Proposta de arranjo físico para o setor de acabamento de uma

indústria têxtil no Ceará

Antonio Emerson Fernandes Bonfim
emersonfbprod@gmail.com
Fernando dos Santos de Oliveira Castro
fernandosantoscefet@hotmail.com
Joab da Silva Alves
joabalves_ufc@hotmail.com
José Mozart de Castro
Mztcastr@gmail.com
Lucas Alves Moreira
jc.lucasalves@gmail.com

Resumo

A definição do arranjo físico de uma unidade fabril é uma tarefa que requer bastante
planejamento e cautela, pois a sua consolidação reflete diretamente em muitos aspectos da
organização, como redução de tempos, diminuição de acidentes de trabalho, melhor
utilização de recursos, além de facilitar a gestão operacional dos processos.

Este trabalho objetiva analisar o layout atual de um dos setores de uma indústria têxtil de
grande porte, por meio da utilização do software CRAFT, e a partir disso, propor uma
situação otimizada, na qual os recursos humanos e materiais serão utilizados da forma mais
racional possível.

Palavras-chave: software CRAFT, Análise de Arranjo físico, Otimização.

Abstract

The definition of physical a plant arrangement is a task that requires a lot of planning and
caution, since its consolidation directly reflected in many aspects of the organization , such as
reduced time , reduced accidents at work, better resource utilization , and facilitate the
operational management of processes.

This paper aims to analyze the current layout of the sectors of a large textile industry through the
use of CRAFT software , and offer a great situation , in which human and material resources will
be used as rationally as possible.

Keywords: CRAFT software, Physical a plant arrangement, Current layout, Great situation.
1. Introdução

Diante do cenário de constantes mudanças em que as empresas precisam realizar para se

manter competitivas no mercado, principalmente em termos econômicos e tecnológicos, para
isso, é necessário propiciar um ambiente produtivo de alta performance, objetivando a
redução de custos, o aumento de qualidade e eficiência e a boa utilização dos recursos
transformadores.

Em se tratando do mercado têxtil, a competição está cada vez mais acirrada, principalmente
devido à entrada de produtos advindos da China. Segundo Salgado et al (2009), a indústria
brasileira sente constantemente a necessidade de diminuição do custo de produção, visto que
o mercado nacional compete por preço e qualidade com mercado exterior, em que possui alto
de nível de desenvolvimento em tecnologia, fabricando produtos com menores custos.

Como forma de melhoria organizacional, tem-se a otimização do arranjo físico, visto que está
diretamente associado a fatores que impactam direta ou indiretamente a eficiência produtiva,
dentre os quais: a economia de espaço, redução da movimentação e transporte, redução do
volume de material em processo, redução do tempo de ciclo, redução de custos, satisfação do
trabalhador e incremento na qualidade e flexibilização da produção (OLIVÉRIO, 1985).

O objetivo deste estudo é analisar o arranjo físico das máquinas do setor de beneficiamento de
tecido de uma indústria têxtil situada no estado do Ceará. A empresa em questão é uma das
maiores produtoras de índigo da América Latina, sendo uma empresa de base industrial de
grande porte. Dentre seus muitos setores, a análise será realizada no setor de Acabamento,
onde ocorre o beneficiamento do tecido. A escolha do setor foi devido a diversidade de
máquinas e a grande oportunidade de ganhos produtivos.
Este trabalho está estruturado da seguinte maneira: a Seção 2 apresenta uma breve
caracterização do negócio. Na Seção 3, explica-se a estratégia de operações da organização. A
Seção 4 detalha o processo produtivo da empresa e da área em estudo. E, na Seção 5 são feitas
as considerações sobre o arranjo físico atual do setor e a recomendações de melhorias
baseadas no método do planejamento sistemático de arranjo físico (do inglês sistematic layout
planning - SLP).

2. Referencial teórico
2.1 Arranjo físico

O Arranjo físico tem como objetivo principal usufruir de forma ideal o espaço físico da
empresa, organizando seus recursos transformadores, como, equipamentos, máquinas,
pessoas, departamentos e informação e atentando a implantar um fluxo do processo produtivo
com fluência harmoniosa e evolutiva e, assim, minimizar qualquer desperdício ou custos
adicionais. Segundo Olivério (1985) o Arranjo Físico é um estudo sistemático que busca uma
combinação excelente das instalações industriais que contribuem para a produção, dentro de
um local à disposição.

Para Villar (2004) o Layout dispõem como algumas finalidades, fomentar a produção; agregar
a satisfação no trabalho; reduzir tempos; reduzir o manuseio; utilizar o espaço de forma
eficiente; aumentar a utilização do equipamento, mão-de-obra e serviços; reduzir o material
em processo; reduzir o tempo de manufatura e reduzir os custos indiretos. Além dos objetivos,
o Arranjo Físico contempla alguns princípios fundamentais, tais como o da integração;
obediência ao fluxo de operações evitando retrocessos e interrupções; cruzamentos na
seqüência do fluxo produtivo e da mínima distância; uso das três dimensões princípio da
flexibilidade satisfação e segurança (VILLAR, 2004).

Para Moreira (2001) as decisões sobre arranjo físico são de extrema importância, pois podem
impactar a capacidade de instalação e a produtividade das operações, e se projetadas e
geridas inadequadamente, podem provocar elevados custos e prejuízos financeiro.

O objetivo essencial das tomadas de decisões sobre arranjo físico é, eminentemente, apoiar a
estratégia competitiva da operação, ou seja, deve haver um alinhamento entre as
características do arranjo físico e as prioridades competitivas evitando conflitos entre a
obtenção de flexibilidade e de eficiência. Daí resulta a necessidade de subordinar a decisão de
arranjo físico à estratégia competitiva da operação. (CORRÊA & CORRÊA, 2012)

2.2 Tipos de arranjo físico

Para Slack (2013), é preciso alinhar os objetivos estratégicos das operações da empresa com
os recursos transformadores e transformados, além definir a acessibilidade dos colaboradores
ao maquinário, não subutilizar o espaço disponível para as operações, ao mesmo tempo que
permita flexibilidade de alterações para se adaptar a novas necessidades da empresa, e, por
fim, tomar a decisão sobre o melhor arranjo físico, que são eles:
- Posicional: Os recursos transformados são fixos e os recursos transformadores se
movimentam até eles, ou seja, as pessoas, as ferramentas e os materiais se movem em
torno do produto.
- Funcional: O recurso transformado segue um fluxo de acordo com as necessidades e
conveniências das funções desenvolvidas pelos recursos transformadores que
constituem os processos.
- Celular: Os recursos transformados são agrupados de acordo com a similaridade de
especificações e fluxo produtivo semelhante, estes farão parte específica de uma
operação chamada célula, onde se encontram todos os recursos transformadores
necessários para atender a suas necessidades.
- Em Linha: Os recursos transformadores são alocados de acordo com a melhor
conveniência do recurso em transformação, logo, seguem uma sequência linear de
operações para fabricar o produto ou prestar o serviço.

2.3 Método do planejamento sistemático de arranjo físico (SLP)

Segundo Muther (1978) o intervalo de tempo utilizado para planejar um arranjo físico
possibilita a redução de possíveis perdas futuras de grandes proporções, permite observar
possíveis falhas e realizar mudanças antes da implantação do arranjo, evitando-se custos
futuros para possíveis correções.

No planejamento estruturado de um arranjo físico é possível identificar que segundo Muther

(1978) que tinha como objetivo principal trazer melhorias na forma da disposição de fatores
de produção em projetos de instalações produtivas, assim foi desenvolvido o método que
deveria seguir as etapas:

Fase I: Localização - Determinação da área em que será instalado o novo layout;

Fase II: Arranjo físico geral - Determinação de todas as áreas, definindo fluxos e inter-
relações, resultando assim no block layout (arranjo de blocos);

Fase III: Arranjo físico detalhado - estabelecendo onde serão instalados os equipamento,
maquinários e toda a infraestrutura destinada à produção;
Fase IV: Implantação - execução de todo o planejamento realizado anteriormente.

Semelhante a essa abordagem Corrêa e Corrêa (2012) que defende que arranjo físico é a
maneira como os recursos se encontram alocados fisicamente dentro da instalação de uma
operação, e que planejar o arranjo é tomar decisões sobre como serão dispostos os recursos e
terá impacto direto no fluxo e na movimentação interna do trabalho com pessoas e materiais.

Ainda segundo Corrêa um bom de arranjo físico deve estar alinhado às prioridades
competitivas da organização de diversas formas exemplos: aumentar a satisfação dos clientes,
reduzir os riscos para os trabalhadores, tornar eficiente o funcionamento de pessoas e de
equipamentos, facilitar o fluxo de pessoas, materiais e informações.

Segundo Corrêa (2012), o método SLP segue cinco etapas, conforme o apresentado na Figura
01.

Figura 01 - Arranjo físico em função da característica volume-variedade.

Fonte: Adaptado de Corrêa (2012).

3. Estudo de caso

3.1 Caracterização processo produtivo

Ao observar o atual modelo, foi possível visualizar que o processo é caracterizado por
produção em lotes, processo característico em sistemas empurrados de produção. Segundo
Slack et al. (2002), existe uma relação entre volume e variedade, e posteriormente, o layout
usual a se seguir, tal relação se encontra na Figura 02 abaixo:

Figura 02 - Arranjo físico em função da característica volume-variedade.

Fonte: Adaptado de Slack et al. (2002)

Seguindo a relação da Figura 02, assim como o que se viu em uso, a área de acabamento
segue um layout por processo, ou seja, não há um fluxo definido que sirva para todos os
produtos, o caminho que o produto faz é determinado pelas especificações dele, através da
ficha técnica produzida pelo setor de Engenharia de Produto. Nesta ficha constam
informações importantes como: temperatura das caixas de lavagem e das torres de secagem,
tensão dos cilindros-guias e concentração da soda nos banhos.

O setor de acabamento tem uma área total de 11000 m², dividida entre salas administrativas e
equipamento produtivos. A sua planta produtiva se divide basicamente em: Estoque de tecido
cru (tecidos não processados), maquinário utilizado no beneficiamento do tecido e o espaço
para a disposição do estoque de tecido acabados, a ilustração do esquema é mostrado na
Figura 03 abaixo:

Figura 03 - Arranjo físico atual da organização.

 Fonte: Elaborada pelos Autores

3.2 Proposta de melhoria de arranjo físico e da operação

A princípio, analisou-se o modelo atual e quais seriam as restrições para um novo projeto de
layout da fábrica, levando em consideração o modelo SLP (Systematic Layout Planning),
avaliando variáveis como a frequência das movimentações dos produtos em processamento e
quais maquinários deveriam ficar juntos. O objetivo do estudo se

Para auxiliar na resolução de um layout que gerasse os resultados já discutidos, utilizou-se o

método CRAFT (Computerized Relative Allocation of Facillities Technique), que é uma
ferramenta que ajuda a melhorar o layout de instalações. O software utiliza um algoritmo de
troca de pares de departamentos para melhorar o layout inicial. Assim, depois de inseridos os
inputs, a ferramenta calcula a possível redução de custo depois de alterar cada par de
departamentos adjacentes.

Esta é uma ferramenta de tentativa e erro, normalmente com várias iterações, e só para
quando as possíveis trocas de pares de departamentos já não resultar numa redução de custo.
As vantagens de utilização do método é a flexibilidade e a fácil utilização. As entradas para o
processo são: Diagrama De-Para, para analisar o volume de produção entre as partes; Matriz
de custos, a fim de avaliar o custo por movimentação; as distâncias entre grupos de máquinas
e o um esquema que represente o layout inicial. A Tabela 01 mostra o volume de produção
entre os grupos de máquina.
 Tabela 01 - Diagrama De-Para

Fonte: Elaborada pelos Autores

Diante dos dados da tabela, podemos perceber já alguns pontos importantes para o futuro
layout, como a não necessidade de deixar próximos os setores que não há grande fluxo entre
eles, como estoque cru e rama; e a extrema necessidade de deixar próximo setores com grande
grande movimentação de volume, como estoque cru e linha integrada. Abaixo, na Figura 04,
constam os demais inputs necessários para a análise do layout no software CRAFT:
 Figura 04 - Configuração inicial do layout

Fonte: Autores (Software CRAFT)

Como há uma restrição no software para comprimento até 100 m, foi necessário analisar o
espaço em uma menor escala. Considerado todos como variáveis e não fixos, preenchemos a
coluna F/V com apenas “V”. A matriz de fluxo está de acordo com a Tabela 01 e
desconsideramos a variação dos custos por movimentação.
 Figura 05 - Resultados do Layout inicial

Fonte: Autores (Software CRAFT)

A Figura 05 retorna os custos a partir das distâncias relativas e o volume de produção entre
grupos de máquina, que foi de 54.013.028 (metros de distância x metros de tecido). A Figura
06 mostra o esquema referente ao layout inicial, apresentando também o fluxo entre eles,
quanto mais escura a lista for, maior é o volume em movimentação.

Figura 06 - Esquema layout inicial

Fonte: Autores (Software CRAFT)

Logo após a inserção dos inputs e a visualização e ajuste da análise inicial, utiliza-se então o
Solve, onde o software faz as trocas dos grupos para obter um arranjo que reduza os custos de
movimentação, especialmente, onde o fluxo é maior. A Figura 07 a seguir representa essa
otimização do layout:

Figura 07 - Esquema do Layout ótimo

Fonte: Autores (Software CRAFT)

A partir desse layout, o custo referente a movimentação e volume cai para 48.172.692, uma
redução de 10,81% comparado ao inicial. Realizando a correspondência da saída do software
para o esquema de planta da área, o layout proposto seria o ilustrado na Figura 08 abaixo.
Analisando o fato de maior volume entre alguns grupos de máquinas, buscou-se deixar esses
tais com maior proximidade, como estoque cru e Linha Integrada e Linha integrada e
Sanforizadeira, de acordo coma Tabela 01.
 Figura 08 - Layout otimizado

Fonte: Elaborado pelos autores

Diante do layout proposto, cabe ainda alguma sugestões, como o uso de esteiras suspensas
para interligar os produtos de uma máquina para outra, a fim de eliminar as movimentações
manuais, e evitaria o uso de rolos. Outra sugestão é quanto ao espaço disponível na lateral
direita, poderia ser utilizado para a disposição de possíveis estoques intermediários, o
primeiro para o que forem ser processados na Rama, e o segundo para os que forem ser
processados na Sanforizadeira.

4. Considerações finais

O método utilizado para a otimização do layout é simples e versátil, deixando claro seu
processo e sua utilização, porém se limita em de alguns pontos, como por exemplo, a questão
da otimização do layout ser feita com base apenas na sua posição inicial, portanto, não como
garantir que o arranjo proposta seja o arranjo ideal, mas apenas o otimizado do layout inicial
dado.

O software é bastante útil para se determinar uma melhoria no arranjo físico de uma fábrica
de forma prática e rápida, mas para um aprofundamento maior acerca de custos e de arranjos
ideais para o layout é necessário à utilização de métodos mais criteriosos tanto
qualitativamente como quantitativamente. No presente estudo não foi considerado as
diferenças dos custos de movimentações entre os grupos de máquinas, não havendo como
levar em conta tais custos para minimizar o custo total.

Por fim, observou-se uma redução dos custos por movimentação em 10,81%, quando
comparado aos custos do layout inicial. Além de que, a partir do novo layout, a comunicação
entre a operação irá melhorar devido ao fluxo da informação, e os problemas decorrentes do
processo irão ser mais visíveis, cabendo a liderança implementar demais melhorias.

Ademais, como sugestão para trabalhos futuros, cabe a recomendação de se considerar o custo
da troca destas máquinas e o período que a empresa deixará de produzir para realizar as
mudanças sugeridas. Assim poderá ter uma análise completa da viabilidade das mudanças.

Referências
CORRÊA, L. H.; CORRÊA, C. A. Administração de Produção e Operações: Manufatura e
Serviços - Uma Abordagem Estratégica. 3. ed. São Paulo: Atlas, 2012.
MOREIRA, D. A. Administração da Produção e Operações. 2. ed. São Paulo: Cengage
Learning, 2011
OLIVÉRIO, J. L. Projeto de fábrica: produtos, processos e instalações industriais. São
Paulo: IBLC. 1985
SLACK, N.; JONES, A. B.; JOHNSTON, R. Princípios de Administração da Produção.
São Paulo: Atlas, 2013.
VILLAR, A. M. &. NÓBREGA JR, C. L. Planejamento das Instalações Industriais. João
Pessoa: Manufatura, 2004.
MUTHER, R. Planejamento do layout: sistema SLP. São Paulo: Edgard Blücher, 1978.
GIL, A. C. Como elaborar projetos de pesquisa. 4ª ed. São Paulo: Atlas, 2002x