2012

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 Descontinuidades e Defeitos
na Soldagem

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 Descontinuidades e Defeitos

Descontinuidade é toda ou qualquer anomalia que uma junta soldada venha

apresentar, que altera ou não o seu desempenho e eficiência.

De acordo com as exigências de qualidade da junta soldada (normas), uma

descontinuidade pode ser considerada um defeito, exigindo ações corretivas.
Devido ao alto custo destas ações, a presença de defeitos deve ser sempre
evitada.
Segundo a AWS (American Welding Society), as descontinuidades são
divididas em 3 (três) categorias básicas:

 Descontinuidades Dimensionais;

 Descontinuidades Estruturais;

 Descontinuidades por Má Soldabilidade.

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 Descontinuidades Dimensionais
São todas e quaisquer anomalias que venham apresentar em juntas soldadas,
que afetem sua integridade dimensional e física, assim como o acabamento e o
desempenho esperado por esta, frente ao resultado dimensional final.

Estas descontinuidades podem ser em totalidade detectadas pelo próprio

soldador, e ou em inspeção visual/dimensional por inspetor de qualidade ou de
soldagem.

São as anomalias dimensionais:

 Distorção e desalinhamento;
 Dimensões incorretas da solda;
 Perfil incorreto da solda.

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 Descontinuidades Estruturais

São todas e quaisquer anomalias que venham apresentar em juntas soldadas

que afetem sua integridade estrutural, macrometalurgica, isto é, afetando a
normalidade estrutural do material.

Estas descontinuidades nem sempre podem ser detectadas pelo próprio

soldador, e ou em inspeção visual/dimensional. Muitas delas há a necessidade
de adotar técnicas de ensaios, com inspetor especialista, qualificado.

São as anomalias:

 Porosidades;
 Inclusões de tungstênio;
 Inclusões de escória;
 Falta de fusão;
 Falta de penetração;
 Mordedura.
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 Descontinuidades Por Má Soldabilidade

São todas e quaisquer anomalias que venham apresentar em juntas soldadas

que afetem sua integridade física e química, metalúrgica do material.

Estas descontinuidades não sempre podem ser detectadas pelo próprio soldador,
e ou em inspeção visual/dimensional. Para todas estas há a necessidade de
adotar técnicas de ensaios, e ou analises físio-químicas, ou ainda estudar as
composições anteriormente a soldagem.

São as anomalias:

 Propriedades Químicas;
 Propriedades Metalúrgicas.

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 Descontinuidades em uma Solda

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 Descontinuidades em uma Solda

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 Descontinuidades em uma Solda

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 Descontinuidades em uma Solda

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 Reforço Excessivo

Em valores de tensão muito altos, o reforço do cordão tende a aumentar,

criando uma face do cordão ligeiramente afinada, muito convexa. Esta
concavidade tende a formar um ângulo agudo no pé da solda, com grande
concentração de tensão.

Esta descontinuidade as vezes passa despercebida, mas é de alta criticidade.

Um cordão com um reforço excessivo pode ocasionar problemas graves de
ruptura no cordão, devido a concentração de tensão no ângulo tendencioso a
reto (90°), já mencionado.

A tensão de soldagem está diretamente relacionada a este fator, e deverá ser

regulada, respeitando os parâmetros ideais.

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 Reforço Excessivo

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 Reforço Excessivo

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 Falta de Penetração
Esse tipo de defeito é encontrado quando:

 O cordão de solda não penetrar completamente na espessura do metal de base;

 Quando dois cordões de solda opostos não se interpenetrarem;

 Quando o cordão de solda não penetrar na garganta de uma junta em ângulo.

A corrente de soldagem é o parâmetro que tem o maior efeito na penetração. A

penetração incompleta é normalmente causada pela aplicação de uma corrente de
soldagem muito baixa e pode ser evitada simplesmente aumentando essa corrente de
soldagem.

Outras causas podem ser o emprego de uma velocidade de soldagem muito baixa e um
ângulo incorreto da tocha. Ambas permitirão que a poça de fusão passe à frente do arco,
atuando como um amortecimento à penetração. O arco deve ser mantido na margem
anterior da poça de fusão.

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 Falta de Penetração

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 Falta de Fusão

Falta de fusão, também conhecida como gota fria, ocorre onde não existir
fusão entre o metal de solda e as superfícies do metal de base.

A causa mais comum de falta de fusão é uma técnica de soldagem deficiente.

Ou a poça de fusão fica muito larga (por causa de uma velocidade de
soldagem muito baixa) e/ou o metal de solda passou à frente do arco (grande
incidência nos cordões de solda em juntas de ângulo).

Mais uma vez, o arco deve ser mantido na margem anterior da poça de fusão.
Quando isso é feito, a poça de fusão não ficará muito e não poderá
"amortecer" o arco.

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 Falta de Fusão

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 Falta de Fusão

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 Falta de Fusão

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 Mordeduras

Mordedura é um defeito que aparece como um entalhe no metal de base ao

longo das bordas do cordão de solda. É muito comum em juntas em ângulo
sobrepostas,
porém pode também ser encontrada em juntas de topo e em ângulo.

Esse tipo de defeito é mais comumente causado por parâmetros de soldagem

inadequados, particularmente a velocidade de soldagem (por conseqüência a
corrente) e a tensão do arco.

Quando a velocidade de soldagem é muito alta, o cordão de solda fica com

uma crista por causa da solidificação extremamente rápida. As forças da
tensão superficial arrastaram o metal fundido ao longo das margens do cordão
de solda e empilharam-no ao longo de seu centro. As partes fundidas do metal
de base são afetadas da mesma maneira.

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 Mordeduras

O entalhe da mordedura fica onde o metal de base fundido foi arrastado para a
solda e não retornou devido à rápida solidificação.

A diminuição da velocidade de soldagem reduzirá gradualmente o tamanho da

mordedura e eventualmente eliminá-la-á. Quando estão presentes mordeduras
pequenas ou intermitentes, aumentar a tensão do arco ou soldar empurrando
podem ser ações corretivas eficazes.

Em ambos os casos o cordão de solda ficará mais plano e a molhabilidade

será melhor. Entretanto, quando a tensão do arco é aumentada até níveis
excessivos,
a mordedura poderá aparecer novamente. Esse fato é particularmente
verdadeiro no modo de transferência por aerossol. Quando o arco se torna
muito longo, também se torna muito largo, que resulta num aumento da
quantidade de metal de base fundido.

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 Mordeduras

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 Porosidade
A porosidade consiste em poros de gás encontrados no cordão de solda solidificado.
Esses poros podem variar em tamanho e são geralmente distribuídos numa forma
aleatória. Entretanto, é possível que a porosidade possa ser encontrada apenas no
centro da solda.

Os poros podem ser superficiais ou sub-superficiais. As causas mais comuns da

porosidade são a contaminação atmosférica, superfícies das peças a serem soldadas
excessivamente oxidadas, elementos de liga desoxidantes no arame inadequados e a
presença de materiais estranhos. A contaminação atmosférica pode ser causada por:

 Vazão de gás de proteção insuficiente;

 Vazão de gás de proteção excessiva, que pode causar aspiração de ar para
dentro do fluxo do gás de proteção;
 Bocais obstruídos ou sistema de fornecimento de gás danificado (mangueiras e
conexões sem vazamentos, etc.);
 Correntes de ar excessivas na área da soldagem, que podem arrastar o gás de
proteção da região da poça de fusão.

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 Porosidade

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 Porosidade

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 Trincas

Trincas longitudinais (ou de centro) do cordão de solda não freqüentemente encontradas

na soldagem MIG/MAG e ER. Entretanto, essas trincas só podem ser de dois tipos:
trincas a quente (por desolutos) e trincas a frio (hidrogênio).

Trincas a quente são aquelas que ocorrem enquanto o cordão de solda está entre as
temperaturas de fusão (linha liquidus) e de solidificação (linha solidus).

Nessa faixa de temperatura o cordão de solda está "pastoso". Trincas a quente

normalmente resultam do uso de um arame de solda incorreto (particularmente em ligas
de alumínio e de aço inoxidável). A composição química do metal de base também pode
levar a esse defeito (um exemplo seria um fundido de aço inoxidável de alto carbono).

Qualquer combinação de projeto de junta, condições e técnicas de soldagem que resulte

num cordão de solda com uma superfície excessivamente côncava poderá conduzir à
fissuração.

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 Trincas

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 Trincas

1. Trinca de Cratera;
2. Trincas Transversais;
3. Trincas no Metal de Base;
4. Trinca Longitudinal;
5. Trinca na Interface do Cordão;
6. Trinca Sob Cordão;
7. Trinca Lamelar;
8. Trinca de Raiz;

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 Trincas

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 Trincas Longitudinais

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 Trincas de Cratera

25/11/2012 31
 Rechupe de Cratera

25/11/2012 32
 Técnicas de Soldagem
e
Troubleshooting

25/11/2012 33
 Técnica para Evitar Rechupe de Cratera

25/11/2012 34
 Técnica “Passe a ré”

25/11/2012 35
 Técnica “Soldagem em Blocos”

25/11/2012 36
 Técnica “Soldagem e Cascata”

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 Defeito Causa e/ou Ação Corretiva
Porosidade

 Arame - pode ser necessário um arame com teores mais altos de Mn e Si;

 Problema de proteção: vento, bocal obstruído ou pequeno, mangueira de gás

danificada, vazão de gás excessiva, etc;

 Falha na remoção da escória vítrea entre os passes de solda;

 Soldagem sobre a escória de eletrodo revestido.

 Limpeza do metal de base.

Arco instável (Arco oscila lateralmente e/ou apaga e acende frequentemente)

 Gás de proteção incompatível.

 Sistema de alimentação de arame desgastado, incompatível para o tipo de arame.

 Pressão e vazão incorreta para o tipo de metal de adição.

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 Defeito Causa e/ou Ação Corretiva
Falta de penetração

 Valores de Corrente de soldagem muito baixa.

 Extensão do eletrodo muito grande.

 Poça de fusão passando à frente do arco.

Falta de fusão

 Polaridade errada; deveria ser CC+.

 Velocidade de soldagem muito baixa.

 Soldagem sobre um cordão convexo.

 Oscilação da tocha muito larga ou muito estreita.

 Oxidação excessiva na chapa.

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 Má limpeza da junta. 39
 Defeito Causa e/ou Ação Corretiva
Mordedura (Entalhes/sulcos na região de interface do cordão)

 Velocidade de soldagem muito alta;

 Tensão de soldagem muito alta;

 Corrente de soldagem excessiva;

 Parada insuficiente às margens do cordão de solda.

Trincas (Fissurações no cordão, em sua face ou regiões adjacentes).

 Composição química incorreta do arame de solda.

 Cordão de solda muito pequeno.

 Má qualidade do material de base sendo soldado.

 Limpeza incorreta/ineficiente do metal de base;

 Má soldabilidade
25/11/2012 do metal de base. 40
 Defeito Causa e/ou Ação Corretiva
Início do cordão deficiente

 Tensão de soldagem muito baixa;

 Extensão do eletrodo muito grande;

 Limpeza incorreta da escória vítrea ou a oxidação do metal de base.

Respingos excessivos

 Corrente de soldagem alta;

 Misturas incorretas/incompatíveis com o metal de base (Use misturas Ar-CO2 ou Ar-

O2 no lugar de CO2);

 Diminua o percentual de He;

 Tensão do arco muito baixa;

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 Defeito Causa e/ou Ação Corretiva
Convexidade do cordão de solda

 Tensão do arco ou corrente de soldagem muito baixa;

 Extensão do eletrodo excessiva;

 Polaridade errada; deveria ser CC+;

 Junta de solda muito estreita.

Furo da raiz

 Corrente de soldagem muito alta;

 Velocidade de soldagem muito baixa;

 Diminua a abertura da raiz;

 Use misturas Ar-CO2 no lugar de CO2.

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 Defeito Causa e/ou Ação Corretiva
Inclusão de Escória

 Chapas oxidadas;

 Intensidade de corrente muito baixa;

 Má repartição dos cordões;

 Falta ou inadequada limpeza entre os cordões;

 Incorreta progressão na ascendente/descendente.

Projeções

 Corrente muito elevada;

 Eletrodo úmido;

 Má ligação do cabo terra.

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 Regras Gerais para uma Boa Soldagem
Independentemente do material a ser soldado existem algumas poucas precauções que
devem ser tomadas para evitar defeitos de porosidade e falta de fusão na solda:

 O material a ser soldado deve estar tão limpo quanto possível, livre de escórias,
carepas e oxidações em geral;.

 Toda a graxa, óleo e lubrificantes devem ser removidos.

 Para se obter soldas de melhor qualidade a carepa, a ferrugem e outras camadas de

óxidos devem ser mecânica ou quimicamente removidas.

 Na soldagem de chapas de aço carbono use apenas as combinações arame-gás de

proteção recomendadas para os diversos tipos de aço: acalmados, semi-acalmados ou
efervescentes.

 Mantenha os EPI’s limpos, livres de graxas, óleos e anti-respingo;

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 Regras Gerais para uma Boa Soldagem

 Mantenha um fluxo adequado de gás de proteção (como mostrado nas tabelas de

condições de soldagem) e proteja o local de soldagem de ventos e de correntes de ar;

 Mantenha o arame de solda centralizado em relação ao fluxo de gás de proteção. A

curvatura do arame é normalmente responsável pelo fato de o arame de solda estar fora
de centro. Esse desalinhamento pode ser corrigido usando-se um dispositivo de
endireitamento do arame de solda colocado no alimentador de arame;

 Ao soldar por ambos os lados duma chapa, ou onde não houve penetração total do
primeiro passe no material de base, certifique- se que o segundo passe penetrará
profundamente no primeiro.

 Mantenha os instrumentos de medição e indicação (termômetros, amperímetros,

voltímetros) devidamente calibrados;

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 Regras Gerais para uma Boa Soldagem
 Quando o primeiro passe tiver penetrado completamente, ou quando for empregada
uma abertura na raiz, é prática comum esmerilhar o outro lado para limpar o metal de
solda antes que seja aplicado o segundo passe. Essa prática é obrigatória na soldagem
do alumínio e do cobre, e quando são necessárias soldas de qualidade radiográfica em
aços carbono e inoxidáveis;

 Evite condições de soldagem nas quais o metal de solda fundido passe à frente da
poça de fusão. Essa é a principal causa de defeitos de falta de fusão, particularmente
na posição vertical com progressão descendente;

 Na soldagem multipasse, esmerilhe todos os cordões de solda que apresentarem

convexidade excessiva e molhabilidade ruim, para deixá-los com uma superfície mais
plana;

 Remova os resíduos de óxidos ou de escória encontrados no cordão de solda com

uma lixa ou com uma picadeira se for depositar outro cordão de solda posteriormente.

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 Regras Gerais para uma Boa Soldagem

Ao efetuarmos uma soldagem, devemos nos atentar ainda para os seguintes

fatores externos, de responsabilidade direta do soldador, quais influenciam
drasticamente na qualidade e desempenho do processo:

 Controle da velocidade de soldagem;

 Limpeza da junta, bocais, eletrodos e acessórios;

 Fixação correta do cabo terra (negativo) à peça;

 Regulagem dos parâmetros corretos da máquina;

 Controle da poça de fusão (mão do soldador);

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 Ensaios de Qualificação
e
Ensaios de Inspeção

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 Ensaios Utilizados na Soldagem

Na soldagem, são utilizados diversas técnicas de ensaios, sendo estes

divididos em 2 (dois) grandes grupos:

 Ensaios para qualificação (ensaios mecânicos);

 Ensaios para inspeção (ensaios não-destrutivos).

Os ensaios mecânicos são utilizados basicamente para o desenvolvimento e

qualificação de processos de soldagem, e na qualificação de soldadores. São
também conhecidos como ensaios destrutivos, pois para sua realização, há a
necessidade de realização em um corpo de prova, submetido a interferências.

Os ensaios para inspeção (ou ensaios não-destrutivos) são utilizados para

inspecionar as juntas soldadas em campo, no decorrer do processo dou em
juntas finalizadas, de modo que garantam a integridade e ausência de defeitos.

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 Ensaios Mecânicos/Destrutívos

Os principais ensaios para qualificação utilizados (ensaios mecânicos) são:

 Macrografia e Metalografia;
 Dureza Vickers (HV);
 Dureza Rockwell (HRc);
 Dobramento (de face e de raiz);
 Tração;
 Impacto.

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 Ensaio de Macrografia

Solução “Nital” – Acido nítrico em

solução de 6 % em álcool isopropílico.

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 Ensaio de Dureza “Vickers – HV”

25/11/2012 52
 Ensaio de Dureza “Vickers – HV”

Pontos de
medição pelo
penetrador.

25/11/2012 53
 Ensaio de Dureza “Vickers – HV”

Penetrador de
diamante, no
formato
piramidal.

Medidas da penetração
pelos diagonais formados
pela pirâmide = maior
25/11/2012 54
diagonal.
 Ensaio de Dureza “Rockwell – HRc”

Durômetros

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 Ensaio de Dureza “Rockwell – HRc”

Penetrador de
diamante, no
tronco cônico

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 Ensaio de Dobramento

Exige-se que o
dobramento seja lateral e
frontal, em relação ao
cordão.
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 Ensaio de Tração

25/11/2012 58
 Ensaio de Tração

Máquina Universal de
Tração/Compressão
25/11/2012 59
 Impacto (IZOD ou CHARPY)

25/11/2012 60
 Impacto (IZOD ou CHARPY)

Máquina de Ensaio de
Impacto (IZOD e
CHARPY)
25/11/2012 61
 Ensaios Não-destrutivos

Os principais ensaios não-destrutivos são:

 Radiografia;
 Líquidos Penetrantes;
 Ensaio Visual e Dimensional;
 Teste por Ponto – TPP;
 Partículas Magnéticas;
 Ultra-som.

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 Ensaio Radiografico

25/11/2012 63
 Ensaio Radiografico

Exemplos de radiografias de
soldas com descontinuidades:
(a) Falta de penetração,
(b) Inclusão de escória;
(c) Porosidade agrupada.

25/11/2012 64
 Ensaio Radiografico

25/11/2012 65
 Ensaio Radiografico

25/11/2012 66
 Ensaio Visual de Soldagem (EVS)

Boroscópio

Endoscópio

25/11/2012 67
 Ensaio de Partículas Magnéticas

25/11/2012 68
 Ensaio de Partículas Magnéticas

25/11/2012 69
 Ensaio de Partículas Magnéticas

25/11/2012 70
 Ensaio de Ultrassom

25/11/2012 71
 Ensaio de Ultrassom

25/11/2012 72
 Ensaio de Liquidos Penetrantes

25/11/2012 73
 Ensaio de Liquidos Penetrantes

25/11/2012 74
 Ensaio de (TPP) Testes por Pontos

25/11/2012 75
 Ensaio de (TPP) Testes por Pontos

25/11/2012 76
 Fim!!!

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