Prof. Dr. E.R.

Edwards

UNIVERSIDADE ESTADUAL DE SANTA CRUZ – UESC

DEPARTAMENTO DE CIÊNCIAS EXATAS E TECNOLÓGICAS – DCET
CURSO DE ENGENHARIA QUÍMICA

Controle de Processo Aplicado

Aula_03

Prof. Dr. E.R.Edwards

eredwards@uesc.br
Data: 06/05/2016
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Linearização de sistemas não lineares – pág.38 Ref. [2]

Para os sistemas lineares e em particular lineares invariantes no tempo,

existem métodos de solução diferenciais que podem ser utilizados de forma geral.
Para utilizar as técnicas de análise de sistemas lineares quando o sistema é não
linear, recorre-se à linearização do modelo do processo em torno do ponto de
operação. Considere a função (x) não linear. Expandindo-se os termos não lineares
em série de Taylor em torno de um valor nominal, xo, e desprezando-se os termos
de ordem superior, tem-se:
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Por exemplo, para f(x) = x3, uma aproximação na vizinhança do ponto x0 = 6 é:

Define-se como uma variável de desvio, que representa o afastamento

Da variável em relação ao ponte de linearização, normalmente tomando como o

estado estacionário.
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O código MATLAB e SILAB do gráfico da função representada pela equação

acima esta mostrado nas figuras a seguir.

f(x) = x3
CÓDIGO MATLAB

f(x )

g(x) = 216+3*6 2 *(x-6)

x
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CÓDIGO SILAB
 Comparação entre os códigos MATLAB e SILAB
Programado no Mathlab
x=linspace(0,10,100); %Gera 100 pontos entre 0 e 100
g=x.^3;
g1=216+3*6^2*(x-6);
plot(x,g,'b',x,g1,'g--') %Calcula as funções g e g1
xlabel('x')
ylabel('g(x)')
Programado no Scilab
x=linspace(0,10,100); //Gera 100 pontos entre 0 e 10
g = x .^3;
g1 = 216+3*6^2*(x-6);
plot2d(x,g,3);
plot2d(x,g1,6);
xlabel('x')
ylabel('g(x)')
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Modelagem simplificada do Extrator eletrostático

O extrator eletrostático é o equipamento

responsável pelo enquadramento do óleo
na plataforma. A fim de evitar a presença
de bolhas de gás que perturbariam esse
processo adota-se a configuração vista na
figura ao lado, no qual um separador
bifásico garante a retirada do gás de modo
que o tratador eletrostático opere
completamente cheio de líquido.

Figura 2.9 Tratador eletrostático

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Modelagem simplificada do Extrator eletrostático

A faixa ótima de concentração de água na
carga desses equipamentos é de 5 a 20%,
situação esta que deve ser atendida pelo
separador de produção situado a montante
do separador bifásico.

A linearização do balanço de massa e

das válvulas de controle apresentadas
anteriormente pode se utilizada para
se determinar, de forma aproximada, o
comportamento dinâmico desse
sistema.
Nesse caso também será desprezado
o balanço de massa da fase gasosa.
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Modelagem simplificada do Extrator eletrostático

Dados operacionais indicam que a

água descartada por esses
equipamentos possui traços de óleo
(em torno de 1.000 ppm ou 0,1%
enquanto o óleo possui entre 0,5% e
1% de água.
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Como simplificação inicial, considera-se uma eficiência de separação de

100% para ambas as fases, de modo que não há água na corrente de saída de óleo,
Lout2, nem arraste de óleo pela corrente de saída de água, Wout. Diante destas
considerações, tem-se para o balanço de massa do primeiro vaso (separador bifásico):

Para o balanço de massa do tratador eletrostático tem-se:

Percentual de água na corrente

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Uma vez que o extrator opera com volume total constante igual ao volume
do vaso, isto é , completamente cheio, deduz-se que: Lout1=Lout2+Wout(t), resultando
nos balanços de massa a seguir:

Nota-se que, para se considerar o arraste de água pela fase oleosa, seria
necessário adotar um valor de eficiência de separação de água da fase oleosa, ε, e a
última equação acima torna-se:
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Modelagem Simplificada do Separador Trifásico

O separador trifásico é responsável pela separação do óleo, da água e do gás

proveniente dos poços produtores, veja figura abaixo:

Uma câmera de separação efetua a separação

do óleo e da água. O óleo separado verte para a
câmara de óleo. Como a corrente aquosa
descartada pelos separadores trifásicos, Wout,
apresenta concentração de óleo desprezível (
para efetuar o balanço de massa) iremos
considerar a quantidade de óleo nessa corrente.
Figura 2.10 - Separador Trifásico
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Modelagem Simplificada do Separador Trifásico

Uma câmera de separação efetua a separação do óleo e da água. O óleo

separado verte para a câmara de óleo. Como a corrente aquosa descartada
pelos separadores trifásicos, Wout, apresenta concentração de óleo desprezível
(para efeito do balanço de massa) iremos , assim como no caso do tratadores
eletrostáticos, considerar que a quantidade de óleo nessa corrente é desprezível.
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Contudo, diferentemente do tratador eletrostático a descarga oleosa do

vaso (Lout) apresenta altos teores de água que, na prática, chegam a 80%. Portanto
faz-se necessário estimar a eficiência (ε) de separação da água emulsionada presente
na carga oleosa (Lout) a fim de determinar quanto de água será arrastada pelo óleo
e quanto descartada (Wout).
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Balanço de Massa na Câmera de Separação

Na câmera de separação, são necessários dois balanços de massa. O primeiro aplica-

Volume
se para toda a fase líquida:

Comprimento da
câmera de separação

O segundo balanço é realizado na fase aquosa:

O para a câmara de óleo, tem-se o seguinte balanço de massa:

Comprimento da
câmera de óleo
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Na última equação, a vazão de óleo que verte para a câmera de óleo pode ser
aproximado equação abaixo:

onde hvert é a altura do vertedouro e Kvert um coeficiente que relaciona a vazão de

transbordo à altura de líquido sobre o vertedouro (hT(t)-hvert).
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Controle de Razão, em Override e Seletivo – Cap. 10 ref [3].

Nesta aula, vamos estudar as três estratégias de controle: controle de razão,

controle em override e controle seletivo; o controle override é também conhecido
como controle com restrições. O controle de razão é comumente utilizado para a
manutenção de dois ou mais fluxos em uma determinada vazão. Controle em
override e seletivo são geralmente implementados por razões de segurança e
otimização. Estas duas estratégias geralmente lidam com objetivos de controle
múltiplos (variável controladas) e uma única variável manipulada. Até agora, lidamos
apenas com processos com um objetivo de controle.
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Sinais, softwares e algoritmos computacionais

Quando lidamos com várias variáveis no processo, necessitamos de

ferramentas para lidarmos com essas estratégias de controle. Isto é, muitas destas
estratégias requerem a multiplicação, a divisão, a adição, a subtração, etc de
diferentes sinais.
Vários anos atrás esses cálculos eram implementados com instrumentação
analógica. Os computadores possibilitaram uma implementação mais simples, mais
flexível, mais precisa, mais confiável e menos dispendiosa destas funções.
Os sistemas de computador utilizados para o controle de processso são baseados em
microprocessadores. Esses sistemas são conhecidos como Sistemas de Controle
Distribuídos (DCS) porque utilizam mais de um processador na implementação.
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Sistemas de Controle Distribuídos (DCS)

Ao invés de haver uma única Unidade de Processamento (CPU) implementando

todas as estratégias, estas são distribuídas entre diversos microprocessadores; esta
distribuição proporciona um aumento de confiabilidade.
10-1.1 – Sinais
Há duas maneiras diferentes de se manipular os sinais uma vez que eles entraram em
um DCS.
A primeira maneira é converter o sinal recebido em um número com unidades de
engenharia.
O segundo modo de manipular o sinais é mantê-los como porcentagem ou
fração, da amplitude.
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Sinal recebido em unidades de engenharia.

Um comando possível no DCS para ler uma determinada entrada é:

Variável = AIN(# do canal de entrada, faixa de baixo valor, amplitude do transmissor)

ou
T=AIN(3,50,100)

Este comando instrui o DCS a ler um sinal de entrada analógico (AIN) no

canal 3; ele diz ao DCS que o sinal vem de um transmissor com um valor baixo de 50
e amplitude de 100 e que atribua o nome T à variável lida (possivelmente uma
temperatura de um transmissor com uma faixa de 50 a 150oC. Se o sinal lido tiver
sido de 60%, ou 0,6 então T= 110oC.
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Manipulação de sinais para mantê-lo em porcentagem ou fração, da amplitude.

O segundo modo de manipular, sinais é mantê-los como porcentagem ou fração da

amplitude. Neste caso, o comando de entrada é algo como:

Variável = AIN (3)

ou
T= AIN (3)
e o resultado para o mesmo exemplo anterior, é T=0,6.
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TABELAS DE BLOCOS DE COMPUTAÇÃO

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Programação Orientada por Software

Considere o Processo mostrado na figura abaixo, onde dois componentes A
puro e água são misturados. Deseja-se controlar a concentração do componente A na
mistura de saída em um valor de 0,2 lbmol/gal.
Há um Transmissor Analisador (AT 36) com
uma faixa de 0,05 e 0,5 lbmol/gal.
O programa para implementação desta malha
é mostrado no esquema abaixo:
CA=AIN(4,0.05,0.45)
CASET = 0.02
m=PID(CA,CASET,0.05,0.45)
AOUT(1, m)
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Saída do
controlador
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Segundo Exemplo:
Como um segundo exemplo, considere a estratégia em cascata mostrado na
Figura abaixo. Suponha que a faixa para TT101 seja 320-360oC e que a faixa para
TT102 seja 150-200 oC. O programa é mostrado abaixo.
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Programa de software para implementação da estratégia de controle em cascata.

TR = AIN(12,320,40)

TH = AIN(13, 150,50)

TRSET = 341
M1 = PID (TR, TRSET, 320,40)
THSET = 150 + M1 *50/100

M=PID(TH, THSET,150,50) Lembrando:

AOUT = (5,m) AIN = sinal analógico
DCS = Sistema de controle distribuído

Lembrando:
Variável = AIN(# do canal de entrada, faixa de baixo valor, amplitude do transmissor)
ou
T = AIN(3,50,100)
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Identificação das linhas

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Escala de Algoritmo Computacional

A segunda maneira de se manipular sinais de campo necessita de cálculos
adicionais antes que as manipulações matemáticas necessárias sejam executadas.

Considere o reservatório da figura ao lado,

onde TT com faixas diferentes medem a
temperatura em três lugares diferentes do
tanque. Deseja-se calcular a temperatura
média no reservatório. Este sistema é
simples para o sistema que lê cada sinal e o
converte em unidades de engenharia. Os três
valores são somados e divididos por três.
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Programa de software para implementação da estratégia de controle em cascata.

O programa abaixo faz exatamente a soma e divisão por três da temperatura do reator.

1 T101=AIN(1,50,100) ; lê no T101
2 T102=AIN(2,25,50) ; lê no T102
3 T103=AIN(3,0,50) ; lê no T103
4 TAVG=(T101+T102+T103)/3 ; calcula a média

TAVG = calcula a temperatura média

Figura 10-1.5 Programa para obter as temperaturas, em unidades de engenharia, e

calcular a temperatura
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CONTROLE DE RAZÃO

Uma técnica de controle de processo comumente utilizado é o controle de

razão. O controle de razão é uma estratégia na qual uma variável é manipulada para
mantê-lo como uma razão ou proporção de um outro. Vamos analisar dois exemplos
industriais reais.
EXEMPLO:
Considere que seja necessário misturar dois fluxos de líquidos, A e B, em determinada
proporção ou razão, R; isto é:

Onde FA e FB são as velocidades de fluxo das correntes A e B, respectivamente.

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PROPORÇÃO OU RAZÃO

FA e FB são as velocidades de fluxo das correntes A e B.

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Cada fluxo é misturado

por uma malha de
fluxo no qual os pontos
fixos para os
controladores são
definidos de tal modo
que os líquidos sejam
misturados na
proporção corrente.
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Considere que o fluxo A

não possa ser controlado
mas apenas medido.
Suponha que o fluxo dessa
corrente seja “fluxo
turbulento” e que esse
fluxo seja manipulado
para controlar algo mais,
tal como fluxo
ascendente de nível ou
temperatura.
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Tarefa do controlador
A tarefa do controlador agora é mais difícil. De algum modo a velocidade de
fluxo da corrente B deve variar à medida que a velocidade de fluxo da corrente A
varia, para manter a mistura na proporção correta. Dois esquemas de controle de
razão são mostrados na figura abaixo.
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Esquema (a)
O esquema mostrado na figura ao lado consiste na
medição do fluxo turbulento e de sua multiplicação
pela razão desejada, em FY 16, para obtenção da
velocidade de fluxo da corrente B necessária; isto é
FBSet = R x FA. A saída de FY 16 é a velocidade de
fluxo da corrente B necessária e é utilizada como o
ponto fixo para o controlador de fluxo da corrente B,
FC17. Desse modo, a medida que a velocidade da
corrente A varia, o ponto fixo para o controlador de
fluxo da corrente B variará de acordo para manter as
duas correntes na proporção exigida.
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Caso seja necessário uma nova proporção

entre as duas correntes, a nova proporção é
definida no multiplicador.

O ponto fixo para o controlador de fluxo

da corrente B é definido a partir de
cálculos, e não localmente.
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Software do Controle de Razão do sistema de

mistura para o caso (a)

Os códigos abaixo mostram o software

equivalente para o caso da figura ao lado e admite o
sistema de controle trabalha em unidades de
engenharia.

LOw = Baixo SPAN = Amplitude

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O segundo esquema de controle de

razão, consiste em se medir as duas correntes e
dividi-la, em FY16, para obter a proporção real
que circula através do sistema. A proporção
calculada é então enviada a um controlador,
RC17, que manipula o fluxo da corrente B
para manter o ponto fixo. O ponto fixo para este
controlador é a proporção requerida e é definida
localmente.
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Software do Controle de Razão do sistema

de mistura para o caso (b)
A figura abaixo mostra o esquema equivalente
para a utilização do software para o controle do
esquema da figura ao lado. Observe que no
controlador é necessário especificar RLO e
RSPAN, que são os valor e a faixa que se
esperava que ao proporção variasse.
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No segundo esquema FY16 soluciona a seguinte equação:

Seu ganho é dado por:

Logo, à medida que a velocidade de fluxo da corrente A varia, este ganho também
varia, produzindo uma não-linearidade.
De um ponto de vista prático, mesmo se as duas correntes puderem ser controladas, a
implementação do controle de razão pode ainda ser mais conveniente do que o
sistema de controle mostrado na condição (a) [Figura 10-2.1].
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Qual das duas situações é a mais adequada?

O esquema mostrado na situação (a) é preferido porque resulta em um sistema

mais linear do que o mostrado na situação (b). Isto é mostrado através da
manipulação matemática em ambos os esquemas.
No primeiro esquema FY 16 soluciona a seguinte equação:
O ganho desse dispositivo é dada por:

O qual desde que a proporção requerida seja constante, é um valor constante.

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A figura ao lado mostra um esquema de

controle de razão para este caso. Se o fluxo total tiver
que ser alterado, o operador precisará variar somente um
fluxo, o ponto fixo para FC16, então o ponto fixo para
FC17 mudará automaticamente uma vez que a
velocidade de fluxo da corrente A varia. No sistema do
controle da figura (a) o operador precisa variar dois
fluxos, os pontos fixos tanto para FC16 quanto para
FC17.
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Os dois esquemas mostrados

abaixo são muito comuns na industrial de
processo. A maioria dos DCSs oferecem
um controlador chamado PID-RATIO
que aceita um sinal, aplica o mesmo
algoritmo da unidade de velocidade,
FY16 da figura (a) (ao lado) e utiliza o
resultado interno como seu ponto fixo.
Desse modo, se o PID-RATIO for
utilizado, os cálculos feitos por FY16 e
FC17 na Fig.10-2.4 são efetuados
somente em um blocos.
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Fim da aula