Plcs

Centro de Formação Profissional Pedro Martins Guerra
PLC
Itabira
2005
Presidente da FIEMG
Robson Braga de Andrade
Gestor do SENAI
Petrônio Machado Zica
Diretor Regional do SENAI e

Superintendente de Conhecimento e Tecnologia
Alexandre Magno Leão dos Santos
Gerente de Educação e Tecnologia

Edmar Fernando de Alcântara
Elaboração
Equipe Técnica - Núcleo Eletroeletrônica
Unidade Operacional
Centro de Formação Profissional Nansen Araújo
Revisão
Equipe técnica – Centro de Formação Profissional Pedro Martins Guerra

Itabira – MG / 2005
Sumário
APRESENTAÇÃO ..............................................................................................................................4
1. INTRODUÇÃO................................................................................................................................5
1.1 PRÓS E CONTRAS..................................................................................................................6
2. HISTÓRIA DA COMPUTAÇÃO .................................................................................................7
3. CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS - PLC ...........................................................9
3.1 APLICAÇÃO.............................................................................................................................9
3.2 PRINCIPAIS BLOCOS ...........................................................................................................12
3.3 CIRCUITOS/MÓDULO DE ENTRADA/SAÍDA (I/O) ..............................................................13
3.4 CONFIGURAÇÃO DO PLC....................................................................................................15
3.5 PRINCIPAIS LINGUAGENS DE PROGRAMAÇÃO..............................................................18
3.6 CICLO DE EXECUÇÃO DO PLC...........................................................................................20
3.7 LINGUAGEN LADDER - FUNDAMENTOS DE PROGRAMAÇÃO ......................................24
4. EXERCÍCIOS ................................................................................................................................39
5. PRÁTICAS ....................................................................................................................................40
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................................................................43

PLC
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Apresentação
“Muda a forma de trabalhar, agir, sentir, pensar na chamada sociedade do

conhecimento”.
Peter Drucker
O ingresso na sociedade da informação exige mudanças profundas em todos os

perfis profissionais, especialmente naqueles diretamente envolvidos na produção,
coleta, disseminação e uso da informação.
O SENAI, maior rede privada de educação profissional do país, sabe disso, e,

consciente do seu papel formativo, educa o trabalhador sob a égide do conceito
da competência: “formar o profissional com responsabilidade no processo
produtivo, com iniciativa na resolução de problemas, com conhecimentos
técnicos aprofundados, flexibilidade e criatividade, empreendedorismo e
consciência da necessidade de educação continuada”.
Vivemos numa sociedade da informação. O conhecimento, na sua área

tecnológica, amplia-se e se multiplica a cada dia. Uma constante atualização se
faz necessária. Para o SENAI, cuidar do seu acervo bibliográfico, da sua infovia,
da conexão de suas escolas à rede mundial de informações – Internet - é tão
importante quanto zelar pela produção de material didático.
Isto porque, nos embates diários, instrutores e alunos, nas diversas oficinas e
laboratórios do SENAI, fazem com que as informações, contidas nos materiais
didáticos, tomem sentido e se concretizem em múltiplos conhecimentos.
O SENAI deseja, por meio dos diversos materiais didáticos, aguçar a sua
curiosidade, responder às suas demandas de informações e construir links entre
os diversos conhecimentos, tão importantes para sua formação continuada!
Gerência de Educação e Tecnologia
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Mantenedor Mecânico - Usina
PLC
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1. Introdução
Ao longo de sua história, o homem tem procurado projetar e construir ferramentas
que o auxiliem no trabalho de produzir os bens necessários para sua
sobrevivência, e também os bens que aumentem gradativamente o conforto na
vida de seus semelhantes, tarefa que foi muitas vezes obstruída pela sua própria
limitação física. Porém sabemos que para sua inteligência e criatividade não há
limites e o homem passou a produzir tais ferramentas, que no início foram de
utilização normal e o auxiliavam a cortar, apertar, desprender, levantar, aquecer
ou transportar materiais que com suas próprias mãos ele jamais conseguiria, ou
se viesse a conseguir, o tempo empreendido em tais tarefas seria com certeza
diversas vezes maior.
Vamos agora lembrarmo-nos do conceito da palavra “acionar”:
Acionar algo, desprezando o sentido jurídico da palavra significa colocar em

movimento ou em funcionamento, portanto, quando citamos que as primeiras
ferramentas eram de utilização manual, poderíamos Ter dito que eram de
“acionamento” manual.
Porém por motivos óbvios, apresentava-se para o homem o desafio de aumentar

a potência de suas ferramentas, ou seja, fazer com que elas realizassem um
trabalho maior em menor espaço de tempo. E aí, ele novamente esbarrou em
suas limitações físicas, uma vez que tais ferramentas eram acionadas pelas suas
próprias mãos ele não teria como aumentar muito sua produtividade, daí restou
aos homens projetar ferramentas que fossem motorizadas, ou seja, acionadas por
motores que utilizassem outras formas de energia para acioná-los, que não fosse
a força de seus braços. E essas ferramentas passaram a ser chamada de
“Máquinas”.
Entende-se por motor o equipamento que transforma alguma forma de energia,

em energia mecânica, no seu eixo de saída.
E assim, foram e são inventadas as mais diversas máquinas para distintas

utilizações, tais como centrífugas pontes rolantes, correias transportadoras,
guindastes, elevadores, escadas rolantes, automóveis, tornos mecânicos, fresas,
máquina de costura, moinhos, britadores, cortadores, marteletes, compressores,
etc.
As máquinas citadas são acionadas por motores alimentados por diferentes

formas de energia, a saber: Motores a vapor (ex.: locomotivas), combustão
( ex.:veículos automotivos), eólicos ( ex.: moinhos), hidráulicos ( ex.: turbinas ) e
os motores elétricos, que devido a sua economia, robustez, alto rendimento,
durabilidade, pouca manutenção, pequenas dimensões, higiene e dentre outras
vantagens, também não poluir, é o preferido para quase a totalidade das
aplicações.
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PLC
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1.1. Prós e Contras
Ao se defrontar com a adoção de sistemas automatizados, questionam-se sempre

as vantagens, desvantagens, impactos e o retorno que a mesma trará do ponto
de vista produtivo, humano e econômico.
Entre as vantagens da automação, podemos citar:

- Aumento da produtividade;
- Aumento da confiabilidade;
- Melhoria da qualidade;
- Maior MTBF (tempo médio entre falhas);
- Redução da jornada de trabalho;
- Melhoria da precisão;
- Aumento da rapidez de soluções;
- Melhoria de conforto;
- Aumento da competitividade.
Teríamos como desvantagens:

- Alto investimento inicial;
- Rápida obsolescência tecnológica;
- Deslocamento da mão de obra;
- Eliminação de postos de serviços (??? ).
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PLC
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2. História da computação
Alguns estudiosos afirmam que o STONEHENGE – Figura 01, foi o primeiro
computador construído pelo homem. Trata-se de um grande monumento
paleolítico constituído de menires de 3 a 6 metros de altura (cerca de 2600 a.C. –
1700 a.C.) situado na planície de Salisbury, na Grã-Bretanha. Em 1960 um
astrônomo americano mostrou que se tratava de um dispositivo capaz de prever
os eclipses da lua, pelo alinhamento de pedras em covas em torno da parte
central do monumento.
Figura 01 – STONEHENGE
Posteriormente, o homem passou a utilizar-se de ábacos para realizar

rapidamente exercícios aritméticos. O francês Blaise Pascal, construiu em 1642 a
primeira máquina de calcular, realizando funções de subtração e adição.
O primeiro computador eletrônico foi construído em 1946 e era conhecido por

ENIAC (Electronic Numerical Integrator And Calculator ), possuía cerca de 1500
relés, 19000 válvulas e outros dispositivos eletroeletrônicos, mas sua capacidade
era mínima.
Hoje o avanço tecnológico dos componentes eletrônicos, permitiram desenvolver

computadores de grande capacidade de armazenamento e processamento,
revolucionando o uso dos mesmos. Encontramos hoje, microcomputadores em
praticamente todos os estabelecimentos comerciais e industriais, além é claro da
larga utilização doméstica dos mesmos.
Podemos dividir basicamente a estrutura de um microcomputador em três

diferentes partes, conforme figura 02.
Entrada: Teclado, mouse, canetas ópticas, scanner, etc.

Saída: Monitor, impressora, impulso sonoro, etc.
Processamento: Unidade Lógica e aritmética (CPU).
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PLC
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Memória
Unidade De
Unidade de Unidade de
Controle
Entrada Saída
Unidade Lógica
e Aritmética
Figura 02 - Estrutura básica de um microcomputador
Os microcomputadores são constituídos de Software e Hardware, Software são

os programas existem em um computador e Hardware é o equipamento físico (
elétrico, mecânico ) do microcomputador. Podemos fazer uma analogia com um
equipamento de som, onde a música presente em um CD seria o Software o
equipamento seria o Hardware.
Podemos citar como exemplos de Software:
- Os sistemas operacionais: Ms-Windows, Linus, OS2, etc;

- Os sistemas aplicativos: AUTOCAD, Corel Draw, Ms-Word, Ms-Excel,
etc;
- Os sistemas de aplicativos rede: Lantastic, Novell, etc;
- As linguagens de programação: Clipper, Cobol, Visual Basic, C, Fortran,
etc.
Podemos citar como exemplos de Hardware:
- Os dispositivos de armazenamento: Winchester, Fita DAT, etc;

- Os dispositivos de processamento: Microprocessador (CPU).
- Os dispositivos de entrada/saída: Teclado, mouse, monitor, etc.
Os computadores são largamente utilizados nas indústrias, nas suas diferentes

formas de aplicabilidade, como: PC, Computador Pessoal; PLC, Controlador
Lógico Programável; Mainframe (computador de grande porte), Palm (computador
de mão), etc.
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PLC
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3. Controladores Lógicos Programáveis – CLP

Controlador Lógico Programável é um computador com as mesmas
características conhecidas do computador pessoal, porém em uma aplicação
dedicada na automação de processos em geral, assim como no Comando
Numérico Computadorizado – CNC, que se trata de um computador na
automação de manufatura.
Nosso objetivo é conhecer os métodos de automatizar um sistema, e para isso, o

PLC é um dos meios amplamente utilizados.
Como qualquer computador, o PLC necessita que exista uma programação para
que ele possa executar suas tarefas, a linguagem de programação desde
fevereiro de 1993, possui padrão internacional chamado: DEC 1131, adotado por
99% dos fabricantes de PLC (atualmente DEC 61131).
3.1. Aplicação
Os controles de processos industriais e a automação da manufatura é sem dúvida

uma das aplicações de maior impacto, é também onde se alcançou o maior
sucesso comercial do PLC e pode ser empregado em qualquer tipo de sistema
que se deseja tornar automático. O PLC pode controlar uma grande quantidade
de variáveis, substituindo o homem com mais precisão, confiabilidade, custo e
rapidez.
A maneira como o PLC atua no sistema, está simbolizado na figura 03, quando as
variáveis de entradas, coletadas por sensores, informam a cada instante as
condições em que se encontra o sistema sob controle. Esses sensores que
podem ser uma haste de fim de curso, um termostato, etc, dão entrada em um
dado nível lógico, e em função do programa instalado em sua memória, atuam no
sistema por meio de suas saídas. As variáveis de saída do sistema exportam a
cada instante, fechamento de válvulas, acionamento de motores, sirenes, chaves,
etc.
O processamento é realizado em tempo real, ou seja, as informações de entrada

são analisados e comparados com informações residentes na memória e, em
conseqüência, as decisões dão tomadas pelo PLC, os comandos ou
acionamentos são executados pelas suas saídas, tudo concomitante com o
desenrolar do processo.
O trabalho de automação nos seus primórdios era realizado por meio de circuitos
e relés, ou seja, a partir do equacionamento do sistema a controlar. Eram gerados
desenhos, listas com referências cruzadas, lista de instruções e implementadas
ou montadas em armários para conter todos estes componentes, dificultando
modificações no controle, o que implicava em um rearranjo na montagem, o que
se tornava dispendioso, demorada e cansativo.
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PLC
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Sensores Mecânicos
Variável de
Entrada Sensores Indutivos
Sensores Capacitores
Geradores
Máquina
ou
Processo
Controlado
PLC
Relés, Contatores
Variável de
Saída Válvulas
Lâmpadas
Figura 03 - Estrutura funcional do PLC
O controlador Programável veio, para trazer um avanço tecnológico de

componentes e com advento do computador, resultar em inúmeras aplicações na
área industrial. Uma mudança no controle do sistema, implica em uma alteração
do programa do PLC, tornando a operação fácil e rápida.
A configuração dos diversos fabricantes de PLC, pode ser apresentada de duas

formas básicas:
a ) Compacta
A “CPU” e todos os módulos de entrada e saída se encontram no mesmo RACK
b) Modular
A “CPU” e cada um dos módulos de entrada e saída se encontram separadas e

vão sendo montadas em função da configuração aplicada.
A CPU é constituída de um microprocessador, em alguns casos microcontrolador,

uma memória RAM, em que são executados os programas e uma memória Flash
Eprom ou E2PROM, ficando armazenado uma cópia (BACKUP) do programa que
está sendo executado, um terminal de programação – TP – que é um outro
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PLC
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computador com aplicação dedicada para elaborar os programas para o PLC,

para que este, então controle cada sistema que se deseja otimizar.
Hoje, porém o TP é substituído em grande parte por um PC, com software para
emular esse terminal de programação dedicado. Os softwares que emulam o TP
são bastante versáteis e eficientes e com as facilidades existentes nas mídias
disponíveis, pode-se ter tudo em apenas em CD (software, manual de operação,
etc).
O sistema possui ainda, uma interface Homem Máquina (IHM), que é ligada a
CPU com mais um periférico específico para a comunicação do operador com o
sistema, para quando for necessário mudar algumas variáveis do processo, como
temperatura, pressão, etc, sem que interfira com o programa normal de operação
e sem que se entenda dele.
A comunicação do terminal de programa é feita por meio de portas de

comunicação independentes, designadas de TER (Terminal) e AUX (Auxiliar).
A comunicação do CLP em rede com outros PLC e com um Computador Pessoal
(PC), para operar em sistema supervisório, se da por meio de uma interface
colocada no lugar de um dos módulos de entrada/saída (I/O) ou em parte
específica da CPU.
Em função do tipo de interface e do tipo de cabo utilizado, serão definidos o

padrão físico e o protocolo de rede a ser utilizado. Vejamos a figura 04 e 05.
L
L
2
L
N
~ Retificador
Trafo
=
220
Sensores
Liga/Desliga
U1 N
220V
Figura 04 - Implementação do PLC
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PLC
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Sensores
Memória EEPROM Memória RAM Entradas

externa interna
Microprocessador
Fonte de Saída
Alimentação
Terminal de
Atuadores
Programação
Figura 05 – Constituição do PLC
3.2. Principais blocos
CPU – Unidade Central de Processamento: Compreendem o processador

(microprocessador, microcontrolador ou processador dedicado), o sistema de
memória (ROM e RAM) e os circuitos auxiliares de controle.
Módulos de Entrada/Saída: Podem ser discretos – sinais digitais (12 VDC,

110VAC, contato normalmente aberto, normalmente fechado) ou sinais
analógicos (4 a 20 ma, 0 a 10VDC, termopar ).
Fonte de alimentação: responsável pela tensão de alimentação fornecida a CPU

e aos circuitos/módulos de entrada/saída. Em alguns casos, proporciona saída
auxiliar (baixa corrente).
Base ou Rack: Proporciona conexão mecânica e elétrica entre a CPU, os

módulos de entrada/saída e a fonte de alimentação. Contém o barramento de
comunicação entre elas, no qual os sinais de dados, endereço, controle e tensão
de alimentação estão presentes.
CP RELAY 24 VDC 24 VDC 24 VDC

OUTPUT OUTPUT INPUT INPUT
Fonte RUM
U FORC
De FLT DH
Alimentação BAT CPU
Figura 06 - Estrutura básica do PLC
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PLC
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3.3. Circuitos/Módulo de entrada/saída ( I/O
Os módulos de I/O fazem a comunicação entre a CPU e o meio externo (por meio
dos dispositivos de entrada e saída), além de garantir isolação e proteção à CPU.
Módulos de entrada: recebem sinais dos dispositivos de entrada, tais como:

sensores, chaves e transdutores, e os convertem em níveis adequado para serem
processados pela CPU.
Módulos de saída: enviam os sinais aos dispositivos de saída, tais como:

motores, atuadores e sinalizadores. Estes sinais podem ser resultantes da lógica
de controle, pela execução do programa de aplicação, ou podem ser forçados
pelo usuário, independente da lógica de controle.
Obs: Os módulos de I/O são dotados de isolação óptica para proteção da CPU,
fonte de alimentação e demais módulos de I/O. Indicadores de Status para
auxiliar durante a manutenção. Conectores removíveis que realizam o tempo de
manutenção ou troca dos módulos de I/O.
Os módulos de I/O são classificados como discretos (Digitais) ou analógicos,

existindo também os especiais em algumas famílias de PLC´s.
Módulos digitais da Entrada: A entrada digital, pode assumir apenas valores de

0 a 1, é declarada como uma variável booleana ( verdadeira ou falsa ), possuem
filtros de sinal que eliminam problemas de pulsos indesejados causados durante a
abertura ou fechamento de contatos mecânicos, dependendo do módulo de
entrada disponíveis: 8, 16, 32 ou 64 pontos.
Os tipos e faixa de tensão das entradas são: AC (110 V ou 220 V), DC (12 V, 24V
ou 125V).
Obs: Durante a sua configuração devemos considerar as tensões, as correntes,

impedância de entrada, tempo de respostas, freqüência, Potência consumida, etc.
Módulo digital de Saída: A saída digital, também só pode assumir apenas os

valores de 0 ou 1, e é declarada como uma variável booleana. Dependendo
também do módulo de saída, temos as seguintes quantidades de pontos
disponíveis: 4, 8, 16, 32 ou 64.
Os tipos e faixa de tensão das saídas são: AC (24 V, 110V ou 220V), DC (5V,
12V, 24V ou 125) ou relé (AC e DC).
Obs: Durante a sua configuração devemos considerar: tensão de pico, queda de

tensão, corrente máxima, corrente de pico, corrente de fuga, carga mínima, tempo
de resposta, freqüência, potência consumida, etc.
Módulo analógico de entrada: O módulo analógico de entrada converte sinais

analógicos, provenientes de dispositivos de entrada (transdutor, conversor,
termopar), em sinais digitais por meio de conversor analógico/digital,
disponibilizando-os adequadamente ao barramento da CPU. Cada entrada é
dimensionada de canal em vez de ponto, como nos módulos digitais, o valor
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PLC
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convertido referente a cada canal analógico de entrada, ou o valor a ser

convertido é enviado para cada canal analógico de saída, é armazenado em um
endereço específico na tabela de dados, determinado pelo programa de aplicação
e a quantidade de bits relativos a cada canal depende da resolução dos
conversores A/D e D/A.
Os módulos analógicos de entrada possuem filtros ativos para eliminar possíveis

ruídos presentes nos sinais de entrada, multiplexador para os canais de entrada,
que determina o canal a ser enviado ao conversor analógico/Digital, processador
dedicado, responsável pelo processamento e precisão do sinal digital enviado à
CPU. A quantidade de canais disponíveis: 2, 4, 8 ou 16. Os tipos e faixa de
operação dos canais são: corrente (0 a 20ma; 4 a 20ma), tensão ( 0 a 5V; ±5V; 0
a 10V; ±10V).
Obs: O mesmo módulo pode operar em mais de uma faixa, a qual é selecionada
por dip-switches ou jumpers.
Módulo analógico de saída: Converte sinais digitais, disponíveis no barramento

da CPU, em sinais analógicos por meio de conversor digital/analógico (D/A),
enviando-os aos dispositivos de saída (driver, amplificador) a saída analógica é
também denominada de canal em vez de ponto.
Os módulos analógicos de saída tem as seguintes quantidades de canis

disponíveis: 2, 4, 8 ou 16 e o tipo e faixa de operação dos canais são: corrente ( 0
a 20 ma; 4 a 20 ma ) ou tensão ( 0 a 5V, ±5V; 0 a 10V; ±10V), e também pode
operar em mais de uma faixa a qual é selecionada por dip-switches ou jumpers.
Fonte de alimentação: A fonte de alimentação desempenha um importante papel

na operação do sistema de um PLC. Além de fornecer todos os níveis de tensão
para alimentação da CPU e dos módulos de I/O, funciona como um dispositivo de
proteção, garante a segurança e a integridade da tensão de alimentação para
todo o sistema, por meio do monitoramento constante dos níveis de tensão e de
corrente fornecidos, se esses níveis excederem os valores máximos ou mínimos
permitidos, além do tempo especificado pelo fabricante, a fonte interage
diretamente com o processador, gerando uma interrupção (por meio de uma
seqüência de comandos) e fazendo com que a CPU pare a execução do
programa de aplicação.
Base ou Rack: A base, ou Rack é responsável pela sustentação mecânica dos

elementos que compõem o PLC, contém o barramento que faz a conexão e
leitura entre eles, no qual estão presentes os sinais de dados, endereços e
controle necessários para comunicação entre a CPU e os módulos de I/O, além
dos níveis de tensão fornecidos pela fonte de alimentação, necessários para que
a CPU e os módulos de I/O possam operar. Ver figura 07.
Cada posição do Rack, possível de receber um módulo de I/O ou a CPU é

denominada de Slot (Ranhura, abertura) e cada slot da base tem uma
identificação própria, conforme o fabricante.
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PLC
____________________________________________________________
Fonte SLOT SLOT 0 SLOT 1 SLOT 2 SLOT 3

De Da
Alimentação CPU
Figura 07 – Rack
O primeiro Slot ao lado da fonte de alimentação, é denominado Slot da CPU, não

pode ser ocupado por módulos de I/O, só em casos específicos de controle
baseados em PC, que pode ser ocupado por módulos especiais de comunicação,
os Slots restantes de uma forma geral podem ser ocupados livremente por
módulos digitais e analógicos, as possíveis restrições de posicionamento são
indicadas nos respectivos manuais técnicos.
3.5. Configuração do PLC
Configuração do sistema de I/O
A disposição dos módulos de I/O nas bases do PLC está diretamente ligada à
configuração do sistema de I/O
Em alguns casos, uma única base local não é suficiente para acomodar todos os
módulos do I/O necessários à determinada aplicação, tanto por limitação de
espaço físico (quantidade de slots, quantidade de módulos I/O), como por
limitação elétrica (corrente elétrica fornecida ao barramento da base / corrente
elétrica consumida pelos módulos I/O).
Nestes casos, faz-se necessária à utilização de bases de expansão locais ou a

utilização de base de expansão remotas.
Base Local
A base na qual a CPU está instalada é denominada base local. Os módulos de

I/O instalados na mesma base que a CPU são denominados módulos de I/O
locais. A utilização apenas de base local atende à maioria das aplicações com
PLC´s.
A forma de identificação dos pontos de I/O de um PLC, geralmente são

representados pelas variáveis X, I (input), E (entrada) para os pontos de entrada,
e Y, Q (Quit), O (Output), S (saída) para os pontos de saída.
O endereçamento dos pontos de I/O dependem da família do PLC, geralmente

são assim:
I:0/0
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PLC
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Onde: I = representa a entrada

O = representa o endereço do slot
O = representa o 1º ponto do módulo de entrada
Normalmente, são encontrados dois métodos de configuração dos pontos de I/O:
- Configuração manual: Determinado pelo próprio usuário (através de

jumpers ou dip-switches ou por softwares de acordo com alguns
parâmentros específicos)
- Configuração automática: Durante a energização inicial do PLC, faz o
endereçamento seqüencial de ponto a ponto, tanto nos módulos de
entrada como nos de saída, respeitando slot por slot
Expansão Local
È utilizado quando se necessita de pontos de I/O em quantidade superior à que a

base local pode suportar, ou quando a fonte de alimentação local não é suficiente
para fornecer corrente a todos os módulos de I/O.
O acréscimo dos módulos de I/O são feitos por meio de base de expansão local
localizada próxima à base local, respeitando a quantidade limite de base de
expansão de pontos de I/O possíveis para cada modelo de CPU. Ver figura 08.
Na base de expansão local, não há CPU, apenas fonte de alimentação, a

comunicação entre base local e base de expansão local é feita através de cabo
de conexão apropriado.
Os módulos de I/O instalados nas bases de expansão local são tratados e

endereçados pela CPU, da mesma maneira que os módulos I/O da base local,
sendo atualizadas a cada scan, são vistos como extensão dos barramentos de
dados, de endereços e de controle da base local, com alimentação própria.
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PLC
____________________________________________________________
CPU Módulo Módulo Módulo Módulo Módulo
Base +
Local Fonte
De
Alimentação
Cabo
de
conexão
Módulo Módulo Módulo Módulo Módulo

Fonte
De
Alimentação
Base de
expansão
Local
Figura 08 - Exemplo de expansão entre base local e base de expansão local
Base de Expansão Remota
É utilizada quando os módulos I/O estão instalados distantes da base local, ou

quando se necessita de pontos de I/O em quantidade superior à suportada pela
base local e base de expansão local
Na base de expansão remota não há CPU, apenas a fonte de alimentação e um

módulo especial de comunicação (Módulo Remoto Escravo) pode se apresentar
como um único módulo em conjunto com a fonte, conforme o PLC. Ver figura 09.
O módulo remoto mestre é instalado na base local proporcionando um canal de

comunicação serial para acesso as bases de expansão remotas (módulo remoto
escravo), os PLC´s que permitem esta configuração limitam a quantidade de
módulo remoto mestre que podem ser instalados na base local e a quantidade de
bases de expansão (módulo remoto escravo), indicando a distância máxima entre
elas, e de pontos de I/O possíveis para cada canal.
Obs: A utilização de bases de expansão remotas não restringe a utilização de

bases de expansão locais, um mesmo sistema pode ser configurado com ambas
opções de expansão.
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PLC
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Limite de 7 bases por canal

Remoto Distância máxima total 1000 m
Escrav
o
+
Fonte Remoto
Escrav
o
+
Fonte Remoto
Escrav
o
+ Remoto
Fonte Escravo
+
Fonte
Remoto REM
Escravo
+ Mestre
Fonte
Figura 09 - Exemplo de expansão entre base Remotas
Algumas CPU´S contém um canal para acesso as bases de expansão remotas

por meio da porta de comunicação especial existente na própria CPU.
Obs: Os pontos de I/O das bases de expansão remotas, não são tratados como
os pontos de I/O das bases locais, devido as operações da leitura e escrita dos
mesmos serem feitas pela CPU por meio do módulo remoto mestre, que se
comunicam com os módulos remotos escravos, não havendo sincronismo entre o
acesso da CPU/Módulo Remoto Mestre/Módulo Remoto Escravo, que ocorre a
cada scan da execução do programa, por este motivo, a atualização dos pontos
de I/O remotos, normalmente são mais lentos que a atualização dos pontos de I/O
das bases locais e de expansão local.
Exemplo de endereçamento em um PLC

Endereçamento
Módulo Entrada Módulo Saída

123/00 035/07
1 2 3 00 0 3 5 07
Entrada Rack Slot Bit Saída Rack Slot Bit
3.6. Principais linguagens de Programação
Para a programação do PLC, ou seja, criação da ”inteligência” do PLC, é preciso

termos como ferramenta uma linguagem que seja inteligível para o programador e
lógica para o equipamento. A primeira linguagem criada para programação de
PLC´s foi a Ladder. O fato de ser uma linguagem gráfica, baseada em símbolos
semelhantes aos encontrados nos esquemas elétricos (contatos e bobinas), foi
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PLC
____________________________________________________________
determinante para aceitação do PLC por técnicos e engenheiros acostumados

com os sistemas de controle a relés, e é ainda a mais usada.
As linguagens de programação não limitam apenas na linguagem Ladder, a

norma IEC 61131-3, define cinco linguagens de programação, que são:
- Lista de Instruções – LI
- Texto Estruturado – ST
- Linguagem Ladder – LD
- Diagrama de Blocos de Funções - FBD
- Diagrama Funcional Seqüencial – SFC
Linguagem Lista de Instrução – LI: É uma linguagem de baixo nível, similar ao

assembly, nesta linguagem é permitida apenas uma operação por linha, como o
armazenamento de um valor em uma determinada variável, por exemplo, sua
utilização é viável em aplicação menores.
Endereço Instrução Operando
0 STR X0
1 NAND X1
2 OUT Y0
3 END
Exemplo 01 - Exemplo de Linguagem IL
Linguagem Texto Estruturado – ST: É uma linguagem de alto nível, estruturada

em blocos, semelhantes ao pascal. Essa linguagem pode ser usada para
expressar declarações complexas, envolvendo variáveis que representam uma
ampla faixa de dados de diferentes tipos, incluindo valores analógicos e digitais.
Abaixo analógica do exemplo anterior.
Y0 := XO NOT AND X1
Exemplo 02 - Exemplo de Linguagem ST
Linguagem Ladder – LD: O nome Ladder deve-se à representação da linguagem

se parecer com uma escada (Ladder), na qual duas barras verticais paralelas são
interligadas pela lógica de controle (rung), formando os degraus da escada.
Abaixo analógica com os exemplos anteriores.
X0 X1 Y0
( )
0UT
( )
END
Exemplo 03 - Exemplo de linguagem LD
____________________________________________________________19/19
PLC
____________________________________________________________
Linguagem de Blocos de Função – FBD: É uma linguagem gráfica que permite

aos elementos do programa, representados como blocos, serem conectados entre
si de forma semelhante a um diagrama de circuito elétrico. Abaixo analogia com
os exemplos anteriores.
XO
YO
AND
X1
Exemplo 04 – Exemplo de linguagem FBD
Linguagem Diagrama Funcional Seqüencial – SFC: Trata-se de uma

linguagem gráfica, baseada na norma IEC 60848. É utilizado para estruturas a
organização interna de um programa, além de auxiliar a decomposição do
problema de controle em partes menores. Pode ser programado em qualquer uma
das linguagens definidas na própria norma.
ETAPA 1 N AÇÃO
Transição 1
ETAPA 2
S AÇÃO
Transição 2
ETAPA 3 S AÇÃO
Transição 3
Exemplo 05 - Exemplo de Linguagem SFC
3.7. Ciclo de execução do PLC
O scan do PLC em modo de execução pode ser descrito resumidamente pelo

fluxograma apresentado na figura abaixo. Estes segmentos estão presentes em
todos os PLC´s disponíveis no mercado e definem o tratamento da informação
durante a execução do programa de aplicação. Ver figura 10.
____________________________________________________________20/20
PLC
____________________________________________________________
Atualização das Entradas

( Leitura das Entradas )
Execução do Programa de
aplicação
Atualização das saídas

( Escrita das saídas )
Realização de Diagnósticos
Figura 10 - Ciclo execução do PLC
Atualização das entradas-Leituras das entradas
A CPU realiza a leitura de todos os pontos de entrada e armazena-os na tabela

de imagem das entradas. Cada ponto de entrada corresponde a uma posição de
memória específica (um bit de uma determinada Word).
A CPU, realiza a leitura dos pontos de entrada (Bit a Bit) e armazena-os na

posição de memória correspondente (tabela de imagem das entradas)
Fonte
COM
COM
X0
X4
B0 X1
X5
B1 X2
X6
X3
X7
____________________________________________________________21/21
PLC
____________________________________________________________
Endereço
X17 X16 X15 X14 X13 X12 X11 X10 X7 X6 X5 X4 X3 X2 X1 X0
0 1
15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
Bit
Figura 11 - Módulo de entrada
Exemplo: A CPU Automationdirect., Com têm a seguinte tabela de imagem das

entradas:
Word V40400 armazena X0 – X 17, sendo Bit 0 = XO e Bit 15 = X17.
Word V40401 armazena X20 - X37, sendo Bit 0 = X20 e Bit 15 = X37
e assim, sucessivamente.
A tabela de imagem das entradas é acessada pela CPU durante a execução do

programa de aplicação; Após a execução deste segmento em um determinado
scan, a leitura das entradas será realizada apenas no scan (ciclo de execução do
PLC) seguinte, ou seja, se o status (condição) de um determinado ponto de
entrada mudar após a leitura das entradas, ele só terá influência na execução do
programa de aplicação no scan seguinte, quando será percebida tal alteração.
Se uma determinada aplicação não puder esperar este tempo (normalmente, da

ordem de milisegundo) para reconhecimento da alteração dos pontos de entrada,
utilizam-se instruções imediatas para construção da lógica de controle no
programa de aplicação. Essas instruções acessam diretamente os pontos de
entrada no momento em que são executadas.
Atualização das saídas – Escrita das saídas
Após a execução do programa de aplicação, o conteúdo da tabela de imagem das

saídas, construída de acordo com a lógica executada, é enviado aos pontos de
saída correspondentes, conforme mostra a figura abaixo.
Endereço
y17 y16 y15 y14 y13 y12 y11 y10 y7 y6 y5 y4 y3 y2 y1 Y0
1
15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
Bit
A tabela de imagem das saídas, construída durante a execução do programa de

aplicação, é enviada para os respectivos pontos de saída.
____________________________________________________________22/22
PLC
____________________________________________________________
COM
COM
Fonte Y0
L0
Y4
0N
Y1
Y5
Y2
Y6
Y3
Y7
Figura 12 - Módulo de saída
As CPU´s automationdirect.Com, tem as seguintes tabela de imagem das saídas:
Word V40500 armazena y0 – y 17, sendo Bit 0 = yO e Bit 15 = y17

Word V40501 armazena y20 – y37, sendo Bit 0 = y20 e Bit 15 = y37
E assim sucessivamente.
Execução do programa de aplicação
Neste segmento, a CPU executa as instruções do programa de aplicação, que

definem a relação entre a condição das entradas e a atuação das saídas, ou seja,
definem a lógica de controle a ser realizada.
Endereço
X17 X16 X15 X14 X13 X12 X11 X10 X7 X6 X5 X4 X3 X2 X1 X0
0 1
15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
Bit
Tabela de imagem das entradas
x0 x1 Y0
( )
0UT
( )
END
Figura 13 – Programa de Aplicação
____________________________________________________________23/23
PLC
____________________________________________________________
De acordo com a tabela de imagem das entradas, é construída a tabela de

imagem das saídas.
A CPU inicia a execução do programa de aplicação a partir do primeiro rung

(lógica de controle da linguagem ladder), executando-o da esquerda para a
direita, de cima para baixo, rung a rung, até encontrar a instrução END (fim).
Constrói, assim, uma nova tabela de imagem das saídas, gerada a partir da lógica
executada.
Da Esquerda para direita

De cima
para baixo
x0 Y0
( )
0UT
( )
END
Figura 14 - Execução do programa
3.8. Linguagem Ladder – Fundamentos de programação
Mesmo tendo sido a primeira linguagem destinada especificamente à

programação de PLC´s, a linguagem Ladder mantém-se ainda como a mais
utilizada, estando presente praticamente em todos os PLC´s disponíveis no
mercado. Por ser uma linguagem gráfica, baseada em símbolos semelhantes aos
encontrados nos esquemas elétricos (contatos e bobinas), as possíveis diferenças
existentes entre os fabricantes de PLC´s, quanto à representação das instruções,
são facilmente assimiladas pelos usuários, como exemplificados abaixo:
Contato NA Contato NF Contato NA Contato NF
Simbologias dos contatos
A linguagem é escrita, formando degraus (rungs), portanto a cada lógica de

controle existente no programa de aplicação da-se o nome de rung, a qual é
composta pro colunas e linhas, conforme exemplo abaixo na figura 15.
____________________________________________________________24/24
PLC
____________________________________________________________
Figura 15 – Linguagem de programação Ladder
A quantidade de colunas e linhas, ou elementos e associações que cada rung

pode contar é determinada pelo fabricante do PLC, podendo variar conforme a
CPU utilizada. Em geral, este limite não representa uma preocupação ao usuário
durante o desenvolvimento do programa de aplicação, pois os softwares de
programação indicam se tal quantidade foi ultrapassada por meio de erro durante
a compilação do programa de aplicação.
Cada elemento (contato ou bobina) da lógica de controle representa uma

instrução da linguagem Ladder, sendo aplicada em um endereço específico e
consumindo uma quantidade determinada de memória (Word) disponível para
armazenamento do programa de aplicação, conforme a CPU utilizada, um mesmo
símbolo gráfico da linguagem Ladder (contato normalmente aberto, por exemplo)
pode representar instruções diferentes, dependendo da localização na lógica de
controle.
Corrente Lógica Fictícia
Para que uma bobina (ou outro elemento de saída, contator, temporizador ou
bloco de função), seja acionada (instrução executada), faz-se necessário
energizá-lo logicamente. Assim, utiliza-se o conceito de corrente lógica fictícia, ou
seja, supondo que entre as barras verticais que sustentam todas lógicas de
controle haja uma diferença de potencial ( a barra da esquerda com potencial
positivo e a barra da esquerda com potencial negativo ), haverá a circulação de
corrente da esquerda para direita se a lógica de controle dar condições para tal.
Ver figura 16.
____________________________________________________________25/25
PLC
____________________________________________________________
x0 Y0
i – corrente
( )
0UT
( )
END
DDP – Diferença de Potencial

+ -
Figura 16 - Corrente Lógica Fictícia
Ao ser acionado, XO permite o fluxo de corrente, energizando a bobina y0.
Instruções
END
Todo programa em linguagem Ladder dever ter uma instrução END, indicando o
seu final. È classificada como instrução de controle do programa, é uma instrução
incondicional, não admitindo qualquer tipo de elemento em sua lógica de controle.
Toda instrução localizada após a instrução END, não será executada pelo
programa de aplicação, como exceção das instruções de interrupção, sub-rotinas
e controles específicos (mensagens, por exemplo). A não existência da instrução
END no programa de aplicação gera um erro fatal, fazendo com que a CPU não
permaneça em modo de execução (RUM).
Instruções Booleanas
As instruções Booleanas (entradas, saídas) fazem parte do grupo de instruções

básicas da linguagem Ladder. São utilizadas invariavelmente em todos os
programas de aplicação, desde os mais simples aos mais complexos.
Segue na figura 17, as principais funções, e analógicas aos circuitos elétricos.
PORTA LÓGICA LING. LADDER CIRCUITO ELÉTRICO
AND
A B S A B R1
A
S
( ) R2
B
R1 R2
S
____________________________________________________________26/26
PLC
____________________________________________________________
A S
OR A B
A ( ) R1 R2
S
B
B R1 R2 S
A S
NAND A B
A ( ) R1 R2
S
B
B R1 R2 S
NOR
A B S A B R1
S
( R
) R1 R2 2
S
Figura 17 - Analogia das instruções booleanas
Implementação da lógica de Contato
A linguagem Ladder permite o acionamento de vários elementos de saída

simultaneamente, por meio da mesma lógica de controle, sem necessidade de
construção de rungs similares, respeitando o sentido da corrente lógica fictícia,
como dito anteriormente, que é sempre, e tão somente, da esquerda para a
direita, não existindo a possibilidade de fluxo em sentido contrário.
No exemplo 06, a bobina de Y0 pode ser acionada apenas por meio de x0-x1-x2
ou x0-x3-x4, ou x5-x4, devidamente acionados. Porém, nunca por meio de x5-x3-
x1-x2, mesmo que devidamente acionados.
____________________________________________________________27/27
PLC
____________________________________________________________
x0 x1 x2 Y0
( )
0UT
x3 x4
x5
( )
END
Exemplo 06 - Caminho percorrido pela Corrente Lógica Fictícia
A Lógica de controle implementada pelo exemplo 07 determina que ao ser atuado

a entrada x0, as saídas y0, y1 e y2 serão acionadas simultaneamente.
x0
Y0
( )
Y1
( )
Y2
( )
( )
END
Exemplo 07 - Acionamento de várias bobinas
É possível também, implementar a lógica de controle utilizando derivações nas

linhas de um determinado rung.
A lógica de controle determina que a saída y0 é acionada a partir da condição da

entrada x0 apenas (y0 = x0), a saída y 1 é acionada a partir da condição das
entradas x0 e x1 ( y1 = x0–x1 ) e a saída y2 é acionada a partir da condição das
entradas x0, x1 e x2 ( y2 = x0 . x1. x2 ). Com este recurso, evita-se a
implementação de três lógicas de controle, em três rungs distintos.
____________________________________________________________28/28
PLC
____________________________________________________________
x0
Y0
( )
x1
Y1
( )
x2 Y2
( )
( )
END
Exemplo 08 - Implementação de Linguagem
Algumas CPU´s podem apresentar restrições quanto a utilização da

implementação lógica de controle abaixo, pois as mesmas não permitem que
após a derivação em qualquer linha da lógica de controle, haja outro elemento
além da(s) saída(s) controlada(s). Se isto ocrre, haverá indicação de erro após a
compilação do programa de aplicação. A saída y0 e acionada a partir da condição
da entrada x0 apenas ( y0 = x0 ), a saída y1 é acionada a partir da condição das
entradas x0 e x1 ( y1 = x0 . x1 ) e a saída y 2 é acionada a partir da condição das
entradas x0 e x2 ( y2 = x0. x2 ).
x0
Y0
( )
x1
Y1
( )
x2 Y2
( )
( )
END
Uma forma de implementar esta mesma lógica de controle, nas CPU´s que
apresentam tal restrição, é ilustrada no exemplo 10 abaixo.
____________________________________________________________29/29
PLC
____________________________________________________________
x0
Y0
( )
x1
Y1
( )
x0 x2 Y2
( )
( )
END
Relação Dispositivos de entrada x Lógica de Controle
A relação entre a condição do dispositivo de entrada (acionamento ou não) e o

elemento utilizado na lógica de controle (contato normalmente aberto ou
normalmente fechado), pode causar certa confusão inicial ao usuário durante a
implementação de programa de aplicação PLC´s.
Normalmente, faz-se associação direta entre o elemento utilizado na lógica de

controle e a condição do dispositivo de entrada, o que gera tal confusão. Acredita-
se inicialmente que a saída y0 estará acionada quando a entrada x0 estiver
aberta, tal qual indicado na linguagem Ladder. A verdade é exatamente oposta a
esta idéia, ou seja, a saída y0 só estará acionada quando a entrada x0 estiver
fechada.
A relação existente entrega condição dos dispositivos de entrada (módulo de

entrada) e o elemento utilizado na lógica de controle pode ser definida da
seguinte maneira:
Se o dispositivo de entrada estiver fechado (ponto de entrada / tabela de imagem

das entradas = 1), o elemento utilizado na lógica de controle é atuado, ou seja, o
contato NA torna-se fechado (dando condição ao fluxo da corrente lógica fictícia)
e o contato NF torna-se aberto (impedindo o fluxo de corrente ).
- Se o dispositivo de entrada estiver aberto ( Ponto de entrada / tabela

de imagem das entradas = 0 ), o elemento utilizado na lógica de
controle permanece em repouso ) onde o contato NA permanece aberto
( impedindo fluxo de corrente ) e o contato NF permanece fechado,
dando condução ao fluxo de corrente.
Ver tabela 01.
____________________________________________________________30/30
PLC
____________________________________________________________
Tabela de Módulo Elemento da Atuação do Fluxo de

Imagem Dispositivo de Lógica de Contato Corrente
das Entradas Entrada Controle Lógico Lógica
0 não não
1 sim sim
0 não sim
1 sim não
Tabela 01 - Relação de Entrada x Lógica de Controle
Cada ponto de entrada tem apenas um único endereço a ele relacionado (x0,
x1...), porém pode ser utilizado tantas vezes quantas forem necessárias para a
implementação da lógica de controle, ora como contato NA, ora como contato NF,
tanto como único limite a quantidade de memória disponível ao armazenamento
do programa de aplicação.
Conforme o exemplo 11, a lógica de controle implementada, determina que se

x0=1 (entrada atuada), será acionada a saída y0 e a saída y1 estará em repouso,
se x0 = 0 (entrada não atuada), y0 estará em repouso e y1 será acionada.
Embora a cada ponto de entrada, no caso X0, possa ser conectado apenas um
tipo de contato do dispositivo de entrada (NA ou NF), a lógica de controle pode
ser implementada de tal forma que realize operações distintas, conforme a
atuação ou não do dispositivo de entrada.
x0
Y0
( )
x0 Y1
( )
( )
END
Exemplo 11 – Relação entre dispositivos
Entradas Discretas – Tipo de Dado: X (I)
As entradas discretas são identificadas por X (dado tipo X), e cada ponto é
endereçado em base octal (X0, X1, X2,... X7, x10, X11,... X77, X 100, X 101,...)
____________________________________________________________31/31
PLC
____________________________________________________________
Normalmente estão associadas as instruções booleanas de entrada ( contatos

NA ou NF ).
Saídas discretas – Tipo de dado: y (O)
As saídas discretas são identificados por y ( dado tipo y ), e cada ponto é

endereçado em base octal ( y0, y1, y2,.... y7,y10 ). Embora estejam,
normalmente associadas às instruções Booleanas de saídas ( Booleanas de
diversas funções ), podem ser utilizado também as instruções booleanas de
entrada ( contato NA ou NF ).
Temporizadores
Timer ON Delay - TON
Normalmente os temporizadores ( timers ), são utilizados para temporização de

condição e/ou eventos controlados pelo programa de aplicação.
A base de tempo ( razão de encremento ), o tipo e a quantidade de

temporizadores disponíveis variam conforme o fabricante do PLC e a CPU
utilizada.
Cada temporizador é identificado por T ( dado tipo T ) e endereçado em base

octal. A função de um temporizador ( TON ) é adicionar um retardo a um evento
controlado pelo programa de aplicação.
A instrução TON aparece no diagrama de contato como uma caixa e esta é

localizada na parte direita mais distante do degrau, a instrução TON é ativada
quando as condições lógicas que precedem forem verdadeiras.
Uma instrução TON ocupa três palavras de memória ( cada uma tem 16 bits –
uma Word )
1ª Palavra: Contém os Bits de status TON, EN, TT e DN
TON = Bit Timer ON Delay

EM = Bit Enable = Bobina de acionamento lógico na programação,
que permanece em nível alto durante a contagem de tempo
TT = Bit timing ( Espera o sincronismo entre o valor acumulado e o
valor pré-definido ( Preset )
DN = Bit DoNe = Bobina de saída de sinal, que será atuada
logicamente quando o valor acumulado for igual ao valor do
Preset, DoNe torna-se verdadeiro
2ª Palavra: Contém o valor predeterminado ( como um número binário ),

representado pelo Preset do temporizador
3ª Palabra: Contém o valor acumulado ( como um número binário ), representado

pelo ACCUM do temporizador
____________________________________________________________32/32
PLC
____________________________________________________________
Presumindo que o programa esta rodando e que o valor pré-definido que foi
determinado no modo de edição e constante, então:
- Quando as condições lógicas que precedem a instrução TON forem

falsas, o valor acumulado será zero
- Quando as condições lógicas que precedem a instrução TON alteram-
se de falsas para verdadeiras, o valor acumulado é aumentado um vez
a cada centésimo de segundo, até este igualar ao valor pré-definido
(Preset)
- Quando o valor pré-definido ( Preset ) equivalar ao valor acumulador
(ACCUM), o bit TON DN torna-se verdadeiro
Obs.: Quando as condições lógicas que precedem a instrução TON alteram-se

de verdadeiras para falsas, o valor acumulado será resetado para zero ( O bit DN
torna-se falso )
Io TON T4:0
Timer ON Delay
Preset: 1000
(EN)
Accunt: 0
(DN)
T4:0/DN Y0
( )
OUT
( )
END
Exemplo 12 - Atuação de um Timer ON Delay - TON
Na figura de controle implementada no exemplo 12, ao ser atuada a entrada Io (

xo ) é iniciada a temporização de T4:0, o qual tem valor de preset fixado em 10
segundos – o temporizador apresentado possui incremento ( Preset ) de tempo =
0,01 s, ( centésimo de segundo ), portanto o Preset equivale a 1000 x 0,01 s =
10 s.
Ao ser atingido o valor de Preset, é ativado o Bit de status de T4:0 em função de

ativação de DN, acionando a saída yo ( Oo)
O bit de status de T4:0 permanece ativado até que o temporizador seja

desativado ( Io = 0) , valor atual de T4 = 0
Obs.: O temporizador, é usado na energização de um equipamento
____________________________________________________________33/33
PLC
____________________________________________________________
Timer OFF Delay - TOF
A instrução TOF, também aparece no diagrama de contato como uma caixa e

esta é localizada na parte direita mais distante do degrau. A instrução TOF é
ativada quando as condições lógicas que a precedem forem falsas.
Uma instrução TOF ocupa também três palavras de 16 bits de memória.
1ª Palavra: Contém os Bits de status TOF, EN, TT e DN
TOF = Bit Timer OFF Delay

EM = Bit Enable = Bobina de acionamento lógico na programação,
que permanece em nível alto durante a contagem de tempo
TT = Bit timing ( Espera o sincronismo entre o valor acumulado e o
valor pré-definido ( Preset )
DN = Bit DoNe = Bobina de saída de sinal, que será atuada
logicamente quando o valor acumulado for igual ao valor presente,
DoNe torna-se verdadeiro
2ª Palavra: Contém o valor predeterminado ( como um número binário ),

representado pelo Preset do temporizador
3ª Palabra: Contém o valor acumulado ( como um número binário ), representado

pelo ACCUM do temporizador
Presumindo que o programa esta rodando e que o valor pré-definido que foi
determinado no modo de edição e constante, então:
- Quando as condições lógicas que precedem a instrução TOF forem

verdadeiras, o valor acumulado será zero
- Quando as condições lógicas que precedem a instrução TOF alteram-
se de verdadeiras para falsas, o valor acumulado é aumentado um vez
a cada centésimo de segundo, até este igualar ao valor pré-definido
(Preset)
- Quando o valor pré-definido ( Preset ) equivaler ao valor acumulador (
ACCUM), o bit TOF DN torna-se falso
____________________________________________________________34/34
PLC
____________________________________________________________
Io TOF T4:0
Timer OFF Delay
Preset: 1000
(EN)
Accunt: 0
(DN)
T4:0/DN Y0
(OUT)
( )
END
Exemplo 13 - Atuação de um Timer OFF Delay – TOF
Na lógica de controle implementada no exemplo 12, ao ser atuada a entrada Io (

xo ) é iniciada a atuação de ( T4:0 ), o qual tem valor de Preset fixo em 10
segundos e o valor de ACCUM em zero, logo após a ativação de T4:0 o bit enable
( EN ) que é a bobina de acionamento lógico, fica em nível alto ( ativada ),
ativando a bobina de saída ( DN ), que fecha seu contato T4:0/DN, fazendo com
que o dispositivo y0 ( Oo ) funcione, sem modificar o ACCUM ( acumulado ) que
permanece com o valor de zero. Quando a entrada Io ( xo ) passa de nível lógico
1 para nível lógico 0, abrindo o seu contato novamente, a instrução T4:0 muda-se
de verdadeira para falsa, fazendo com que o valor ACCUM ( acumulado )
aumente uma vez a cada centésimo de segundo até este igualar com o valor pré-
definido ( Preset ) qu é de 10 s, fazendo com que o bit DoNe ( Bobina de saída )
passe de verdadeira para falsa, abrindo seu contato (T4:0/DN ). Com isto o
dispositivo Yo ( Oo) para de funcionar.
Obs: O temporizador TOF, é usado na desenergização de um equipamento.
Contadores
Count UP - CTU
A instrução CTU aparece no diagrama de contato como uma caixa. O CTU é um

degrau de saída e este é localizado na parte direita mais distante do degrau. O
CTU ocupa três palavras de 16 bits na memória.
1ª Palavra: Contém as letras de status: CTU, CU, CD, DN, OV, UN e UA.
2ª Palavra: Contém o valor Preset (como um número binário)
3ª Palavra: Contém o valor acumulado ACCUM ( como um número binário ).
Presumindo que o programa esta rodando e que o valor pré-definido e constante,

então quando as condições que precedem a instrução CTU tornam-se de falsas
para verdadeiras, o valor acumulado será aumentado por um.
____________________________________________________________35/35
PLC
____________________________________________________________
A CTU tem 6 bits, usaremos os dois bits:
CU – O Contador Enable
Este é definido quando a condição do degrau for verdadeira, chave de entrada

(fechada – NF), o mesmo torna-se falso com a condição da chave de entrada (
Aberta – NA )
DN – DoNe
O bit Done é definido quando o valor acumulado equivale ou é maior que o valor
definido
O valor acumulado na instrução CTU é resetado quando outra instrução chamada

RES for ativada.
RES = Reset
A instrução aparece no diagrama de contato assim : –( RES )– .

C5:0
Próximo da instrução, deve-se indicar um endereço do contador . –( RES )
Quando as condições lógicas precedem a instrução RES forem verdadeiras, o

valor acumulado do contador será zerado, dando condição a uma nova contagem.
I:0/0 CTU C5:0

COUNT DOWN
Preset: 10
(CU)
Accunt: 0
(DN)
C5:0/DN 0:0
( )
O
i: 0/1 0:0
(RES)
( )
END
Exemplo 14 - Atuação de CTU
____________________________________________________________36/36
PLC
____________________________________________________________
Count Down - CTD
A instrução CTD aparece no diagrama de contato como uma caixa. O CTD é um

degrau de saída e este é localizado na parte direita mais distante do degrau. O
CTD ocupa três palavras de 16 bits na memória.
1ª Palavra: Contém as letras de status: CTD, CU, CD, DN, OV, UN e UA
2ª Palavra: Contém o valor Preset ( como um número binário )
3ª Palavra: Contém o valor acumulado – ACCUM ( como um número binário ).
Como você pode ver, as instruções CTU e CTD são similares. A única diferença
na verdade entre elas é que o valor acumulado da instrução CTD é reduzido para
um quando a condição que precede-a toma-se de falsa para verdadeira.
Ambas CTU e CTD podem compartilhar as mesmas três palavras na memória do

controlador.
Quando a condição que precede a CTU torna-se de falsa para verdadeira, o valor
acumulado comum é aumentado por um, e quando a condição que precede a
CTD torna-se falsa para verdadeira, o valor acumulado comum é diminuído por
um.
Engatando e Desengatando OutPuts

OTL – Output Latch
A instrução aparece no diagrama de contato assim : –( L )–

O:0/0
Próximo desta instrução, o programador deve indicar o endereço: –( L )–
Obs: Quando as condições lógicas que prededem a instrução OTL forem

verdadeiras, o endereço de memória será engatado. O endereço de OutPut será
verdadeiro mesmo se as condições lógicas que prededem a instrução OTL forem
falsas.
OTU – Output Unlatch

A instrução aparece no diagrama de contato assim : –( U )–
O:0/0
Próximo desta instrução, o programador deve indicar o endereço: –( U )–
Obs: Quando as condições lógicas que precedem a instrução OTU forem

verdadeiras, o endereço de memória será desengatado, tornando-se falso. O
endereço de OutPut será falso mesmo se as condições lógicas que precedem a
instrução OTL forem falsas.
As instruções OTL e OTU estarão sempre em pares, assim como ambas referem-
se ao mesmo endereço na memória do PLC. O endereço controlado pelas
instruções OTL e OTU é denominado de endereço retentivo.
____________________________________________________________37/37
PLC
____________________________________________________________
Exemplo 15:
Realizar uma lógica para funcionar o motor avante O:0/5 até atingir a chave fim-
de-curso I:0/5 que por sua vez, acionará o desengate do motor
I:0/0 O:0/5
(L)
O
I: 0/5 O:0/5
(U)
( )
END
Exemplo 15 – Engates e Desengates
____________________________________________________________38/38
PLC
____________________________________________________________
4. Exercícios
a) Como se apresenta uma configuração “ modular ” dos diversos fabricantes de
PLC.
b) Quais são os principais blocos que compõem um PLC.
c) Como se apresenta uma configuração “ compacta “ dos diversos fabricante de
PLC.
d) Qual é a função e a importância da fonte de alimentação em um PLC.
e) Explique como é feito a atualização das saídas de um PLC.
f) Explique o que é uma base de expansão remota e quando a mesma é
utilizada.
g) Qual é a função e a importância da base ou Rack de um PLC.
h) Explique como é feito a atualização das entradas de um PLC.
i) Explique o que é uma base local e quando a mesma é utilizada.
j) Explique qual é a função de um módulo analógico de saída e quais os tipos e
faixas do mesmo.
k) Explique sobre o método de configuração automática dos pontos de I/O do
“PLC”.
l) Explique qual é a função de um módulo digital de entrada e quais os tipos e
faixas do mesmo.
m) Explique sobre o método de configuração manual dos pontos de I/O do “PLC”.
n) O que é uma base de expansão local, quando a mesma é utilizada.
o) Represente o ciclo de execução do PLC.
p) Explique como é feito a atualização das saídas de um “PLC”.
q) Qual a finalidade de um módulo de saída analógica, explique os tipos e faixas
do mesmo.
r) Explique a importância da instrução “END” na programação em linguagem
ladder.
s) O que é corrente lógica fictícia em uma linguagem ladder.
t) Na implementação lógica de controle da linguagem ladder abaixo, quais os
sentidos de acionamentos de y1,y2 e y3.
____________________________________________________________39/39
PLC
____________________________________________________________
5. Prática
Tarefa 01 – Funcionamento de motor avante e reverso ( usando
temporizador )
Ao acionar o botão liga o motor movimentará no sentido avante num tempo de 15

segundos, no término deste tempo o motor passará a funcionar no sentido
reverso, também num tempo de 15 segundo, onde irá reiniciar o processo;
Deveremos sinalizar o evento com lâmpada vermelha para o movimento avante e

com lâmpada verde para o movimento reverso.
Obs:. Só iremos parar o processo com chave desliga, ( pulso ) comum aos dois
sentidos, que sinalizará com a buzina.
Usar a bobina reset se for preciso.
Tarefa 02 - Controle de um portão eletrônico ,( usando temporizador TOF e

TON )
1º) Ao acionar o interruptor posição aberto , o temporizador TOF contará 5

segundos e acionará a abertura do portão, que movimentará até a chave fim de
curso parando o mesmo.
2º) Ao acionarmos o interruptor posição fechado o temporizador TON contará um

tempo de 5 segundos e acionará o fechamento do portão , movimentando o
mesmo em uma direção oposta, até atingir o sensor , que irá para-lo.
3º) O portão quando estiver abrindo acionará a lâmpada verde e quando estiver
fechando acionará a lâmpada vermelha.
Obs:. Devemos sinalizar com a buzina o fechamento e a abertura do portão

usando o gerador de pulso; Colocar um desliga geral no programa.
Tarefa 03 - Correia transportadora de minério de ferro
Peneira O:0/ Liga

I:0/0
Desliga
I:0/1
TC1 Emergência
TC2
M
O:0/
M
O:0/ Sil
____________________________________________________________40/40
PLC
____________________________________________________________
Temos uma peneira ( O:0/2 ) que recebe minério de uma caçamba que não está
envolvida no programa desta lógica, a peneira ao receber minério , seleciona e
libera o mesmo para uma correia transportadora TC1 ( O:0/1 ), que transporta o
material até a correia transportadora TC2 ( O:0/0 ), que recebe o minério e o
transporta até o silo ( armazenador );
Esquema de funcionamento:
Para ligar o processo: Liga TC2, depois conta um tempo de 10 segundos para
ligar TC1, depois conta mais um tempo de 10 segundos para ligar a peneira.
Para desligar o processo : Desliga a peneira, conta 10 segundos e desliga TC1,

depois conta mais 10 segundos e desliga TC2.
Emergência : Desliga tudo ao mesmo tempo.
Obs:. O silo gasta um tempo de 60 segundos para encher, atuando um sensor

para parar o processo, que respeita a sequência do desliga.
Tarefa 04 - Transportadora de peças com expulsão automática
Desenvolver uma aplicação que satisfaça as condições que seguem:
1º ) Ao apertar o botão de start ( partida - pulso ) o motor é energizado, e a esteira

começa a movimentar avante, levando a peça até acionar a chave fim de curso
( 1);
2º ) Quando a peça acionar a chave fim de curso ( 1 ) , a válvula solenóide

( O:0/4 ) deve ser energizada para empurrar a peça para uma bancada de
empacotamento, que acionará um contador, para contagem da peça;
3º ) Quando a peça for empurrada pela válvula solenóide, a chave fim de curso
( 2 ) , ( I:0/4 ), deve acionar o motor no sentido reverso até atingir o sensor, que
irá liberar uma nova peça e reiniciará o processo;
4º ) Em cada dez peças empurradas para a bancada, o processo deve parar para
que as mesmas sejam empacotadas, gastando 12 segundos no evento;
5º ) No término do empacotamento o processo deve ser reiniciado;
Obs:. Para parar o processo usar uma chave desliga.

Usar a bobina reset.
Tarefa 05 - Funcionamento de um semáforo
Desenvolver um programa que simule o funcionamento de um semáforo, onde:
1º ) A lâmpada verde ficará atuada 8 segundos;
____________________________________________________________41/41
PLC
____________________________________________________________
2º ) Ao desatuar a lâmpada verde a lâmpada amarela ficará atuada por 2

segundos;
3º ) Ao desatuar a lâmpada amarela a lâmpada vermelha ficará atuada por 7

segundos, ao ser desatuada, reiniciará o processo
____________________________________________________________42/42
PLC
____________________________________________________________
Referências Bibliográficas
SENAI. MG.Automação – PLC
GEORGINI, Marcelo. Automação Aplicada – Descrição e Implementação de

Sistemas Seqüenciais com PLCs. 3ª Edição. São Paulo. Ed. Érica. 2002.
NATALE, Ferdinando. Automação Industrial. 4ª Edição. São Paulo. Ed. Érica.

2002.
____________________________________________________________43/43

Plcs

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Centro de Formação Profissional Pedro Martins Guerra

Diretor Regional do SENAI e

Gerente de Educação e Tecnologia

Centro de Formação Profissional Nansen Araújo

Equipe técnica – Centro de Formação Profissional Pedro Martins Guerra

1.1 PRÓS E CONTRAS..................................................................................................................6

2. HISTÓRIA DA COMPUTAÇÃO .................................................................................................7

3. CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS - PLC ...........................................................9

3.2 PRINCIPAIS BLOCOS ...........................................................................................................12

3.3 CIRCUITOS/MÓDULO DE ENTRADA/SAÍDA (I/O) ..............................................................13

3.4 CONFIGURAÇÃO DO PLC....................................................................................................15

3.5 PRINCIPAIS LINGUAGENS DE PROGRAMAÇÃO..............................................................18

3.6 CICLO DE EXECUÇÃO DO PLC...........................................................................................20

3.7 LINGUAGEN LADDER - FUNDAMENTOS DE PROGRAMAÇÃO ......................................24

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................................................................43

“Muda a forma de trabalhar, agir, sentir, pensar na chamada sociedade do

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Fonte de alimentação: responsável pela tensão de alimentação fornecida a CPU

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