plano de maquinagem, no
centro do anel de calibração (calibrar no interior) ou na proximidade
do primeiro ponto de apalpação (calibrar no exterior)
3 Depois, o apalpador desloca-se na profundidade de medição
(obtém-se a partir de parâmetros da máquina 618x.2 e 6185.x) e
apalpa o anel de calibração, um após outro, em X+, Y+, X- e Y-
4 Finalmente, o TNC desloca o apalpador na Altura Segura e escreve
o raio actuante da esfera de apalpação nos dados de calibração
Antes de calibrar, é necessário determinar nos parâmetros

da máquina de 6180.0 a 6180.2 o centro da peça de
calibração na área de trabalho da máquina (coordenadas
REF).
Quando trabalhar com várias áreas de deslocação, para
cada área de deslocação você pode colocar uma série de
coordenadas própria para o centro da peça de calibração
(de MP6181.1 a 6181.2 e MP6182.1 a 6182.2.).
U Distância segura (absoluta): coordenada no eixo do Exemplo: Blocos NC
apalpador na qual não se pode produzir nenhuma
colisão entre o apalpador e a peça de calibração 5 TCH PROBE 2.0 CALIBRAR APALPADOR
(dispositivo tensor). Campo de introdução - 6 TCH PROBE 2.1 ALTURA: +50 R +25.003 TIPO
99999,9999 a 99999,9999 DE MEDIÇÃO: 0
U Raio do anel de calibração: raio da peça de
calibração. Campo de introdução 0 a 99999.9999
U Calibrar interior=0/Calibrar exterior=1:
determinar se o TNC deve calibrar dentro ou fora:
0: calibrar no interior
1: calibrar no exterior

17.3 CALIBRAR COMPRIMENTO TS (ciclo 9)
17.3 CALIBRAR COMPRIMENTO TS

(ciclo 9)
Decurso do ciclo
O ciclo de apalpação 9 calibra automaticamente o comprimento dum
apalpador analógico num ponto determinado por si.
1 Posicionar previamente o apalpador, de forma a poder fazer-se a
aproximação sem colisão à coordenada definida no ciclo, no eixo
do apalpador
2 O TNC desloca o apalpador na direcção do eixo da ferramenta
negativo, até ser emitido um sinal de comutação
3 Finalmente, o TNC desloca o apalpador de regresso ao ponto inicial
do processo de apalpação e escreve o comprimento actuante do
apalpador nos dados de calibração
U Coordenada do ponto de referência (absoluta): Exemplo: Blocos NC
coordenada exacta do ponto que se pretende apalpar.
Campo de introdução -99999,9999 a 99999,9999 5 L X-235 Y+356 R0 FMAX
U Sistema de referência? (0=REAL/1=REF):Determinar 6 TCH PROBE 9.0 TS CAL. COMPRIMENTO

em que sistema de coordenadas se deve referir o 7 TCH PROBE 9.1 PONTO DE
ponto de referência introduzido: REFERÊNCIA +50 SISTEMA DE REFERÊNCIA 0
0: O ponto de referência introduzido refere-se ao
sistema de coordenadas da peça activado (Sistema
IST)
1: O ponto de referência introduzido refere-se ao
sistema de coordenadas da máquina activado
(sistema REF)

17.4 MEDIR (ciclo 3)
Decurso do ciclo
O ciclo de apalpação 3 obtém, numa direcção de apalpação à escolha,
uma posição qualquer na peça. Ao contrário de outros ciclos de
medição, no ciclo 3 podem-se introduzir directamente o caminho de
mediçãoABST e a alimentação de mediçãoF. Também o regresso após
registo do valor de medição se realiza com o valor MB possível de se
introduzir.
1 O apalpador desloca-se a partir da posição actual com a
alimentação introduzida, na direcção de apalpação determinada. A
direcção de apalpação tem que ser determinada no ciclo por meio
de ângulo polar
2 Depois de o TNC ter registado a posição, o apalpador pára. O TNC
memoriza as coordenadas do ponto central da esfera de apalpação
X, Y, Z nos três parâmetros Q seguidos entre si. O TNC não
efectua quaisquer correcções de comprimento e raio. O número
do primeiro parâmetro é definido no ciclo
3 Finalmente, o TNC desloca o apalpador, de regresso contra a
direcção de apalpação, com o valor que definido no parâmetro MB
O funcionamento exacto do ciclo de apalpação 3 é definido

pelo fabricante da sua máquina ou um fabricante de
software, que utiliza o ciclo 3 dentro de ciclos de
apalpação especiais.
Os parâmetros de máquina 6130 (percurso máximo até ao

ponto de apalpação) e 6120 (alimentação de apalpação)
actuantes noutros ciclos de máquina não actuam no ciclo
de apalpação 3.
Tenha em atenção que o TNC descreve sempre, em
princípio, 4 parâmetros Q consecutivos.
Se não foi possível ao TNC registar um ponto de apalpação
válido, o programa continua a ser executado sem
mensagem de erro. Neste caso, o TNC atribui o valor -1 ao
4º parâmetro de resultados, para que se possa efectuar o
correspondente tratamento de erro.
O TNC desloca o apalpador ao máximo pelo curso de
retrocesso MB, mas não para além do ponto inicial da
medição. Deste modo, não pode ocorrer qualquer colisão
no retrocesso.
Com a função FN17: SYSWRITE ID 990 NR 6, pode
determinar-se se o ciclo deve actuar sobre a entrada do
sensor X12 ou X13.

número de parâmetro Q a que o TNC deve atribuir o
valor da primeira coordenada determinada (X). Os 4 TCH PROBE 3,0 MEDIÇÃO
valores Y e Z encontram-se nos parâmetros Q 5 TCH PROBE 3.1 Q1
imediatamente a seguir. Campo de introdução 0 a
1999 6 TCH PROBE 3.2 X ÂNGULO: +15
U Eixo de apalpação: introduzir o eixo em cujo sentido 7 TCH PROBE 3.3 DIST +10 F100 MB1
deve ser feita a apalpação, confirmar com a tecla ENT. SISTEMA DE REFERÊNCIA:0
Campo de introdução X, Y ou Z 8 TCH PROBE 3.4 ERRORMODE1
U Ângulo de apalpação: ângulo referente ao eixo de
apalpação definido onde o apalpador deve deslocar-
se, confirmar com a tecla ENT. Campo de introdução
-180,0000 a 180,0000
U Máximo caminho de medição: introduzir caminho de
deslocação, a distância a que o apalpador deve
deslocar-se do ponto inicial, e confirmar com a tecla
ENT. Campo de introdução -99999,9999 a
99999,9999
U Alimentação de medição: introduzir a alimentação de
medição em mm/min. Campo de introdução 0 a
3000,000
U Máximo curso de regresso: percurso contra a direcção
de apalpação depois de ter sido deflectida a haste de
apalpação. O TNC conduz o apalpador, no máximo,
até ao ponto inicial, de modo a que não possa ocorrer
qualquer colisão. Campo de introdução 0 a
99999.9999
U Sistema de referência? (0=REAL/1=REF): determinar
se a direcção de apalpação e o resultado da medição
se devem referir ao sistema de coordenadas actual
(REAL, pode, portanto, ser deslocado ou rodado) ou ao
sistema de coordenadas da máquina (REF):
0: apalpar no sistema actual e guardar o resultado da
medição no sistema REAL
1: apalpar no sistema REF fixo da máquina e guardar
o resultado da medição no sistema REF
U Modo de erro (0=OFF/1=ON): determinar se o TNC,
com a haste de apalpação deflectida no início do ciclo,
deve emitir uma mensagem de erro ou não. Se o
modo 1 estiver seleccionado, o TNC guarda o valor
2.0 no 4º parâmetro de resultados e continua a
executar o ciclo
U Modo de erro (0=OFF/1=ON): determinar se o TNC,
com a haste de apalpação deflectida no início do ciclo,
deve emitir uma mensagem de erro ou não. Se o
modo 1 estiver seleccionado, o TNC guarda o valor
2.0 no 4º parâmetro de resultados e continua a
executar o ciclo:
0: enviar mensagem de erro
1: não enviar mensagem de erro

17.5 MEDIÇÃO 3D (ciclo 4, função
17.5 MEDIÇÃO 3D (ciclo 4, função FCL 3)

FCL 3)
Decurso do ciclo
O ciclo de apalpação 4 obtém, numa direcção de apalpação definível
por vector, uma posição qualquer na peça. Ao contrário de outros
ciclos de medição, no ciclo 4 pode introduzir-se directamente o curso
de medição e a alimentação de medição. Também o retrocesso após
registo do valor de medição se realiza com um valor possível de se
introduzir.
1 O apalpador desloca-se a partir da posição actual com a
alimentação introduzida, na direcção de apalpação determinada. O
sentido de apalpação deve ser determinado através de um vector
(valores delta em X, Y e Z)
2 Depois de o TNC ter registado a posição, o apalpador pára. O TNC
memoriza as coordenadas do ponto central da esfera de apalpação
X, Y, Z (sem cálculo dos dados de calibração) nos três parâmetros
Q seguidos entre si. O número do primeiro parâmetro é definido
no ciclo
3 Finalmente, o TNC desloca o apalpador com o valor, de regresso
contra a direcção de apalpação, com o valor que se definiu no
parâmetro MB
O TNC desloca o apalpador ao máximo pelo curso de

retrocesso MB, mas não para além do ponto inicial da
medição. Deste modo, não pode ocorrer qualquer colisão
no retrocesso.
Tenha em atenção que o TNC descreve sempre, em
princípio, 4 parâmetros Q consecutivos. Se não foi
possível ao TNC registar um ponto de apalpação válido, é
atribuído ao 4º parâmetro de resultados o valor -1.
O TNC memoriza os valores de medição sem calcular os
dados de calibração do apalpador.
Com a função FN17: SYSWRITE ID 990 NR 6, pode
determinar-se se o ciclo deve actuar sobre a entrada do
sensor X12 ou X13.

17.5 MEDIÇÃO 3D (ciclo 4, função FCL 3)
número de parâmetro Q a que o TNC deve atribuir o
valor da primeira coordenada (X). Campo de 5 TCH PROBE 4.0 MEDIÇÃO 3D
introdução 0 a 1999 6 TCH PROBE 4.1 Q1
U Percurso de medição relativo em X: parte X do 7 TCH PROBE 4.2 IX-0.5 IY-1 IZ-1
vector de direcção em cujo sentido o apalpador deve
deslocar-se. Campo de introdução -99999,9999 a 8 TCH PROBE 4.3 ABST +45 F100 MB50 SISTEMA
99999,9999 DE REFERÊNCIA:0
U Percurso de medição relativo em Y: parte Y do
vector de direcção em cujo sentido o apalpador deve
deslocar-se. Campo de introdução -99999,9999 a
99999,9999
U Percurso de medição relativo em Z: parte Z do vector
de direcção em cujo sentido o apalpador deve
deslocar-se. Campo de introdução -99999,9999 a
99999,9999
U Percurso de medição máximo: introduzir o curso de
deslocação com a distância que o apalpador deve
percorrer ao longo do vector de direcção. Campo de
introdução -99999,9999 a 99999,9999
U Alimentação de medição: introduzir a alimentação de
medição em mm/min. Campo de introdução 0 a
3000,000
U Máximo curso de regresso: percurso contra a direcção
de apalpação depois de ter sido deflectida a haste de
apalpação. Campo de introdução 0 a 99999.9999
U Sistema de referência? (0=REAL/1=REF): determinar
se o resultado de medição deve ser colocado no
sistema de coordenadas actual (REAL, podendo,
portanto, ser deslocado ou rodado) ou referente ao
sistema de coordenadas da máquina (REF):
0: guardar o resultado da medição no sistema REAL
1: guardar o resultado da medição no sistema REF

17.6 MEDIR DESLOCAMENTO DO EIXO (ciclo de apalpação 440, DIN/ISO:
G440)
17.6 MEDIR DESLOCAMENTO DO
EIXO (ciclo de apalpação 440,
DIN/ISO: G440)
Decurso do ciclo
Com o ciclo de apalpação 440, você pode obter os desvios de eixo da
sua máquina. Para isso, você deve utilizar uma ferramenta de
calibração cilíndrica medida com exactidão, em conjunto com o
apalpador TT 130.
1 O TNC posiciona a ferramenta de calibração com marcha rápida
(valor a partir de MP6550) e com lógica de posicionamento (ver
capítulo 1.2) na proximidade do apalpador TT
2 Primeiro, o TNC executa uma medição no eixo do apalpador. A
ferramenta de calibração é deslocada no valor que você definiu na
tabela de ferramentas TOOL.T na coluna TT:R-OFFS (standard =
raio da ferramenta). É sempre executada a medição no eixo do
apalpador
3 Seguidamente, o TNC executa a medição no plano de
maquinagem. Com o parâmetro Q364, determina-se em que eixo
e em que direcção se deve medir no plano de maquinagem
4 Se você executar uma calibração, o TNC deposita internamente os
dados de calibração. Se quiser executar uma medição, o TNC
compara os valores de medição com os dados de calibração e
escreve os desvios no seguinte parâmetro Q:
Número de
Significado
parâmetro
Q185 Desvio do valor de calibração em X
Q186 Desvio do valor de calibração em Y
Q187 Desvio do valor de calibração em Z
Você pode utilizar directamente o desvio, para executar a

compensação por meio dum desvio incremental do ponto zero
(ciclo 7).
5 Finalmente, a ferramenta de calibração regressa à Altura Segura

G440)
Antes de executar pela primeira vez o ciclo 440, você tem

que ter calibrado o apalpador TT com o ciclo 30 de TT
Os dados da ferramenta, da ferramenta de calibração, têm
que estar por detrás da tabela de ferramentas TOOL.T.
Antes de ser executado o ciclo, você tem que activar a
ferramenta de calibração com TOOL CALL.
O apalpador de mesa TT tem que estar conectado na
entrada do apalpador X13 da unidade lógica e estar
operacional (parâmetro de máquina 65xx).
Antes de executar uma medição, deve-se ter calibrado
pelo menos uma vez, senão o TNC emite uma mensagem
de erro. Quando se trabalha com várias áreas de
deslocação, deve-se executar uma calibração para cada
áea de deslocação.
A(s) direcção (direcções) de apalpação, ao calibrar e ao
medir, têm que coincidir, senão o TNC obtém valores
errados.
Com cada execução do ciclo 440, o TNC anula os
parâmetros de resultados de Q185 a Q187.
Se quiser determinar um valor limite para o desvio de eixo
nos eixos da máquina, introduza na tabela de ferramentas
TOOL.T nas colunas LTOL (para o eixo do mandril) e RTOL
(para o plano de maquinagem) os valores limite
pretendidos. Ao exceder-se os valores limite, depois de
uma medição de controlo, o TNC emite a respectiva
mensagem de erro.
No fim do ciclo, o TNC restabelece o estado do mandril
que estava activado antes do ciclo (M3/M4).

G440)
U Tipo de medição: 0=Calibr., 1=Medir? Q363: Exemplo: Blocos NC
Determinar se se quer calibrar ou executar uma
medição de controlo: 5 TCH PROBE 440 MEDIÇÃO DA DESLOCAÇÃO
0: calibrar Q363=1 ;TIPO DE MEDIÇÃO
1: medir
Q364=0 ;DIRECÇÕES DE APALPAÇÃO
U Direcções de apalpação Q364: definir direcção(ões)
no plano de maquinagem: Q320=2 ;DISTÂNCIA DE SEGURANÇA
0: medir só na direcção positiva do eixo principal Q260=+50 ;ALTURA SEGURA
1: medir só na direcção positiva do eixo secundário
2: medir só na direcção negativa do eixo principal
3: medir só na direcção negativa do eixo secundário
4: medir na direcção positiva do eixo principal e na
direcção positiva do eixo secundário
5: medir na direcção positiva do eixo principal e na
direcção negativa do eixo secundário
6: medir na direcção negativa do eixo principal e na
direcção positiva do eixo secundário
7: medir na direcção negativa do eixo principal e na
direcção negativa do eixo secundário
distância adicional entre o ponto de medição e o disco
do apalpador. Q320 actua adicionalmente a MP6540.
PREDEF
apalpador e a peça (dispositivo tensor) (referente ao
ponto de referência activado). Campo de introdução -
99999,9999 a 99999,9999, em alternativa PREDEF

17.7 APALPAÇÃO RÁPIDA (ciclo 441, DIN/ISO: G441, função FCL 2)
17.7 APALPAÇÃO RÁPIDA (ciclo 441,

DIN/ISO: G441, função FCL 2)
Decurso do ciclo
Com o Ciclo 441 do apalpador é possível memorizar globalmente
diferentes parâmetros do apalpador (p. ex. alimentação de
posicionamento) para todos os ciclos de apalpador utilizados em
seguida. Desta forma é possível optimizar os programas, o que origina
tempos totais de maquinagem mais curtos.

O ciclo 441 não origina qualquer movimento da máquina,
mas memoriza apenas diferentes parâmetros de
apalpação.
END PGM, M02, M30 repõe novamente os ajustes globais do
ciclo 441.
A condução automática posterior do ângulo (parâmetro de
ciclo Q399) só pode ser activada se o parâmetro da
máquina 6165 for =1. A alteração do parâmetro 6165 da
máquina implica uma nova calibração do apalpador.

17.7 APALPAÇÃO RÁPIDA (ciclo 441, DIN/ISO: G441, função FCL 2)
U Alimentação de posicionamento Q396: determinar Exemplo: Blocos NC
qual a alimentação com que se deseja executar o
movimento de posicionamento do apalpador. Campo 5 TCH PROBE 441 APALPAÇÃO RÁPIDA
de introdução 0 a 99999.9999 Q396=3000 ;AVANÇO DE POSICIONAMENTO
U Alimentação de posicionamento=FMAX (0/1) Q397: Q397=0 ;SELECÇÃO DO AVANÇO
determinar se se deseja executar os movimentos de
posicionamento do apalpador com FMAX (movimento Q399=1 ;CONDUÇÃO POSTERIOR DO ÂNGULO
rápido): Q400=1 ;INTERRUPÇÃO
0: deslocar com a alimentação de Q396
1: deslocar com FMAX
U Condução posterior do ângulo Q399: determinar se
o TNC deve orientar o apalpador antes de todos os
processos de apalpação:
0: não orientar
1: antes de qualquer processo de apalpação executar
uma orientação do mandril para aumentar a precisão
U Interrupção automática Q400: determinar se o TNC
deve interromper a execução do programa após um
ciclo de medição para medição automática da
ferramenta e emitir no ecrã os resultados de
medição:
0: não interromper a execução do programa, mesmo
se no ciclo de apalpação respectivo estiverem
seleccionados no ecrã os resultados de medição
1: interromper a execução do programa, emitir os
resultados de medição no ecrã. A execução do
programa pode então prosseguir com a tecla NC-Start

medir cinemática
automaticamente
18.1 Medição da cinemática com o apalpador TS (opção KinematicsOpt)
18.1 Medição da cinemática com o

apalpador TS (opção
KinematicsOpt)
As exigências de precisão, especialmente também na área de
maquinagem de 5 eixos, tornam-se cada vez mais elevadas. Por isso,
deve ser produzir acabar peças complexas de forma exacta e com 3
precisão reproduzível também durante períodos prolongados.
As causas de imprecisão na maquinagem multiaxial são, entre outras,
os desvios entre o modelo cinemático guardado no comando (ver
figura à direita 1) e as condições cinemáticas efectivamente
existentes na máquina (ver figura à direita 2). Ao posicionar os eixos 1
rotativos, estes desvios conduzem a erros na peça (ver figura à direita 2
3). Deve-se, por isso, criar uma possibilidade de fazer coincidir o
modelo e a realidade com a maior proximidade possível.
A nova função TNC KinematicsOpt é uma componente importante
que contribui para concretizar efectivamente esta complexa exigência:
o ciclo de apalpação 3D mede os eixos rotativos existentes na sua
máquina de forma totalmente automática, independentemente de os
eixos rotativos estarem montados como mesa ou cabeça. Para isso, é
fixada uma esfera de calibração num local qualquer da mesa da
máquina e medida com a fineza a definir por si. Basta, para isso, que
determine separadamente na definição de ciclo para cada eixo rotativo
o intervalo que deseja medir.
Com base nos valores medidos, o TNC determina a precisão de
inclinação estática. O software minimiza aqui os erros de
posicionamento causados pelos movimentos de inclinação e guarda
automaticamente a geometria da máquina no final do processo de
medição nas respectivas constantes de máquina da tabela de
cinemática.
Resumo
O TNC põe à disposição ciclos com que pode guardar, restaurar,
verificar e optimizar automaticamente a cinemática da sua máquina:
450 GUARDAR CINEMÁTICA: Página 454
memorização e restauração automática
de cinemáticas
451 MEDIR CINEMÁTICA: verificação Página 456

ou optimização automática da
cinemática da máquina
452 COMPENSAÇÃO DE PRESET: Página 470

verificação ou optimização automática
da cinemática da máquina
452 Ciclos de apalpação: medir cinemática automaticamente

18.2 Condições
18.2 Condições
Para poder utilizar KinematicsOpt, devem estar preenchidas as
seguintes condições:
As opções de software 48 (KinematicsOpt) e 8 (opção de software
1), assim como FCL3, devem estar activadas
O apalpador 3D utilizado na medição deve estar calibrado
Uma esfera de medição com um raio conhecido exactamente e
suficiente rigidez deve estar fixada a um local qualquer na mesa da
máquina. As esferas de calibração podem ser adquiridas aos
diferentes fabricantes de meios de medição.
A descrição cinemática da máquina deve estar correcta e
completamente definida. As medidas de transformação devem ser
registadas com uma precisão de aprox. 1 mm
Todos os eixos rotativos devem ser eixos NC - KinematicsOpt não
suporta a medição de eixos ajustáveis manualmente
A máquina deve ter medidas totalmente geométricas (a realizar pelo
fabricante da máquina na colocação em funcionamento)
No parâmetro de máquina MP6600 devem definir-se os limites de
tolerância a partir dos quais o TNC mostrará um aviso no modo
Optimizar, se os dados de cinemática obtidos excederem este valor
limite.(ver "KinematicsOpt, limite de tolerância para o modo
Optimizar: MP6600" na página 309)
No parâmetro de máquina MP6601, deve definir-se o desvio
máximo permitido do raio da esfera de calibração medido
automaticamente pelos ciclos do parâmetro de ciclo introduzido (ver
"KinematicsOpt, desvio do raio da esfera de calibração permitido:
MP6601" na página 309)

18.3 GUARDAR CINEMÁTICA (ciclo 450, DIN/ISO: G450, opção)
18.3 GUARDAR CINEMÁTICA

(ciclo 450, DIN/ISO: G450,
opção)
Decurso do ciclo
Com o ciclo de apalpação 450, é possível guardar a cinemática de
máquina activa, restaurar uma cinemática de máquina guardada
anteriormente ou apresentar o estado actual da memória no ecrã e
num protocolo. Estão disponíveis 10 posições de memória (números
0 a 9).
Antes de efectuar uma optimização de cinemática, deverá,

por princípio, guardar a cinemática activa. Vantagem:
Se o resultado não corresponder às expectativas, ou se
ocorrerem erros durante a optimização (p.ex., corte de
corrente), poderá restaurar os dados antigos.
Modo Guardar: por princípio, o TNC guarda sempre o
código introduzido em último lugar em MOD (pode definir-
se um código qualquer). Pode, então, escrever por cima
desta posição de memória, bastando introduzir
novamente este código. Se tiver guardado uma
cinemática sem código, da próxima vez que se guardar, o
TNC irá escrever por cima desta posição de memória sem
perguntar!
Modo Criar: por princípio, o TNC só pode responder a
dados guardados numa descrição de cinemática idêntica.
Modo Criar: tenha em atenção que uma alteração da
cinemática conduz sempre a uma alteração do preset. Se
necessário, memorizar novamente o preset.

18.3 GUARDAR CINEMÁTICA (ciclo 450, DIN/ISO: G450, opção)
U Modo (0/1/2) Q410: determinar se se deseja guardar Exemplo: Blocos NC
ou restaurar uma cinemática:
0: Guardar a cinemática activa 5 TCH PROBE 450 GUARDAR CINEMÁTICA
1: Restaurar a cinemática guardada Q410=0 ;MODO
2: Mostrar o estado actual da memória
Q409=1 ;POSIÇÃO DE MEMÓRIA
U Posição de memória (0...9) Q409: número da
posição de memória em que se deseja guardar toda a
cinemática, ou o número da posição de memória de
onde se deseja restaurar a cinemática guardada.
Campo de introdução 0 a 9, sem função se estiver
seleccionado o modo 2
Função de registo
Depois de executar o ciclo 450, o TNC cria um registo (TCHPR450.TXT)
que contém os seguintes dados:
Data e hora a que foi criado o registo
Nome do atalho do programa NC em que foi executado o ciclo
Modo executado (0=guardar/1=criar/2=estado da memória)
Número da posição de memória (0 a 9)
Número de linha de cinemática na tabela de cinemática
Código, desde que tenha introduzido um código imediatamente
antes da execução do ciclo 450
Os restantes dados no protocolo dependem do modo seleccionado:
Modo 0:
Protocolo de todos os registos de eixos e transformações da cadeia
cinemática que o TNC guardou
Modo 1:
Protocolo de todos os registos de transformação antes e depois da
restauração
Modo 2:
Listagem do estado actual da memória no ecrã e no protocolo de
texto com número da posição de memória, códigos, número de
cinemática e data da memorização

18.4 MEDIR CINEMÁTICA (ciclo 451, DIN/ISO: G451, opção)
18.4 MEDIR CINEMÁTICA (ciclo 451,

DIN/ISO: G451, opção)
Decurso do ciclo
Com o ciclo de apalpação 451, pode verificar a cinemática da sua
máquina e, se necessário, optimizá-la. Para isso, meça com o
apalpador TS 3D uma esfera de calibração HEIDENHAIN que fixou à
mesa da máquina.
A HEIDENHAIN recomenda a utilização das esferas de

calibração HEIDENHAIN KKH 250 (Nº de artigo 655 475-
01) ou KKH 100 (Nº de artigo 655 475-02), que possuem
uma rigidez particularmente elevada e foram construídas
especialmente para a calibração de máquinas. Caso esteja
interessado, entre em contacto com a HEIDENHAIN.
O TNC determina a precisão de inclinação estática. O software

minimiza aqui os erros de espaço causados pelos movimentos de
inclinação e guarda automaticamente a geometria da máquina no final
do processo de medição nas respectivas constantes de máquina da
descrição de cinemática.
1 Fixar a esfera de calibração, ter em atenção a ausência de colisão
2 No modo de funcionamento manual, memorizar o ponto de
referência no centro da esfera, se estiverem definidos Q431=1 ou
Q431=3: posicionar o apalpador manualmente no eixo de
apalpação através da esfera de calibração e, no plano de
maquinagem, no centro da esfera
3 Seleccionar o modo de funcionamento de execução de programa
e iniciar o programa de calibração
4 O TNC mede automatica e consecutivamente todos os eixos
rotativos na fineza definida por si

5 Por fim, o TNC posiciona os eixos rotativos de volta na posição
básica e memoriza valores de medição e desvios nos seguintes
parâmetros Q:
Q141 Desvio standard do eixo A medido
(-1, se o eixo não tiver sido medido)
Q142 Desvio standard do eixo B medido

Q143 Desvio standard do eixo C medido

Q144 Desvio standard do eixo A optimizado

Q145 Desvio standard do eixo B optimizado

Q146 Desvio standard do eixo C optimizado


Sentido de posicionamento
O sentido de posicionamento do eixo redondo resulta do ângulo inicial
e final definido por si no ciclo. Com 0º, faz-se automaticamente uma
medição de referência. O TNC emite uma mensagem de erro, se da
selecção do ângulo inicial, do ângulo final e do número de pontos de
medição resulta uma posição de medição 0º.
Definir o ângulo inicial e final de forma a que a mesma posição não seja
duplamente medida pelo TNC. Como referido, um registo de pontos
de medição em duplicado (p.ex., uma posição de medição de +90º e -
270º) não é conveniente, embora não seja produzida qualquer
mensagem de erro.
Exemplo: ângulo inicial = +90º, ângulo final = -90º
Ângulo inicial = +90°
Ângulo final = -90°
Número de pontos de medição = 4
Passo angular daí calculado = (-90 - +90) / (4-1) = -60°
Ponto de medição 1= +90°
Ponto de medição 3= -30°
Ponto de medição 4= -90°
Exemplo: ângulo inicial = +90º, ângulo final = +270º
Ângulo inicial = +90°
Ângulo final = +270°
Número de pontos de medição = 4
Passo angular daí calculado = (270 - 90) / (4-1) = +60°

Máquina com eixos de recortes dentados hirth
Para o posicionamento, o eixo deve mover-se para fora do

entalhe Hirth. Providencie, por isso, uma distância de
segurança suficientemente grande para que não ocorra
nenhuma colisão entre o apalpador e a esfera de
calibração. Preste atenção simultaneamente a que haja
espaço suficiente na aproximação da distância de
segurança (interruptor limite do software).
Definir uma altura de retrocesso Q408 maior que 0, se a
opção de software 2 (M128, FUNÇÃO TCPM) não estiver
disponível.
O TNC arredonda, eventualmente, as posições de
medição, de modo a que se ajustem ao entalhe Hirth
(dependendo do ângulo inicial, do ângulo final e do número
de pontos de medição).
As posições de medição são calculadas a partir do ângulo inicial,

ângulo final e número de medições de cada eixo.
Exemplo de cálculo das posições de medição para um eixo A:

Ângulo inicial Q411 = -30
Ângulo final Q412 = +90
Número de pontos de medição Q414 = 4
Passo angular calculado = ( Q412 - Q411 ) / ( Q414 -1 )
Passo angular calculado = ( 90 - -30 ) / ( 4 - 1 ) = 120 / 3 = 40
Posição de medição 1 = Q411 + 0 * passo angular = -30º
Posição de medição 2 = Q411 +1 * passo angular = +10º
Posição de medição 3 = Q411 2 * passo angular = +50º
Posição de medição 4 = Q411 3 * passo angular = +90º

Selecção do número de pontos de medição

Para poupar tempo, pode executar uma optimização grosseira com
um número baixo de pontos de medição (1-2).
Em seguida, executa-se então a optimização fina com um número de
pontos de medição médio (valor recomendado = 4). Geralmente, um
número de pontos de medição ainda mais alto não fornece melhores
resultados. O ideal será distribuir os pontos de medição
uniformemente pela área de inclinação do eixo.
Um eixo com uma área de inclinação de 0-360º deverá, portanto, ser
medido com 3 pontos de medição nos 90º, 180º e 270º.
Se desejar verificar adequadamente a precisão , pode indicar um
número mais alto de pontos de medição no modo Verificar.
Não é possível definir um ponto de medição em 0º ou

360º. Estas posições não fornecem quaisquer dados
relevantes para a técnica de medição.
Selecção da posição da esfera de calibração na

mesa da máquina
Em princípio, pode instalar a esfera de calibração em qualquer ponto
acessível na mesa da máquina. Se possível, também pode fixar a
esfera de calibração a dispositivos tensores ou peças (p.ex., com
suportes magnéticos). Os seguintes factores podem influenciar o
resultado da medição:
Máquinas com mesa circular/mesa inclinada:
Fixar a esfera de calibração o mais afastada possível do centro de
rotação
Máquinas com cursos de deslocação muito longos:
Fixar a esfera de calibração o mais próxima possível da posição de
maquinagem mais posterior

Indicações acerca da precisão
Os erros de geometria e posicionamento influenciam os valores de
medição e, por conseguinte, também a optimização de um eixo
redondo. Deste modo, existirá sempre um erro residual que não se
consiga eliminar.
Partindo do princípio de que não existem erros de geometria e
posicionamento, os valores registados pelo ciclo num determinado
momento em qualquer ponto da máquina serão exactamente
reprodutíveis. Quanto maiores os erros de geometria e
posicionamento, maior será a dispersão dos resultados de medição,
se se instalar a esfera de medição em diferentes posições no sistema
de coordenadas da máquina.
A dispersão assinalada pelo TNC no registo de medições é uma
aferição da precisão dos movimentos estáticos de inclinação de uma
máquina. Contudo, também o raio do círculo de medição, assim como
o número e posição dos pontos de medição, influenciam a apreciação
da precisão. Não é possível calcular a dispersão com apenas um ponto
de medição; neste caso, a dispersão registada corresponde ao erro de
espaço do ponto de medição.
Caso vários eixos redondos se movimentem simultaneamente, os
seus erros sobrepõem-se ou, na pior das hipóteses, adicionam-se.
Se a sua máquina estiver equipada com um mandril

regulado, deve activar-se a condução posterior do ângulo
através do parâmetro de máquina MP6165. Deste modo,
aumentam-se, em geral, as precisões na medição com um
apalpador 3D.
Se necessário, desactivar o aperto dos eixos redondos
durante a medição; de outro modo, os resultados da
medição podem ser falseados. Consulte o manual da
máquina.

Indicações acerca dos diferentes métodos de

calibração
Optimização grosseira durante a colocação em funcionamento
após introdução de medidas aproximadas
Número de pontos de medição entre 1 e 2
Passo angular dos eixos rotativos: aprox. 90º
Optimização fina para a área de deslocação completa
O ângulo inicial e final devem cobrir a maior área de deslocação
dos eixos rotativos possível.
Posicione a esfera de calibração na mesa da máquina, de modo a
que nos eixos rotativos da mesa se crie um grande raio do círculo
de medição ou a que nos eixos rotativos de cabeça seja possível
a medição numa posição representativa (p.ex., no centro da área
de deslocação)
Optimização de uma posição especial do eixo redondo
As medições são feitas no ângulo do eixo rotativo em que mais
tarde terá lugar a maquinagem
Posicione a esfera de calibração na mesa da máquina, de forma a
que a calibração seja efectuada no local em que mais tarde será
também feita a maquinagem
Verificação da precisão da máquina
Determinação da folga do eixo redondo na verificação

Folga
Por folga entende-se um desaperto insignificante entre o transdutor
rotativo (aparelho de medição de ângulos) e a mesa, devido a uma
inversão de sentido. Se os eixos redondos tiverem uma folga fora do
trajecto regulado, podem ocorrer erros consideráveis na inclinação. O
ciclo activa automaticamente uma compensação de folga interna de 1
grau nos eixos rotativos digitais sem uma entrada de medição de
posição separada.
No modo Verificar, o TNC percorre duas séries de medição para cada
eixo, para poder alcançar as posições de medição dos dois sentidos.
O TNC apresenta no registo de texto a média aritmética dos valores
absolutos da folga dos eixos redondos medida.
Se o raio do círculo de medição for < 1 mm, o TNC não

executa qualquer cálculo da folga, por razões de precisão.
Quanto maior for o raio do círculo de medição, com maior
exactidão poderá o TNC determinar a folga dos eixos
rotativos (ver também "Função de registo" na página 468).

Prestar atenção a que todas as funções de inclinação do

plano de maquinagem estejam desactivadas. M128 ou
FUNCTION TCPM são desligados.
Seleccionar a posição da esfera de calibração na mesa da
máquina, de forma a que não haja qualquer colisão no
processo de medição.
Antes da definição de ciclo, deve-se memorizar e activar o
ponto de referência no centro da esfera de calibração.
No caso de eixos sem sistema de medição de posição
separado, seleccionar os pontos de medição, de modo a
ter 1 grau de percurso de deslocação até ao interruptor de
fim de curso. O TNC necessita deste percurso para a
compensação de folga interna.
Como alimentação de posicionamento para aproximação à
altura de apalpação no eixo de apalpação, o TNC utiliza o
valor mais baixo do parâmetro de ciclo Q253 e o parâmetro
de máquina MP6150. Em princípio, o TNC executa os
movimentos do eixo rotativo com a alimentação de
posicionamento Q253, estando a supervisão do sensor
inactiva.
Se no modo Optimizar os dados de cinemática registados
se encontrarem acima do valor limite permitido (MP6600),
o TNC emite uma mensagem de aviso. A aceitação dos
valores registados deve ser confirmada com NC-Start.
Tenha em atenção que uma alteração da cinemática
conduz sempre a uma alteração do preset. Memorizar
novamente o preset após uma optimização.
Em cada processo de apalpação, o TNC regista, antes de
tudo, o raio da esfera de calibração. Se o raio de esfera
determinado se desviar mais do raio de esfera introduzido
do que o definido no parâmetro de máquina MP6601, o
TNC emite uma mensagem de erro e termina a medição.
Se se interromper o ciclo durante a medição, pode
acontecer que os dados de cinemática já não se
encontrem no seu estado original. Guarde a cinemática
activa antes de uma optimização com o ciclo 450, para, em
caso de erro, poder restaurar a cinemática activa em
último lugar.
Programação em polegadas: por norma, o TNC fornece os
resultados de medições e dados de registo em mm.

U Modo (0=Verificar/1=Medir) Q406: determinar se o Exemplo: Programa de calibração
TNC deve verificar ou optimizar a cinemática activa:
0: verificar a cinemática de máquina activa. O TNC 4 TOOL CALL “SENSOR“ Z
mede a cinemática nos eixos rotativos por si 5 TCH PROBE 450 GUARDAR CINEMÁTICA
definidos, mas não efectua quaisquer alterações na
cinemática activa. O TNC mostra os resultados de Q410=0 ;MODO
medição num registo de medição Q409=5 ;POSIÇÃO DE MEMÓRIA
1: optimizar a cinemática de máquina activa. O TNC
mede a cinemática nos eixos rotativos por si 6 TCH PROBE 451 MEDIR CINEMÁTICA
definidos e optimiza a cinemática activa Q406=1 ;MODO
U Raio da esfera de calibração exacto Q407: Q407=12.5 ;RAIO DA ESFERA
introduzir o raio exacto da esfera de calibração
utilizada. Campo de introdução 0,0001 a 99,9999 Q320=0 ;DISTÂNCIA DE SEGURANÇA
U Distância de segurança Q320 (incremental): Q408=0 ;ALTURA DE RETROCESSO

distância adicional entre o ponto de medição e a Q253=750 ;ALIMENTAÇÃO POSICION. PRÉVIO
MP6140. Campo de introdução 0 a 99999,9999, em Q380=0 ;ÂNGULO DE REFERÊNCIA
alternativa PREDEF Q411=-90 ;ÂNGULO INICIAL DO EIXO A
U Altura de retrocesso Q408 (absoluta): campo de Q412=+90 ;ÂNGULO FINAL DO EIXO A
introdução 0,0001 a 99999,9999
Q413=0 ;ÂNGULO DE INCIDÊNCIA DO EIXO
Introdução 0: A
Nenhuma aproximação à altura de retrocesso, o
Q414=0 ;PONTOS DE MEDIÇÃO DO EIXO A
TNC faz a aproximação à posição de medição
seguinte no eixo a medir. Não permitido em eixos Q415=-90 ;ÂNGULO INICIAL DO EIXO B
Hirth! O TNC faz a aproximação por ordem
Q416=+90 ;ÂNGULO FINAL DO EIXO B
sequencial à posição de medição em A, depois B,
depois C Q417=0 ;ÂNGULO DE INCIDÊNCIA DO EIXO
Introdução >0: B
Altura de retrocesso no sistema de coordenadas da Q418=2 ;PONTOS DE MEDIÇÃO DO EIXO B
peça não inclinado a que o TNC posiciona o eixo do
mandril antes de um posicionamento do eixo Q419=-90 ;ÂNGULO INICIAL DO EIXO C
rotativo. Além disso, o TNC posiciona o apalpador Q420=+90 ;ÂNGULO FINAL DO EIXO C
no plano de maquinagem no ponto zero.
Supervisão do sensor não activa neste modo, Q421=0 ;ÂNGULO DE INCIDÊNCIA DO EIXO
definir a velocidade de posicionamento no C
parâmetro Q253 Q422=2 ;PONTOS DE MEDIÇÃO DO EIXO C
U Alimentação de posicionamento prévio Q253: Q423=4 ;QUANTIDADE DE PONTOS DE
velocidade de deslocação da ferramenta ao MEDIÇÃO
posicionar em mm/min. Campo de introdução 0 a
99999,9999, em alternativa FMAX, FAUTO, PREDEF Q432=1 ;MEMORIZAR PRESET
U Ângulo de referência Q380 (absoluto): ângulo de
referência (rotação básica) para registo dos pontos de
medição no sistema de coordenadas da peça
actuante. A definição de um ângulo de referência
pode aumentar consideravelmente a área de medição
de um eixo. Campo de introdução 0 a 360,0000

U Ângulo inicial do eixo A Q411 (absoluto): ângulo

inicial no eixo A em que se deve realizar a primeira
medição. Campo de introdução -359,999 a 359,999
U Ângulo final do eixo A Q412 (absoluto): ângulo final
no eixo A em que se deve realizar a última medição.
U Ângulo de incidência do eixo A Q413: ângulo de
incidência do eixo A em que deverão ser medidos os
outros eixos rotativos. Campo de introdução -359,999
a 359,999
U Número de pontos de medição do eixo A Q414:
número de apalpações que o TNC deve utilizar para
medir o eixo A. Se se introduzir 0, o TNC não realiza a
medição deste eixo. Campo de introdução 0 a 12
U Ângulo inicial do eixo B Q415 (absoluto): ângulo
inicial no eixo B em que se deve realizar a primeira
U Ângulo final do eixo B Q416 (absoluto): ângulo final
no eixo B em que se deve realizar a última medição.
U Ângulo de incidência do eixo B Q417: ângulo de
incidência do eixo B em que deverão ser medidos os
a 359,999
U Número de pontos de medição do eixo B Q418:
medir o eixo B. Se se introduzir 0, o TNC não realiza a

U Ângulo inicial do eixo C Q419 (absoluto): ângulo
inicial no eixo C em que se deve realizar a primeira
U Ângulo final do eixo C Q420 (absoluto): ângulo final
no eixo C em que se deve realizar a última medição.
U Ângulo de incidência do eixo C Q421: ângulo de
incidência do eixo C em que deverão ser medidos os
a 359,999
U Número de pontos de medição do eixo C Q422:
medir o eixo C. Se se introduzir 0, o TNC não realiza a
o TNC deve medir a esfera de calibração no plano
com 4 ou 3 apalpações. 3 apalpações aumentam a
velocidade:
U Memorizar preset (0/1/2/3) Q431: determinar se o
TNC deve memorizar automaticamente o preset
activo (ponto de referência) no centro da esfera:
0: não memorizar o preset automaticamente no
centro da esfera: memorizar o preset manualmente
antes do início do ciclo
1: memorizar o preset automaticamente no centro da
esfera antes da medição: pré-posicionar
manualmente o apalpador sobre a esfera de
calibração antes do início do ciclo
2: memorizar o preset automaticamente no centro da
esfera após a medição: memorizar o preset
manualmente antes do início do ciclo
3: memorizar a esfera no centro da esfera antes da
medição antes e depois da medição: pré-posicionar
manualmente o apalpador sobre a esfera de
calibração antes do início do ciclo
Se se tiver activado Memorizar preset antes da medição

(Q431 = 1/3), posicionar o apalpador aproximadamente ao
centro sobre a esfera de calibração antes do início do ciclo

Função de registo
Depois de executar o ciclo 451, o TNC cria um registo
(TCHPR451.TXT, que contém os seguintes dados:
Modo executado (0=verificar/1=optimizar)
Número de cinemática activo
Raio da esfera de medição introduzido
Para cada eixo rotativo medido:
Ângulo inicial
Ângulo final
Ângulo de incidência
Número de pontos de medição
Dispersão medida
Dispersão optimizada
Folga média
Erro de posicionamento médio
Raio do círculo de medição
Valores de correcção em todos os eixos
Instabilidade de medição para eixos rotativos
Explicações sobre os valores do protocolo

Índice de avaliação
O índice de avaliação é uma grandeza para a qualidade das posições
de medição relativamente às transformações modificáveis do modelo
de cinemática. Quanto mais alto for o índice de avaliação, melhor pode
o TNC executar a optimização.
Como o TNC necessita sempre de duas transformações para a
determinação de posição de um eixo rotativo, também são
determinadas duas avaliações por eixo rotativo. Se faltar a totalidade
de uma avaliação, a posição do eixo rotativo não é descrita
completamente no modelo de cinemática. Quanto mais alto for o
índice de avaliação, melhor se consegue uma alteração dos desvios
nos pontos de medição com uma adaptação da transformação. Os
índices de avaliação não dependem dos erros medidos, mas são
determinados através do modelo de cinemática e da posição, assim
como pelo número de pontos de medição por eixo rotativo.
O valor do índice de avaliação de cada eixo redondo não deverá ser
inferior a 2, o ideal são valores maiores ou iguais a 4.
Se os índices de avaliação forem demasiado baixos,

aumente a área de medição do eixo redondo ou também
o número de pontos de medição. Caso não se obtenha
qualquer melhoria do índice de avaliação com esta medida,
talvez a causa para isso esteja numa descrição de
cinemática errada. Se necessário, informar a assistência
ao cliente.

Dispersão
O conceito de dispersão, com origem no campo da estatística, é
utilizado pelo TNC no protocolo como grandeza para a precisão.
A dispersão medida atesta que 68,3% dos erros de espaço
efectivamente medidos se encontram dentro da dispersão indicada
(+/-).
A dispersão optimizada atesta que 68,3% dos erros de espaço
expectáveis após a correcção da cinemática se encontram dentro da
dispersão indicada (+/-).
Instabilidade de medição para ângulos
O TNC indica sempre a instabilidade de medição em graus / 1 µm de
instabilidade do sistema. Esta informação é importante, para poder
estimar a qualidade dos erros de posicionamento medidos ou da folga
de um eixo rotativo.
A instabilidade do sistema é influenciada, pelo menos, pelas precisões
de repetição dos eixos (folgas) ou pela instabilidade de
posicionamento dos eixos lineares (erros de posicionamento) assim
como do apalpador. Como a precisão de todo o sistema não é
conhecida do TNC, é necessário executar uma estimativa própria.
Exemplo de instabilidade dos erros de posicionamento calculados:
Instabilidade do posicionamento de cada eixo linear: 10 µm
Instabilidade da sonda de medição: 2 µm
Instabilidade de medição registada: 0,0002 °/µm
Instabilidade do sistema = SQRT( 3 * 10² + 2² ) = 17,4 µm
Instabilidade da medição = 0,0002 °/µm * 17,4 µm = 0,0034°
Exemplo de instabilidade da folga calculada:
Precisão de repetição de cada eixo linear: 5 µm
Instabilidade da sonda de medição: 2 µm
Instabilidade de medição registada: 0,0002 °/µm
Instabilidade do sistema = SQRT( 3 * 5² + 2² ) = 8,9 µm
Instabilidade da medição = 0,0002 °/µm * 8,9 µm = 0,0018°

18.5 COMPENSAÇÃO DE PRESET (ciclo 452, DIN/ISO: G452, opção)
18.5 COMPENSAÇÃO DE PRESET

(ciclo 452, DIN/ISO: G452,
opção)
Decurso do ciclo
Com o ciclo de apalpação 452, é possível optimizar a cadeia de
transformações cinemáticas da máquina (ver "MEDIR CINEMÁTICA
(ciclo 451, DIN/ISO: G451, opção)" na página 456). Em seguida, o TNC
corrige igualmente o sistema de coordenadas da peça de trabalho no
modelo de cinemática, de modo que o preset actual fica no centro da
esfera de calibração após a optimização.
Com este ciclo é possível, por exemplo, conjugar cabeças
intercambiáveis umas com as outras.
1 Fixar esfera de calibração
2 Medir completamente a cabeça de referência com o ciclo 451 e,
em seguida, memorizar o preset no centro da esfera com o ciclo
451
3 Trocar pela segunda cabeça
4 Medir a cabeça intercambiável com o ciclo 452 até à interface de
troca de cabeça
5 Ajustar as outras cabeças intercambiáveis à cabeça de referência
com o ciclo 452

Se, durante a maquinagem, for possível deixar a esfera de calibração
fixa na mesa da máquina, pode-se, por exemplo, compensar um
desvio da máquina. Este processo também é possível numa máquina
sem eixos rotativos.
1 Fixar a esfera de calibração, ter em atenção a ausência de colisão
2 Memorizar o preset na esfera de calibração
3 Memorizar o preset na peça de trabalho e iniciar a maquinagem da
peça de trabalho
4 Executar uma compensação de preset com o ciclo 452 a intervalos
regulares. Com isso, o TNC determina o desvio dos eixos
afectados e corrige-os na cinemática

Q141 Desvio standard do eixo A medido
Q142 Desvio standard do eixo B medido

Q143 Desvio standard do eixo C medido

Q144 Desvio standard do eixo A optimizado

Q145 Desvio standard do eixo B optimizado

Q146 Desvio standard do eixo C optimizado


Para poder executar uma compensação de preset, é

necessário que a cinemática esteja adequadamente
preparada. Consulte o manual da máquina.
Prestar atenção a que todas as funções de inclinação do
plano de maquinagem estejam desactivadas. M128 ou
FUNCTION TCPM são desligados.
Seleccionar a posição da esfera de calibração na mesa da
máquina, de forma a que não haja qualquer colisão no
processo de medição.
Antes da definição de ciclo, deve-se memorizar e activar o
ponto de referência no centro da esfera de calibração.
No caso de eixos sem sistema de medição de posição
separado, seleccionar os pontos de medição, de modo a
ter 1 grau de percurso de deslocação até ao interruptor de
fim de curso. O TNC necessita deste percurso para a
compensação de folga interna.
Como alimentação de posicionamento para aproximação à
altura de apalpação no eixo de apalpação, o TNC utiliza o
valor mais baixo do parâmetro de ciclo Q253 e o parâmetro
de máquina MP6150. Em princípio, o TNC executa os
movimentos do eixo rotativo com a alimentação de
posicionamento Q253, estando a supervisão do sensor
inactiva.
Se no modo Optimizar os dados de cinemática registados
se encontrarem acima do valor limite permitido (MP6600),
o TNC emite uma mensagem de aviso. A aceitação dos
valores registados deve ser confirmada com NC-Start.
Tenha em atenção que uma alteração da cinemática
conduz sempre a uma alteração do preset. Memorizar
novamente o preset após uma optimização.
Em cada processo de apalpação, o TNC regista, antes de
tudo, o raio da esfera de calibração. Se o raio de esfera
determinado se desviar mais do raio de esfera introduzido
do que o definido no parâmetro de máquina MP6601, o
TNC emite uma mensagem de erro e termina a medição.
Se se interromper o ciclo durante a medição, pode
acontecer que os dados de cinemática já não se
encontrem no seu estado original. Guarde a cinemática
activa antes de uma optimização com o ciclo 450, para, em
caso de erro, poder restaurar a cinemática activa em
último lugar.
Programação em polegadas: por norma, o TNC fornece os
resultados de medições e dados de registo em mm.

U Raio da esfera de calibração exacto Q407: Exemplo: Programa de calibração
introduzir o raio exacto da esfera de calibração
utilizada. Campo de introdução 0,0001 a 99,9999 4 TOOL CALL “SENSOR“ Z
U Distância de segurança Q320 (incremental): 5 TCH PROBE 450 GUARDAR CINEMÁTICA

distância adicional entre o ponto de medição e a Q410=0 ;MODO
MP6140. Campo de introdução 0 a 99999,9999, em Q409=5 ;POSIÇÃO DE MEMÓRIA
alternativa PREDEF 6 TCH PROBE 452 COMPENSAÇÃO DE PRESET
U Altura de retrocesso Q408 (absoluta): campo de Q407=12.5 ;RAIO DA ESFERA
introdução 0,0001 a 99999,9999
Introdução 0:
Q408=0 ;ALTURA DE RETROCESSO
Nenhuma aproximação à altura de retrocesso, o
TNC faz a aproximação à posição de medição Q253=750 ;ALIMENTAÇÃO POSICION. PRÉVIO
seguinte no eixo a medir. Não permitido em eixos
Q380=0 ;ÂNGULO DE REFERÊNCIA
Hirth! O TNC faz a aproximação por ordem
sequencial à posição de medição em A, depois B, Q411=-90 ;ÂNGULO INICIAL DO EIXO A
depois C
Q412=+90 ;ÂNGULO FINAL DO EIXO A
Introdução >0:
Altura de retrocesso no sistema de coordenadas da Q413=0 ;ÂNGULO DE INCIDÊNCIA DO EIXO
peça não inclinado a que o TNC posiciona o eixo do A
mandril antes de um posicionamento do eixo Q414=0 ;PONTOS DE MEDIÇÃO DO EIXO A
rotativo. Além disso, o TNC posiciona o apalpador
no plano de maquinagem no ponto zero. Q415=-90 ;ÂNGULO INICIAL DO EIXO B
Supervisão do sensor não activa neste modo, Q416=+90 ;ÂNGULO FINAL DO EIXO B
definir a velocidade de posicionamento no
parâmetro Q253 Q417=0 ;ÂNGULO DE INCIDÊNCIA DO EIXO
B
velocidade de deslocação da ferramenta ao Q418=2 ;PONTOS DE MEDIÇÃO DO EIXO B
posicionar em mm/min. Campo de introdução 0,0001 Q419=-90 ;ÂNGULO INICIAL DO EIXO C
a 99999,9999, em alternativa FMAX, FAUTO, PREDEF
Q420=+90 ;ÂNGULO FINAL DO EIXO C
U Ângulo de referência Q380 (absoluto): ângulo de
referência (rotação básica) para registo dos pontos de Q421=0 ;ÂNGULO DE INCIDÊNCIA DO EIXO
medição no sistema de coordenadas da peça C
actuante. A definição de um ângulo de referência Q422=2 ;PONTOS DE MEDIÇÃO DO EIXO C
pode aumentar consideravelmente a área de medição
de um eixo. Campo de introdução 0 a 360,0000 Q423=4 ;QUANTIDADE DE PONTOS DE
MEDIÇÃO

U Ângulo inicial do eixo A Q411 (absoluto): ângulo

inicial no eixo A em que se deve realizar a primeira
U Ângulo final do eixo A Q412 (absoluto): ângulo final
no eixo A em que se deve realizar a última medição.
Campo de introdução -359,999 bis 359,999
U Ângulo de incidência do eixo A Q413: ângulo de
incidência do eixo A em que deverão ser medidos os
a 359,999
U Número de pontos de medição do eixo A Q414:
medir o eixo A. Se se introduzir 0, o TNC não realiza a
U Ângulo inicial do eixo B Q415 (absoluto): ângulo
inicial no eixo B em que se deve realizar a primeira
medição. Campo de introdução -359,999 bis 359,999
U Ângulo final do eixo B Q416 (absoluto): ângulo final
no eixo B em que se deve realizar a última medição.
U Ângulo de incidência do eixo B Q417: ângulo de
incidência do eixo B em que deverão ser medidos os
bis 359,999
U Número de pontos de medição do eixo B Q418:
medir o eixo B. Se se introduzir 0, o TNC não realiza a
U Ângulo inicial do eixo C Q419 (absoluto): ângulo
inicial no eixo C em que se deve realizar a primeira
medição. Campo de introdução -359,999 bis 359,999
U Ângulo final do eixo C Q420 (absoluto): ângulo final
no eixo C em que se deve realizar a última medição.
U Ângulo de incidência do eixo C Q421: ângulo de
incidência do eixo C em que deverão ser medidos os
bis 359,999
U Número de pontos de medição do eixo C Q422:
medir o eixo C. Se se introduzir 0, o TNC não realiza a
o TNC deve medir a esfera de calibração no plano
com 4 ou 3 apalpações. 3 apalpações aumentam a
velocidade:

Ajuste de cabeças intercambiáveis
O objectivo deste processo é que o preset da peça de trabalho Exemplo: Medir a cabeça de referência
permaneça inalterado após a troca de eixos rotativos (troca de
cabeças) 1 TOOL CALL “SENSOR“ Z
No exemplo seguinte descreve-se o ajuste de uma cabeça de 2 TCH PROBE 451 MEDIR CINEMÁTICA
forquilha com os eixos AC Os eixos A são trocados, o eixo C Q406=1 ;MODO
permanece na máquina de base.
Q407=12.5 ;RAIO DA ESFERA
U Troca de uma das cabeças intercambiáveis que depois serve de
cabeça de referência Q320=0 ;DISTÂNCIA DE SEGURANÇA
U Fixar esfera de calibração Q408=0 ;ALTURA DE RETROCESSO
U Trocar de apalpador Q253=2000 ;ALIMENTAÇÃO POSICION. PRÉVIO
U Mediante o ciclo 451, meça a cinemática completa com a cabeça de Q380=45 ;ÂNGULO DE REFERÊNCIA
referência
Q411=-90 ;ÂNGULO INICIAL DO EIXO A
U Memorize o preset (com Q432 = 2 ou 3 no ciclo 451) após a
medição da cabeça de referência Q412=+90 ;ÂNGULO FINAL DO EIXO A
A
Q415=-90 ;ÂNGULO INICIAL DO EIXO B
B
Q418=2 ;PONTOS DE MEDIÇÃO DO EIXO B
Q419=+90 ;ÂNGULO INICIAL DO EIXO C
C
Q422=3 ;PONTOS DE MEDIÇÃO DO EIXO C
MEDIÇÃO
Q431=3 ;MEMORIZAR PRESET

Exemplo: Ajustar a cabeça intercambiável
U Troca da segunda cabeça intercambiável

U Trocar de apalpador
3 TOOL CALL “SENSOR“ Z
U Medir a cabeça intercambiável com o ciclo 452
4 TCH PROBE 452 COMPENSAÇÃO DE PRESET
U Meça apenas os eixos que foram efectivamente trocados (no
exemplo, apenas o eixo A, o eixo C foi ocultado com Q422) Q407=12.5 ;RAIO DA ESFERA
U Não é possível alterar o preset e a posição da esfera de calibração Q320=0 ;DISTÂNCIA DE SEGURANÇA
durante todo o processo
U É possível ajustar todas as outras cabeças intercambiáveis da
mesma forma Q253=2000 ;ALIMENTAÇÃO POSICION. PRÉVIO
A troca de cabeças é uma função específica da máquina:
consulte o manual da sua máquina. Q411=-90 ;ÂNGULO INICIAL DO EIXO A
A
B
C
MEDIÇÃO

Compensação de desvio
Durante a maquinagem, os diferentes componentes de uma máquina Exemplo: Medição de referência para
estão sujeitos a um desvio, devido às variáveis influências compensação do desvio
circundantes. Se o desvio for suficientemente constante através da
área de deslocação e a esfera de calibração puder manter-se na mesa 1 TOOL CALL “SENSOR“ Z
da máquina durante maquinagem, é possível registar e compensar 2 CYCL DEF 247 MEMORIZAR PONTO DE
este desvio com o ciclo 452. REFERÊNCIA
U Fixar esfera de calibração Q339=1 ;NÚMERO DE PONTO DE
U Trocar de apalpador REFERÊNCIA
U Meça completamente a cinemática com o ciclo 451 antes de iniciar 3 TCH PROBE 451 MEDIR CINEMÁTICA
a maquinagem
Q406=1 ;MODO
U Memorize o preset (com Q432 = 2 ou 3 no ciclo 451) após a
medição da cinemática Q407=12.5 ;RAIO DA ESFERA
U Memorize então os presets para as suas peças de trabalho e inicie Q320=0 ;DISTÂNCIA DE SEGURANÇA
a maquinagem
Q411=+90 ;ÂNGULO INICIAL DO EIXO A
A
B
C
MEDIÇÃO
Q431=3 ;MEMORIZAR PRESET

Exemplo: Compensar desvio
U Registe o desvio dos eixos a intervalos regulares

U Trocar de apalpador
4 TOOL CALL “SENSOR“ Z
U Activar preset na esfera de calibração
5 TCH PROBE 452 COMPENSAÇÃO DE PRESET
U Meça a cinemática com o ciclo 452
U Não é possível alterar o preset e a posição da esfera de calibração Q407=12.5 ;RAIO DA ESFERA
durante todo o processo Q320=0 ;DISTÂNCIA DE SEGURANÇA
Este processo também é possível em máquinas sem
eixos rotativos Q253=99999 ;ALIMENTAÇÃO POSICION.
PRÉVIO
Q411=-90 ;ÂNGULO INICIAL DO EIXO A
A
B
C
MEDIÇÃO

Função de registo
Depois de executar o ciclo 452, o TNC cria um registo
(TCHPR452.TXT), que contém os seguintes dados:
Número de cinemática activo
Raio da esfera de medição introduzido
Para cada eixo rotativo medido:
Ângulo inicial
Ângulo final
Ângulo de incidência
Número de pontos de medição
Dispersão medida
Dispersão optimizada
Folga média
Erro de posicionamento médio
Raio do círculo de medição
Valores de correcção em todos os eixos
Valor da compensação de preset
Instabilidade de medição para eixos rotativos
Explicações sobre os valores do protocolo

(ver "Explicações sobre os valores do protocolo" na página 468)

Medir ferramentas
automaticamente

Resumo
O fabricante da máquina prepara a máquina e o TNC para

se poder usar o apalpador TT.
É provável que a sua máquina não disponha de todos os
ciclos e funções aqui descritos. Consulte o manual da sua
máquina.
Com o apalpador e os ciclos para a medição de ferramentas do TNC,

é possível medir ferramentas automaticamente: os valores de
correcção para o comprimento e o raio são guardados na memória
central de ferramentas TOOL.T do TNC e calculados automaticamente
no final do ciclo de apalpação. Dispõe-se dos seguintes tipos de
medições:
Medição de ferramentas com a ferramenta parada
Medição de ferramentas com a ferramenta a rodar
Medição individual de lâminas
Você programa os ciclos para medição da peça no modo de
funcionamento Memorização/Edição do Programa com a tecla TOUCH
PROBE. Dispõe-se dos seguintes ciclos:
Ciclo Novo formato Antigo formato Página

Calibrar TT, ciclos 30 e 480 Página 487
Calibrar TT 449 sem fios, ciclo 484 Página 488
Medir comprimento da ferramenta, ciclos 31 e 481 Página 489
Medir raio da ferramenta, ciclos 32 e 482 Página 491
Medir comprimento e raio da ferramenta, ciclos 33 e 483 Página 493
Os ciclos de medição só funcionam quando está activado

o armazém central de ferr.tas TOOL.T.
Antes de trabalhar com ciclos de medição, você deve
introduzir primeiro todos os dados necessários para a
medição no armazém central de ferramentas e chamar a
ferrta. que se pretende medir com TOOL CALL.
Também é possível medir ferramentas num plano de
482 Ciclos de apalpação: Medir ferramentas automaticamente

Diferenças entre os ciclos 31 a 33 e 481 a 483
As funções e a execução do ciclo são absolutamente idênticos. Entre
os ciclos 31 a 33 e 481 a 483 existem apenas as duas diferenças
seguintes:
Os ciclos 481 a 483 estão disponíveis em G481 a G483 também em
DIN/ISO
Em vez de um parâmetro de livre selecção para o estado da
medição, os novos ciclos utilizam o parâmetro fixo Q199
Ajustar parâmetros da máquina
O TNC utiliza, para a medição com o mandril parado, a

alimentação de apalpação de MP6520.
Na medição com a ferramenta a rodar, o TNC calcula

automaticamente a velocidade do mandril e a alimentação de
apalpação.
A velocidade do mandril calcula-se da seguinte forma:
n = MP6570 / (r • 0,0063) com
n Rotações [U/min]
MP6570 Máxima velocidade de rotação permitida [m/min]
r Raio activado da ferramenta [mm]
A alimentação de apalpação calcula-se da seguinte forma:
v = tolerância de medição • n com
v Alimentação de apalpação [mm/min]

Tolerância de Tolerância de medição [mm], depende de MP6507
medição
n Rotações [1/min]

Com MP6507 calcula-se a alimentação de apalpação:

MP6507=0:
A tolerância de medição permanece constante, independentemente
do raio da ferramenta. Quando as ferramentas são muito grandes,
deve reduzir-se a alimentação de apalpação para zero. Este efeito
nota-se ainda mais rapidamente, quanto menor for a velocidade
máxima seleccionada de percurso (MP6570) e a tolerância admissível
(MP6510).
MP6507=1:
A tolerância de medição modifica-se com o aumento do raio da
ferramenta. Assim, assegura-se uma alimentação de apalpação
suficiente para grandes raios de ferramenta. O TNC modifica a
tolerância de medição conforme o seguinte quadro:
Raio da ferramenta Tolerância de medição

até 30 mm MP6510
30 a 60 mm 2 • MP6510
60 a 90 mm 3 • MP6510
90 a 120 mm 4 • MP6510
MP6507=2:
A alimentação de apalpação permanece constante, mas o erro de
medição aumenta de forma linear à medida que aumenta o raio da
ferramenta.
Tolerância de medição = (r • MP6510)/ 5 mm) com
r Raio activado da ferramenta [mm]

MP6510 Máximo erro de medição admissível

Introduções na tabela de ferramentas TOOL.T
Abrev. Introduções Diálogo
CUT Quantidade de lâminas da ferramenta (máx. 20 lâminas) Quantidade de lâminas?
LTOL Desvio admissível do comprimento L da ferramenta para Tolerância de desgaste:

reconhecimento de desgaste Se o valor introduzido for excedido, comprimento?
o TNC bloqueia a ferramenta (estado L). Campo de introdução: 0
até 0,9999 mm
RTOL Desvio admissível do raio R da ferramenta para reconhecimento de Tolerância de desgaste: raio ?
desgaste. Se o valor introduzido for excedido, o TNC bloqueia a
ferramenta (estado L). Campo de introdução: 0 até 0,9999 mm
DIRECT. Direcção de corte da ferramenta para medição com ferr.ta a rodar Direcção de corte (M3 = –)?
TT:R-OFFS Medição do comprimento: desvio da ferramenta entre o centro da Raio de desvio da ferramenta ?
haste e o centro da própria ferramenta. Ajuste prévio: raio R da
ferramenta (tecla NO ENT produz R)
TT:L-OFFS Medição do raio: desvio suplementar da ferramenta a MP6530 Comprimento de desvio da

entre lado superior da haste e lado inferior da ferramenta. Ajuste ferramenta?
prévio: 0
LBREAK Desvio admissível do comprimento L da ferramenta para Tolerância de rotura: comprimento?

reconhecimento de rotura. Se o valor introduzido for excedido, o
TNC bloqueia a ferramenta (estado L). Campo de introdução: 0 a
0,9999 mm
RBREAK Desvio admissível do raio R da ferramenta para reconhecimento de Tolerância de rotura: raio ?
rotura. Se o valor introduzido for excedido, o TNC bloqueia a
ferramenta (estado L). Campo de introdução: 0 a 0,9999 mm
Exemplos de introdução para tipos de ferramenta comuns

Tipo de ferramenta CUT TT:R-OFFS TT:L-OFFS
Broca – (sem função) 0 (não é necessário desvio,
pois deve ser medida a
extremidade da broca)
Fresa cilíndrica com 4 (4 Cortar) 0 (não é necessário desvio, 0 (não é necessário desvio
diâmetro<19 mm pois o diâmetro da ferramenta adicional na medição do
é menor do que o diâmetro do raio. Desvio é utilizado a
prato do apalpador TT) partir de MP6530)
Fresa cilíndrica com 4 (4 Cortar) 0 (não é necessário desvio, 0 (não é necessário desvio
diâmetro>19 mm pois o diâmetro da ferramenta adicional na medição do
é maior do que o diâmetro do raio. Desvio é utilizado a
prato do apalpador TT) partir de MP6530)
Fresa esférica 4 (4 Cortar) 0 (não é necessário desvio, 5 (definir o raio da

pois deve ser medido pólo sul ferramenta sempre como
da esfera) desvio, para o diâmetro não
ser medido no raio)

Visualizar resultados de medição

Na visualização de estado adicional, pode iluminar os resultados da
medição de ferramenta (nos modos de funcionamento da máquina). O
TNC visualiza à esquerda o programa e à direita os resultados da
medição. Os valores que excederem a tolerância de desgaste
admissível caracterizam-se com um "*"- e os valores de medição que
excederem a tolerância de rotura admissível, caracterizam-se com um
"B".

19.2 Calibrar TT (ciclo 30 ou 480, DIN/ISO: G480)
19.2 Calibrar TT (ciclo 30 ou 480,
DIN/ISO: G480)
Decurso do ciclo
O TT é calibrado com o ciclo de medição TCH PROBE 30 ou TCH
PROBE 480 (ver também "Diferenças entre os ciclos 31 a 33 e 481 a
483" na página 483). O processo de calibração decorre
automaticamente. O TNC determina também automaticamente o
desvio central da ferramenta de calibração. Para isso, o TNC roda o
mandril em 180°, na metade do ciclo de calibração.
Como ferramenta de calibração, utilize uma peça completamente
cilíndrica, p.ex. um macho cilíndrico. O TNC memoriza os valores de
calibração, e tem-nos em conta para posteriores medições de
ferramenta.
A forma de funcionamento do ciclo de calibração depende

do parâmetro da máquina 6500. Consulte o manual da sua
máquina.
Antes de calibrar, deve-se introduzir na tabela de
ferramentas TOOL.T o raio e o comprimento exactos da
ferramenta de calibração.
Nos parâmetros da máquina 6580.0 a 6580.2, deve estar
determinada a posição do TT no espaço de trabalho da
máquina.
Se você modificar um dos parâmetros da máquina 6580.
até 6580.2, tem que voltar depois a calibrar.
U Altura Segura: Introduzir a cota no eixo do mandril, aa Exemplo: Blocos NC de formato antigo
qual esteja excluída uma colisão com a peça ou com
utensílios de fixação. A Altura Segura refere-se ao 6 TOOL CALL 1 Z
ponto de referência activo da peça. Se for introduzida 7 TCH PROBE 30.0 CALIBRAR TT
uma altura segura de tal forma pequena, que a
extremidade da ferramenta fique por baixo da aresta 8 TCH PROBE 30.1 ALTURA: +90
superior do prato, o TNC posiciona a ferramenta
automaticamente por cima do prato (zona de Exemplo: Blocos NC de formato novo
segurança de MP 6540). Campo de introdução
-99999,9999 a 99999,9999, em alternativa PREDEF 6 TOOL CALL 1 Z
7 TCH PROBE 480 CALIBRAR TT

19.3 Calibrar TT 449 sem fios (ciclo 484, DIN/ISO: G484)
19.3 Calibrar TT 449 sem fios

Com o ciclo 484, calibra-se o apalpador de mesa por infravermelhos
sem fios TT449. O processo de calibração não decorre de forma
totalmente automática, dado que a posição do TT na mesa da máquina
não é definida.
Decurso do ciclo
U Trocar de ferramenta de calibração
U Definir e iniciar ciclo de calibração
U Posicionar manualmente a ferramenta de calibração sobre o centro
do apalpador e seguir as instruções na janela sobreposta. Prestar
atenção a que a ferramenta de calibração se encontre sobre a
superfície de medição da sonda
O processo de calibração decorre semiautomaticamente. O TNC
determina também o desvio central da ferramenta de calibração. Para
isso, o TNC roda o mandril em 180°, na metade do ciclo de calibração.
Como ferramenta de calibração, utilize uma peça completamente
cilíndrica, p.ex. um macho cilíndrico. O TNC memoriza os valores de
calibração, e tem-nos em conta para posteriores medições de
ferramenta.
A forma de funcionamento do ciclo de calibração depende

do parâmetro da máquina 6500. Consulte o manual da sua
máquina.
Antes de calibrar, deve-se introduzir na tabela de
ferramentas TOOL.T o raio e o comprimento exactos da
ferramenta de calibração.
Se a posição do TT na mesa for modificada, é necessário
calibrar de novo.
O ciclo 484 não possui quaisquer parâmetros de ciclo.

19.4 Medir comprimento da ferramenta (ciclo 31 ou 481, DIN/ISO: G481)
19.4 Medir comprimento da
ferramenta (ciclo 31 ou 481,
DIN/ISO: G481)
Decurso do ciclo
Para medir o comprimento da ferramenta, programe o ciclo de
medição TCH PROBE 31 ou TCH PROBE 480 (ver também
"Diferenças entre os ciclos 31 a 33 e 481 a 483" na página 483). Com
os parâmetros de introdução da máquina, é possível determinar o
comprimento da ferramenta de três formas diferentes:
Quando o diâmetro da ferramenta é maior do que o diâmetro da
superfície de medição do TT, faz-se a medição com a ferramenta a
rodar
Quando o diâmetro da ferramenta é menor do que o diâmetro da
superfície de medição do apalpador TT, ou quando se determina o
comprimento da broca ou da fresa esférica, mede-se com a
ferramenta parada
Quando o diâmetro da ferramenta é maior do que o diâmetro da
superfície de medição do TT, efectua-se uma medição individual de
lâminas com a ferramenta parada
Processo de "Medição com a ferramenta a rodar"

Para se calcular a lâmina mais comprida, a ferramenta a medir desvia-
se em relação ao ponto central do apalpador e desloca-se sobre a
superfície de medição do TT. Você programa o desvio na tabela de
ferramentas em Desvio da Ferramenta: Raio (TT: R-OFFS).
Processo de "Medição com a ferramenta parada" (p.ex. para

broca)
A ferramenta a medir desloca-se para o centro da superfície de
medida. Seguidamente, desloca-se com o cabeçote parado sobre a
superfície de medição do TT. Para esta medição, introduza na tabela
de ferramentas o Desvio da Ferramenta: Raio (TT: R-OFFS) "0".
Processo de "Medição individual de lâminas"

O TNC posiciona a ferramenta a medir a um lado da superfície do
apalpador. A superfície frontal da ferramenta encontra-se por baixo da
superfície do apalpador, tal como determinado em MP6530. Na tabela
de ferramentas, em desvio da ferramenta: comprimento(TT: L-OFFS),
determinar um desvio adicional. O TNC apalpa de forma radial a
ferramenta a rodar, para determinar o ângulo inicial na medição
individual de lâminas. Seguidamente, mede o comprimento de todas
as lâminas por meio da modificação da orientação do mandril. Para
esta medição, programe MEDIÇÃO DE LÂMINAS no ciclo TCH
PROBE 31 = 1.

19.4 Medir comprimento da ferramenta (ciclo 31 ou 481, DIN/ISO: G481)
Antes de medir ferramentas pela primeira vez, registe na

tabela de ferramentas TOOL.T o raio e o comprimento
aproximados, o número de lâminas e a direcção de corte
da respectiva ferramenta.
Pode efectuar medições de lâminas individuais para
ferramentas com até 20 lâminas.
U Medir a ferramenta=0 / verificar=1: determine se Exemplo: Primeira medição com a ferramenta a
a ferramenta é medida pela primeira vez ou se rodar; formato antigo
pretende verificar uma ferramenta que já foi medida.
Na primeira medição, o TNC escreve por cima o 6 TOOL CALL 12 Z
comprimento L da ferramenta, no armazém central e 7 TCH PROBE 31.0 COMPRIMENTO DA FERRAMENTA
ferramentas TOOL.T, e fixa o valor delta DL = 0. Se
se verificar uma ferramenta, é comparado o 8 TCH PROBE 31.1 TESTAR: 0
comprimento medido com o comprimento L da 9 TCH PROBE 31.2 ALTURA: +120
ferramenta em TOOL.T. O TNC calcula o desvio com
o sinal correcto, introduzindo-o depois como valor 10 TCH PROBE 31.3 MEDIÇÃO DE LÂMINAS: 0
delta DL em TOOL.T. Além disso, está também
disponível o desvio no parâmetro Q115. Quando o Exemplo: Verificar com medição de corte
valor delta é maior do que a tolerância de desgaste ou individual, memorizar estado em Q5; formato
do que a rotura admissível para o comprimento da antigo
ferramenta, o TNC bloqueia essa ferramenta (estado
L em TOOL.T) 6 TOOL CALL 12 Z
U Nº de parâmetro para resultado?: número do 7 TCH PROBE 31.0 COMPRIMENTO DA FERRAMENTA
parâmetro no qual o TNC memoriza o estado da 8 TCH PROBE 31.1 TESTAR: 1 Q5
medição:
0,0: ferramenta dentro da tolerância 9 TCH PROBE 31.2 ALTURA: +120
1,0: ferramenta está desgastada (excedido LTOL) 10 TCH PROBE 31.3 MEDIÇÃO DE LÂMINAS: 1
2,0Ferramenta está quebrada (excedido LBREAK) Se
não se quiser continuar a processar o resultado da
medição dentro do programa, confirma-se a pergunta Exemplo: Blocos NC; formato novo
de diálogo com a tecla NO ENT
6 TOOL CALL 12 Z
U Altura Segura: Introduzir a cota no eixo da
7 TCH PROBE 481 COMPRIMENTO DA FERRAMENTA
ferramenta, na qual esteja excluída uma colisão com
a peça ou com utensílios de fixação. A Altura Segura Q340=1 ;TESTAR
refere-se ao ponto de referência activo da peça. Se se
programar uma altura de segurança de tal forma
pequena que a ponta da ferramenta se encontre por Q341=1 ;MEDIÇÃO DE LÂMINAS
baixo da aresta superior do prato, o TNC posiciona a
ferramenta automaticamente por cima do prato (zona
de segurança de MP6540). Campo de introdução -
U Medição de lâminas 0=Não / 1 = Sim: determinar se
deve ser efectuada uma medição de lâmina individual
(é possível medir, no máximo, 20 lâminas)

19.5 Medir raio da ferramenta (ciclo 32 ou 482, DIN/ISO: G482)
19.5 Medir raio da ferramenta
(ciclo 32 ou 482, DIN/ISO:
G482)
Decurso do ciclo
Para medir o raio da ferramenta, programe o ciclo de medição TCH
PROBE 32 ou TCH PROBE 482 (ver também "Diferenças entre os
ciclos 31 a 33 e 481 a 483" na página 483). Com parâmetros de
introdução, você pode determinar o raio da ferrta. de duas maneiras:
Medição com a ferramenta a rodar
Medição com a ferramenta a rodar seguida de medição individual de
lâminas
O TNC posiciona a ferramenta a medir a um lado da superfície do
apalpador. A superfície frontal da fresa encontra-se agora por baixo da
aresta superior da ferramenta de apalpação, tal como determinado em
MP6530. O TNC apalpa de forma radial com a ferramenta a rodar. Se,
para além disso, desejar executar a medição individual de lâminas, são
medidos os raios de todas as lâminas por meio de orientação do
mandril.

As ferramentas cilíndricas com superfície de diamante
podem ser medidas com a ferramenta imóvel . Para isso,
você tem que definir com 0 a quantidade de cortes na
tabela de ferramentas e adaptar o parâmetro de máquina
6500. Consulte o manual da sua máquina.

19.5 Medir raio da ferramenta (ciclo 32 ou 482, DIN/ISO: G482)
U Medir ferramenta=0 / verificar=1: Determine se a Exemplo: Primeira medição com a ferramenta a
ferrta. é medida pela primeira vez ou se pretende rodar; formato antigo
verificar uma ferrta. que já foi medida. Na primeira
medição, o TNC escreve por cima o raio R da 6 TOOL CALL 12 Z
ferramenta, no armazém central e ferramentas 7 TCH PROBE 32,0 RAIO DA FERRAMENTA
TOOL.T, e fixa o valor delta DR = 0.? Se você verificar
uma ferramenta, é comparado o raio medido com o 8 TCH PROBE 32.1 TESTAR: 0
raio R da ferramenta do TOOL.T. O TNC calcula o 9 TCH PROBE 32.2 ALTURA: +120
desvio com o sinal correcto, e introdu-lo como valor
delta DR em TOOL.T. Além disso, está também 10 TCH PROBE 32.3 MEDIÇÃO DE LÂMINAS: 0
disponível o desvio no parâmetro Q116. Quando o
valor delta é maior do que a tolerância de desgaste ou Exemplo: Verificar com medição de corte
do que a rotura admissível para o raio da ferramenta, individual, memorizar estado em Q5; formato
o TNC bloqueia essa ferrta.(estado L em TOOL.T) antigo
U Nº de parâmetro para resultado?: número do 6 TOOL CALL 12 Z
parâmetro no qual o TNC memoriza o estado da
medição: 7 TCH PROBE 32,0 RAIO DA FERRAMENTA
0,0: ferramenta dentro da tolerância 8 TCH PROBE 32.1 TESTAR: 1 Q5
1,0: ferramenta está desgastada (excedido RTOL)
2,0Ferramenta está quebrada (excedido RBREAK) Se 9 TCH PROBE 32.2 ALTURA: +120
não se quiser continuar a processar o resultado da 10 TCH PROBE 32.3 MEDIÇÃO DE LÂMINAS: 1
medição dentro do programa, confirma-se a pergunta
de diálogo com a tecla NO ENT
Exemplo: Blocos NC; formato novo
ferramenta, na qual esteja excluída uma colisão com 6 TOOL CALL 12 Z
a peça ou com utensílios de fixação. A Altura Segura
7 TCH PROBE 482 RAIO DA FERRAMENTA
programar uma altura de segurança de tal forma Q340=1 ;TESTAR
pequena que a ponta da ferramenta se encontre por
ferramenta automaticamente por cima do prato (zona Q341=1 ;MEDIÇÃO DE LÂMINAS
deve ser efectuada adicionalmente uma medição de
lâmina individual ou não (é possível medir, no
máximo, 20 lâminas)

19.6 Medir completamente a ferramenta (ciclo 33 ou 483, DIN/ISO: G483)
19.6 Medir completamente a
ferramenta (ciclo 33 ou 483,
DIN/ISO: G483)
Decurso do ciclo
Para medir completamente a ferramenta (comprimento e raio),
programe o ciclo de medição TCH PROBE 33 ou TCH PROBE 482 (ver
também "Diferenças entre os ciclos 31 a 33 e 481 a 483" na página
483). O ciclo é especialmente adequado para a primeira medição de
ferramentas pois – em comparação com a medição individual de
comprimento e raio – há uma enorme vantagem de tempo
despendido. Com os parâmetros de introdução, você pode medir a
ferramenta de duas maneiras:
Medição com a ferramenta a rodar
Medição com a ferramenta a rodar seguida de medição individual de
lâminas
O TNC mede a ferramenta segundo um processo fixo programado.
Primeiro, é medido o raio da ferramenta, e depois o seu comprimento.
O processo de medição corresponde aos processos dos ciclos de
medição 31 e 32.

As ferramentas cilíndricas com superfície de diamante
podem ser medidas com a ferramenta imóvel . Para isso,
você tem que definir com 0 a quantidade de cortes na
tabela de ferramentas e adaptar o parâmetro de máquina
6500. Consulte o manual da sua máquina.

19.6 Medir completamente a ferramenta (ciclo 33 ou 483, DIN/ISO: G483)
U Medir a ferramenta=0 / verificar=1: determine se Exemplo: Primeira medição com a ferramenta a
a ferramenta é medida pela primeira vez ou se rodar; formato antigo
pretende verificar uma ferramenta que já foi medida.
Na primeira medição, o TNC escreve por cima o raio 6 TOOL CALL 12 Z
R e o comprimento L da ferramenta, no armazém 7 TCH PROBE 33,0 MEDIÇÃO DE FERRAMENTA
central e ferramentas TOOL.T, e fixa os valores delta
DR e DL = 0. Se se verificar uma ferramenta, são 8 TCH PROBE 33.1 TESTAR: 0
comparados os dados da ferramenta medidos com os 9 TCH PROBE 33.2 ALTURA: +120
dados da ferramenta em TOOL.T. O TNC calcula os
desvios com o sinal correcto e introdu-los na TOOL.T 10 TCH PROBE 33.3 MEDIÇÃO DE LÂMINAS: 0
como valores delta DR e DL. Para além disso, os
desvios também estão disponíveis nos parâmetros da Exemplo: Verificar com medição de corte
máquina Q115 e Q116. Quando um dos valores delta individual, memorizar estado em Q5; formato
é maior do que a tolerância de desgaste ou do que a antigo
rotura admissível, o TNC bloqueia essa ferrta.(estado
L em TOOL.T) 6 TOOL CALL 12 Z
U Nº de parâmetro para resultado?: número do 7 TCH PROBE 33,0 MEDIÇÃO DE FERRAMENTA
parâmetro no qual o TNC memoriza o estado da 8 TCH PROBE 33.1 TESTAR: 1 Q5
medição:
0,0: ferramenta dentro da tolerância 9 TCH PROBE 33.2 ALTURA: +120
1,0: ferramenta está desgastada (excedido LTOL) e/ou 10 TCH PROBE 33.3 MEDIÇÃO DE LÂMINAS: 1
RTOL)
2,0: ferramenta está quebrada (excedido LBREAK e/ou
RBREAK) Se não se quiser continuar a processar o Exemplo: Blocos NC; formato novo
resultado da medição dentro do programa, confirma-
se a pergunta de diálogo com a tecla NO ENT 6 TOOL CALL 12 Z
7 TCH PROBE 483 MEDIÇÃO DE FERRAMENTA
ferramenta, na qual esteja excluída uma colisão com Q340=1 ;TESTAR
a peça ou com utensílios de fixação. A Altura Segura
programar uma altura de segurança de tal forma Q341=1 ;MEDIÇÃO DE LÂMINAS
pequena que a ponta da ferramenta se encontre por
ferramenta automaticamente por cima do prato (zona
deve ser efectuada adicionalmente uma medição de
lâmina individual ou não (é possível medir, no
máximo, 20 lâminas)

Index
A C I
Acabamento em profundidade ... 198 Compensar a posição inclinada da peça Ilha circular ... 164
Acabamento lateral ... 199 através da medição de dois pontos Ilha rectangular ... 160
Ajustes globais ... 448 duma recta ... 314 Inclinação do plano de
Alargar furo ... 75 por meio de dois furos ... 317 maquinagem ... 282
Alimentação de apalpação ... 309 por meio de duas ilhas Ciclo ... 282
Apalpação rápida ... 448 circulares ... 320 Directriz ... 288
Apalpadores 3D ... 40, 304 por meio dum eixo rotativo ... 323,
calibrar 327 K
apalpadores analógicos ... 439, Conversão de coordenadas ... 264 KinematicsOpt ... 452
440 Correcção da ferr.ta ... 392
L
C D Lógica de posicionamento ... 310
Caixa circular Dados do traçado do contorno ... 203
Desbaste+acabamento ... 146 Definição de padrões ... 55 M
Caixa rectangular Definir Mandrilar ... 77
Desbaste+acabamento ... 141 um ciclo ... 45 Margem de confiança ... 308
Centrar ... 71 Desbastar:\Ver ciclos SL, Desbastar Medição automática da
Chamada do programa Deslocação do ponto zero ferramenta ... 485
por meio do ciclo ... 296 com tabelas de pontos zero ... 267 Medição da caixa rectangular ... 411
Chamar no programa ... 266 Medição da cinemática ... 452
ciclo ... 46 Determinar a rotação básica Condições ... 453
Ciclo durante a execução do Folga ... 463
Ciclos de apalpação programa ... 312 Função de registo ... 455, 468, 479
para o funcionamento Guardar cinemática ... 454
automático ... 306 E Medição de cinemática ... 456, 470
Ciclos de contorno ... 182 Estado da medição ... 391 Métodos de calibração ... 462, 475,
Ciclos de perfuração ... 70 Estado de desenvolvimento ... 6 477
Ciclos e tabelas de pontos ... 66 Executar dados 3D ... 247 Precisão ... 461
Ciclos SL Recorte dentado Hirth ... 459
Acabamento em F Selecção da posição de
profundidade ... 198 Factor de escala ... 278 medição ... 460
Acabamento lateral ... 199 Factor de escala específico do Selecção do número de pontos de
Ciclo contorno ... 185 eixo ... 280 medição ... 460
Contornos sobrepostos ... 186, 236 Fresagem de ranhura Medição da ferramenta ... 485
Dados do contorno ... 190 Desbaste+acabamento ... 150 Calibrar TT ... 487, 488
Dados do traçado do Fresagem de rosca interior ... 117 Comprimento da ferramenta ... 489
contorno ... 203 Fresagem horizontal ... 255 Medir completamente ... 493
Desbastar ... 194 Fresar furo ... 93 Parâmetros da máquina ... 483
Pré-furar ... 192 Fresar rosca em furo ... 124 Raio da ferramenta ... 491
Princípios básicos ... 182, 242 Fresar rosca em furo de hélice ... 128 Visualizar resultados de
Traçado do contorno ... 201 Fresar rosca em rebaixamento ... 120 medições ... 486
Ciclos SL com fórmula de contorno Fresar rosca exterior ... 132 Medição de cinemática ... 456
mais complexa Fresar rosca: princípios básicos ... 115 Compensação de preset ... 470
Ciclos SL com fórmula de contorno Função FCL ... 6
mais simples ... 242 Furar ... 73, 81, 89
Círculo de furos ... 173 Ponto inicial aprofundado ... 92, 97
Furar com gume único ... 96
Furar universal ... 81, 89

Index
M P S
Medição múltipla ... 308 Padrão de pontos Superfície cilíndrica
Medir a dilatação por calor ... 445 sobre círculo ... 173 Fresar contorno ... 224
Medir ângulo ... 396 sobre linhas ... 176 Maquinar contornos ... 215
Medir ângulo do plano ... 428 Padrões de maquinagem ... 55 Maquinar nervura ... 221
Medir ângulo dum plano ... 428 Padrões de pontos Maquinar ranhuras ... 218
Medir círculo de furos ... 424 Resumo ... 172 Superfície regular ... 251
Medir círculo no exterior ... 403 Parâmetros da máquina para apalpador Supervisão da ferramenta ... 392
Medir círculo no interior ... 399 3D ... 307 Supervisão da tolerância ... 392
Medir coordenada individual ... 421 Parâmetros de resultado ... 336, 391
Medir furo ... 399 Perfuração de rosca T
Medir ilha rectangular ... 407 com embraiagem ... 107 Tabela de preset ... 336
Medir largura de ranhura ... 415 com rotura de apara ... 112 Tabelas de pontos ... 63
Medir largura no exterior ... 418 rígida ... 109, 112 Tempo de espera ... 295
Medir largura no interior ... 415 Perfurar em profundidade ... 89, 96 Traçado do contorno ... 201
Medir nervura no exterior ... 418 Ponto inicial aprofundado ... 92, 97
Medir peças ... 388 Ponto de referência
Memorizar a rotação básica memorizar na tabela de pontos
directamente ... 326 zero ... 336
Memorizar automaticamente o ponto memorizar na tabela de
de referência ... 334 preset ... 336
Canto exterior ... 360 Ponto inicial aprofundado ao furar ... 92,
Canto interior ... 365 97
Centro da nervura ... 341
Centro da ranhura ... 337 R
Centro de 4 furos ... 375 Ranhura redonda
no eixo do apalpador ... 373 Desbaste+acabamento ... 155
num eixo qualquer ... 379 Rebaixamento invertido ... 85
Ponto central dum círculo de Reflectir ... 274
furos ... 369 Registar resultados de medição ... 389
Ponto central duma caixa circular Resultados de medição em parâmetros
(furo) ... 352 Q ... 336, 391
Ponto central duma caixa Rotação ... 276
rectangular ... 344
Ponto central duma ilha
circular ... 356
Ponto central duma ilha
rectangular ... 348
O
Orientação do mandril ... 298
496
Tabela de resumo
Tabela de resumo
Ciclos de maquinagem
Número de DEF CALL
Designação de ciclo Página
ciclo activado activado
7 Deslocação do ponto zero Página 266
8 Reflectir Página 274
9 Tempo de espera Página 295
10 Rotação Página 276
11 Factor de escala Página 278
12 Chamada do programa Página 296
13 Orientação do mandril Página 298
14 Definição do contorno Página 185
19 Inclinação do plano de maquinagem Página 282
20 Dados do contorno SL II Página 190
21 Pré-furar SL II Página 192
22 Desbaste SL II Página 194
23 Acabamento profundidade SL II Página 198
24 Acabamento lateral SL II Página 199
25 Traçado do contorno Página 201
26 Factor de escala específico do eixo Página 280
27 Superfície cilíndrica Página 215
28 Superfície cilíndrica Fresar ranhuras Página 218
30 Executar dados 3D Página 247
32 Tolerância Página 299
200 Furar Página 73
201 Alargar furo Página 75
202 Mandrilar Página 77
203 Furar universal Página 81

Tabela de resumo
Número de DEF CALL

ciclo activado activado
204 Rebaixamento invertido Página 85
205 Furar em profundidade universal Página 89
206 Roscagem com embraiagem, nova Página 107
207 Roscagem rígida, nova Página 109
208 Fresar furo Página 93
209 Perfuração de rosca com quebra de apara Página 112
220 Padrão de pontos sobre círculo Página 173
221 Padrão de pontos sobre linhas Página 176
230 Esquadrar Página 249
231 Superfície regular Página 251
232 Fresagem horizontal Página 255
240 Centrar Página 71
241 Furar com gume único Página 96
247 Memorizar o ponto de referência Página 273
251 Caixa rectangular maquinagem completa Página 141
252 Caixa circular maquinagem completa Página 146
253 Fresagem de ranhura Página 150
254 Ranhura redonda Página 155
256 Ilhas rectangulares maquinagem completa Página 160
257 Ilhas circulares maquinagem completa Página 164
262 Fresar rosca Página 117
263 Fresar rosca em rebaixamento Página 120
264 Fresar rosca em furo Página 124
265 Fresar rosca em furo de hélice Página 128
267 Fresar rosca exterior Página 132
270 Dados do traçado do contorno Página 203
498
Tabela de resumo
Ciclos do apalpador
Número DEF CALL
de ciclo activado activado
0 Plano de referência Página 394
1 Ponto de referência polar Página 395
2 Raio de calibração de TS Página 439
3 Medir Página 441
4 Medir 3D Página 443
9 Calibrar TS comprimento Página 440
30 Calibrar TT Página 487
31 Medir/testar comprimento da ferramenta Página 489
32 Medir/testar o raio da ferramenta Página 491
33 Medir/testar o comprimento e raio da ferramenta Página 493
400 Rotação básica sobre dois pontos Página 314
401 Rotação básica sobre dois furos Página 317
402 Rotação básica sobre duas ilhas Página 320
403 Compensar posição inclinada com eixo rotativo Página 323
404 Memorizar rotação básica Página 326
405 Compensar a posição inclinada com eixo C Página 327
408 Memorizar ponto de referência do centro da ranhura (função FCL-3) Página 337
409 Memorizar ponto de referência do centro da nervura (função FCL-3) Página 341
410 Memorização do ponto de referência rectângulo interior Página 344
411 Memorização do ponto de referência rectângulo exterior Página 348
412 Memorização do ponto de referência círculo interior (furo) Página 352
413 Memorização do ponto de referência círculo exterior (ilha) Página 356
414 Memorização do ponto de referência canto exterior Página 360
415 Memorização do ponto de referência canto interior Página 365
416 Memorização do ponto de referência centro do círculo de furos Página 369
417 Memorização do ponto de referência eixo do apalpador Página 373
418 Memorização do ponto de referência centro de quatro furos Página 375
419 Memorização do ponto de referência eixo individual seleccionável Página 379

Tabela de resumo
Número DEF CALL

de ciclo activado activado
420 Medir ferramenta ângulo Página 396
421 Medir ferramenta círculo interior (furo) Página 399
422 Medir ferramenta círculo exterior (ilha) Página 403
423 Medir ferramenta rectângulo interior Página 407
424 Medir ferramenta rectângulo exterior Página 411
425 Medir ferramenta largura interior (ranhura) Página 415
426 Medir ferramenta largura exterior (nervura) Página 418
427 Medir ferramenta eixo individual seleccionável Página 421
430 Medir ferramenta círculo de furos Página 424
431 Medir ferramenta plano Página 424
440 Medir deslocação de eixo Página 445
441 Apalpação rápida: Memorizar parâmetros globais do apalpador (função FCL 2) Página 448
450 KinematicsOpt: Guardar cinemática (opção) Página 454
451 KinematicsOpt: Medir cinemática (opção) Página 456
452 KinematicsOpt: Compensação de preset (opção) Página 456
480 Calibrar TT Página 487
481 Medir/testar comprimento da ferramenta Página 489
482 Medir/testar o raio da ferramenta Página 491
483 Medir/testar o comprimento e raio da ferramenta Página 493
484 Calibrar TT de infravermelhos Página 488
500
DR. JOHANNES HEIDENHAIN GmbH
Dr.-Johannes-Heidenhain-Straße 5
83301 Traunreut, Germany
{ +49 (8669) 31-0
| +49 (8669) 5061
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Technical support | +49 (8669) 32-1000
Measuring systems { +49 (8669) 31-3104
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TNC support { +49 (8669) 31-3101
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NC programming { +49 (8669) 31-3103
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PLC programming { +49 (8669) 31-3102
E-mail: service.plc@heidenhain.de
Lathe controls { +49 (8669) 31-3105
E-mail: service.lathe-support@heidenhain.de
www.heidenhain.de
Os apalpadores 3D da HEIDENHAIN
ajudam-no a reduzir os tempos secundários:
Por exemplo
• Por exemplo
• Memorizar pontos de referência
• Medir peças
• Digitalizar formas 3D
com os apalpadores de peças

TS 220 com cabo
TS 640 com transmissão por infra-vermelhos
• Medir ferramentas
• Supervisionar desgaste
• Detectar rotura da ferramenta
com o apalpador de ferramentas

TT 140
670 388-Q0 · Ver00 · SW05 · 0.5 · 3/2009 · F&W · Printed in Germany

Manual Heiden Ha I

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