UNIVERSIDADE FEDERAL DO TOCANTINS

CAMPUS PALMAS
ENGENHARIA DE ALIMENTOS
TECNOLOGIA DO AÇÚCAR E DO ÁLCOOL

Refinação do açúcar cristal- Processos

Discentes:

Docente: Prof Zilda Doratiotto

Palmas- TO, 22 de Maio de 2017

INTRODUÇÃO
O açúcar é obtido da cana-de-açúcar ou da beterraba açucareira. No Brasil a
preferência é pela cana devido à sua maior capacidade de aclimatação e
adaptação aos ambientes locais. Em países europeus é utilizada a beterraba
açucareira.

A Comissão Nacional de Normas e Padrões para Alimentos em sua Resolução

CNNPA nº 12 de 1978 define: açúcar é a sacarose obtida de Saccharum
officinarum, ou de Beta alba, L., por processos industriais adequados. O
produto é designado "açúcar", seguido da denominação correspondente às
suas características.

O Brasil é um dos maiores produtores e exportadores de açúcar do mundo,

com 31 milhões de toneladas produzidas na safra 2008/2009. A região centro-
sul produz 86%, em 6 unidades produtoras de açúcar e 186 unidades que
produzem açúcar e etanol, de acordo com dados de 2010 da UNICA, União da
Indústria de Cana de Açúcar. No Nordeste, onde a história e a importância do
açúcar se confundem com a história da própria região, a produção anual
aproxima-se dos 5 milhões de toneladas de açúcar. 

Para a produção do açúcar envolve etapas que começam ainda na recepção,

como a pesagem e amostragem, processo importante para a classificação do
produto pela indústria e atribuição de valor para o produtor pela qualidade da
cana fornecida. O processo de fabricação de açúcar visa, à extração do caldo
contido na cana, seu preparo e “concentração”, culminando com os vários tipos
de açúcares conhecidos, como: demerara, mascavo, cristal, refinado, e outros.
FABRICAÇÃO DO AÇÚCAR
A cana-de-açúcar pertence à família das gramíneas. Contêm cerca de 11 a
15% de sacarose, em peso. O período de crescimento é de aproximadamente
1 ano. O percentual dos principais componentes da cana-de-açúcar varia em
função das condições climáticas, da variedade da cana, com a natureza e as
condições do solo, com a classe de fertilizantes, com a idade da cana (estado
de maturação) e uma série de outros fatores. Por esta razão, as Usinas
realizam um controle rígido da qualidade da cana recebida para o
processamento, sendo analisado os seguintes componentes (Brix, POL,
pureza, açúcares redutores, fibra, cinzas, gomas).

Após a maturação, com pelo menos 13% de sólidos solúveis (Brix), a cana-de-
açúcar é colhida e transportada até a unidade produtora. O caldo da cana é
obtido por um processo de extração utilizando um conjunto de rolos (moendas)
ou por difusão utilizando difusores. Em torno de 20% do caldo de cana são
sólidos solúveis em água; destes a maior parte são açúcares e perto de 2,5%
são compostos orgânicos e inorgânicos (minerais). Em ambos os processos, o
preparo prévio da cana, com desfibradores e picadores, aumenta a eficiência
de extração. O resíduo produzido na etapa de extração é o bagaço,
responsável pela geração de energia na queima em caldeiras.

O caldo da cana, por sua vez, é submetido a um processo de clarificação mais

ou menos intenso, dependendo do produto a ser obtido. O açúcar bruto é
processado com cal – a chamada caleagem; o açúcar branco é processado
com enxofre e cal. Este caldo clarificado é concentrado em evaporadores e
cozedores, transformando-se em uma massa, a massa cozida. A turbinagem
(ou centrifugação) da massa cozida separa os cristais de açúcar da parte
líquida, denominada “mel”. O açúcar é, portanto, definido como o produto
obtido da industrialização da cana, sendo constituído de cristais de sacarose.

O açúcar é classificado dependendo das características como: cor, pol (teor de

sacarose), sulfito, entre outras. A cor ICUMSA é dada pelo valor numérico da
cor de uma solução açucarada, medida pelo método da International
Commission for Uniform Methods of Sugar Analysis. Entre os açúcares do tipo
cristal, a cor ICUMSA é o que define a classificação. O sulfito representa o
resíduo de enxofre, na forma de sulfito, encontrado no açúcar cristal branco
com um limite permitido de 15mg por quilo de açúcar.

Existem vários tipos de açúcar que são encontrados no mercado, tanto na

forma sólida como na forma líquida. O açúcar sólido é um composto orgânico
cuja denominação química é sacarose. Ele pode ser produzido na forma cristal
ou refinado. O açúcar líquido trata-se de um produto com o mesmo perfil de
sabor e poder adoçante do açúcar sólido comum sendo, por esses motivos,
altamente requisitado pelas indústrias produtoras de bebidas carbonatadas.
ETAPAS DETALHADAS DO PROCESSAMENTO DO AÇÚCAR
1.0 - TRANSPORTE E RECEBIMENTO DA CANA
A cana é transportada para a indústria através de caminhões adaptados para o
serviço. Os caminhões são pesados antes e após o descarregamento para se
obter o peso de cana recebida. Além de pesada, a cana é também analisada
para que se possam definir características como a quantidade de açúcares, de
água e de fibra nela contida, a partir das quais o pagamento da cana ou
fornecedor é efetuado.
 
2.0 - DESCARREGAMENTO
O descarregamento da cana pode ser feito diretamente nas mesas
alimentadoras da moenda através de guindastes do tipo hilo ou no pátio de
estocagem para posterior alimentação no caso de falhas de transporte. A cana
colhida mecanicamente não deve ser estocada, sendo assim alimentada de
forma direta. De maneira a evitar a decomposição bacteriológica, recomenda-
se a renovação diária do estoque. O tempo médio após a queima da cana até
seu descarregamento é de 40 horas.
 
3.0 – ALIMENTAÇÃO E LAVAGEM
 
A cana recebida na indústria é descarregada nas mesas alimentadoras para
moagem. Nas mesas alimentadoras, a cana é lavada com água para remoção
de terra e palha. Toda a água utilizada na lavagem é enviada para tratamento e
reutilização. Das mesas alimentadoras, a cana é descarregada em uma esteira
metálica, que a transporta para a etapa seguinte do processamento.
A cana colhida mecanicamente é descarregada diretamente na esteira
metálica.

4.0 – PREPARO DA CANA

A cana da esteira metálica é encaminhada a equipamentos rotativos,
denominados picador e desfibrador. O preparo da cana tem por objetivo abrir
as células do colmo, facilitando a posterior extração do caldo.
 
5.0 – EXTRAÇÃO
A cana desfibrada passa em um conjunto de três rolos, dispostos na forma de
triangulo, denominados ternos. O conjunto de ternos forma a moenda. A função
da moenda é separar o caldo da parte fibrosa da cana (bagaço) por
compressão.
 
6.0 – GERAÇÃO DE ENERGIA
Como citado anteriormente, a moagem separa o caldo do bagaço. Este bagaço
é conduzido, através de esteiras , até a caldeira onde é queimado para a
produção de vapor d’água, com pressão média de 21 kgf/cm 2 e temperatura de
300ºC. Este vapor é utilizado no acionamento de turbinas a vapor,
transformando energia térmica em energia mecânica. Essas turbinas
movimentam os picadores, os desfibradores, as moendas, etc, bem como
geradores de energia elétrica , necessária em vários setores da indústria.
 
7.0 – DISTRIBUIÇÃO DO CALDO
O caldo extraído da cana é então bombeado para um tanque, onde parte dele é
enviada para a produção do açúcar e parte para a produção de álcool.
 
8.0 – DOSAGEM
Nesta etapa o caldo recebe reagentes para auxiliar a remoção dos corantes de
origem vegetal e mineral (folhas, terra, areia, etc). Esses reagentes são a CAL
e Ac. Fosfórico que auxiliaram na decantação e o Enxofre que atua como
clarificante do caldo.
 
9.0 – AQUECIMENTO
Após a dosagem, o caldo é aquecido para facilitar a separação das impurezas
do caldo, realizada na etapa seguinte.
 
10 – CLARIFICAÇÃO
O caldo aquecido é enviado para equipamentos denominados decantadores,
ou clarificadores. Estes tanques são divididos internamente por bandejas.
Os flocos formados pelos reagentes dosados e pelas impurezas, aderidos uns
aos outros, são transformados em flocos maiores através da ação dos
polímeros dosados na entrada dos decantadores. Esses flocos maiores
precipitam nas bandejas e são removidas através de raspadores.
O caldo clarificado verte pela parte superior do decantador e é enviado para
peneiras estáticas, que seguram as partículas de bagaço que eventualmente
não são retiradas nos decantadores.
 
11 – PRÉ-EVAPORAÇÃO
O caldo clarificado é transportado através de bombas para trocadores de calor,
chamados de pré evaporadores, onde parte da água contida no caldo é
eliminada por aquecimento e consequentemente por evaporação.
 
12 – EVAPORAÇÃO
O caldo pré-evaporado é então submetido a um novo aquecimento, mas a
temperaturas menores, em uma torre a vácuo, denominada evaporador.
Na saída do evaporador temos então o caldo concentrado, que passa a ser
denominado xarope.
 
13 – FLOTAÇÃO
Esta etapa tem função de remoção de corantes, onde o xarope recebe uma
dosagem de reagentes que agem da mesma forma descrita anteriormente.
 
14 – COZIMENTO
A etapa é realizada por equipamentos semelhantes aos pré-evaporadores, mas
com pressão negativa. Estes equipamentos recebem inicialmente uma massa
que contém pequenos cristais de sacarose, chamada de pé-de-cozimento. Em
seguida é iniciado o aquecimento e a alimentação, com xarope. A medida que
a água do xarope é evaporada, a sacarose dissolvida começa a aderir aos
cristais já formados, aumentando o seu tamanho.
Do processo de cozimento, temos um semi-sólido, formado por mel e cristais
de sacarose, denominado massa A ou massa de primeira.
 
15 – CENTRIFUGAÇÃO DA MASSA A
A massa A é enviada para separadoras centrífugas de cesto perfurado. Por
centrifugação, cristais de sacarose são separados do mel, ficando os cristais
retidos dentro do cesto. O mel então escoa pelas perfurações do cesto. Dentro
do cesto, os cristais ainda são lavados com um jato de água quente e vapor,
que auxilia a remoção do mel.
 
16 – SECAGEM DE AÇÚCAR
Estes cristais que saem da centrífuga de massa A, já denominados de açúcar,
são descarregados das centrífugas e enviados para secadores/resfriadores,
onde circula o açúcar, em contracorrente com ar. A primeira metade, com ar
quente, reduz a umidade do açúcar a níveis de 0,05 %. A segunda metade,
com ar frio, tem a função de nivelar a temperatura do açúcar com a
temperatura ambiente.
A secagem e o resfriamento têm como finalidade evitar o “empedramento e/ou
o amarelamento” do açúcar, que pode ocorrer com a troca de umidade e
temperatura do ambiente de armazenagem.
Após o resfriamento, o açúcar é peneirado para separar os aglomerados
formados durante a centrifugação, a secagem e resfriamento.
 
17 – ENVASE DO AÇÚCAR
O açúcar, depois de peneirado, é transportado através de transportadores
mecânicos, a granel, até a área de acondicionamento, onde são embalados.
Todas as embalagens recebidas são inspecionadas quanto ao requisito
qualidade e quantidade, através de amostragens e inspeção.
As embalagens são armazenadas em local específico sobre lonas e cobertas
com as mesmas.
A tinta utilizada para impressão da sacaria é atóxica e não deixa odor residual
Durante a prática de envase prevalecem os requisitos de BPF – Boas Práticas
de Fabricação.
 
18 – ARMAZENAGEM
O produto é armazenado em local fechado, seco e arejado, sobre piso de
concreto revestido com lona plástica e posteriormente coberto com a mesma,
afastado de paredes.
Durante as práticas de armazenagem prevalecem os requisitos de BPF,
evitando o contato físico com o produto.
19 – CARREGAMENTO E TRANSPORTE
São inspecionados todos os veículos antes do carregamento do açúcar,
através do Check List de carregamento, o qual contempla: Condições gerais da
carroceria (conservação, odores, umidade e limpeza), condições de
carregamento, sistema de enlonamento, critérios de BPF (Boas Práticas de
Fabricação)..
Juntamente com todo o carregamento de açúcar é enviado um Certificado de
análises, atestando a qualidade do produto.
AÇÚCAR CRISTAL
No Brasil, os dois tipos de açúcar mais fabricados em escala industrial são o
açúcar cristal branco e o açúcar demerara. O açúcar cristal branco caracteriza-
se por ser um açúcar de alta polarização (99,3°S a 99,9°S). O processo
utilizado na sua produção utiliza um sistema de clarificação mais eficiente do
que o empregado para a produção do açúcar demerara.

O açúcar cristal ou cristal especial é a denominação dada ao açúcar obtido por

cristalização controlada do caldo de cana tratado. Para a sua obtenção é
necessário um processo mais exigente de clarificação, utilizando sulfitação e
caleagem. Depois do cozimento, ele passa apenas por um refinamento leve
que retira ‘’só’’ 90% dos sais minerais. Durante o processo de refinamento, a
cana perde todos os seus nutrientes, se tornando apenas fonte de calorias.
São cristais finos, transparentes, regulares, com alto brilho e pureza de 99,5%,
difíceis de serem dissolvidos em água. Suas principais características são:
baixo teor de sólidos solúveis não açúcares e coloração mais clara (tendendo
ao branco). Pode ser armazenado por até dois anos em condições adequadas,
e é muito utilizado na indústria alimentícia para confecção de bebidas, biscoitos
e confeitos, dentre outros.

O açúcar correntemente produzido nas usinas é do tipo cristal e, ainda que de

alta pureza, quando destinado ao consumo direto não satisfaz ao paladar, pois
possui certo gosto e cheiro de melaço e turva os líquidos aos quais é
adicionado. A refinação visa eliminar esses inconvenientes e dispor o açúcar
na sua função de adoçante. A refinação é um processo simples e, de uma
maneira geral promove essencialmente a transformação do açúcar cristal em
açúcar amorfo, isto é, sem cristais, de consumo corrente, com uma ligeira
purificação. Em resumo, a refinação visa, além da purificação a melhoria da
composição do açúcar, do seu sanitário e o seu branqueamento.

A refinação é efetuada por um processo comum a todos os tipos de açúcares

encontrados no mercado, recebendo a denominação de Via Líquida. Esta se
divide nas seguintes fases: Purificação, nesta etapa o caldo é aquecido e
encaminhado para os separadores (processo de decantação), que absorvem
as impurezas, dando origem a um caldo claro. Evaporação e Cristalização, este
caldo é submetido a um processo de evaporação, transformando-se em
xarope. O xarope é enviado a outra etapa de concentração e cozimento que
resulta em uma mistura de cristais com mel. Centrifugação e Secagem, os
cristais extraídos são enviados para centrífugas que os separam do mel. No
entanto, após a separação os cristais de açúcar ainda apresentam um nível
alto de umidade, que só é eliminado com a ação de secadores (ar quente). E
assim é produzido o açúcar cristal.
CONCLUSÃO
A cana-de-açúcar, é uma das culturas agrícolas mais importantes do mundo
tropical. É uma importante fonte de renda e desenvolvimento. Seus produtos
são largamente utilizados na produção de açúcar, álcool combustível. A cadeia
de produção de açúcar gera tipos diferentes de produtos. Eles se dividem em
dois grandes grupos: os açúcares sólidos e os açúcares líquidos. Dentre os
sólidos, a classificação se dá principalmente quanto a granulometria e cor.
Enquanto que os líquidos são soluções transparentes e límpidas. Possuem o
mesmo perfil de sabor e poder adoçante do açúcar sólido comum sendo, por
esses motivos, altamente requisitado pelas indústrias produtoras de bebidas
carbonatadas. É de grande importância a qualidade da matéria prima para o
processamento de açúcar, que é fator determinante para a qualidade do
produto final. As etapas do processo de produção envolvem o tratamento do
caldo, a evaporação, cristalização, através do cozimento do caldo e posterior
formação dos cristais de açúcar, pela supersaturação, a cristalização, para a
separação dos cristais, a secagem, para a retirada da umidade, e o
armazenamento, em sacas ou a granel.
REFÊRENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
http://www.esalq.usp.br/departamentos/lan/pdf/Mono%20e%20Dissacarideos
%20-%20Propriedades%20dos%20Acucares.pdf

http://www.anvisa.gov.br/anvisalegis/resol/12_78_acucar.htm

http://sistemas.eel.usp.br/docentes/arquivos/5840556/434/acucar.pdf