Materiais cerâmicos
DEFINIÇÃO
Chama-se de cerâmica à pedra artificial
obtida pela moldagem, secagem e
cozimento de argilas ou misturas argilosas
CERÂMICA compreende todos os
materiais inorgânicos, não metálicos,
obtidos geralmente após tratamento
térmico em temperaturas elevadas.
ARGILAS
Se origina da desagregação de rochas que
comumente contém feldspato, por ataque
químico ou físico, que produz a
fragmentação em partículas muito
pequenas.
• São encontradas abundantemente na
natureza, nas margens dos rios e
manguezais;
• São baratas e fáceis de manipular;
• São recicláveis e se conservam ao
longo dos anos somente exigindo
um pouco de cuidado e umidade.
TIPOS DE ARGILAS
• Argila vermelha
• Argila refratária
• Bentonita: vulcânica, muito plástica,
aumenta de 10 a 15x o seu volume
quando em contato com a água.
• Argila para grês
• Caulim
• Argilas de azuladas ou negras, de
grande plasticidade.
PROPRIEDADES DAS ARGILAS
PLASTICIDADE
Propriedade de ser deformar quando
submetido à uma força, e conservar a
deformação quando esta é retirada.
RETRAÇÃO
Propriedade de variar de volume com a
variação de umidade.
POROSIDADE
Influência na resistência mecânica;
densidade. Volume de vazios/Volume
total.
INFLUÊNCIA DA TEMPERATURA
• Até 600º C: secagem;
• de 600º C a 950º C: reações
químicas;
• Mais de 950º C: vitrificação
(formação de vidro pela fusão da
sílica)
PRODUTOS CERÂMICOS
1. CERÂMICA VERMELHA
Tijolos, blocos, elementos vazados,
lajes, tubos cerâmicos...
2. MATERIAS DE REVESTIMENTO
Azulejos, pastilhas, porcelanatos,
grês, lajota, pisos...
3. CERÂMICA BRANCA
Louça sanitária, louça de mesa...
4. MATERIAIS REFRATÓRIOS
Tem como finalidade suportar
temperaturas elevadas
5. ISOLANTES TÉRMICOS
6. FITRAS E CORANTES
7. ABRASIVOS
8. VIDRO, CIMENTO E CAL
9. CERÂMICA DE ALTA
TECNOLOGIA
PRODUTOS CERÂMICOS PARA Maceração: Desagregar torrões,
CONSTRUÇÃO CIVIL correção e amassamento.
PRODUTOS DE ARGILAS Amassamento: Serve para se obter a
uniformidade entre os componentes.
• Bloco cerâmico (maciço ou vazado)
• Telhas 3. REGULARIZAÇÃO DA
• Tubos e conectores MATÉRIA-PRIMA
• Elementos vazados
Umidificação e homogeneização
PRODUTOS DE GRÊS OU DE
LOUÇAS
• Pisos cerâmicos, azulejos
• Porcelanatos e pastilhas
• Louça sanitária
• Material refratório
FABRICAÇÃO – ETAPAS BÁSICAS

4. MOLDAGEM
Moldagem a seco ou semi-seco:
• 4 a 10% de água;
• É feita por prensagem;
Usada para azulejos, pisos, refratários,
isoladores eléctricos, telhas e tijolos de
melhor qualidade.
1. EXPLORAÇÃO DA JAZIDA
Analisar a viabilidade técnica,
econômica e ambiental. Deve ser
analisada a composição granulométrica,
o teor de argila, a umidade e a pureza
entre outras.
2. TRATAMENTO DA MATÉRIA-
PRIMA
Apodrecimento da argila: Ela é
depositada ao ar livre, revolvida e passa Moldagem com pasta plástica
por um período de descanso, com a consistente:
finalidade de fermentar ao ar as • 20-35% de água
partículas orgânicas existentes no barro, • Usada na extrusão*
tornando-as coloidais e aumentando a
Usada para tijolos, telhas, tubos
plasticidade da massa.
cerâmicos
 5. SECAGEM
Diminuir a quantidade de água
(umidade), utilizada e necessária para o
amassado antes da cocção.
• Secagem natural: Mais lenta.
Colocam os elementos em
prateleiras abrigadas do sol e o
vento excessivo.
• Ar quente-úmido: há perda da
*passada forçada, através de um orifício, de água mas o ar úmido para evitar
uma porção de metal ou de plástico, para que retração.
adquira forma alongada ou filamentosa. • Secadores de túnel:
CORTE Aproveitamento de calor residual
de fornos
• Radiação intravermelha: Custo
elevado e peças delgadas.

6. COZIMENTO OU QUEIMA
Durante o cozimento as peças são
submetidas a altas temperaturas que
geram uma serie de reações químicas na
massa, ficando finalmente o elemento
com uma consistência pétrea e estável.
Moldagem com pasta plástica fluida:
Estágios da queima
• 30-50% de água
• Processo barbotina – a massa é • Desidratação – até 700 oC
vertida em moldes - Evaporação da água livre.
- Queima da matéria carbonosa.
Usada para louças sanitárias, porcelanas,
• Oxidação – até 900oC
peças para instalação elétrica e de formato
• Vitrificação – a cerca de 900oC
complexo.
- Contração e fechamento dos
poros.
FOGO INTERMITENTE
 • Podem possuir quatro, seis, oito
ou nove furos.
2. ESTRUTURAIS:
• Suportam cargas previstas em
alvenaria estrutural
• Furos na vertical
• Três tipos: blocos com paredes
maciças, blocos com paredes
FOGO CONTÍNUO vazadas, blocos perfurados.
Blocos cerâmicos para alvenaria de
vedação
São produzidos para serem assentados com
furos na horizontal

ESMALTES OU VIDRADOS
São misturas de matérias-primas naturais e
produtos químicos ou compostos vítreos
que aplicados à superfície do corpo Blocos cerâmicos para alvenaria
cerâmico e após queima, formam uma estrutural
camada vítrea, delgada e contínua.
São produzidos para serem assentados com
Esta tem por finalidade aprimorar a furos na vertical para alvenaria estrutural.
estética, tornar o produto impermeável,
melhorar a resistência mecânica,
aumentar a resistência ao desgaste e
melhorar as propriedades elétricas entre
outros fatores.
Os esmaltes são produzidos através de
matérias-primas naturais e produtos
químicos.
1. INSPEÇÃO GERAL
BLOCOS CERÂMICOS VAZADOS
Identificação (procedência): O bloco
São produzidos por extrusão e queima de cerâmico deve trazer gravado o nome
argila vermelha com arestas vivas do fabricante, o município onde está
retilíneas, sendo furos cilíndricos ou localizada a cerâmica e as dimensões do
prismáticos. bloco, em centímetros.
1. VEDAÇÃO: 2. CARACTERÍSTICAS
• Suportam apenas o peso próprio GEOMÉTRICAS
• Furos na vertical ou horizontal • Dimensões
 • Esquadro e planeza das faces –
ambos devem ser (<= 3mm)
• Paredes externas e septos – a
espessura mínima dos septos
devem ser 7mm e das paredes
externas 8mm. A espessura
mínima da parede deve ser de
20mm.
3. CARACTERÍSTICAS FÍSICAS
Absorção de água. Entre 8 e 22%.
4. CARACTERÍSTICAS
MECÂNICAS
Resistência à compressão
• Furos na vertical: MÍNIMA DE 3
Mpa
• Furos na horizontal: MÍNIMA
DE 1,5 MPa:
PATOLOGIAS DOS BLOCOS
CERÂMICOS
Patologias que ocorrem por causa de
problemas na queima dos tijolos
• São as contrações diferenciais nas
pilhas e peças
• Não uniformidade da temperatura,
as fissuras geradas no processo
produtivo de cerâmica são visíveis e
normalmente iniciam na borda indo
para o centro.
• A formação de fissuras tem origem
comum em ambos tipos: diferentes
retrações entre a borda e o interior,
gerando tensões superiores ao limite
e de resistência ao material.
Tipos de fissuras e patologias
encontradas nas pelas após a queima
• Ruptura de pré-aquecimento: as
causas desse tipo de ruptura são
tensões excessivas devido a
aquecimento muito rápido com
dilatação aumentada na parte externa
• Trinca de resfriamento: são
pequenas fissuras de bordas
fechadas, dificilmente visíveis ao
olho nu. É possível saber se a fissura
é de resfriamento pela coloração no
interior da peça.
• Coração negro: a causa desse efeito
é a presença de substâncias
inorgânicas e oxidação incompleta
do ferro.
Fatores prejudiciais a conservação da
cerâmica depois de aplicada
1. Umidade permanente: A umidade
faz baixar a resistência das
cerâmicas. Telhas ou tijolos
quebram mais facilmente quando
estão úmidos.
2. Fogo e calor: A resistência à
compressão diminui a medida que a
temperatura aumenta. A
desagregação também acontece
quando a cerâmica é exposta a ciclos
de calor e frio.
3. Solicitação mecânica exagerada:
peça cerâmica submetida a uma
carga superior ao seu limite, fazendo
ela se romper. como qualquer
material.
4. Fadiga: colapso que acontece nas
cerâmicas, quando submetidas
sucessivas vezes à cargas altas ou
baixas, próximas do limite de sua
resistência.
 5. Fungos Deve apresentar dimensões conforme a
6. Gelividade: A água em canais tabela 1
capilares congela. Ao congelar
aumenta de volume desagregando a
cerâmica.
7. Eflorescências: A cerâmica pode
conter sais solúveis em pequenas
quantidades, existentes no barro BLOCO VAZADO X TIJOLO
original. Quando a umidade MACIÇO
atravessa a peça cerâmica a água
dissolve estes sais e leva-os à • Menos peso por unidade de volume
superfície. Ali a água evapora mas aparente;
deposita os sais aparecendo • Transporte / manuseio mais fácil no
manchas. canteiro;
• Dificultam a propagação de umidade
e favorecem a dessecação das
paredes;
• Maior isolamento térmico
TELHAS CERÂMICAS
São telhas produzidas a partir de argilas
TIJOLO MACIÇO CERÂMICO queimadas em fornos.
Blocos de argilas comum, moldados, Tipos de telhas: telha colonial, telha
extrudados ou prensados com arestas vivas romana, telha francesa, telha portuguesa,
e retilíneas, queimados em temperaturas telha americana.
em torno de 1000ºC.
Complementos de telhas cerâmicas: telha
Tijolos comuns: tijolo moldado, tijolo cumeeira, telha espigão, cumeeira 3 vias,
extrudado, tijolo modular prensado. cumeeira 4 vias, espigão inicial.
Tijolos especiais: canto curvo, 45 graus, FABRICAÇÃO
cachimbo, meia lua, bico de papagaio...
1. Desagregação, umidificação e
Sua resistência a compreensão deve ser homogeneização da argila.
testada segundo a NBR 6460 e atender os 2. Extrusão da argila formando um
valores da tabela 2. bastão
que é cortado nas dimensões
adequadas.
3. Prensagem em formas
4. Secagem e queima (900ºC a 1100ºC,
respectivamente).
5. Algumas podem levar
impermeabilização (banho de
 silicone) ou esmaltação
(impermeabilização, brilho e cor).
CLASSIFICAÇÃO
• Plana de encaixe: se encaixam por
meio de sucos e saliências,
apresentando furos e pinos para a
fixação. Ex: francesa
• Composta de encaixe: capa e canal
no mesmo componente, apresentam
furos e pinos para a fixação. Ex:
romana, portuguesa, americana
• Simples de sobreposição: capa e
canal independentes, o canal possui
furos e pinos para a fixação. Ex:
paulista, colonial, tipo plan,
• Planas de sobreposição: somente se
sobrepõem (podem apresentar furos
e pinos para fixação). Ex: alemã e
germânica
Inclinações de algumas telhas cerâmicas
Francesa: 40% Pian: 25% Americana:
30%
Colonial: 25% Paulista: 25% Portuguesa:
30%
Romana: 30%
Exigências para telhas
• Impermeabilidade: não apresentar
vazamentos ou formação de gotas
em sua face interior.
• Retilinearidade e planacidade: para
evitar problemas de encaixe.
• Tolerância dimensional: +- 2% em
relação a especificação.
• Absorção de água: clima temperado
ou tropical <20%; clima frio e
temperado <12%; clima muito frio
ou úmido <7%.
• Características: visuais (pequenos
defeitos) e sonoridade (som
metálico).
• Resistência a flexão: transporte e
montagem do telhado e trânsito
eventual de pessoas
Plana de encaixe: 1000N
Composta de encaixe: 1300N
Simples de sobreposição: 1000N
Plana de sobreposição: 1000N
TUBOS CERÂMICOS
Canalização de águas pluviais e esgoto.
Exigências
• Podem ser vidrados
• Diâmetros nominais: 75, 100, 150,
200, 250, 300, 375, 400, 500 e
600mm.
• Comprimentos: 600, 800, 1000,
1250, 1500 e 2000mm.
São verificados quanto á:
• Dimensões
• Permeabilidade e absorção de água
<10%
• Resistência a compressão diametral
• Sonoridade
• Aspecto visual (trincas e falhas)
• Resistência química
PEÇAS REDUTORAS DE PESO
Elementos retangulares utilizados na
confecção de lajes pré-moldadas;
Apoiam-se entre pequenas vigotas de
concreto armado e servem de forma para a
laje;
Exigência: resistência a flexão >= 700N
ELEMENTOS VAZADOS
Elementos não estruturais para ventilação e
iluminação;
REVESTIMENTO CERÂMICO
São obtidos por extrusão ou prensagem.
Podem apresentar uma face esmaltada, que
é revestida com uma camada vítrea
conferindo um aspecto brilhoso ao material
e uma face porosa, também chamada de
face de assentamento.
Características principais que auxiliam na
escolha do material mais adequado para
cada caso:
• Método de fabricação
• Absorção de água
• Resistência a abrasão
• Resistência a agentes químicos
• Facilidade de limpeza
LOUÇAS SANITÁRIAS
CLASSIFICAÇÃO
Aparelhos de pó de pedra: corpo branco ou
colorido artificialmente. Material
vitrificado, com textura fina e porosa,
podendo a absorção chegar a 15 e 20%.
Aparelhos de grês branco: também
chamados de porcelana sanitária ou grês
cerâmico, podem ter corpo branco ou
colorido artificialmente. Material
vitrificado mais avançado, com textura fina
e não porosa, podendo a absorção chegar a
1 e 2%.
Formação da massa cerâmica
A barbotina, massa cerâmica que ser
moldada e transformada nas louças, é
composta por caulim, argila, feldspato e parar, no tempo total de 15 horas. No
quartzo. início e no final do forno a temperatura é
ambiente e no meio chega a 1220ºC.
• A argila e o caulim são dispensados
na água e peneirados. Inspeção e expedição
• Adicionam o feldspato e o quartzo
Todas as bacias fazem teste de sifonagem:
que passaram por um processo de
as esferas de plástico simulam resíduos e
moagem a seco.
devem ser eliminadas. Também é feita a
Moldagem da peça inspeção visual. Se aprovadas, as peças
vão para a expedição.
São dois tipos de moldes: gesso e resina
acrílica.
• No gesso, a água da massa é puxada
por capilaridade.
• Com molde de resina, a massa é
aplicada com bastante pressão, o que
força a passagem da água.
• As peças ficam na área de produção
por dois dias, em média, até
seguirem para os secadores.
Secagem
A peça ainda contém cerca de 12% de
umidade e vai para uma estufa que a seca
totalmente. Elas ficam por oito horas nesse
tipo de secador, a temperatura de 100ºC.
Inspeção
Se alguma peça apresenta defeito, é
retirada do processo de produção e
reaproveitada. O material é redispersado
em água e vira barbotina de novo.
Esmaltação
A aplicação do esmalte cerâmico é feita
manualmente ou por máquinas. A
esmaltação é feita individualmente em
quase todos os produtos. Só a esmaltação
das caixas acopladas de bacias sanitárias é
feita de duas peças.
Forno
O forno é de 100m de comprimento
contínuo, ou seja, passam por ele sem