Técnicas de Açúcar e Álcool 3.

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Técnicas de Açúcar e Álcool 3.0
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Técnicas de Açúcar e Álcool 3.0

Técnicas de
Açúcar e Álcool
Edição 3.0
 CADASTRANDO SEU CURRÍCULO NO PROGRAMA EMPREGO CERTO

Etapa 1: Acesse o site: www.institutovitae.com/curriculos

Etapa 2: Preencha todos os seus DADOS PESSOAIS

Etapa 3: Preencha o objetivo do currículo

No seu caso, escreva assim: Auxiliar de produção

Na Área de Atuação, selecione a opção: Auxiliar

Caso queira outra função, fica a vontade de preencher como achar melhor

Etapa 4: Preencha a formação acadêmica

Preencha a informação do seu ensino formal (Ensino médio, curso técnico, graduação, pós-
graduação)

Etapa 5: Preencha a Experiência Profissional

Preencha as suas TRÊS ULTIMAS experiências profissionais.

Etapa 6: Preencha as suas qualificações complementares

Nesta etapa você preencha todas suas outras qualificações e cursos que tenha feito.

O primeiro que irá colocar é o nosso. Da seguinte maneira:

Treinamento de Técnicas de Administração (carga horária 80 horas) Instituto Vitae –

www.institutovitae.com –“Cidade que foi realizada o treinam ento” – “data do térm ino”

Etapa 7: Gerar currículo

Preencha Informações Adicionais, se achar necessário. Clique em GERAR MEU CURRÍCULO.

Pronto! Uma cópia do seu currículo será enviada em seu e-mail e outra foi enviada para nosso
setor de encaminhamento.

2|Página
Dados para contato com Vitae:

Nome Fantasia: Instituto Vitae

Razão Social: Vitae Cursos Profissionalizantes Eireli - ME

CNPJ: 11.589.175/0001-00

Endereço para Correspondência:

Rua Cussy de Almeida Jr, 1527 - Higienópolis– Araçatuba – SP – CEP 16010-715

Fone para contato: (18) 3622-0483 (08h as 18h)

Site: www.institutovitae.com

Para solicitar documentos, declarações e outros, envie um e-mail para:

atendimento@institutovitae.com

Nosso Instituto tem o prazer de incluir seu nome a nossa lista de alunos. Esperamos servi-lo

cada vez melhor, e aproveitamos para informar que estamos em alerta permanente quanto ao

controle de qualidade de nossos cursos, para que sua satisfação seja plena e nossos laços

aluno/escola sejam cada vez mais fortes.

Desde já, agradecemos sua atenção e escolha.

Cordialmente

A Direção.

3|Página
Índice e Cronograma

Aula Conteúdo Página Data a ser realizada

Apresentação Instituto Vitae e

Aula 1 História setor sucroalcooleiro
05

Aula 2 Produtos e Subprodutos 12

Aula 3 Plantio 25

Aula 4 Da Lavoura à Usina 39

Aula 5 Recepção 51

Aula 6 Extração 65

Aula 7 Tratamento do caldo 78

Aula 8 Fabricação do Açúcar 90

Aula 9 Fabricação do Álcool 104

Utilidades:
Aula 10 Vapor, Água e Energia
118

Meio Ambiente e
Aula 11 Novas Tecnologias
128

Aula 12 Prova de Conclusão 136

Dias que não teremos aulas.

Dia sem Aula 01 Dia sem Aula 02 Dia sem Aula 03

4|Página
 aula

1 Apresentação Instituto Vitae e

História do setor sucroalcooleiro

Objetivos

Ao término do estudo desta aula você saberá:

- Informações importantes sobre a empresa, o curso, o programa Emprego Certo. Tudo relacionado a
forma que trabalharemos para realizar o seu objetivo profissional.
- Como foi a chegada da cana no Brasil
- Os desafios percorridos pelo setor

Sobre o Instituto Vitae

Com o pensamento que só o trabalho muda a vida de uma pessoa. E que a educação é a melhor
ferramenta para o futuro profissional de um grupo. Uma família motivada pelo espírito empreendedor funda,
em Araçatuba, no ano de 2007, o Instituto Vitae.
Nos primeiros anos, o Instituto oferecia qualificação apenas para a cidade de Araçatuba, mas o projeto
não poderia se restringir a uma cidade.
Após 5 anos, começa a expansão através do programa Emprego certo, e hoje são mais de 320 cidades
com cursos ministrados pelo Instituto.
Além dos cursos profissionalizantes e técnicos organizados em parceria com o programa Emprego Certo,
o Instituto Vitae também ministra cursos de graduação em parceria com Faculdade FAEL que oferece mais de
17 cursos nas áreas de pedagogia, administração, saúde, meio-ambiente. E os cursos de pós-graduação da
Vitae são resultado de parcerias com outras 4 universidades: Universidade Cruzeiro do Sul; UNOESTE; Barão
de Mauá; Faculdade São Luís. Todos com certificação e autorização do Ministério da Educação.

Sobre o curso Técnicas de Açúcar e Álcool

O curso técnicas de açúcar e álcool, foi desenvolvido com o objetivo de ensinar o aluno os principais
procedimentos agrícolas e industriais da área sucroalcooleira.

Deste de 2008, temos obtido um sucesso muito grande em todos os lugares que passamos, um pouco
mais de 190 cidades.

O curso é para pessoas que queiram ingressar no setor sucroalcooleiro principalmente em funções
iniciais como auxiliar ou assistente do setor industrial e do setor de produção.

Existem casos de alunos que conseguiram trabalho em outras áreas também, como no setor agrícola
e empresas que prestam serviços para usina, mas isto depende muito do perfil de cada aluno, como os cursos
e experiências que consta em seu currículo.

Desde sempre o curso conta com professores especialistas nas áreas de química, agrícola, industrial
e pedagogia.

A expectativa do Instituto Vitae é formar profissionais capazes de trabalhar dentro e fora da usina.

5|Página
AS MATÉRIAS
Neste curso aprenderemos sobre:
- Os produtos e subprodutos da cana. - Tratamento do Caldo
- Combustíveis - Fabricação do Açúcar
- Composição Química da cana - Secagem e Ensaque do Açúcar
- Preparo solo - Fabricação do Álcool
- Procedimentos da lavoura até a Usina - Vapor, água e energia
- Pesagem, amostragem e análises - Estação de tratamento
- Descarregamento e preparo - Meio Ambiente
- Moagem

Prova e Certificado
Para a conclusão do curso o aluno fará uma prova de alternativas. A nota desta prova deve ser de no
mínimo 5,0. Caso o aluno não compareça na prova ou não alcance a nota mínima, o Instituto Vitae irá pedir
um trabalho de conclusão.
Como parte da Certificação do curso, após o término da prova final, promoveremos uma certificação
simbólica com o objetivo de registrar o momento da conclusão do curso e divulgação em redes sociais.
Queremos registrar o momento da conclusão de mais uma etapa importante na vida do nosso aluno.
O certificado original será enviado via correios para o aluno no prazo de até 90 dias após a conclusão
do curso. Caso o aluno necessite de comprovação urgente da conclusão do curso, enviaremos um declaração
de conclusão que servirá até a chegada do certificado original.
Nosso certificado é reconhecido e validado conforme lei n° 9394/96, decreto n° 5.154/04 e deliberação
CEE 14/97.

Sobre o programa Emprego Certo

O programa Emprego Certo tem o objetivo de
auxiliar pessoas a encaixar-se no mercado de
trabalho, através de treinamentos profissionalizantes
e encaminhamento profissional. Após realizarmos
parceria com um cidade, através de um órgão público
e/ou empresas, é escolhido o treinamento que tem a
maior empregabilidade na região.
Para facilitar o acesso das pessoas ao
programa, buscamos patrocínios de empresas e
órgão públicos, onde parte dos investimentos em
capacitação, marketing, locação de espaço,
remunerações de docentes, são financiados por estas
empresas.
Durante todo o treinamento e após a
conclusão do mesmo, o aluno terá seu currículo
encaminhado para empresas parceiras, junto com
carta de apresentação. O programa funciona em duas
etapas:
No caso do curso de Técnicas de
Administração enviamos os currículos para o setor
de Recursos Humanos empresas da cidade e região
até 40km. Caso o candidato queira, podemos enviar
o currículo para outras empresas parceiras para as
regiões que temos a presença do programa.

6|Página
Sobre o encaminhamento
O encaminhamento é realizado sem a obrigação de que o candidato aceite a vaga disponibilizada.
Exemplo: caso tenha uma vaga disponibilizada para um aluno e este não goste do salário, do horário do
trabalho ou da empresa em que vai trabalhar, o aluno pode simplesmente negar e a vaga será passada para
outra pessoa. Isso não vai interferir no seu encaminhamento, até porque nós vamos procurar uma outra vaga
que se encaixe no seu perfil e no que você deseja.
O índice de encaminhamento depende muito de cada região na qual estamos trabalhando e sua atual posição
econômica.
O encaminhamento segue o seguinte procedimento:

- Cadastramento de currículos online: Todos os alunos interessados no encaminhamento devem se

cadastrar através do endereço = www.institutovitae.com\curriculos . Todas as instruções de cadastramento
de currículos estão na primeira página das apostilas. Uma cópia do currículo do aluno será enviado para o e-
mail do mesmo.

- Avaliação do currículos: nosso setor de encaminhamento fará analise das informações do currículo do
aluno, se achar que está faltando algo será realizado o contato para correção das informações curriculares.

- Envio para usinas: Após cadastrado, enviamos o currículo (já devidamente estruturado e utilizando um
modelo padrão digital) para o setor de RH das usinas e outras empresas terceirizadas.

- O contato para o selecionado será realizado pela própria usina, conforme análise de perfil e demanda de
vagas.

- Após a conclusão do curso, enviamos uma carta recomendação para o RH da usina, descrevendo o
desempenho do aluno durante o curso, seja acadêmico ou comportamental. Concluindo, a disciplina durante
as aulas é fundamental.

O cronograma de aulas e as faltas

Para a conclusão de nosso curso necessitamos que o aluno consiga a nota mínima na prova. Não há um
critério de presença mínima.
A falta será registrada, mas não será utilizada para aprovação acadêmica. Nós apenas recomendamos
aos alunos que faltem o mínimo possível, pois além de informações acadêmicas, existem outras informações
que passamos apenas durantes as aulas, como: Aulas adiadas, reposições, agendamentos de eventos (visitas).
O professor é detentor do nosso cronograma de aulas, sabendo exatamente os dias que terão ou não
aula. A maioria dos alunos estão com o cronograma dos dias que estão marcados que não haverá aula.
Mas esses dias podem mudar. Na vida ocorre imprevistos e o nosso curso não foge à regra. Nossos
professores tem compromissos nas empresas onde trabalham e podem receber chamados de última hora e
terem que adiar a aula, isso sem contar imprevistos relacionado a saúde. O mesmo pode ocorrer com o
parceiro responsável pelo local das aulas. Caso isso ocorra, vamos tentar falar com todos os alunos, avisando
do adiamento da aula.
Caso ocorra adiamento de alguma aula, o aluno não será prejudicado, já que o conteúdo pedagógico
não sofrerá alteração. Essa aula não será perdida, muito menos cancelada. Esta aula só será realizada em
outra data.

PREENCHA O CRONOGRAMA NA PÁGINA 04, COM AJUDA DO PROFESSOR

7|Página
História da cana
Chegada ao Brasil
Cristóvão Colombo, genro de um grande produtor de açúcar na Ilha Madeira, introduziu o plantio da
cana na América, em sua segunda viagem ao continente, em 1493, onde hoje é a República Dominicana.
Quando os espanhóis descobriram o ouro e a prata das civilizações Azetca e Inca, no início do século XVI, o
cultivo da cana e a produção de açúcar foram esquecidos.

Oficialmente, foi Martim Affonso de Souza que em 1532 trouxe a primeira muda de cana ao Brasil e
iniciou seu cultivo na Capitania de São Vicente. Lá, ele próprio construiu o primeiro engenho de açúcar. Mas
foi no Nordeste, principalmente nas Capitanias de Pernambuco e da Bahia, que os engenhos de açúcar se
multiplicaram.

Monopólio brasileiro
Depois de várias dificuldades, após 50 anos, o Brasil passou a monopolizar a produção mundial açúcar.
Portugal e Holanda, que comercializavam o produto, tinham uma elevada lucratividade. A Europa enriquecida
pelo ouro e prata do Novo Mundo passou a ser grande consumidora de açúcar. As regiões produtoras,
especialmente as cidades de Salvador e Olinda prosperaram rapidamente. As refinarias se multiplicavam na
Europa, a ponto de Portugal proibir novas centrais de refino em 1559 devido ao grande consumo de lenha e
insumos para a clarificação do caldo (clara de ovos, sangue de boi, ossos e gordura de galinha).

No ano de 1578 Portugal foi anexado pela Espanha. O rei espanhol, Felipe II, católico fervoroso, se
opunha duramente à Holanda e Inglaterra, países protestantes. O comércio da Holanda entrou em colapso e
em 1630 os holandeses invadiram o Brasil permanecendo em Pernambuco até 1654, quando foram expulsos.
Para diminuir a dependência do açúcar brasileiro, os holandeses iniciaram a produção açucareira no Caribe e
mais tarde os próprios ingleses e franceses fizeram o mesmo em suas colônias, acabando com o monopólio
do açúcar brasileiro.

A descoberta do ouro no final do século XVII nas Minas Gerais retirou do açúcar o primeiro lugar na
geração de riquezas, cuja produção se retraiu até o final do século XIX. Mesmo assim, no período do Brasil
Império de (1500-1822) a renda obtida pelo comércio do açúcar atingiu quase duas vezes à do ouro e quase
cinco vezes à de todos os outros produtos agrícolas juntos, tais como café, algodão, madeiras, etc.

Aumento da concorrência
A partir do início do século XVIII a produção nas ilhas do Caribe e nas Antilhas cresceu e o Brasil
perdeu posições na produção mundial de açúcar. Inglaterra e França disputavam em suas colônias os primeiros
lugares na produção. A Inglaterra já era uma grande potência naval. Os holandeses perderam pontos
estratégicos no comércio de açúcar. O Haiti, colônia francesa no Caribe, era o maior produtor mundial.

As 13 colônias americanas, que mais tarde deram origem aos EUA, lutavam com dificuldade, apesar
de um comércio crescente com as colônias produtoras de açúcar no Caribe e nas Antilhas. Em contrapartida
compravam melaço, matéria-prima para o rum, que forneciam à marinha inglesa. Esse comércio era ignorado
pelos ingleses e concorreu para o fortalecimento econômico das colônias americanas. Estes fatores foram
decisivos não só para a independência das 13 colônias, mas também para o surgimento da grande nação da
América do Norte.

Os ingleses tomaram Cuba dos espanhóis em 1760, dobraram o número de escravos e fizeram da ilha
um dos maiores produtores mundiais de açúcar. Em 1791, uma revolução de escravos no Haiti aniquilou
completamente sua produção de açúcar e os franceses expulsos foram para a Louisiana, dando início à
indústria açucareira norte-americana. O Brasil não estava no centro dos acontecimentos mas continuava entre
os cinco maiores produtores.

8|Página
Açúcar de Beterraba
No início do século XIX, Napoleão dominava a Europa. Seus inimigos, os ingleses, promoveram o
bloqueio continental em 1806, graças ao seu maior poder naval. Impedido de receber o açúcar de suas colônias
ou de outros lugares além-mar, Napoleão incentivou a produção de açúcar a partir da beterraba, graças à
técnica desenvolvida por Andrés Marggraf, químico prussiano, em 1747.

Assim, finalmente, a Europa não dependeria mais da importação de açúcar de outros continentes. Por
outro lado, em plena revolução industrial, o uso de novas máquinas, técnicas e equipamentos possibilitaram
às novas indústrias tanto de beterraba, como de cana, um novo patamar tecnológico de produção e eficiência,
impossível de ser atingido pelos engenhos tradicionais.

Aliado a esses fatores, o fim da escravatura sepultava definitivamente o modelo de produção de quatro
séculos. Enquanto as modernas fábricas se multiplicavam e novas regiões produtoras surgiam, como a África
do Sul, Ilhas Maurício e Reunião, Austrália e em colônias inglesas, francesas ou holandesas, no Brasil os
engenhos tradicionais persistiam, ainda que agonizantes. Somente na metade do século XIX é que medidas
para reverter essa situação começaram a ser tomadas.

Novas tecnologias
O imperador do Brasil, D. Pedro II, era um entusiasta das novas tecnologias e em 1857 foi elaborado
um programa de modernização da produção de açúcar. Assim surgiram os Engenhos Centrais, que deveriam
somente moer a cana e processar o açúcar, ficando o cultivo por conta dos fornecedores. Nessa época, Cuba
liderava a produção mundial de açúcar de cana com 25% do total e o açúcar de beterraba produzido no
Europa e EUA significava 36% da produção mundial. O Brasil contribuía com apenas 5% de um total de
2.640.000 toneladas em 1874.

Foram aprovados 87 Engenhos Centrais, mas só 12 foram implantados. O primeiro deles, Quissamã,
na região de Campos, entrou em operação em 1877 e está em atividade até hoje. Mas a maioria não teve a
mesma sorte. O desconhecimento dos novos equipamentos, a falta de interesse dos fornecedores, que
preferiam produzir aguardente ou mesmo açúcar pelos velhos métodos, e outras dificuldades contribuíram
para a derrocada dos Engenhos Centrais.

Os próprios fornecedores dos equipamentos acabaram por adquiri-los e montar suas indústrias de
processamento de açúcar. A maioria das novas indústrias estava no Nordeste e em São Paulo e passaram a
ser chamadas de "usinas de açúcar". Apesar da novidade, o açúcar derivado da cana não fazia frente ao de
beterraba (em 1900 ultrapassava mais de 50% da produção mundial).

A 1ª Grande Guerra, iniciada em 1914, devastou a indústria de açúcar européia. Esse fato provocou
um aumento do preço do produto no mercado mundial e incentivou a construção de novas usinas no Brasil,
notadamente em São Paulo, onde muitos fazendeiros de café desejavam diversificar seu perfil de produção.

Imigrantes italianos
No final do século XIX, o Brasil vivia a euforia do café (70% da produção mundial estavam aqui). Após
a abolição da escravatura, o governo brasileiro incentivou a vinda de europeus para suprir a mão-de-obra
necessária às fazendas de café, no interior paulista. Os imigrantes, de maioria italiana, adquiriram terra e
grande parte optou pela produção de aguardente a partir da cana. Inúmeros engenhos se concentraram nas
regiões de Campinas, Itu, Moji-Guaçu e Piracicaba. Mais ao norte do estado, nas vizinhanças de Ribeirão Preto,
novos engenhos também se formaram.

Na virada do século, com terras menos adequadas ao café, Piracicaba, cuja região possuía três dos
maiores Engenhos Centrais do estado e usinas de porte, rapidamente se tornou o maior centro produtor de
açúcar de São Paulo. A partir da década de 10, impulsionados pelo crescimento da economia paulista, os
engenhos de aguardente foram rapidamente se transformando em usinas de açúcar, dando origem aos grupos
produtores mais tradicionais do estado na atualidade.

9|Página
 Foi nessa época, 1910, que Pedro Morganti, os irmãos Carbone e outros pequenos refinadores
formaram a Cia. União dos Refinadores, uma das primeiras refinarias de grande porte do Brasil. Em 1920, um
imigrante italiano com experiência em usinas de açúcar, fundou em Piracicaba uma oficina mecânica que logo
depois se transformaria na primeira fábrica de equipamentos para a produção de açúcar no Brasil. Esse
pioneiro era Mario Dedini.

Criação do IAA
Essa expansão da produção também ocorria no Nordeste, concentrada em Pernambuco e Alagoas. As
usinas nordestinas eram responsáveis por toda a exportação brasileira e ainda complementavam a demanda
dos estados do sul. A produção do Nordeste somada à de Campos, no norte fluminense, e a rápida expansão
das usinas paulistas acenavam para um risco eminente: a superprodução. Para controlar a produção surgiu o
IAA (Instituto do Açúcar e Álcool), criado pelo governo Vargas em 1933. O IAA adotou o regime de cotas, que
atribuía a cada usina uma quantidade de cana a ser moída, a produção de açúcar e também a de álcool. A
aquisição de novos equipamentos ou a modificação dos existentes também precisavam de autorização do IAA.

Por ocasião da 2ª Guerra Mundial, com o risco representado pelos submarinos alemães à navegação
na costa brasileira, as usinas paulistas reivindicaram o aumento da produção para que não houvesse o
desabastecimento dos Estados do sul. A solicitação foi aceita e nos dez anos subseqüentes os paulistas
multiplicaram por quase seis vezes sua produção. No início da década de 50, São Paulo ultrapassou a produção
do Nordeste, quebrando uma hegemonia de mais de 400 anos.

Modernização acelerada
Desde a 2ª Guerra Mundial, os esforços da indústria açucareira brasileira se concentraram na
multiplicação da capacidade produtiva. As constantes alterações na cotação do açúcar no mercado
internacional e os equipamentos obsoletos forçaram uma mudança de atitude para a manutenção da
rentabilidade. Coube à Copersucar - cooperativa formada em 1959 por mais de uma centena de produtores
paulistas para a defesa de seus preços de comercialização - a iniciativa de buscar novas tecnologias para o
setor. A indústria açucareira da Austrália e a África do Sul representavam o modelo de modernidade desejada.
Do país africano vieram vários equipamentos modernos.

Na agricultura, a busca por novas variedades de cana mais produtivas e mais resistentes às pragas e
doenças, iniciada em 1926, por ocasião da infestação dos canaviais pelo mosaico, foi também intensificada e
teve início o controle biológico de pragas. Entidades como Copersucar, o IAC (Instituto Agronômico de
Campinas) e o IAA-Planalçucar foram responsáveis por esses avanços. Esse período de renovação culminou
com a elevação dos preços do açúcar no mercado internacional que atingiram a marca histórica de mais de
US$ 1000.00 a tonelada.

Com os recursos decorrentes desse aumento de preço foi criado pelo IAA o Funproçucar que financiou
em 1973 a modernização das indústrias e a maioria das usinas foi totalmente remodelada. Esses fatos foram
de importância fundamental para o próprio Brasil enfrentar as crises do petróleo que se seguiram a partir de
1973, através do Proálcool. Esse programa de incentivo à produção e uso do álcool como combustível em
substituição à gasolina, criado em 1975, alavancou o desenvolvimento de novas regiões produtoras como o
Paraná, Goiás, Mato Grosso e Mato Grosso do Sul. Em menos de cinco anos a produção de pouco mais de 300
milhões de litros ultrapassou a cifra de 11 bilhões de litros, caracterizando o Proálcool como o maior programa
de energia renovável já estabelecido em termos mundiais, economizando mais de US$ 30 bilhões em divisas.

Novos desafios
No final da década de 70, apareceram os adoçantes sintéticos, com amplas campanhas publicitárias,
para concorrer com o açúcar. Paralelamente nos EUA, o principal mercado consumidor de açúcar, desenvolveu-
se a produção de xaropes de frutose, obtidos a partir do milho, para uso industrial, substituindo o açúcar em
alimentos e refrigerantes. No início da década de 80, o xarope de frutose ocupou mais de 50% do mercado
que originalmente era do açúcar. Nos dias de hoje, praticamente 70% do milho produzido nos EUA, que
10 | P á g i n a
também é o maior produtor mundial desse cereal, é destinado à produção de xarope de frutose e álcool
combustível, elevando os EUA à condição de segundo maior produtor mundial de álcool (7 bilhões de litros).
Esses novos produtos, suas campanhas e o pequeno incremento na demanda mundial, derrubaram o preço
do açúcar a patamares poucas vezes igualado na história recente.

As usinas brasileiras se beneficiaram porque possuíam o álcool como salvaguarda. Apesar das
dificuldades, da globalização, da rápida mudança de paradigmas a que está submetida, a indústria açucareira
brasileira continua em expansão. Sua produção no final do milênio chegou a 300.000.000 de toneladas de
cana moída/ano em pouco mais de 300 unidades produtoras; 17 milhões de toneladas de açúcar e 13 bilhões
de litros de álcool. A procura por diferenciação e produtos com maior valor agregado é constante. Novos
sistemas de administração e participação no mercado são rapidamente incorporados. O setor não mais se
acomoda à resignação do passado e busca novas alternativas, como a co-geração de energia elétrica.

Exercícios AULA 1

01 – Oficialmente quem trouxe a primeira muda de cana para o Brasil?

________________________________________________________________________________________

02 – Por que os holandeses invadiram o Brasil em 1630?

________________________________________________________________________________________

________________________________________________________________________________________

________________________________________________________________________________________

________________________________________________________________________________________

03 – Como foi que Cuba se tornou um dos maiores produtores mundiais de cana?

________________________________________________________________________________________

________________________________________________________________________________________

________________________________________________________________________________________

04 – O que ocorreu com o mercado do açúcar brasileiro durante a 1ª Guerra Mundial?

________________________________________________________________________________________

________________________________________________________________________________________

________________________________________________________________________________________

________________________________________________________________________________________

11 | P á g i n a
 aula

2 Produtos e Subprodutos

Objetivos

Ao término do estudo desta aula você saberá:

- A expectativa do mercado após a crise.
- Quais são os derivados da cana-de-açúcar
- Como é a composição química da cana-de-açúcar

O setor sucroalcooleiro
Mercado de Trabalho
O agronegócio sucroalcooleiro fatura, direta e indiretamente, cerca de R$ 40 bilhões por ano, o que
corresponde a aproximadamente 2,35% do PIB nacional. É, também, um dos setores que mais empregam no
país, com mais de 3,6 milhões de empregos diretos e indiretos, e reúne mais de 72.000 agricultores.

O Brasil é o maior produtor mundial de cana e de açúcar e o principal país do mundo a implantar, em
larga escala, um combustível renovável alternativo ao petróleo. A expansão do mercado mundial de açúcar e
álcool tem estimulado o aumento do investimento no setor em todo o país.

Atualmente, o Brasil é também o maior exportador mundial de cana-de-açúcar, açúcar e álcool,

exercendo forte influência na determinação dos preços internacionais do açúcar. O setor possui grande
importância econômica, social e ambiental, sendo grande gerador de ocupação no meio rural, com geração
de divisas e produção de energia renovável e limpa. Mundialmente, o álcool é reconhecido pelas suas
vantagens ambientais, sociais e econômicas e vem despertando o interesse de países desenvolvidos na
tecnologia deste combustível.

No Brasil, a atividade canavieira emprega cerca de um milhão de pessoas de forma direta, e

aproximadamente quatro milhões indiretamente.

Somente no Estado de São Paulo, participa com 400 mil empregos diretos, dos quais 95% dos
trabalhadores paulistas possuem carteira assinada. Computando também os empregos indiretos, perfaz 1,2
milhão de empregos apenas no Estado de São Paulo.

O curso em Açúcar e Álcool é amplo e abre portas em grandes empresas, localizadas em todo o Brasil,
tornando-se um mercado de trabalho atrativo para este profissional, que pode desenvolver importantes
técnicas, como controle dos processos tecnológicos da produção de açúcar, álcool e subprodutos. Efetua
análises de matérias-primas e produtos na industrialização da cana-de-açúcar. Faz controle de qualidade e
aplica normas seguidas pela empresa. Compõe equipes de programas e procedimentos de segurança e análise
de riscos.

12 | P á g i n a
Projeção para o mercado da cana
Apesar de tudo que vem acontecendo no Brasil, o setor sucroenergético não pode reclamar de 2016,
foi o melhor ano em quase uma década, com o açúcar batendo o recorde histórico de preço no mercado
interno e indo às alturas no mercado externo. O que equilibrou a remuneração do etanol.

E a expectativa, é que 2017 também seja um bom ano em termos de preços de mercado. “Se por um
lado estima-se que não teremos grande produção de matéria-prima, por outro se espera preços
remuneradores. As empresas deverão conseguir bons resultados no próximo ano, inclusive quanto ao etanol.
Este combustível é remunerador hoje, mas num nível bem abaixo do açúcar. O que esperamos é que o açúcar
não se mantenha nesse preço tão alto na média de 2017, e o etanol deverá subir um pouco, mas ainda deverá
ser mais favorável o preço para açúcar do que para o etanol. Não é que o etanol não será remunerador, mas
o açúcar se manterá num patamar melhor. A tendência é que as empresas maximizem a produção de açúcar”,
diz Francisco Oscar Louro Fernandes, economista e diretor da Sucrotec.

“O ano de 2016 foi bom para o etanol, não podemos reclamar”, salienta Alexandre Nicodemo, diretor
da Usina Santa Vitória. Segundo ele, os preços começaram o ano num nível pior do que imaginavam. “Mas
isto inverteu rápido a partir de junho e, de repente, ultrapassou o montante que tínhamos planejado. Na
média, o etanol teve um desempenho melhor do que havíamos estimado. A valorização do açúcar puxou o
etanol hidratado também, é inegável isso, porque as usinas inverteram, começaram a fazer mais açúcar, e
isto acabou resultando em menor produção de etanol. Acredito que os preços em 2017 vão continuar bons,
mas talvez não na mesma proporção deste ano. Trabalhamos na Santa Vitória apenas com o hidratado, mas
como vemos que, por conta do preço, muitas unidades fecharam contrato de açúcar, apostamos que os preços
continuarão atrativos para o etanol em 2017.”

Na visão de consultores, com a melhor remuneração dos produtos da cana, iniciado em 2015, uma
parte maior do setor estará, em 2017, com o caixa mais equilibrado, menos no vermelho, o que permitirá mais
investimentos, incrementando a cadeia sucroenergética.

Setores e funções dentro de uma usina

A diversidade de funções e áreas dentro de uma usina oferece grandes chances de emprego em
diversos tipos de habilidades.

Alguns setores podem ser destacados:

Área Agrícola:

• Tratos culturais;
• Plantio, irrigação e colheita da cana;
• Utilização de variedades desenvolvidas em experimentos para a adequação em diferentes locais de
plantio (frentes agrícolas);
• Fertirrigação;
• Tecnocalda;
• Controle Agrícola;
• Áreas de vivência;
• Carregamento de Vinhaça;

Área Automotiva:

• Administrativo Automotiva;
• Oficina Borracharia;
• Oficina Central;
• Oficina Carreta;
• Oficina Caldeiraria;
• Lubrificação;
• Tratores/Colhedeiras;
13 | P á g i n a
• Implementos Rodoviários

Área Administrativo Indústria:

• PAF (Posto de Abastecimento Fiscal);

• Balança;
• Portarias;
• Ambulatório;
• RH (Admissão e Demissão);
• Gestão de Pessoas
• Segurança do Trabalho;
• Compras;
• Almoxarifado;
• PCM (Planejamento, Controle e Manutenção);
• TI (Tecnologia da Informática);

Área Industrial:

• Laboratório de Sacarose
• Recepção/Preparo e Moagem
• Moenda/Difusor
• Tratamento de Caldo
• Fábrica de Açúcar
• Destilaria de Etanol
• Utilidades
• Efluentes ETA/ETE (Estação de Tratamento de Águas)
• Mecânica;
• Elétrica/Instrumentação/Automação;
• Armazém de Açúcar;
• Carregamento de Álcool.

Funções a serem exercidas dentro da usina:

• Gerente Industrial, Gerente Agrícola

• Coordenadores
• Supervisores
• Lideres
• Técnicos
• Analistas de Laboratório
• Operadores de maquinas
• Ajudantes operacionais
• Almoxarifes
• Enfermeiros
• Técnico em segurança do trabalho
• Motoristas
• Destiladores
• Fermentadores
• Caldeireiro
• Instrumentista
• Mecânicos
• Lubrificantes

As função que cada pessoa pode exercer depende de vários fatores, dentre os mais importantes
estão:

- O que você gosta de fazer;

- O que você saber fazer (cursos que já fez);

- Qual o seu plano para o futuro;

14 | P á g i n a
- O quanto você quer ganhar;

- O que você está disposto a fazer para tal;

Pausa para debate em grupo

- Qual a importância econômica da cana-de-açúcar em sua cidade/região?
- Quantas usinas de Açúcar e/ou Álcool existem em sua região?
- Como eram essas usinas a cinco anos atrás, o quanto elas influenciavam a vida das pessoas com relação
ao atual momento?
- Quem você conhece que já trabalhou em uma usina e o que ela diz sobre o trabalho na indústria?

Produtos
São considerados produtos da cana-de-açúcar as substâncias extraídas diretamente da planta, através
de moagem dos colmos, fermentação e refino, estando entre eles: o caldo de cana, a rapadura, o açúcar, o
álcool hidratado, o álcool etílico, o etanol, o melaço, o rum a cachaça, por exemplo.

O álcool, por exemplo, possui diversas utilidades, sendo utilizado domesticamente para limpeza e
higiene e como combustível na forma de etanol, em automóveis aumentando a matriz energética do país.

O caldo de cana, a rapadura e o açúcar são usados na alimentação humana e são muito apreciados.

O melaço é considerado, desde a antiguidade, um ótimo suplemente alimentar, é considerado como

boa fonte de carboidratos, de ferro e ainda no combate da depleção proteica e as baixas concentrações de
hemoglobina no organismo.

Não esquecendo ainda dos produtos da destilação do caldo como o rum e a cachaça. Assim como o
açúcar e o melaço, não podemos esquecer ainda de bebidas tais como o rum e a cachaça.

Tipos de Açúcar

AÇUCAR CRISTAL:

É o açúcar com cristais grandes e transparentes, difíceis de serem

dissolvidos em água. Depois do cozimento, ele passa apenas por um
refinamento leve, que retira "só" 90% dos sais minerais. Por ser
econômico e render bastante, o açúcar cristal sempre aparece nas
receitas de bolos e doces.

AÇUCAR REFINADO:

Também conhecido como açúcar branco, é o açúcar mais comum nos

supermercados. No refinamento, aditivos químicos como o enxofre
tornam o produto branco e delicioso. O lado ruim é que esse processo
retira vitaminas e sais minerais, deixando apenas as "calorias vazias"
(sem nutrientes)

15 | P á g i n a
 AÇUCAR MASCAVO:

É o açúcar bruto, escuro e úmido, extraído depois do cozimento do

caldo de cana. Como o açúcar mascavo não passa pela etapa de
refinamento, ele conserva o cálcio, o ferro e os sais minerais. Mas seu
gosto, bem parecido com o do caldo de cana, desagrada a algumas
pessoas

AÇUCAR DEMERARA:

Também usada no preparo de doces, esse açúcar de nome estranho é

um dos tipos mais caros. Ele passa por um refinamento leve e não
recebe nenhum aditivo químico. Por isso, seus grãos são marrom-claros
e têm valores nutricionais altos, parecidos com os do açúcar mascavo

AÇUCAR DE CONFEITEIRO:

Tem cristais tão finos que mais parecem talco de bebê. Excelente para
fazer glacês e coberturas. O segredo é o refinamento sofisticado, que
inclui uma peneiragem para obter os minicristais e a adição de amido
de arroz, milho ou fosfato de cálcio para evitar que os minicristais se
juntem novamente

AÇUCAR ORGÂNICO:

É diferente de todos os outros tipos porque não utiliza ingredientes

artificiais em nenhuma etapa do ciclo de produção, do plantio à
industrialização. O açúcar orgânico é mais caro, mais grosso e mais
escuro que o refinado, mas tem o mesmo poder do adoçante

AÇUCAR LIQUIDO

É obtido pela dissolução do açúcar refinado em água. Usado em bebidas

gasosas, balas e doces, o açúcar líquido não é vendido em
supermercados. Uma das vantagens é que ele não precisa ser estocado
em sacos, diminuindo o risco de contaminação com poeira e
microrganismos. Destinado ao uso geral da indústria que necessite do
açúcar na forma líquida.

AÇÚCAR VHP
É utilizado como matéria-prima para outros processos e destinado ao
refino devido a sua alta polarização, podendo ser usado para o
consumo, mas geralmente é exportado a vários Países do Mundo para
produção do açúcar refinado. Trata-se de um açúcar bruto, que permite
aos clientes transformá-lo em diferentes tipos de açúcar para o
consumo. É um dos principais produtos da pauta de exportação do
Brasil.

16 | P á g i n a
Tipos de Álcool
ÁLCOOL ETILÍCO: também chamado ETANOL e, na linguagem corrente, simplesmente álcool, é encontrado
em bebidas como cerveja, vinho e aguardente, bem como na indústria de perfumaria. No Brasil, tal substância
é também muito utilizada como combustível de motores de explosão.

ÁLCOOL ETÍLICO HIDRATADO: É o álcool a 92ogl (92% de álcool + 8% de água) utilizado como
combustível direto nos veículos com motores flex e movido a etanol.

ÁLCOOL ANIDRO: É o álcool a 99.6oGL (99.6% de álcool + 0.4% de água) utilizado como aditivo aos
combustíveis. Atualmente a gasolina brasileira possui 24% de álcool anidro.

ÁLCOOL ANIDRO ESPECIAL: É o mesmo álcool do item anterior, porem isento de contaminantes (benzeno
e ciclo-hexano), produzido através do processo de peneira molecular.

ÁLCOOL REFINADO E NEUTRO: É o álcool neutro de impurezas, com pouco odor. Por ser mais barato que
o álcool extra neutro, é utilizado pelas indústrias de bebidas e cosméticos populares.

ÁLCOOL EXTRA NEUTRO: É o mais puro álcool, não interfere em aromas ou sabores, é utilizado na
elaboração de bebidas, cosméticos e produtos farmacêuticos.

Sub-Produtos
São considerados subprodutos os derivados de forma indireta da cana-de-açúcar, ou seja, produtos
que não são a atividade principal de exploração da usina, tais como: o bagaço, o vinhoto ou vinhaça e a torta
de filtro, por exemplo.

O melaço é resultante da centrifugação do açúcar, contendo açúcares redutores e parte de sacarose

não cristalizada. É utilizado na fermentação para produção de álcool e como matéria-prima para fabricação de
cachaça e rum.

A produção pode ser somente de energia elétrica, chama de geração, ou ainda pode ser produzida a
energia elétrica e a energia térmica, chamada de cogeração, este processo é de alto rendimento e gera um
aproveitamento de aproximadamente 70% da energia térmica proveniente do bagaço.

O bagaço da cana tem que ser

am ontoado com tratores e
m áquinas agrícolas. A quantidade
de bagaço em um a usina é enorm e.

A torta de filtro é a mistura do lodo com bagacinho de cana que saíram do processo de filtragem. A
sacarose contida na torta é dada como perda, pois não será mais processada. A torta é devolvida para a
lavoura como fertilizante.

Resultante da destilação de álcool, o óleo fusel, é constituído de álcoois superiores. É extraído em

pequena quantidade e utilizado na indústria química e de cosméticos

17 | P á g i n a
 O vinhoto ou vinhaça é um subproduto
líquido rico em potássio, oriundo da produção
de álcool, e costuma ser aplicado na adubação
da lavoura em substituição ou complementação
da adubação mineral. Também é um
subproduto com alto potencial poluidor se for
lançado diretamente em recursos hídricos.
Geralmente é aplicado por aspersão ou através
de sulcos.

Combustíveis
Etanol
O etanol (álcool etílico) é um álcool derivado de cereais e vegetais. No Brasil, utiliza-se a cana-de-
açúcar para a produção do etanol, enquanto nos Estados Unidos e México é utilizado o milho. É utilizado na
fabricação de bebidas alcoólicas fermentadas (cerveja, aguardente, vinho), produtos de limpeza doméstica e
também de combustíveis para automóveis. Apresenta-se na forma de um líquido incolor.

Tecnicamente, pode ser produzido a partir da fermentação de açúcar, amido ou celulose, sendo que
a forma de melhor aproveitamento é a partir da cana-de-açúcar. O aproveitamento energético pode chegar a
7/1(gastamos um litro de álcool para produzir sete litros do etanol hidratado. O processo tem as fases
seguintes: 1-esmagamento da cana; 2-adição de fermento à calda obtida; 3-remoção de resíduos através do
processo de centrifugação; 4-depois de devidamente fermentado, o mosto, como é chamado, deve ser
aquecido a exatos 78,3°C, quando o álcool existente na mistura evapora e sofre o processo de destilação,
sobrando na ponta o álcool hidratado ou anidro, e as necessidades do fabricante.

O Brasil é o país mais avançado, do ponto de vista tecnológico, na produção e no uso do etanol como
combustível, seguido pelos EUA e, em menor escala, pela Argentina, Quênia, Malaui e outros. A produção
mundial de álcool aproxima-se dos 40 bilhões de litros, dos quais se presume que até 25 bilhões de litros
sejam utilizados para fins energéticos. O Brasil responde por 15 bilhões de litros deste total. O álcool é utilizado
em mistura com gasolina no Brasil, EUA, União Europeia, México, Índia, Argentina, Colômbia e, mais
recentemente, no Japão. O uso exclusivo de álcool como combustível está concentrado no Brasil. O álcool
pode ser obtido de diversas formas de biomassa, sendo a cana de - açúcar a realidade econômica atual.
Investimentos estão sendo efetuados para viabilizar a produção de álcool a partir de celulose, sendo estimado
que, em 2020, cerca de 30 bilhões de litros de álcool poderiam ser obtidos desta fonte, apenas nos EUA. O
benefício ambiental associado ao uso de álcool é enorme, pois cerca de 2,3 toneladas de gás carbônico deixam
de ser emitidas para cada tonelada de álcool combustível utilizado, sem considerar emissões de outros gases
nocivos ao meio ambiente.

A cana-de-açúcar é a segunda maior fonte de energia renovável do Brasil, com 12,6% de participação
na matriz energética atual, considerando-se o álcool combustível e a cogeração de eletricidade, a partir do
bagaço. Dos 6 milhões de hectares (1 hectare pode ser comparado a 10000 metros quadrados), cerca de 85%
da cana-de-açúcar produzida no Brasil está na Região Centro-Sul (concentrada em São Paulo, com 60% da
produção) e os 15% restantes na Região Norte-Nordeste.

A indústria de transformação brasileira desenvolveu veículos flex, que podem rodar com qualquer
proporção de gasolina e etanol hidratado. Lançados no mercado em 2003, os veículos flex tornaram-se um
sucesso comercial, alcançaram um recorde de participação de 92,3% de todos os carros novos e vendas de
veículos leves em 2009.A produção cumulativa de automóveis flex atingiu a marca de 10 milhões de veículos
em março de 2010 e de 15,3 milhões de unidades em março de 2012. Em meados de 2010, havia 70 modelos
de veículos flex disponíveis no mercado, fabricados por 11 grandes fabricantes de automóveis.

18 | P á g i n a
 Vantagens e desvantagens do Etanol

Vantagens:

- É renovável

- Emite apenas 25% dos poluentes em relação à gasolina

- Ao crescer, cana reabsorve grande parte do CO2 (gás carbônico) emitido na queima do álcool

- Gera emprego e renda no campo, diminuindo o êxodo rural

- Reduz consumo do petróleo em 200 mil barris por dia (barril de petróleo tem cerca de 158 litros)

Desvantagens:

- Cientistas questionam eficiência energética

- Queimadas afetam o ambiente

- Exige uso de poluentes na produção, como fertilizantes e

- Geração de subprodutos poluentes na produção, como o vinhoto

A grande vantagem do álcool (ou etanol) em relação a seu principal concorrente, a gasolina, está na
forma como o combustível é obtido. No caso do álcool, trata-se de uma fonte renovável, isto é, que pode ser
produzida indefinidamente desde que haja condições mínimas, como a disposição de sol, chuvas e terra para
a plantação. Já a gasolina é derivada do petróleo, um recurso mineral finito, que, segundo alguns especialistas
menos otimistas, pode se esgotar em cerca de 50 anos.

Etanol x Biodiesel

Diferente do que muitas pessoas imaginam, o etanol não é igual ao biodiesel. Apesar de terem
vantagens idênticas, o etanol é derivado da cana-de-açúcar, e o biodiesel é produzido a partir de fontes
vegetais (soja, mamona, dendê, girassol, entre outros), mas em seu processo pode ser misturado com etanol,
ou metanol (obtido a partir da biomassa de madeiras).

A tecnologia de fabricação do biodiesel está em desenvolvimento avançado no Brasil. A Petrobrás

possui esta tecnologia e o combustível orgânico já está sendo utilizado em alguns veículos em nosso país.
Acredita-se que, para o futuro, este combustível possa, aos poucos, substituir nos veículos os combustíveis
fósseis. Será um grande avanço em busca da diminuição da poluição do ar.

Vantagens:

- Idênticas às do etanol

Desvantagens:

- Se o consumo mundial for a larga escala, serão necessárias plantações em grandes áreas agrícolas. Em
países que não fiscalizam adequadamente seus recursos florestais, poderemos ter um alto grau de
desmatamento de florestas para dar espaço para a plantação de grãos. Ou seja, diminuição das reservas
florestais do nosso planeta.

- Com o uso de grãos para a produção do biodiesel, poderemos ter o aumento no preço dos produtos derivados
deste tipo de matéria-prima ou que os utilizam em alguma fase de produção. Exemplos: leite de soja, óleos,
carne, rações para animais, ovos entre outros.

19 | P á g i n a
Composição Química e Tecnológica
Importância da Matéria Prima
A matéria prima tem que satisfazer um conjunto de requisitos de qualidade para que a indústria ao processá-
la seja capaz de obter uma produção estável na qualidade e eficiência.

A qualidade da cana-de-açúcar se resume nos seguintes aspectos:

- Conteúdo de sacarose
- Presença de matérias estranhas
- Tempo de corte
- Tempo de queima

QUALIDADES DE UMA BOA VARIEDADE DE CANA-DE-AÇÚCAR

- Bom rendimento por hectare

- Alta riqueza de sacarose
- Conteúdo de fibra entre 12 a 14%
- Brix maior de 16°
- Boa e rápida germinação
- Resistência as enfermidades e pragas
- Escassa ou nenhuma floração
- Facilidade para a mecanização da colheita
- Mínimas dificuldades na fábrica

Composição química da cana-de-açúcar

Podemos inicialmente dividir a composição química da cana-de-açúcar em duas partes: uma parte
composta pelas fibras e outra pelo caldo.

Nas fibras encontramos os seguintes compostos: celulose, pentosanas e lignina, variando entre 8% e
14% do volume total.

No caldo temos a água e os sólidos solúveis. A concentração de água oscila entre 75% e 82%, sendo
o composto com maior concentração. A concentração dos sólidos solúveis varia de 18% a 25% e engloba os
açúcares e não açúcares em suas diversas formas.

A composição química e tecnológica da cana-de-açúcar é uma relação direta influenciada pela

variedade, pelo clima, pelo tipo de solo, pelo manejo da adubação e pelo estágio de desenvolvimento da
cultura, dentre outros fatores.

O quadro a seguir demonstra sucintamente a variação da composição química da cana-de-açúcar

madura norma e sadia:

20 | P á g i n a
 Da constituição morfológica da cana-de-açúcar – rizomas, raízes, colmo, folhas e flores- apenas o
colmo, sob ponto de vista industrial, apresenta valor econômico e tem motivado o interesse do tecnologista.
Mas deve-se ressaltar que o interesse dos técnicos está sendo despertado para as demais partes aéreas da
planta.

A composição química da cana-de-açúcar é muito variável, em função das condições climáticas, das
propriedades físicas, químicas e microbiológicas do solo, do tipo de cultivo, da variedade, do estádio de
maturação e da idade, bem como de muitos outros fatores. Da sua composição, 99% são devidos aos
elementos hidrogênio, oxigênio e carbono, sendo o restante devido a outros elementos. A distribuição destes
elementos no colmo, em média, é de 74,5% em água, 25% de matéria orgânica e 0,5% em matéria mineral,
com a ressalva de que estes constituintes não se encontram nas mesmas proporções nas diferentes partes do
colmo.

Para o tecnologista, a cana-de-açúcar é constituída de fibra e caldo, sendo este, a rigor considerado
a matéria-prima para a indústria do açúcar, da aguardente e do álcool.

A fibra, definida como o conjunto de substâncias insolúveis em água, é constituída, principalmente,

de celulose, lignina e pentosanas. O seu teor depende da variedade, da idade e de muitos outros fatores,
variando na faixa de 10 - 16%.

O caldo, definido como solução impura e diluído da sacarose, é constituído de água (80%) e
sólidos solúveis (20%). Os sólidos solúveis são agrupados em açúcares e não-açúcares orgânicos e
inorgânicos. Os açúcares são representados pela sacarose, glicose e frutose. Os não-açúcares
orgânicos são constituídos de substâncias nitrogenadas (proteínas e aminoácidos), gorduras, ceras,
pectinas, ácidos e matérias corantes. Os não-açúcares inorgânicos, representados pelas cinzas, têm
como componentes principais: sílica, potássio, fósforo, cálcio, sódio, magnésio, enxofre, alumínio,
cloro e outros.

21 | P á g i n a
Entendendo o BRIX
Brix (símbolo °Bx) é uma escala numérica que mede a quantidade de sólidos solúveis (entenda-se
basicamente como açúcar ou sacarose) em uma fruta, em cana-de-açúcar, em suco de frutas, em tomate
cereja, etc. Falando de uma forma mais simples ainda, o grau Brix pode ser considerado o grau de doçura de
uma fruta ou um líquido.
Utiliza-se esse índice para aferir a qualidade em grande número de frutas, tomate, cana-de-açúcar. Quanto
mais alto o grau Brix, maior a doçura e a qualidade. Só para se ter uma noção de importância do Brix, na
indústria do açúcar paga-se mais pela cana que possuir Brix mais elevado.A quantidade de compostos solúveis
corresponde ao total de todos os compostos dissolvidos em água, começando com açúcar, sal, proteínas,
ácidos e etc e os valores de leitura medido é a soma de todos eles. Um grau Brix (1°Bx) é igual a 1g de açúcar
por 100 g de solução, ou 1% de açúcar. Uma solução de 25 °Bx tem 25 gramas do açúcar da sacarose por
100 gramas de líquido. Ou, para colocar de outra maneira, é 25 gramas do açúcar da sacarose e 75 gramas
da água nos 100 gramas da solução.

Exercícios AULA 2

1 – Qual o destino do açúcar líquido?

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2 – Qual açúcar mais comum no supermercado?

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3 – Defina o açúcar orgânico

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4 – Qual o álcool utilizado na mistura da gasolina brasileira?

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5 – Qual o álcool utilizado como combustível direto nos veículos de motores flex e movido a etanol?

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22 | P á g i n a
6 – O que é torta de filtro?

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7 – Como pode ser reaproveitado o bagaço da cana?

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8 – O que é vinhaça?

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9 – Qual a grande vantagem do etanol com relação à gasolina?

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10 – Quais as duas principais desvantagens de se utilizar biodiesel

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23 | P á g i n a
11 – Quais são os aspectos que resumem a qualidade da cana?

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12 – Quais são as qualidades de uma boa variedade de cana-de-açúcar?

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13 – Quais são os compostos da fibra da cana?

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14 – Quais são os compostos do caldo?

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15 – Quais os açucares encontrados na composição da cana?

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16 – O que é Brix

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24 | P á g i n a
 aula

3 Plantio

Objetivos

Ao término do estudo desta aula você saberá:

- O que determina a qualidade da cana-de-açúcar
- Procedimentos de preparo do solo
- Formas de plantio
- Adubação

Árvore do conhecimento
O conhecimento das demandas agronômicas de uma cultura agrícola é imprescindível para o sucesso
na atividade e fator essencial para a obtenção de rendimentos economicamente aceitáveis, com impacto
ambiental mínimo. Neste contexto, deve-se cuidar para que a alocação de uma determinada espécie em uma
região seja compatível com as características agroclimáticas adequadas ao desenvolvimento e produção da
cultura. No caso da cana-de-açúcar as principais características agronômicas que regulam o desenvolvimento
da cultura estão descritas abaixo:

Clima
A cultura da cana-de-açúcar se adapta muito bem às regiões de clima tropical, quente e úmido, cuja
temperatura predominante seja entre 19 e 32º C e onde as chuvas sejam bem distribuídas, com precipitação
acumulada acima de 1000 milímetros por ano. A cultura conta com duas fases principais de desenvolvimento:

- crescimento vegetativo: fase em que a planta é favorecida pelo clima úmido e quente;

- maturação: quando temperaturas mais amenas e a baixa disponibilidade de água favorecem o acúmulo de
sacarose.

As condições climáticas predominantes no Estado de São Paulo são consideradas excelentes para a
produção de cana-de-açúcar, permitindo o crescimento vigoroso da planta durante a primavera e o verão, e
oferecendo condições adequadas para a maturação e a colheita, durante o outono e o inverno. No Centro-
Oeste, apesar do clima apresentar certa semelhança, a deficiência hídrica durante o inverno é mais acentuada,
exigindo, na maioria das regiões, uma pequena suplementação hídrica para viabilizar a rebrota das soqueiras
e a manutenção dos níveis de produtividade.

Solo
Apesar de se desenvolver em solos de baixa fertilidade ou com condições físicas desfavoráveis, a cana-
de-açúcar é uma cultura que responde aos solos férteis e fisicamente adequados, atingindo altas
produtividades nestas condições. Os solos ideais para o desenvolvimento da cana são bem arejados e
profundos, com boa retenção de umidade e alta fertilidade. O valor do pH em cloreto de cálcio deve ser de
aproximadamente seis.

25 | P á g i n a
Cultivares
As pesquisas para desenvolvimento de novas cultivares de cana-de-açúcar geneticamente melhoradas
são conduzidas por instituições públicas, universidades e empresas privadas, visando ao lançamento de
variedades adaptadas às diferentes condições de clima e solo, bem como à produção de canas em áreas
afetadas por pragas e doenças.

Dentre as instituições desenvolvedoras de cultivares do Brasil, destaca-se a Rede Interuniversitária

para o Desenvolvimento do Setor Sucroalcooleiro do Brasil (Ridesa), fundada em 1991, que responde por
cultivares plantadas em mais de 50% da área total brasileira de cana-de-açúcar.

Relações da cana-de-açúcar com o ambiente

Impactos ambientais

Os impactos ambientais decorrentes da cana-de-açúcar têm sido objeto de discussão em diversos

fóruns, com importantes avanços nos últimos dez anos. A despeito disso, observa-se que o debate, muitas
vezes, tem extrapolado a esfera essencialmente ambiental e envolvido questões econômicas e sociais.

A colheita é a etapa mais sensível do processo produtivo da cana, em razão das queimadas. A vigilância
da sociedade e dos governantes frente a esse tema repercute em medidas para promover uma relação menos
impactante entre a agricultura e o meio ambiente. No Estado de São Paulo, as ações para limitação das
queimadas vêm sendo implantadas há anos, e deverá ser completamente eliminada até o início da próxima
década.

Certificação socioambiental

Os selos de garantia são concedidos pelas empresas certificadoras, em consonância com as práticas
ambientais sustentáveis, permitindo aos produtores atingir mercados exigentes em relação à qualidade e à
procedência dos produtos. Para o consumidor, o selo significa a garantia da aquisição de produtos saudáveis
e ambientalmente corretos. Diante da obrigação de conciliar qualidade com pouco impacto ambiental, a
certificação habilita as empresas brasileiras a participarem de mercados mais exigentes e a figurarem como
importantes elementos na regulação da competitividade entre elas.

Monitoramento ambiental

O diagnóstico agroambiental viabiliza o levantamento das principais características e condições

ambientais da área observada. As informações são fundamentais para o proprietário rural que passa a planejar
a conservação ou a recuperação do solo, conforme o caso, e avaliar as condições da terra após determinado
período de plantio.

Plantio
Plantio da cana-de-açúcar
Para a implantação de um canavial, deve-se fazer, inicialmente, o planejamento da área, realizando
um levantamento topográfico. Nos locais de plantio é feito um trabalho de engenharia, conhecido como
sistematização do terreno, no qual subdivide-se a área em talhões e aloca-se os carreadores principais e
secundários.

Atualmente, busca-se obter talhões planos mantendo linhas de cana com grande comprimento para
evitar manobras das máquinas, otimizando operações mecanizadas. Em geral, os talhões de cana são
subdivididos quanto à topografia e homogeneidade do solo e apresentam, em média, entre dez e 20 hectares.

26 | P á g i n a
 Os princípios de conservação do solo e a execução de terraços devem orientar todo o planejamento
da sistematização do terreno. Antes do plantio, é necessário, também, planejar o plantio das mudas ou buscar
no mercado um fornecedor idôneo. O plantio da cana pode ser efetuado manualmente ou mecanicamente.

O plantio compreende, basicamente, quatro etapas principais:

- corte de mudas;

- distribuição no sulco;

- corte dos colmos em pedaços menores, dentro do sulco;

- cobertura.

Porém, antes de realizar a distribuição das mudas nos talhões, muitas variáveis devem ser levadas em
consideração, como:

Amostragem do solo para fins de fertilidade

Assim que terminar a sistematização do terreno, o produtor deve coletar amostra de solo em cada
talhão para análise com vistas às operações de correção do solo e adubação.

Escolha da cultivar e formação de mudas sadias

É muito importante que, antes do plantio, o produtor escolha a cultivar que se adapta às características
do local onde sua propriedade está estabelecida, com o objetivo de melhorar o aproveitamento dos recursos
naturais e, consequentemente, aumentar a produtividade. Daí a importância de certificar-se se a cultivar
escolhida é resistente às principais moléstias que podem ocorrer em canaviais. Após a escolha da cultivar, é
importante, ainda, que o produtor verifique a procedência das mudas escolhidas, se são sadias e se realmente
são da variedade escolhida.

Épocas de plantio

A escolha adequada da época de plantio é fundamental para o bom desenvolvimento da cultura da

cana-de-açúcar, que necessita de condições climáticas ideais para se desenvolver e acumular açúcar. Para seu
crescimento, a cana necessita de alta disponibilidade de água, temperaturas elevadas e alto índice de radiação
solar. A cultura pode ser plantada em três épocas diferentes: sistema de ano-e-meio, sistema de ano e plantio
de inverno.

Sistema de ano-e-meio (cana de 18 meses): A cana-de-açúcar é plantada entre os meses de

janeiro e março. Nos primeiros três meses, a planta inicia seu desenvolvimento e, com a chegada da seca e
do inverno, o crescimento passa a ser muito lento durante cinco meses (abril a agosto), vegetando nos sete
meses subsequentes (setembro a abril), para, então, amadurecer nos meses seguintes, até completar 16 a
18 meses. Este período (janeiro a março) é considerado ideal para o plantio da cana-de-açúcar, pois apresenta
boas condições de temperatura e umidade, garantindo o desenvolvimento das gemas. Essa condição possibilita
a brotação rápida, reduzindo a incidência de doenças nos toletes.

Sistema de ano (cana de 12 meses): Em algumas regiões, a cana-de-açúcar pode ser plantada
no período de outubro a novembro. Esse sistema de plantio precisa ser utilizado de forma restrita, pois
apresenta as seguintes vantagens e desvantagens:

Vantagens

- Quando se tem grandes áreas para plantio, uma segunda época de plantio facilita o gerenciamento
e otimiza a utilização de máquinas e de mão-de-obra, que ficam subdivididas entre o período de plantio de
cana de ano-e-meio e cana de ano.

27 | P á g i n a
 Desvantagens

- menor produtividade que a cana de 18 meses, uma vez que a cana de ano tem apenas sete ou oito
meses de crescimento efetivo (um verão);

- o preparo do solo para o plantio da cana de ano pode ser dificultado, uma vez que há pouco tempo
para o preparo, incorporação do calcário e de outros corretivos etc. Logo após a colheita anterior é necessário
arrancar as soqueiras para um novo plantio. Com o início da estação chuvosa, ocorrem poucos dias úteis para
operações agrícolas e, se a área de plantio for muito grande, é necessária elevada quantidade de mão-de-
obra nesse período;

- em algumas situações e para variedades floríferas, a utilização de inibidores de florescimento pode

ser necessária.

Plantio de inverno

Com o uso da torta de filtro que contém cerca de 70 a 80% de umidade, aplicada no sulco de plantio,
é possível plantar a cana-de-açúcar mesmo no período de estiagem. A torta fornece a umidade necessária
para a brotação. Se ainda for feita uma fertirrigação com vinhaça, ou mesmo irrigação, o plantio da cana pode
ocorrer praticamente o ano todo.

Espaçamento e profundidade

Escolher um espaçamento adequado é de fundamental importância, já que possibilita a otimização de

atividades como o uso intensivo de máquinas e colheita.

O espaçamento adequado contribui para o aumento da produção, pois interfere favoravelmente na

disponibilização de recursos como luz, água e temperatura – variáveis consideradas determinantes para que
haja aumento de produção. O espaçamento do plantio deve variar de acordo com a fertilidade do terreno e
as características da variedade recomendada. No caso da cana-de-açúcar, o espaçamento entre sulcos pode
variar de um metro a 1,8 metro, com as seguintes recomendações:

- a profundidade do sulco deve variar entre 20 e 30 centímetros;

- em solos arenosos, espaçamentos mais estreitos como 1 metro ou 1,20 metro são mais indicados,
pois permitem que o fechamento da entrelinha ocorra mais rapidamente, facilitando o controle do mato. Se a
colheita for mecanizada, o espaçamento deve ser de ao menos 1,5 metro para evitar o pisoteamento e a
compactação das linhas de cana pelas rodas das máquinas. Em solos férteis, o espaçamento mais comum é
de 1,5 metro;

- Espaçamento uniforme: quando a distância entre os sulcos de plantio é constante em toda a área
plantada;

- Espaçamento combinado: quando num mesmo talhão combinam-se faixas de espaçamento

uniforme com faixas de espaçamento alternado, a fim de propiciar condições para o controle do tráfego. Para
a cultura da cana é comum o chamado espaçamento abacaxi, onde duas linhas de cana são plantadas a 0,30
centímetros de distância uma da outra, com espaçamento da entrelinha de 1,50 metro, num total de 1,80
metro. Existe, também, o plantio com sulcos largos. Neste caso, o sulcador faz o sulco com base larga,
permitindo o plantio de mudas para formar uma linha dupla. O espaçamento total é também de 1,80 metro.

Quantidade necessária de mudas

A quantidade necessária de mudas varia entre dez e 15 toneladas por hectare. Quando a época de
plantio é adequada e a qualidade da muda está excelente, pode-se optar por menores quantidades de mudas.

As mudas são canas jovens, com oito a dez meses, plantadas em condições ótimas, bem fertilizadas,
com controle de pragas e doenças. É necessária a distribuição de ao menos 12 gemas por metro de sulco.

28 | P á g i n a
Para o plantio em épocas de estiagem, é necessário dar preferência para densidade de 15 a 18 gemas por
metro.

Operação de plantio

Uma vez seguidas todas as recomendações de preparo da área que irá receber as mudas, deve-se
fazer o plantio. Como a cana-de-açúcar é uma cultura semi-perene, o plantio é a ocasião de preparar o solo
criteriosamente para o cultivo da cana que ocorrerá nos cinco ou seis anos subseqüentes. É a oportunidade
de aplicar calcário e incorporá-lo e controlar pragas como cupins, migdolus e plantas daninhas.

Preparo do Solo
A Importância do Preparo do Solo
A cana de açúcar é uma cultura que exige um preparo de solo cuidadoso e de boa qualidade.

Sempre é necessário realizar uma análise de solo para determinar com exatidão as quantidades de
adubos e corretivos de solo a serem aplicadas levando-se em conta a necessidade da cultura.

Como a cultura da cana-de-açúcar é altamente mecanizada, prevê-se que mais de 30 operações

ocorrem em um mesmo talhão ao longo de cinco anos. É inevitável que o solo esteja mais compactado ao
longo dos anos do canavial. A reforma do canavial ocorre, em média, a cada cinco anos, mas, dependendo da
produtividade do talhão, pode ser adiada para sete, oito ou mais anos.

O preparo do solo é, então, uma questão de máxima relevância, pois a próxima oportunidade dessa
prática agrícola levará alguns anos. Ou seja, se for adotada alguma prática inadequada, os problemas
resultantes permanecerão por um bom tempo. A alta produtividade e longevidade estão relacionadas com o
sucesso no preparo do solo.

Uso de Corretivos no Solo

Todas as etapas do preparo do solo são importantes. As práticas que visam a correção do solo como
calagem, gessagem e fosfatagem, que propiciarão boas condições para o crescimento radicular, o controle de
plantas daninhas, as operações de sulcação-adubação, o preparo da muda, entre outros, colaboram para o
sucesso do plantio, do estabelecimento e da produtividade da cultura.

Calagem

Os solos brasileiros são ácidos em sua maioria. A acidez, representada basicamente pela presença de dois
componentes - íons H+ e Al+3 - tem origem pela intensa lavagem e lixiviação dos nutrientes do solo, pela
retirada dos nutrientes catiônicos pela cultura sem a devida reposição e, também, pela utilização de
fertilizantes de caráter ácido.

29 | P á g i n a
 Os principais objetivos da calagem são: eliminar a
acidez do solo e fornecer suprimento de cálcio e magnésio
para as plantas. O cálcio estimula o crescimento das raízes
e, portanto, com a calagem ocorre o aumento do sistema
radicular e uma maior exploração da água e dos nutrientes
do solo, auxiliando a planta na tolerância à seca.

A calagem ainda tem outros benefícios, como: aumentar a disponibilidade de fósforo, já que diminui
os sítios de fixação no solo; diminuir a disponibilidade de alumínio e manganês através da formação de
hidróxidos, que não são absorvidos; aumentar a mineralização da matéria orgânica com consequente maior
disponibilidade de nutrientes e favorecer a fixação biológica de nitrogênio. Nas propriedades físicas do solo, a
calagem aumenta a agregação, pois o cálcio é um cátion floculante e, com isso, diminui a compactação.

A calagem em excesso ou mal aplicada pode ter efeito negativo na disponibilidade de micronutrientes.
Por todos os efeitos, a calagem é a prática mais econômica que garante aumentos na produtividade e
longevidade do canavial. Para que haja boa incorporação e homogeneização com o solo, a calagem deve ser
feita no preparo do solo.

Gessagem

A aplicação de gesso agrícola no solo visa aplicar cálcio e enxofre e, também, melhorar o ambiente
em subsuperfície. Para solos salinos e sódicos, o gesso é utilizado, também, como corretivo. Entretanto, por
ser uma fonte mais solúvel do que o calcário, o gesso não promove a neutralização da acidez do solo.

Ao se dissociarem na solução do solo, tanto o cálcio

como o sulfato formam complexos químicos com outros
cátions e ânions. A formação de complexos químicos com o
alumínio torna-o menos disponível para as plantas. Por ter
alta solubilidade no solo, o gesso fornece rapidamente o
cálcio, que pode ser lixiviado em profundidade, melhorando
a fertilidade e aumentando a exploração das raízes.

Para a cana-de-açúcar, que extrai grandes quantidades de cálcio, o gesso pode ser uma importante
fonte de fornecimento desse nutriente, sobretudo nas soqueiras, quando a calagem não foi suficiente para
fornecer esse elemento ao longo dos anos.

A aplicação do gesso deve ser em área total, sempre antes do cultivo. A recomendação indica as
quantidades de gesso a serem aplicadas no solo de acordo com a análise do solo para os teores de Ca e Al.
Outras recomendações levam em conta, além do aumento na saturação em bases em camadas de
subsuperfície, também a capacidade de troca catiônica (CTC).

Fosfatagem:

O elemento fósforo é o nutriente que mais limita a produção agrícola reduzindo crescimento da planta,
diminuindo a quantidade de perfilhos com menor desenvolvimento radicular e consequentemente menor
absorção de nutrientes e a sua deficiência também proporciona menor qualidade do caldo.

30 | P á g i n a
 A fosfatagem deve ser realizada em área total,
incorporado superficialmente (grade niveladora) ou sobre a
palhada na época pré-plantio, após calagem e gessagem.

A quantidade de fósforo a ser aplicado é determinada

pela análise de solo e desta quantidade 1/3 da dose é
aplicada em sulco de plantio e 2/3 é aplicado na fosfatagem.

O preparo do solo visa atenuar ou eliminar os seguintes fatores:

- Físicos: compactação, adensamento e encharcamento;

- Químicos: baixo teor de nutrientes, elevados teores de alumínio(Al), manganês (Mn) e sais de sódio (Na);

- Biológicos: nematoides, cupins, entre outros.

Adubação: Resíduos Alternativos

Diversos materiais são obtidos a partir da produção de açúcar e álcool em uma usina sucroalcooleira.
Entretanto, o conhecimento da composição e dos possíveis usos desses materiais em lavouras possibilitou sua
utilização na forma de fertilizantes organo-minerais e fertirrigantes. Isso proporcionou um maior controle
ambiental e relevante economia na adubação de canaviais.

Dois resíduos agroindustriais empregados como fertilizantes na produção de cana-de-açúcar são a vinhaça
e a torta de filtro. Apesar de seus valores nutricionais serem conhecidos desde a década de 1950, sua utilização
teve início apenas na década de 1970 e se intensificou em 1999, quando a mudança cambial e a elevação dos
preços dos fertilizantes químicos encareceram a adubação e a questão ambiental ganhou mais espaço.

Outros resíduos aproveitados na agricultura são: cinza da queima do bagaço - material rico em potássio -
e o bagaço ou bagacilho da cana.

Vinhaça

A vinhaça é um resíduo gerado na produção do álcool. Para cada litro de álcool são produzidos cerca de
dez a 13 litros de vinhaça, com diferentes concentrações de potássio, de acordo com o material de origem
(mosto). A vinhaça originária da fermentação do melaço, resíduo da fabricação do açúcar, possui uma maior
concentração em relação à vinhaça gerada na fermentação do caldo de cana.

Técnicas e métodos para aplicação de vinhaça em canaviais:

• Sulcos de infiltração: através de uma adutora principal a vinhaça - associada aos demais efluentes
líquidos como água de condensação, água de lavagem da cana etc - é retirada de tanques de contenção e
lançada em canais principais que margeiam os talhões. Desses canais, o material atinge os sulcos de irrigação
abertos nas entrelinhas do canavial. Este método é o de menor custo, já que não há consumo de energia.
Porém, o sistema é pouco preciso em sua distribuição e pode estabelecer pontos de encharcamento no campo.

31 | P á g i n a
 Tanque de Vinhaça Impermeabilizado
Canal de Vinhaça

Tubulação para condução de vinhaça

• Caminhões-tanque: o caminhão percorre o

campo lançando a vinhaça por meio de bombas acopladas
à tomada de força ou acionadas por motores
independentes, ou por gravidade através de um sistema
de vazão na parte posterior do caminhão. Este sistema é
de rápida implantação e de fácil operação. Entretanto,
apresenta elevado consumo de combustível, além de
promover a compactação do solo e causar danos aos
rizomas.

• Aspersão convencional (moto-bombas): a vinhaça é tomada dos canais principais por meio de
moto-bombas, que alimentam tubulações principais e laterais, onde se encontram os aspersores. As
tubulações laterais são movimentadas ao longo dos canais principais a fim de cobrir toda a área. A principal
vantagem deste sistema é permitir um melhor controle da quantidade de resíduo, bem como sua
distribuição mais homogênea, em relação aos sulcos de infiltração.

• Aspersão com canhão

hidráulico: a vinhaça é lançada por meio de
um aspersor setorial tipo canhão, montado
sobre uma carreta (ou carretel
autopropelido), acionado por uma moto-
bomba que succiona a vinhaça diretamente
do canal principal (Figura 6). Este sistema
necessita de menos manutenção e consome
menor volume do material devido à melhor
distribuição.
32 | P á g i n a
 A dose de vinhaça a ser aplicada no canavial é definida com base no seu teor de potássio e na análise
química do solo. Para o Estado de São Paulo, a Companhia de Tecnologia de Saneamento Ambiental (Cetesb)
definiu, por meio da Portaria P. 4231, a dose a ser aplicada para cada talhão em função da saturação de
potássio no cálculo da capacidade de troca catiônica (CTC). A vinhaça é utilizada principalmente nas soqueiras,
devido à época em que é produzida na agroindústria, fornecendo todo o K2O e parte do nitrogênio necessários
à cana. Em muitos solos, é necessário complementar a vinhaça com adubos nitrogenados.

A aplicação de vinhaça em doses adequadas oferece uma série de benefícios, como:

- melhoria das propriedades físicas, químicas e biológicas do solo;

- aumento da matéria orgânica e microflora do solo;

- facilita a mineralização do nitrogênio;

- melhoria nas condições gerais de fertilidade do solo;

- aumento do poder de retenção de água;

- aumento da produtividade da cana.

Entretanto, o excesso de vinhaça provoca retardamento do processo de maturação da planta, o que leva
à queda no teor de sacarose e compromete a qualidade final da cana. Além disso, o uso contínuo de vinhaça
pode levar à contaminação do lençol freático através da lixiviação de ânions em função do excesso de potássio.

Torta de filtro

A torta de filtro é um importante resíduo da

indústria sucroalcooleira proveniente da filtração
do caldo extraído das moendas no filtro rotativo.
Antigamente, era um resíduo obtido apenas na
produção do açúcar, mas, atualmente, as novas
unidades alcooleiras introduziram o filtro rotativo
e, assim, também obtém o resíduo torta de filtro.

A aplicação de torta de filtro em área total, no

sulco ou nas entrelinhas da cana-soca é uma
prática usual, facilitada pelo desenvolvimento de
implementos próprios, como carretas para
aplicação e, mais recentemente, devido ao
desenvolvimento de plantadeiras mecanizadas
com compartimento para a torta. Existem três
formas básicas de utilização da torta de filtro
como fertilizante orgânico, que estão descritas,
abaixo:

- aplicação em superfície total nas áreas de renovação dos canaviais. Grandes quantidades são adicionadas
ao solo e, posteriormente, incorporadas por meio de gradagens;

33 | P á g i n a
 - distribuição nas entrelinhas da cana-soca e
incorporações por meio de cultivadores de discos;

- aplicação nos sulcos de plantio (Figura 8). Menores

quantidades de torta de filtro (15 a 35 toneladas por
hectare da torta úmida) são distribuídas, levando-se em
conta as quantidades de nutrientes que estão sendo
incorporados ao solo, principalmente o fósforo.

A torta deve ser priorizada para os solos arenosos,

com baixa matéria orgânica. É importante salientar que
a torta não contém todos os nutrientes necessários para
a cana-de-açúcar. Portanto, é importante avaliar uma
Diferença no desenvolvimento da cana com
complementação mineral. Sua utilização pode resultar
e sem aplicação de torta de filtro.
em um melhor desenvolvimento da planta.

Sistemas de preparo do solo para plantio da cana

No ciclo de produção da cana-de-açúcar, podem-se identificar as fases de plantio, tratos culturais e
colheita nas quais são transportados fertilizantes, defensivos químicos, mudas, palhiço e colmos para moagem,
em ordem crescente de intensidade de tráfego pela quantidade de massa movimentada. O tráfego de tratores,
colhedoras, implementos e veículos de transporte utilizados nas referidas fases contribuem para o
adensamento do solo, tornando necessárias operações pesadas como subsolagem, aração ou gradagem para
sua desagregação.

Os processos agronômicos de produção de cana-de-açúcar continuam os mesmos utilizados durante

vários séculos, mesmo em regiões com maior desenvolvimento tecnológico, como o estado de São Paulo.
Experiências bem sucedidas em escala comercial mostram que outros processos agronômicos como, o Cultivo
Mínimo e o Plantio Direto, podem substituir, com vantagens, o sistema de preparo convencional que
atualmente domina a agricultura canavieira. Existem três opções para o preparo do solo, na fase de plantio:
Sistema Convencional, Sistema de Cultivo Mínimo e Sistema de Plantio Direto. Estes sistemas estão descritos
em ordem decrescente de utilização comercial.

Sistema Convencional de preparo de solo para o canavial

O Sistema Convencional de preparo do solo envolve operações de subsolagem e aração, combinadas
por gradagens para a eliminação das soqueiras e incorporação de corretivos de solo. O tráfego intenso de
colhedoras e veículos de transporte são normalmente os agentes compactadores que justificam o uso da
subsolagem e das gradagens. Desse modo, um ciclo vicioso de compactação e descompactação se repete ao
longo do tempo, sendo que ambas as operações, tanto de compactação quanto de descompactação,
demandam equipamentos, combustíveis, mão de obra e investimentos para serem realizadas. Estima-se que
a perda de solo para outras culturas, decorrente do preparo convencional, pode atingir 50 toneladas por
hectare ao ano.

A cultura de cana-de-açúcar apresenta um índice de perda de solo relativamente pequeno, cerca de

12,4 toneladas de terra por hectare ao ano (UNICA, 2007).

Sistema de Cultivo Mínimo

Esta técnica destaca-se por substituir as operações convencionais de preparo do solo em área total
por um preparo concentrado na linha de plantio, que consiste mais frequentemente em uma subsolagem, que
pode ser complementada por uma desagregação mais intensa do solo por meio de enxada rotativa em uma
faixa estreita vizinha à linha de subsolagem.

34 | P á g i n a
 Em relação ao Cultivo Convencional, o Cultivo Mínimo apresenta redução na erosão, redução no uso
de máquinas e implementos, reduzindo assim o uso de combustíveis. A perda de solo para outras culturas
neste sistema pode atingir 20 toneladas por hectare ao ano, contra 50 toneladas por hectare ao ano no caso
de plantio convencional.

Sistema de Plantio Direto

O Sistema de Plantio Direto é uma técnica de manejo do solo em que palhiço e restos vegetais (folhas,
colmos, raízes) são deixados na superfície do solo. O solo é revolvido apenas no sulco onde são depositadas
as mudas e fertilizantes e as plantas infestantes são controladas por herbicidas, evitando assim cultivos
mecânicos que provocam a compactação. Não existe preparo do solo além da mobilização no sulco de plantio.

A redução da erosão, a melhoria das condições físicas e de fertilidade do solo, o aumento do teor de
matéria orgânica, de nutrientes e de água armazenada, bem como a redução no consumo de combustíveis
com a manutenção da produtividade da cultura, indicam o Plantio Direto como o sistema para alcançar maior
sustentabilidade da agricultura, com mínimos impactos ambientais e sem degradação dos recursos naturais.

No Brasil, o sistema de Plantio Direto começou a ser implantado no início dos anos 1970, no norte do
Paraná, com o objetivo de amenizar os prejuízos causados pela erosão do solo com a sucessão das culturas
de trigo/soja.

Na década de 1990, o sistema começou a ser utilizado de maneira expressiva no Rio Grande do Sul e
em parte do Cerrado (GO, MG e DF). Atualmente, o Brasil tem uma área cultivada com Plantio Direto que
ultrapassa os 25 milhões de hectares, sendo o Paraná e o Rio Grande do Sul os estados que mais utilizam esta
técnica de plantio, principalmente nas lavouras de soja, milho, feijão, trigo e arroz. A soja é a cultura com
maior incidência deste sistema de plantio.

Consequências do Sistema de Plantio Direto da cana

Com a cobertura vegetal, verifica-se diminuição do volume de resíduos químicos existentes nas
enxurradas, em comparação ao solo sem cobertura vegetal, o que acarreta a redução da poluição dos cursos
de água. Outra consequência é o aumento da atividade biológica, resultante do aumento de matéria orgânica
no solo, o que possibilita menor uso de fertilizantes.

A cultura de cana-de-açúcar gera um excedente de biomassa vegetal com grande potencial para ser
empregado como cobertura do solo. Atualmente, os procedimentos de corte e colheita, como a limpeza prévia
pelo fogo, limitam a disponibilidade e aproveitamento desta biomassa. Assim que for generalizada a colheita
mecanizada e abolida a prática de queima do palhiço (prevista por leis estadual – SP – e federal), haverá uma
grande disponibilidade deste material para cobertura do solo. Hoje as estimativas são de que o resíduo da
colheita de cana-de-açúcar pode atingir 140 kg por tonelada de cana entregue na usina (base seca).

Esta quantidade de biomassa vegetal está acima da necessária à para cobertura do solo. A quantidade
mínima de cobertura morta para um desempenho eficiente do plantio direto não está, ainda, bem determinada.
A seguir, são detalhadas algumas vantagens do sistema de Plantio Direto.

Redução da perda de solo

Apesar da cultura de cana-de-açúcar apresentar um índice reduzido de perda de solo, a degradação
dos solos afeta grandemente as terras agrícolas e pode ser considerada um dos mais importantes problemas
ambientais dos nossos dias. Dentre os tipos de degradação, a erosão é uma das formas mais prejudiciais, uma
vez que reduz a capacidade produtiva das culturas, além de causar sérios danos ambientais, tais como
assoreamento e poluição das fontes de água.

35 | P á g i n a
O Plantio Direto é um sistema de manejo muito eficiente no controle da erosão. O palhiço sobre a superfície
protege o solo contra o impacto das gotas de chuva, reduzindo a desagregação e o selamento da superfície,
garantindo maior infiltração de água e menor arraste de solo. O Plantio Direto reduz em até 90% as perdas
de solo e em até 70% a enxurrada.

Mesmo em culturas com menor quantidade de resíduos de cobertura que a cana-de-açúcar, estima-se que as
perdas de solo com a erosão podem ser reduzidas em aproximadamente 76%.

Redução da perda de água

A água ocupa um lugar de destaque no manejo da cana-de-açúcar, pois, quando limitante, reduz
significativamente a produtividade, mesmo em solos mais férteis e, quando adequada, consegue boa
produção, mesmo nos solos com menor potencial.

Em relação à cobertura vegetal, verifica-se que o palhiço cobrindo o solo aumenta a retenção de água, já que
diminui a evaporação e reduz, ou até mesmo elimina, o escoamento superficial. Estudos indicam uma redução
na perda de água de aproximadamente 70% com o uso do Plantio Direto.

Melhoria da fertilidade do solo

Um dos efeitos mais significativos do aumento dos teores de matéria orgânica no solo, proporcionado
pelo Plantio Direto, é o aumento na chamada Capacidade de Troca Catiônica (CTC). Em linhas gerais, CTC é
a capacidade que um solo apresenta de armazenar nutrientes para que estes sejam posteriormente utilizados
pelas plantas. A maior parte dos solos brasileiros é constituída por solos pouco férteis e pobres em matéria
orgânica. O aumento da matéria orgânica propicia um aumento da atividade biológica e também um aumento
da disponibilidade de nutrientes, como o fósforo e o cálcio. Todos esses fatores contribuem para o aumento
da produtividade da cultura e possibilitam a redução da aplicação de fertilizantes, especialmente os fosfatados.

Na cultura da cana-de-açúcar, ainda é pequena a utilização do Sistema de Plantio Direto, contudo

resultados preliminares mostram tendências similares a outras culturas. O gráfico mostra resultados de
estudos iniciados no ano 2000, em uma propriedade do município de Pitangueiras, SP, utilizando plantio direto
da cana-de-açúcar em sucessão com soja, nos quais foram verificados aumentos de produtividade da ordem
de 9%, e constatada uma redução de 24% no custo de produção da soja e de aproximadamente 10% no caso
da cana-de-açúcar.

Produtividade da cana de 18 meses em Plantio Direto e Convencional

O Plantio Direto encontra fundamentações em outras culturas para mostrar que sua introdução na
cultura canavieira deve acontecer, mesmo que existam na atualidade entraves tecnológicos que pareçam
indicar o contrário.

Os incentivos clássicos ligados à redução de custo de produção, redução das perdas de solo e água,
assim como potencial de aumento de produtividade, existem tanto no caso da cana-de-açúcar quanto em
outras culturas, em que os resultados econômicos já mostraram essas vantagens em escala comercial.

Entretanto, a implantação deste sistema de plantio está em confronto com o conjunto de técnicas
agrícolas praticadas atualmente, baseadas em tratores de bitola estreita e grande pisoteio nas operações de
colheita e transporte interno da produção. O conjunto de técnicas agrícolas, baseado em um sistema de
controle de tráfego, viabilizará o sistema de Plantio Direto com as vantagens a ele inerentes, juntamente com
vantagens próprias em termos de redução de investimentos e custos operacionais.

36 | P á g i n a
 Exercícios AULA 3

01 – Como deve ser o clima nas fases de crescimento vegetativo e maturação da cana-de-açúcar?

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02 – Quais os solos ideais para o desenvolvimento da cana?

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03 – Quais as quatro etapas principais do plantio?

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04 – Quais as três práticas que visam a correção do solo?

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05 – Quais os principais objetivos da calagem?

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37 | P á g i n a
06 – Qual objetivo da gessagem?

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07 – Quais são os dois principais resíduos agroindustriais usados como fertilizantes?

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08 – Quantos litros de vinhaça são obtidos a cada litro de álcool

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09 – O que acontece se utilizarmos excessivamente a vinhaça?

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10 – Quais as características do solo que deve ser aplicada a torta de filtro

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38 | P á g i n a
 aula

4 Da Lavoura à Usina

Objetivos

Ao término do estudo desta aula você saberá:

- a importância da matéria-prima
- corte e colheita
- como é feito o carregamento
- máquinas e implementos utilizados na lavoura

Matéria-prima
Como visto na aula passada, a qualidade da cana-de-açúcar é fundamental na busca de bons
resultados industriais e econômicos visto que está diretamente ligada ao desempenho dos processos
industriais, fundamentais na obtenção de rendimentos satisfatórios e qualidade do produto final.

Dois tipos de fatores afetam a qualidade da matéria-prima destinada à indústria:

Fatores intrínsecos: relacionados à composição da cana (teores de sacarose, açúcares redutores, fibras,
compostos fenólicos, amido, ácido aconítico e minerais), sendo estes afetados de acordo com a variedade da
cana, variações de clima (temperatura, umidade relativa do ar, chuva), solo e tratos culturais;

Fatores extrínsecos: relacionados a materiais estranhos ao colmo (terra, pedra, restos de cultura, plantas
invasoras) ou compostos produzidos por microrganismos devido à sua ação sobre os açúcares do colmo;

O excesso de matéria estranha é levado junto

com a cana para dentro da indústria,
prejudicando o processo de moagem.

Os principais fatores relacionados à qualidade da cana-de-açúcar são POL (sacarose aparente), pureza,
ATR (açúcares redutores totais) na cana, teor de açúcares redutores, percentagem de fibra e tempo de queima
e corte. Abaixo, seguem as definições destes indicadores.

 POL: teor de sacarose aparente na cana. Para a indústria canavieira, quanto mais elevados os teores de
sacarose, melhor.

39 | P á g i n a
 Pureza: é determinada pela relação POL/Brix x 100. Quanto maior a pureza da cana, melhor a qualidade da
matéria-prima para se recuperar açúcar.

 ATR: (Açúcares Redutores Totais): indicador que representa a quantidade total de açúcares da cana
(sacarose, glicose e frutose). O ATR é determinado pela relação POL/0,95 mais o teor de açúcares redutores.
A concentração de açúcares na cana varia, em geral, dentro da faixa de 13 a 17,5%.

 Açúcares redutores: é a quantidade de glicose e de frutose presentes na cana, que afetam diretamente a
sua pureza, já que refletem em uma menor eficiência na recuperação da sacarose pela fábrica.

 Porcentagem da fibra da cana: reflete na eficiência da extração da moenda, ou seja, quanto mais alta a
fibra da cana, menor será a eficiência de extração.

 Tempo de queima/corte: é o tempo entre a queima do canavial e a sua moagem na indústria (no caso da
colheita manual) ou o tempo entre o corte mecanizado e a moagem. Quanto menor o tempo entre a
queima/corte da cana e a moagem, menor será o efeito de atividades microbianas nos colmos que ocorrem e
melhor será a qualidade da matéria-prima entregue á indústria.

Outros fatores que afetam a qualidade da matéria-prima são:

•temperatura ambiente;

•frequência e quantidade de chuvas;

•umidade relativa do ar;

•quantidade de terra na cana;

•contaminação da cana por bactérias, fungos e leveduras;

•teor de álcool no caldo da cana;

•acidez do caldo, ocasionado por microorganismos;

•concentração de dextrana, composto formado a partir da hidrólise da sacarose por bactérias, e associada,
portanto, à deterioração da cana;

•concentração de amido na cana;

•pragas e doenças;

•índice de Honig-Bogstra, que é um indicador da performance da decantação do caldo;

•quantidade de palhiço;

•quantidade de ácido aconítico no caldo.

Maturação da Cana
O processo de maturação da cana-de-açúcar pode ser definido como o processo fisiológico que envolve
a formação de açúcares nas folhas e seu deslocamento e armazenamento no colmo. Pode-se, ainda, definir a
maturação da cana sob três aspectos:

Botânico: a cana só é considerada madura após a emissão

de flores e a formação de sementes. Na reprodução por
toletes, a maturação é considerada quando as gemas estão
em condições de dar origem a novas plantas;

40 | P á g i n a
 Fisiológico: a maturação ocorre quando o colmo atinge seu
máximo armazenamento de açúcar (sacarose). Para
determinar se a cana-de-açúcar encontra-se no ponto de
maturação utiliza-se o refratômetro de campo (Figura 2),
aparelho que fornece a porcentagem de sólidos solúveis do
caldo (chamado de brix), que está ligado ao teor de sacarose
da cana-de-açúcar.

Econômico: quando a cana atinge o teor mínimo de sacarose de 13% do peso do colmo, necessário para
que possa ser viável industrialmente.

Corte e Colheita
Planejamento da colheita
O planejamento da colheita da cana-de-açúcar tem como objetivo otimizar todas as práticas referentes
a esta atividade, possibilitando que o investimento realizado durante o cultivo seja recompensado, trazendo
dividendos ao produtor.

Durante a colheita podem ocorrer muitas adversidades de ordem climática, social e administrativa.
Entretanto, o planejamento deverá conter alternativas que previnam e contornem a situação sem trazer graves
prejuízos para o produtor.

A cana deve ser colhida com o máximo teor de açúcar possível. A colheita deve ser planejada para
ocorrer no período de pico de maturação da cultura, que varia de acordo com o sistema de cultivo adotado,
variedade, região de cultivo, além de outros fatores.

O sistema de produção adotado pode ser de 12, 18 meses ou ambos, em proporções específicas,
sendo que este é fator de grande influência no planejamento do corte, estando diretamente ligado ao
planejamento do plantio.

Variedades com baixa intensidade de florescimento e longo período útil de industrialização facilitam o
manejo e o planejamento do corte. É preciso considerar ainda as previsões climáticas para cada fase do
período de safra, a fim de que se possa programar as retiradas de canas de áreas com relevo acidentado ou
sujeitas a problemas de umidade excessiva.

As épocas de colheita da cana são entre os meses de abril e novembro, para a Região Centro-Sul, e
entre novembro e abril, para a Região Nordeste.

Algumas técnicas podem facilitar o planejamento da colheita, entre as quais: irrigação, maturadores,
queima, corte, transporte da cana, etc.

Corte manual

Até a poucos anos, o corte manual era o modo mais comum de colheita da cana-de-açúcar, porém
era alvo de muitas polêmicas relacionadas à queima da cana antes da colheita, que visa facilitar o corte. No
entanto, a elevada quantidade de poluentes que é liberada na atmosfera em razão dessa prática tem sido
muito contestada por diversos segmentos da sociedade. O trabalhador que faz a colheita manual utiliza uma
ferramenta que pode ser denominada folha, podão ou facão, dependendo da região do País.

Porém, quando a cana-de-açúcar é queimada antes da colheita e tem a sua palhada eliminada pela
ação do fogo, não necessita que essa atividade seja efetuada pelos cortadores. Em seguida, o cortador faz o
corte dos colmos da cana na altura basal e o corte dos ponteiros, lançando a cana cortada sobre o terreno
para a formação dos leitos.

41 | P á g i n a
Corte Mecanizado

Estima-se que o corte mecanizado proporcione redução de cerca de 20% dos custos de produção,
quando comparado com o corte manual. Entretanto, o corte mecanizado no Brasil ainda precisa ser
aprimorado, pois as máquinas nacionais utilizadas nessa atividade ainda são, em sua maioria, precárias,
apresentando baixo rendimento e necessitando frequentemente de manutenção.

O acamamento da cana também pode ser encarado como um problema para propriedades que se
utilizam do corte mecanizado, uma vez que nessas condições as máquinas apresentam baixo rendimento.

O corte mecanizado pode reduzir a longevidade da cana-de-açúcar, pois algumas máquinas não
possuem o corte eficiente, podendo chegar a cortar próximo a 50 centímetros acima da superfície do solo
(geralmente o corte eficiente está por volta dos 20 centímetros). Portanto, durante o cultivo é necessário que
o relevo da área seja uniformizado, facilitando, assim, o corte dos colmos.

Cortar a cana em alturas elevadas pode trazer prejuízos de diversas naturezas, como o desperdício
deixado pelo toco no campo e a diminuição do perfilhamento. Estudos revelam que o corte mecanizado pode
gerar perdas de cerca de 0,8 toneladas por hectare. Para que esse prejuízo seja minimizado, recomenda-se a
colheita manual dos tocos.

Corte e Colheita Mecanizada Desperdício devido colheita incorreta

Frentes de cana inteira

A colheita mecânica comercial de cana inteira não é muito utilizada, atualmente. Portanto, quando
uma frente é identificada como sendo de cana inteira, entende-se que o sistema seja semi-mecanizado, ou
seja, com corte manual e carregamento mecânico. Os caminhões chegam até a frente de cana inteira e se
dirigem ao ponto de engate e desengate onde fazem o desprendimento de suas carretas (Romeu e Julieta e
treminhão), que são, então, atreladas aos tratores-reboque. Na sequência, os caminhões desengatados e os
tratores com as carretas acopladas dirigem-se para alguma carregadora dentro da área de colheita. A escolha
se dá em função da carregadora que estiver mais livre. As carregadoras permanecem paradas junto à cana

42 | P á g i n a
disposta em montes ou esteirada. O caminhão ou o trator é posicionado ao lado da carregadora, que se
movimenta, coletando a cana com suas garras e depositando o feixe na carroceria do caminhão ou reboque.

Após a conclusão da carga, os caminhões e os tratores-

reboque puxando as carretas dirigem-se ao ponto de
engate e desengate, onde as carretas são desprendidas dos
tratores, que seguem para atrelar alguma carreta vazia ou
simplesmente aguardam a sua chegada. As carretas
carregadas se prendem aos caminhões para formar,
novamente, a composição de transporte completa (Romeu
e Julieta e treminhão). Após a montagem do caminhão, é
feito o acerto de carga, quando as pontas das canas são
aparadas rente à carroceria, além da amarração da carga.
Realizado esse processo, o caminhão retorna à usina.
Colheita de cana inteira

Frentes de cana picada

Nos sistemas de cana inteira, os caminhões se desprendem das carretas e os equipamentos entram
na área de colheita. Sistemas mais modernos utilizam transbordos, implemento que possui uma caçamba
atrelada ao trator, e que possibilita transferir a cana recebida da colhedora para os caminhões. Nesse sistema,
além de possibilitar ao caminhão trazer uma carga maior por viagem, dada a possibilidade de aumentar a sua
carroceria, os caminhões não entram na área de colheita, o que reduz a ocorrência de compactação do solo.

Nesse sistema, os caminhões de cana picada chegam primeiro e permanecem estacionados em uma
área denominada malhador. Os tratores rebocando os transbordos - normalmente duas unidades - vêm até
os caminhões, acionam os pistões hidráulicos e a carroceria dos transbordos se eleva, transferindo a carga
para os caminhões.

Após a transferência, os tratores se dirigem para as colhedoras, que permanecem no interior da área
de colheita. A colhedora realiza sequencialmente o corte, a picação e a limpeza da cana, conduzindo-a para
os transbordos. Após a conclusão da carga (Figura 2), os tratores se dirigem novamente ao malhador e
transferem a cana para os caminhões (Figura 3), fechando, assim, o ciclo operacional. Quando a carga dos
caminhões é finalizada, estes se dirigem para a usina.

Carregamento de cana picada Transferência para o caminhão

Carregamento
O carregamento é uma etapa que liga a colheita da cana à sua acomodação final nos caminhões que
fazem o transporte até a usina. Essa etapa utiliza a circulação de veículos mais leves do que os treminhões
dentro da lavoura, evitando, assim, a compactação do solo e aumentando a agilidade desse processo.

43 | P á g i n a
 Os sistemas de carregamento da cana-de-açúcar podem ser manuais e mecanizados:

Carregamento manual: pouco utilizado, esse

tipo de carregamento ocorre em situações em que
se tem um relevo bastante acentuado.
Geralmente, o carreador fica em local de desnível
em relação ao talhão. Neste caso, coloca-se uma
prancha de madeira que possibilita o acesso do
carregador até a caçamba do veículo de transporte
da cana-de-açúcar. Em outras situações, o
carregamento manual é realizado quando o
transporte ocorre por meio de carro-de-boi.

Carregamento mecanizado: carregamento que

se tornou comum no Brasil na década de 1950, na
região Centro-Sul, com a utilização de máquinas
importadas. Atualmente, quando a propriedade
apresenta relevo adequado e a dimensão justifica o
uso de máquinas, a colheita mecanizada se faz
presente em todas as regiões produtoras.

Fatores que influenciam na qualidade da cana

Muitos fatores podem influenciar na quantidade de matéria estranha arrastada por meio do
carregamento mecanizado da cana-de-açúcar, entre os quais:

Qualidade da queima: Em canaviais em que a queima não ocorreu de forma eficiente, é grande a quantidade
de folhas não queimadas, que na colheita mecanizada são levadas juntamente com os colmos, aumentando a
quantidade de matéria estranha no carregamento. No corte manual essas folhas geralmente são retiradas.

Umidade e granulometria do solo: Quanto mais argiloso e úmido se encontra o solo, maior é a
possibilidade de aumento do índice de matéria estranha no carregamento de cana. O solo úmido se adere
facilmente aos colmos no momento da rolagem desses pelo terreno, que ocorre durante a ação da máquina.
O solo úmido também se adere facilmente ao rastelo que está efetuando o carregamento, indo juntamente
com a cana colhida para a caçamba, aumentando o percentual de matéria estranha.

Disposição dos colmos cortados: Quando os colmos estão dispostos em montes ou esteiras de modo
organizado, geralmente, a quantidade de material estranho é menor, pois as movimentações das máquinas
ocorrem com menos frequência.

Tipos de rastelo e garra: Rastelos com dispositivos hidráulicos que limitam a sua penetração no terreno
(acompanhando o relevo do solo), e garras que também possuem esse dispositivo limitando o seu fechamento,
geralmente carregam menor quantidade de material estranho junto aos colmos.

Habilidade do operador: Quanto mais experiente o operador, menor será a quantidade de material estranho
presente no carregamento.

Independente da classificação, os sistemas de corte e carregamento são geralmente identificados pela

forma em que a cana é recebida na indústria: cana inteira ou picada.

É importante ressaltar aqui a definição de frentes de corte. A cana-de-açúcar que chega à usina vem
de pontos diferentes e é trabalhada por uma equipe denominada frente de corte, que opera com equipamentos
diferentes conforme o tipo de cana (corte manual ou colheita mecanizada). A quantidade de frentes de corte

44 | P á g i n a
depende da capacidade de moagem da usina, da distribuição geográfica e do tamanho das fazendas, entre
outros fatores.

Transporte
O transporte da lavoura até a unidade industrial é feito em sua maioria por caminhões (transporte
rodoviário). Cada carga transportada, pesa aproximadamente 16 toneladas. Hoje há caminhões com
capacidade de até três ou quatro carrocerias em conjunto, aumentando muito a capacidade do transporte.
Depois de cortada e transportada para a Usina, a cana-de-açúcar é enviada para a moagem, onde se inicia o
processo de fabricação do açúcar e do álcool.

São muitos os tipos de transporte utilizados para a cana-de-açúcar, entre os quais:

Transporte rodoviário: Por meio da malha rodoviária circula cerca de 95% de toda cana-de-açúcar
colhida no País, e as vias utilizadas podem pertencer à propriedade, aos municípios, aos estados ou ao Governo
Federal.

Existe uma série de veículos que podem ser utilizados para o transporte rodoviário da cana-de-açúcar,
como: tratores, caminhões, carretas, animais de tração, entre outros. A escolha do tipo de veículo a ser
utilizado está relacionada à distância do campo de produção à unidade industrial, às condições de tráfego das
vias de circulação e aos custos operacionais de cada tipo de transporte. Ao produtor interessa entregar a maior
quantidade de matéria-prima no menor tempo possível, reduzindo, assim, os custos dessa etapa da cadeia
produtiva.

Dentre os veículos disponíveis para o transporte da cana,

os caminhões são os mais utilizados. O mercado oferece
grande variedade de modelos que podem transportar de
oito a 40 toneladas de carga líquida.

Logicamente, as carrocerias para acomodação da cana

variam em função do tipo de cana - inteira ou picada - a
ser trabalhada.

Transporte ferroviário: Embora muito utilizado em

outros países, como Austrália, o transporte ferroviário não
muito adotado no Brasil, já que são poucas as usinas que
possuem infraestrutura (sistema de trilhos) para o
recebimento da cana-de-açúcar vinda da lavoura. No
Brasil, o transporte da cana é predominantemente
rodoviário, utilizando-se de tratores, caminhões ou
carretas para carregar os vagões ferroviários.

Transporte hidroviário: Este tipo de transporte

também atua em associação com o transporte
rodoviário. A maior desvantagem do transporte
hidroviário da cana é o tempo gasto nessa etapa, que
pode acarretar a perda da qualidade da matéria-prima
vinda da lavoura. Embora a utilização desse tipo de
transporte seja muito promissora, principalmente no
transporte dos produtos finais, sua utilização ainda é
incipiente na produção de cana do Brasil.

45 | P á g i n a
Máquinas e implementos
As características das máquinas e implementos utilizados na cultura da cana-de-açúcar variam de
acordo com o sistema de plantio, cultivo e colheita adotados. Os sistemas utilizados no Brasil podem ser
divididos em semimecanizado e mecanizado, variando entre eles a quantidade de trabalhadores, máquinas e
implementos empregados. Não existe praticamente nenhum sistema totalmente manual em nenhuma das
etapas da produção de cana.

O sistema semimecanizado combina o emprego de operações realizadas manualmente com máquinas.

Assim, no plantio toda a operação de erradicação da soqueira e preparo do solo - subsolagem, gradagem e
sulcação - é realizada mecanicamente. Já a retirada das mudas do caminhão e seu seccionamento (picagem)
são feitos manualmente. Em alguns casos, dependendo do relevo, a cobertura e adubação também são
manuais, mas na maioria das vezes esta operação é realizada por máquinas.

As operações de corte e enleiramento da cana, durante a colheita com sistemas semimecanizados,

são realizadas manualmente, enquanto as operações de carregamento e transporte são feitas por máquinas.
Os sistemas semimecanizados, com certo grau de variação dependendo da região do País, são ainda
amplamente utilizados e representam, atualmente, mais de 60% de toda a área plantada.

O sistema mecanizado emprega em todas as suas operações máquinas e equipamentos desenvolvidos

especialmente para a cultura de cana. Para o plantio, por exemplo, existem vários tipos de equipamentos,
sendo que os mais simples apenas picam as mudas e fazem sua distribuição no sulco, empregando,
geralmente, um maior número de pessoas para realizar a alimentação das bicas. São implementos tracionados
por trator e máquinas autopropelidas, que fazem desde a abertura do sulco até a distribuição das mudas,
adubação e cobertura do sulco em uma única operação. Nos sistemas mecanizados de colheita, todas as
operações de corte, carregamento e transporte são realizados por máquinas.

A adoção do sistema mecanizado de plantio ou de colheita necessita de reformulação de todas as práticas

culturais para adaptar as lavouras para esse sistema. A maioria das novas usinas que estão sendo instaladas
no Brasil optou por adotar os sistemas mecanizados de plantio e de colheita. As demais usinas ainda empregam
combinação destes sistemas, em maior ou menor porcentagem, dependendo da região, declividade do terreno,
disponibilidade de mão-de-obra e capacidade de investimento.

Processo de colheita
Os processos convencionais de colheita manual ou mecânica, com ou sem queima prévia, visam apenas
o aproveitamento dos colmos e estão constituídos de uma seqüência de operações simples que incluem o
corte da base, do ponteiro e a picagem ou enleiramento dos colmos. Em ambos os casos, o aproveitamento
da palha não faz parte do processo de colheita.

No caso de colheita de cana crua sem queima prévia, a palha é separada dos colmos, mesmo que
parcialmente, e deixada no campo para servir de proteção ao solo e raramente é aproveitada, mesmo que
parcialmente, para outro fim. No caso do corte manual, a colheita sem queima prévia dificulta o trabalho do
cortador e reduz a quantidade de cana a ser colhida, o que inviabiliza economicamente a operação.

Sistema de colheita mecânico

As colhedoras disponíveis no Brasil apresentam, em sua maioria, as mesmas características, mas com
pequenas variações, dependendo do fabricante, quanto ao sistema de alimentação ou transporte do material
no interior da colhedora. Estão listadas, abaixo, as principais características destas colhedoras (Figura 1):

• são autopropelidas, com sistemas hidrostáticos e mecânicos para seu deslocamento;

• dispõem de mecanismo para separar as linhas e para levantar a cana deitada transversalmente.
Com o avanço da colhedora, este mecanismo deita os colmos no sentido do eixo longitudinal da
máquina para tornar viável o processo de alimentação, depois do corte da base;

• eliminador de ponteiros, situado na parte frontal superior da máquina;

46 | P á g i n a
 • mecanismo de corte de base: dois discos de aproximadamente 700 milímetros de diâmetro, com
altura de corte controlada pelo operador, que têm a função de cortar os colmos em sua base, cerca
de dez a 20 milímetros acima do nível do solo;

• transportador de rolos com duas funções: transportar os colmos até o sistema de picagem e
eliminar o grande volume de solo alimentado pelo cortador de base;

• picador de colmo com capacidade de cortar 95 % dos colmos entre 230 e 350 milímetros;

• sistemas de limpeza composto pelo extrator principal, localizado logo após a picagem dos colmos,
responsável por 90% do processo de limpeza (separação dos colmos das impurezas vegetais) e
pelo extrator secundário situado no extremo superior da esteira transportadora, antes do produto
colhido ser lançado ao veículo de transbordo;

• esteiras transportadoras, capazes de girar em ângulo de 180º, permitindo que a colhedora possa
cortar sempre o mesmo lado do talhão.

Fig. 1. Esquema de uma colhedora de cana.

Sistemas de carregamento e transporte

Semimecanizado

Após o enleiramento da cana colhida manualmente de cinco ou sete ruas, a matéria-prima é recolhida por
carregadoras (Figura 2) e colocada em caminhões.

Fig. 2. Carregadora de cana.

Existe uma grande variedade de carregadoras, sendo que a maioria é montada sobre tratores
modificados especialmente para receber este equipamento. Existem, ainda, carregadoras especialmente
projetadas para este fim, como os triciclo autopropelidos, utilizadas em regiões de grande declividade. O
transporte da carga até a usina é realizado por caminhões simples, com duas caçambas (Romeu e Julita)
(Figura 3), três caçambas (treminhão) ou até mais. A descarga no pátio da usina é realizada no hilo
convencional, no qual a cana pode ou não ser lavada, dependendo da usina.
47 | P á g i n a
 Fig. 3. Caminhão Romeu e Julieta.

Mecanizado

Nos sistemas mecanizados de colheita (Figura 4), toda a cana que passa pela colhedora é lançada no
veículo de transbordo, um implemento tracionado geralmente por tratores, cuja função é retirar a matéria-
prima colhida de dentro do talhão e transbordá-la aos caminhões, que a transportarão à usina. Os caminhões
que realizam o transporte da cana colhida mecanicamente têm uma caçamba diferente da que é utilizada nos
sistemas semimecanizados, pois transportam cana picada. A denominação quanto ao número de caçambas é
o mesmo utilizado no sistema semimecanizado. O hilo de descarga de cana picada também é diferente do
utilizado com cana inteira, pois necessita tombar a caçamba do caminhão. Neste caso, a cana nunca é lavada.

Fig. 4. Colheita mecanizada.

Sistemas de cultivo da cana

Preparo do solo: utiliza-se arado de disco ou arado de aiveca para a inversão do solo e grades
para quebrar torrões, nivelar o terreno e romper a camada superficial compactada (Figura 5). Nessa
etapa ocorre a aplicação de calcário e gesso, se necessário. O mais comum é aplicar metade da dose
antes da aração e o restante, antes da gradagem. Antes desta etapa ou durante a reforma do
canavial, pode-se fazer o uso de subsolador para romper camadas sub-superficiais compactadas
devido ao tráfego intensivo de máquinas e equipamentos durante os anos anteriores.

48 | P á g i n a
 Fig. 5. Preparo do solo com grade e trator de esteira.

Este sistema de preparo do solo tende a ser alterado rapidamente nos próximos anos, com a introdução do
plantio direto. Com o avanço das áreas de cana crua colhidas mecanicamente, a presença da palha iniciou o
processo que viabiliza a utilização do sistema de plantio direto para a cultura de cana-de-açúcar, assim como
é utilizado nas culturas de cereais. Muitas usinas estão utilizando este sistema em áreas experimentais.

Trato da soqueira: nessa etapa utiliza-se implemento montado no trator, que realiza a chamada tríplice
operação (escarificação, adubação e cultivo) (Figura 6). Em seguida, pode-se fazer controle químico com
herbicida, após aproximadamente 30 dias da operação mecânica.

Fig. 6. Cultivo da cana-soca.

Pulverização: utiliza-se, geralmente, pulverizadores (autopropelidos, na maioria das vezes), para a aplicação
de herbicida, 30 dias após o surgimento das primeiras folhas, em média. Outra prática cada vez mais comum,
no setor sucroalcooleiro, é a aplicação de maturadores vegetais com o objetivo de induzir a maturação da
cana e, assim, antecipar a disponibilidade de matéria-prima pronta para industrialização. Esta aplicação é
realizada por aviões agrícolas construídos especialmente para pulverização aérea.

Adubação de cobertura: pode ser realizada com adubadora automotriz, montada ou tracionada por trator

Fig. 7. Adubadora de cana para área total.

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 Exercícios AULA 4

01 – Defina Pureza.

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02 – Explique quando a cana é considerada madura fisiologicamente

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03 – Qual a estimativa de redução de custos do corte mecanizado

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04 – Defina a etapa do carregamento

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05 – Quais os 5 principais fatores que influencia na qualidade da cana

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50 | P á g i n a
 aula

5 Recepção

Objetivos

Ao término do estudo desta aula você saberá:

- Pesagem

- Amostragem

- Laboratório PCTS

- Descarregamento e preparo

Pesagem
A entrega da cana, sob a responsabilidade do fornecedor, deverá ser realizada até 72 h (setenta e
duas horas) da queima. Em seguida a pesagem da cana a ser moída, utilizam-se balanças rodoviárias de
plataforma que utilizam sensores chamados células de carga.

As células de carga sustentam a plataforma e medem o peso da carga que está sobre ela, transmitindo
sinal elétrico que é decodificado e apresentado em valores numéricos ao operador.

Muitas opções de automação podem ser atualmente acopladas à balança como semáforos, cancelas,
sensores de posicionamento e leitores de dados do caminhão, para indexação do resultado das pesagens e
armazenamento correto dos dados.

As balanças podem ser instaladas sobre o piso,

semin. embutidas e embutidas. Neste último caso a
balança fica sob uma plataforma de concreto que está ao
nível do solo. Deve-se levar em consideração na definição
do modo de instalação a área disponível e a facilidade de
acesso para limpeza.

Outra importante função dessa etapa é definir o

pagamento da cana ao fornecedor, fazendo jus a uma
remuneração maior o que entrega a cana madura, limpa
e com menor tempo decorrido após a queima.

A cana-de-açúcar é muito variável em sua composição. Seu valor para a unidade produtora depende
da quantidade de açúcar que pode ser recuperada dela e do custo associado em seu processamento.

É desejável então ter meios de avaliar a cana, assim a Indústria pode definir seu valor, ajustando a
planta e equipamentos para possibilitar produzir açúcar e etanol dessa cana eficientemente e ao mínimo custo.

A qualidade média da cana numa indústria de açúcar e álcool é fortemente conseqüência dos
incentivos ou ausência deles para boa qualidade de cana fornecida presentes no sistema de pagamento de
cana.

51 | P á g i n a
Amostragem da cana: Laboratório PCTS (Porcentagem de Cana por Teor
de Sacarose)
A sonda amostradora deverá estar localizada após a balança de pesagem da carga. A amostragem
das cargas será efetuada por sonda mecânica, horizontal ou oblíqua. A análise dessas amostras é importante
para cálculos de rendimentos industriais e pagamentos aos fornecedores.

Sonda Horizontal

As posições de amostragem,
quando se tratar de sondas horizontais,
serão definidas por sorteio informatizado,
levando-se em conta o número de vãos de
cada tipo de unidade de transporte. As
posições de amostragem e a identificação
informatizada das cargas amostradas
deverão ser impressas nos Boletins de
Análise.

As perfurações das cargas, para

fins de amostragem, deverão ser feitas no
ponto central da área definida pelo sorteio.
Quando houver algum impedimento
causado por obstáculo físico, a perfuração
poderá ser realizada ao redor do local Perfuração na lateral do caminhão
sorteado.

Em todos os tipos de sonda amostradora horizontal, o tubo amostrador deve ser introduzido
totalmente na carga e esvaziado após cada perfuração. Quando não for possível introduzir totalmente o tubo
amostrador, será necessária a reintrodução no mesmo furo.

Em se tratando de sonda amostradora horizontal, a amostra será composta por 3 (três) subamostras,
coletadas em vãos consecutivos e à partir da primeira perfuração, não podendo haver coincidência no sentido
horizontal ou vertical. As canas que excederem as extremidades da carroceria serão partes integrantes do
primeiro e último, vãos, respectivamente.

Desvantagens da Sonda Horizontal:

 Laterais dos veículos mais fechadas;

 Maior dificuldade de automação;

 Tempo de amostragem maior.

Sonda Oblíqua:

A sonda oblíqua proporciona aos

fornecedores e a própria usina resultados
mais justos na análise do ATR da cana em
relação ao equipamento tradicional, a sonda
horizontal. A sonda tradicional faz a coleta do
material para análise com o tubo inserido de
forma horizontal, onde um funcionário
escolhe o local onde serão realizadas as
perfurações. “Já com a sonda oblíqua, são
feitas perfurações no sentido diagonal da
carga e de forma automatizada. Este método
permite uma amostra mais justa e abrangente
do produto”, Perfuração no caminhão de cima para baixo

52 | P á g i n a
 Trata-se de equipamento com a seguinte descrição:

1. Uma estrutura principal na forma de pórtico, ancorado em fundações de concreto;

2. Painel de comando equipado com componentes elétricos e PLC;

3. Carro porta-sonda que se desloca, longitudinalmente, sobre a estrutura principal, para permitir o
posicionamento da sonda sobre o eixo de amostragem ou de ejeção;

4. Sonda de retirada de amostra que se compõe de um tubo de aço inoxidável, equipado na extremidade
inferior com uma coroa de corte, desmontável, de aço especial. No interior da sonda, situa-se um dispositivo
de ejeção, patenteado;

As suas características principais são as seguintes:

1. Diâmetro do tubo da sonda: 200 mm;

2. Potência elétrica instalada: 61,5 HP;

3. Pressão máxima do circuito hidráulico:100 kgf/cm2;

4. Duração do ciclo completo (amostragem e ejeção):aproximadamente, 1 min e 50 seg;

5. Peso do equipamento em funcionamento: 8.300 kg;

6. Curso da sonda: 4.600 mm;

7. Número médio de amostragens/hora: 25;

8. Peso médio da amostra: 10 kg.

Vantagens e Benefícios:

Totalmente automático;

-Redução de tempo de amostragem;

-Permite coletar amostra no fundo da carga;

-Uma única amostra é suficiente;

-Evita contato do operador com o motorista;

-Menor necessidade de pessoal;

-A amostra cai direto no desfibrador.

Análise da Cana – Laboratório PCTS

Após a entrada da cana pela balança, o caminhão segue para o laboratório de sacarose onde será
amostrada a cana a ser analisada através de uma sonda obliqua ou horizontal. Sua função nada mais é que
analisar a cana que está entrando na usina e, através do teor de sacarose contida na cana, fazer o pagamento
da mesma. É importante saber que é gerado um coeficiente nas análises que depois será multiplicado pelo
valor de tonelada de cana. Esse coeficiente é chamado de ATR.

Os toletes de cana amostrados são homogeneizados em duas partes:

53 | P á g i n a
 A primeira parte é direcionada para uma
forrageira onde será desfibrada e enviada para a
prensa para a extração de caldo. Este caldo será
analisado para obtermos a quantidade de açúcar,
umidade, impurezas minerais e fibra da cana entrada.

Foto ao lado de um modelo de forrageira.

A outra parte segregada será realizada uma separação manual para determinação de impureza
mineral e vegetal.

Impureza Vegetal e Mineral: são importantes para saber as impurezas que estão chegando na usina que,
consequentemente, irá prejudicar a fabricação de açúcar e etanol. São impurezas vegetais: folha, palha, resto
de árvore, palmito e etc.. São impurezas minerais: terra, areia, pedra, etc..

Impureza vegetal: É feita manualmente retirando dos

colmos da cana a palha, folhas e alguns eventuais restos de
árvores que podem vir junto na colheita. Após retirada, pesa-
se essa impureza que é gerado um coeficiente de quanto de
impureza vegetal está entrando na usina. O que mais afeta na
hora de analisar a cana que entra na usina é o palmito, que é
a parte superior da cana que é pobre em sacarose e rica em
água. Ao lado, foto da pesagem de impurezas vegetais.

Impureza mineral: A impureza mineral já um pouco diferente.

Após a amostra ser desfibrada é reservado um pouco de cada
amostra de cada talhão que entra na usina. Depois pega-se
30gramas dessa amostra e coloca-se em um cadinho (vasilha
refratária) que será incinerado em um forno mufla em uma
temperatura de 600-800ºC durante 8 horas.

Ao lado, foto de forno mufla com cadinhos no interior.

54 | P á g i n a
PBU e Prensa Hidráulica:

PBU é o Peso do Bolo Úmido, que nada mais é, que 500g de amostra, prensados a uma força de
250kg/cm³ durante 1 minuto. Abaixo, foto da prensa Hidráulica e o PBU.

Prensa Hidráulica PBU

ºBrix: depois de sofrer a prensagem, a amostra gera o

PBU e o caldo. Primeiro aferimos o ºBrix, através do
refratômetro, que tem como objetivo medir a refração dos
sólidos solúveis contido naquela solução açucarada.

Só para nível de curiosidade, o índice de refração da

sacarose é de 1,33 variando conforme a concentração de
sacarose.

Ao lado, modelo de refratômetro de mesa.

pH: o pH do caldo é crucial para identificarmos a cana que

está chegando na usina. Através do pH podemos apontar
se a cana está "azeda" ou até mesmo "velha". A faixa ideal
de pH de uma cana boa é de 5,2 a 5,5.

Ao lado, foto de medidor digital de Ph, de bancada.

55 | P á g i n a
 Clarificação do Caldo: a clarificação é feita
através de uma mistura de hidróxido de cálcio
[Ca(OH)2], cloreto de alumínio [AlCl3] e celite. A
mistura é adicionada ao caldo que é agitado para
que haja a homogenização da amostra. Após isso,
a mistura é passada em um filtro.

Ao lado, processo de clarificação laboratorial de

pequena escala.

Leitura Sacarimétrica: após clarificado, o

caldo é passado em um sacarímetro para medir o
teor de sacarose contido no caldo.

Ao lado, foto de sacarímetro utilizado em análise

laboratorial de usinas.

Após todo esse processo, é gerado através do PBU, ºBrix, pH e Leitura Sacarimétrica o que chamamos
de ATR que é o coeficiente de pagamento aos fornecedores de cana.

Laboratório Industrial
Controle de Qualidade:

O controle de qualidade tem como objetivo verificar e analisar cada etapa da produção de álcool e açúcar.

Na maioria das usinas esse laboratório se encontra dentro da área industrial, ou seja, é responsável
por todas as análises de processo da indústria. Principalmente as análises realizadas desde a entrada da cana
nas moendas até a produção final dos produtos acabados Açúcar e Álcool. Dentre as análises realizadas,
podemos destacar análises de:

• Extração da moenda

• Análises de águas de caldeira

• Análises da fábrica de açúcar

• Análises da fábrica de álcool

• Análises de processo Caldos e Méis

• Análises microbiológicas

Para que todos esses processos possam ser analisados, o laboratório conta com um sistema de
gerenciamento informatizado (CHB) onde é possível toda a compilação dos dados obtidos durante as analises,
facilitando a comunicação e divulgação dos dados.

56 | P á g i n a
Descarregamento e Preparo
Descarregamento
Após passar pela balança, os veículos carregados vão para os pontos de descarga da usina,
dependendo do tipo de caminhão, da cana (inteira ou picada), situação das filas e quantidade de cana a ser
descarregada. Há diferentes maneiras de descarregar a cana nas mesas alimentadoras, o que depende,
também, do tipo de veículo que a transporta. A maneira mais utilizada é o tombador lateral com Guindaste
Hilo.

Tombador Lateral - Hilo

O descarregamento é feito através de hilos que são guinchos encaixados na caçamba dos caminhões
tombando-os lateralmente para que haja a descarga da cana na mesa alimentadora.

Esquema de um hilo mecânico

Guindaste Hilo para cana inteira. Guindaste Hilo para cana picada.

Características de um guindaste Hilo:

- Guincho composto de uma estrutura tubular com altura variando entre 13 e 16 metros.
57 | P á g i n a
- Efetua o descarregamento da carga de cana geralmente em uma rampa de descarregamento, ou nas mesas
alimentadoras.

- Sua capacidade de tombamento pode chegar a 60 toneladas.

Os hilos serão operados através de cabines situadas lateralmente, os operadores recebem sinal para
descarregamento da cana vindo do operador da mesa ou do operador do supervisório.

O sinal recebido pode ser luminoso e/ou sonoro.

Os hilos são equipados com moto redutores para elevação da carga com velocidade variável controlada por
inversor de frequência

Detalhe da dobradiça
Argolas para engate em carretas de cana picada

Estoque de cana sobre rodas

Atualmente as Usinas estão adotando o sistema de estoque de cana sobre rodas.

Nesse sistema, é realizado um dimensionamento, conforme capacidade de processamento de CANA,

onde parte dos caminhões que chegam até a indústria tem suas composições desengatadas no pátio e retorna
às frentes de carregamento, otimizando dessa forma a utilização dos veículos canavieiros.

Com isso, evitam-se também as movimentações

entre pátio/barracão/mesa alimentadora, além de
garantir uma melhor rotatividade do estoque de
matéria-prima, que são realizadas por tratores de
menor potência, apenas para movimentação da
cana entre pátio e descarregamento,
disponibilizando as composições vazias para novo
carregamento.

58 | P á g i n a
Preparo para moagem

Mesa alimentadora

A mesa alimentadora é um equipamento que tem a função de receber a cana dos caminhões, ou
das áreas de estocagem, e fazer uma alimentação uniforme das esteiras de cana.

Niveladores e adensadores:

O adensador de cana Techpetersen tem a finalidade

de picar a cana inteira na saída da mesa alimentadora, e
resolver o problema de embuchamentos em picadores e
desfibradores.

O Adensador de Cana é instalado após a cana sair

da mesa, que será picada na queda, transformando a cana
inteira em cana picada, melhorando com isso a camada de
cana na esteira metálica e consequentemente a alimentação
de cana na moenda.

Posição do adensador na mesa

Para o Adensador é obrigatório a instalação do Nivelador de Cana (muitas usinas já possuem). O

Nivelador de Cana é instalado no meio da mesa e sua função é regularizar as camadas de cana inteira, evitando
que um pacote grande seja enviado à esteira metálica.

59 | P á g i n a
 Vantagens do Adensador

O adensador pica a Cana inteira na saída da Mesa Alimentadora.

Produz uma alimentação uniforme para Moenda, melhorando a extração e aumentando a moagem em
torno de 10%.

• Evita buchas nos Picadores e Desfibradores.

• Evita a necessidade do 2o Picador na esteira metálica.
• Separa as Palhas da Cana, aumentando a eficiência do sistema de Limpeza a Seco.

Os niveladores são usados para altas moagens (acima de 500 TCH) e tem a finalidade de produzir uma
altura constante do colchão de cana na esteira metálica para o picador e o desfibrador. O nivelador consiste
em um eixo robusto colocado transversalmente (ao movimento da) à esteira metálica, no qual são montados
os suportes que sustentam as lâminas oscilantes ou fixas.

O nivelador tem a finalidade de regularizar a distribuição da cana no condutor e nivelar a camada a uma
medida certa e uniforme.

Nivelador de cana

60 | P á g i n a
Picador de Cana

O picador é constituído por um ou dois

jogos de facas (dois conjuntos em sequência)
que prepara a cana a ser enviada ao
desfibrador. É um equipamento rotativo de
facas oscilantes, que opera a uma velocidade
periférica de 60m/s tendo sentido de rotação
correspondente ao da esteira metálica. E tem
por finalidade aumentar a densidade da cana,
cortando-a em pedaços menores facilitando o
trabalho do desfibrador.

Picador

Desfibrador de Cana:

Têm como objetivo a preparação e a desintegração da cana, retalhando-a e fazendo-a em

fragmentos, facilitando a extração pelas moendas.

O desfibrador é formado por um

tambor alimentador que compacta a cana à sua
entrada. Em seguida, um rotor constituído por
um conjunto de martelos oscilantes que, ao
girar em sentido contrário à esteira com
velocidade periférica de 60 a 90m/s, força a
passagem da cana por uma pequena abertura
(1 cm) ao longo de uma placa desfibradora. O
objetivo do desfibrador é abrir a célula da cana
para aumentar a eficiência da extração do caldo
no estágio seguinte, as moendas. Para isso,
possui maior número de ferramentas
(martelos), gira em maior velocidade e os
martelos possuem uma maior área de contato
Desfribrador com a cana.

- Completa o preparo de cana rompendo a maior quantidade possível de células, desfibrando a cana.

61 | P á g i n a
- Realiza o desfibramento da cana picada ao esfrega-la contra uma placa desfibradora.

- A placa desfibradora é fixada logo acima do rotor, tem formato curvo e acompanha o diâmetro do giro dos
martelos.

- O tambor alimentador força a passagem de cana entre os martelos e a placa desfibradora. Posiciona-se antes
do rotor em nível pouco acima.

- Das mesas alimentadoras a cana segue para a lavagem e, em seguida, é despejada nas mesas metálicas de
onde é encaminhada para a moagem.

Eletroimã

Protege os componentes do processo de extração contra materiais ferrosos estranhos, que por ventura
venham junto com o carregamento ou desprendidos dos equipamentos.

Exercícios AULA 5

01 – Quais as desvantagens da Sonda Horizontal?

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02 – Quais são os benefícios da sonda oblíqua

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03 – Qual a função do laboratório PCTS?

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04 – O que podemos apontar com o índice de pH?

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05 – Quais as principais análises realizadas pelo controle de qualidade?

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06 – Descreva o descarregamento com tombador lateral - Hilo?

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07 – O que é mesa alimentadora?

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08 – Qual a finalidade do adensador?

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09 – Qual a função do nivelador?

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10 – Qual a função do picador?

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11 – Qual objetivo do Desfibrador?

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12 – Qual a função do eletroímã?

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64 | P á g i n a
 aula

6 Extração

Objetivos

Ao término do estudo desta aula você saberá:

- Como são realizadas a extração do caldo por moendas

- Como é realizado o controle de qualidade da extração

- O modelo de extração por difusão

Extração do caldo por moendas

A cana desfibrada é conduzida pela esteira de borracha até as unidades de moagem. Esta esteira é
de borracha porque possui um eletroímã para eliminação de partes metálicas, para não danificar os rolos
esmagadores, após esse eletroímã a cana chega na moenda por meio de um alimentador vertical, o Chutt –
Donelly. Cada conjunto de rolos de moenda, montados numa estrutura denominada castelo, constitui um
terno de moenda. O número de ternos utilizados no processo de moagem varia de quatro a seis, e cada um
deles é formado por três cilindros principais, denominados cilindro de entrada, cilindro superior e cilindro de
saída.

Normalmente, as moendas contam com um quarto rolo, denominado rolo de pressão, que melhora a
eficiência de alimentação. A carga que atua na camada de bagaço é transmitida por um sistema hidráulico
que atua no rolo superior. Com o aumento da capacidade de moagem advindo do preparo da cana, é
necessária a instalação do rolo de pressão, cuja finalidade é manter constante o fluxo de alimentação da
moenda.

65 | P á g i n a
 A cana desfibrada chega à primeira moenda, onde recebe a primeira compressão entre o cilindro
anterior e superior e uma segunda compressão entre o cilindro posterior e o superior. Tem-se, pois, um caldo
conhecido como primário. O bagaço resultante segue pela esteira intermediária para o segundo terno de
moagem, recebendo novamente duas pressões, como mencionado anteriormente. Os esmagamentos se
sucedem para os ternos seguintes. O bagaço final sai com umidade em torno de 50% e segue para as caldeiras
onde se produz vapor, que será consumido em todo o processamento e no acionamento das próprias moendas.

Função dos rolos

Rolo de Pressão

Encontra-se na parte superior do termo logo acima do rolo inferior de entrada. Sua função é compactar
a camada de cana permitindo uma melhor alimentação do termo.

66 | P á g i n a
 Rolo Superior

Está localizado na parte superior do castelo, entre o rolo de entrada e o rolo de saída, gira no sentido
anti-horário. É muito importante no conjunto de ternos devido ao maior contato com a cana. Também recebe
a força através do acoplamento e transmite aos demais rolos por intermédio dos rodetes.

Rolos inferiores

Em cada terno de moenda possui 02 rolos (entrada e saída), a função do de entrada é fazer uma
pequena extração de caldo e direcionar a cana na abertura de saída.

Observação: É de fundamental importância no processo de moagem a extração no 1° Terno, este é

responsável por cerca de 70% de todo caldo contido na cana. Quando não atingimos está extração de caldo,
a extração global da moenda é insatisfatória.

Castelos

São armações laterais da moenda, construídos em aço e são fixados em bases de assentamento. São
responsáveis pela sustentação da moenda.

Podem ser de dois tipos:

- Inclinados

- Retos

Bagaceira

Tem como função conduzir o bagaço do rolo de entrada para o rolo de saída.

É resultante do traçado de cada terno objetivando o melhor desempenho do terno.

Cuidados:

- Se for instalada muito alta, a carga sobre o rolo superior é muito elevada, ocorrendo desgaste da
bagaceira, aumentando a potência absorvida, sufocando a passagem de bagaço. Resultando em alimentação
deficiente do terno.

- Se for instalada muito baixa, o bagaço ao passar sobre ela não é comprimido suficientemente para
impedir que o rolo superior deslize sobre a camada de bagaço resultando em embuchamento. Abaixo a figura
da bagaceira.

67 | P á g i n a
 Mancais e Casquilhos

Os mancais e casquilhos são os componentes que ficam entre o castelo e o eixo do rolo. São feitos de
bronze devido as propriedades mecânicas do bronze.

A rotação do eixo sobre o casquilho gera aquecimento e para realizar a redução dessa temperatura
os casquilhos devem ser resfriados. Para isso os casquilhos possuem em seu interior frestas que permitem a
circulação de água.

Mancal Casquilhos

Cabeçotes

Manella (2012) descreve que os cabeçotes são dispositivos que prendem os rolos da moenda às fendas
dos castelos. O cabeçote é preso ao castelo por dois parafusos.

A figura abaixo traz em destaque o cabeçote preso ao castelo.

Os cabeçotes dos rolos superiores possuem pistões hidráulicos que suportam as pressões, na próxima
figura há o destaque quanto ao posicionamento dos cabeçotes hidráulicos.

68 | P á g i n a
 Pentes

De acordo com Manella (2012) pente é o “dispositivo utilizado para a limpeza das ranhuras dos rolos
da moenda. São placas de aço ou de ferro endurecido, com ranhuras de passo semelhante ao dos cilindros
com que estão assentados”.

Cada terno possui dois pentes, sendo um colocado para limpar o rolo superior e o outro colocado para
limpar o rolo de saída após contato com bagaço.

O rolo de entrada não possui pente porque o próprio rolo de pressão trabalha ajudando a limpá-lo.

69 | P á g i n a
Desgaste dos Rolos
O desgaste dos rolos é ocasionado por 5 causas:

- Desgaste do metal devido à acidez do caldo;

- Fricção das raspadeiras e bagaceira;

- Fricção da cana e do bagaço, que sempre desliza um pouco;

- Passagem de pedaços de ferro, esmagando e metal e quebrando os dentes;

- Necessidade de tornear o rolo na entressafra, depois de 2 ou 3 safras, para restabelecer a forma cilíndrica.

Nas moendas de construção clássica, o desgaste máximo tolerável para um rolo é cerca de 4 a 5%.
Isto é, para um rolo novo com 1m de diâmetro, o mesmo deverá ser retirado de uso quando o diâmetro chegar
650 ou 960mm. Nas moendas mais modernas, o desgaste pode ultrapassar os 5%.

Embebição
Durante a passagem do bagaço de uma moenda para outra, realiza-se a embebição, ou seja, a
adição de água ou caldo diluído, com a finalidade de se aumentar a extração de sacarose.

A mais utilizada é a embebição composta, no qual se aplica água ao bagaço no último terno, o caldo
extraído no último terno é aplicado no penúltimo terno, e assim sucessivamente até o segundo terno. No
primeiro terno é extraído o caldo contido na cana. Por isso chamamos o caldo do primeiro terno de Caldo
Rico ou Primário e o caldo do segundo terno de Caldo Pobre ou Secundário.

70 | P á g i n a
Eficiência das Moendas
A eficiência de um terno de moenda pode ser medida por dois parâmetros: capacidade e eficiência de
extração. Entende-se por capacidade de um terno de moagem a quantidade de cana moída por unidade de
tempo. Já o termo eficiência de extração refere-se à quantidade de sacarose extraída da cana pelas moendas.

Alguns fatores que afetam a capacidade de moagem são:

• Preparo da cana;

• Eficiência de alimentação da moenda;

• Tamanho e tipo dos cilindros da moenda;

• Regulagem da bagaceira.

Índices de eficiência da moagem:

Para cada 1% de matéria-prima estranha que entra na usina, se perde 1,5 kg de açúcar por tonelada
de cana moída.

Para cada 1 Tonelada de cana moída rende em média:

- 250Kg de Bagaço

- 550 Kg de Vapor

- 118 Kg de Açúcar

- 85 Lts de Álcool

O índice de rupturas de células define o resultado do preparo de cana. Até 90% é aceitável.

A extração no primeiro terno deve ser de 50 á 70%.

A umidade do bagaço deve ser de 48 a 50%.

A pol do bagaço na saída do último terno deve ser o mais baixo possível, sem afetar outros parâmetros
da fábrica. A pol do bagaço até 1,5 é aceitável.

A extração do caldo deve ser a maior possível. A média de extração para uma moenda é de 96% e
para um difusor é 98%.

Limpeza das moendas, mantendo um perfeito estado de assepsia da área, fazendo desinfecção com
água quente, vapor ou produtos químicos.

Controle
Para um bom controle no processo de moagem deve-se verificar sempre os dados da matéria-prima,
a capacidade de moagem, a quantidade de cana moída, a porcentagem de extração, as perdas de pol no
bagaço, os valores de embebição de água, a regulagem dos ternos, a solda de reparo dos picotes, entre
outros.

Capacidade
Hugot (1969) define a capacidade de moagem como a quantidade de cana que a moenda é capaz de
moer em uma unidade de tempo. Geralmente, é calculada em toneladas de cana por hora (TCH).

Brunelli (2011) explica que a capacidade de moagem é influenciada por dois quesitos: mecânico e
matéria prima.

A parte mecânica está associada as dimensões dos rolos como diâmetro e comprimento e também
associada as rotações dos rolos.

71 | P á g i n a
 Já em relação à matéria-prima há a influência da fibra e densidade da cana desfibrada. Onde
aumentando a fibra e/ou diminuindo a densidade consequentemente diminuirá a capacidade de moagem.

A densidade da cana desfibrada é facilmente afetada pela preparação da cana, pela isoporização
(florescimento da cana) e pelas impurezas vegetais.

A capacidade de moagem também é afetada pelas condições da empresa, como entrada de cana
insuficiente pelo setor agrícola, quantidade de caldo acima do limite do valor de entrada do setor posterior,
alta quantidade de água adicionada na embebição, limite de RPM dos rolos (aquecimento) e das turbinas,
problemas mecânicos, entre outros.

A seguir segue a fórmula da capacidade de moagem definida por Brunelli:

Onde:

A = Capacidade de moagem, em TCH;

D = Diâmetro do rolo, em m²;

L = Comprimento do rolo, em m;

n = Rotações do rolo, em RPM;

d = densidade da cana desfibrada, em ton/m³;

f = fibra da cana, em relação à unidade;

Capacidade de produção
Como dito acima a capacidade de moagem é calculada pela quantidade de cana moída por hora (TCH).
Porém essa capacidade não representa que a moenda trabalhará todo o tempo com essa produção.

Assim aparece um novo fator: Aproveitamento de tempo.

O aproveitamento de tempo é o valor que representa, em porcentagem, a quantidade de tempo que

realmente a moenda operou (tempo efetivo), ou seja, desconsiderando as paradas, em relação ao total de
tempo corrido (tempo total), conforme fórmula:

Onde:

AT = Aproveitamento de Tempo, em %;

TE = Tempo Efetivo, em horas;

TT = Tempo Total, em horas.

O aproveitamento de tempo médio das usinas é em torno de 85%. Os principais fatores que interferem
nas paradas são: Chuvas (que evitam a colheita), paradas programadas para manutenções, falhas
72 | P á g i n a
operacionais, problemas mecânicos, elétricos e de automação e falha do setor agrícola em relação à entrega
de cana.

Para obtenção da estimativa de produção da safra precisa-se do TCH, do aproveitamento de tempo e

da quantidade de dias desejados na safra e multiplicá-los por 24 horas. Conforme fórmula:

Moagem de safra = TCH * AT * dias de safra * 24

Onde a moagem de safra é obtida em toneladas de cana.

Por exemplo: Uma usina tem capacidade de moer 700 toneladas de cana por hora, seu tempo
estimado efetivo é de 82% e a quantidade de dias na safra de 240 dias. Portanto a produção estimada será
de 3.306.240 toneladas de cana.

Recuperação
Durante a operação de moagem ocorrem três tipos de desgastes: Mecânico e Corrosivo.

O desgaste mecânico devido ao atrito com a quantidade de cana moída, de fibra na cana, de impurezas
minerais, metálicas e vegetais ocorrem nas facas, martelos, pentes, bagaceiras, frisos dos rolos, entre outros.
O desgaste mecânico ainda pode ocorrer devido o atrito de peça com peça, por exemplo, engrenagens,
rodetes, flanges e em outros caso não estejam ajustados esse desgaste pode ser ainda maior. O desgaste
está associado também à qualidade dos materiais da moenda.

O desgaste corrosivo afeta apenas os materiais que entram em contato direto com o caldo, pois o
caldo da cana possui pH em torno de 5,3 (ácido).

A solução para o desgaste dos materiais é a recuperação dos mesmos através de revestimentos com
soldas.

Essa aplicação é realizada quando há paradas programadas e/ou durante o reparo de entressafra.

Automação
Outra forma de controlar os parâmetros de moagem é a implementação da automação no setor. Assim
torna a operação menos manual e mais automatizada, diminuindo o índice de falhas operacionais e
aumentando a confiabilidade da operação e a padronização o dos parâmetros. Há vários controles, abaixo
segue alguns exemplos:

Automatização da alimentação de cana: Consiste em medir e controlar o nível de cana no chute donnelly
do primeiro terno da moenda, atuando na velocidade da esteira de borracha. A velocidade da esteira metálica
é sincronizada com a velocidade da esteira de borracha, controlando assim as esteiras de alimentação de cana
para a moenda. Também é feita a proteção das turbinas dos picadores e desfibradores, para evitar
embuchamento nesses equipamentos, para isto é necessário a medição de rotação das turbinas. A proteção
atua na velocidade da esteira metálica até que a turbina recupere a sua velocidade normal de trabalho. O
nível do colchão de cana da esteira também pode ser medido e entrar no controle, atuando na velocidade das
esteiras caso o nível do colchão de cana diminua.

Sincronismo da mesa alimentadora: Este controle consiste em medir a potência do motor da esteira
metálica de cana e manter uma carga de cana determinada na esteira metálica. A velocidade da mesa
alimentadora é controlada pela potência do motor da esteira e também pelo sincronismo com a velocidade
das esteiras de cana.

73 | P á g i n a
Controle de velocidade das turbinas das moendas: Este controle consiste em medir e controlar o nível
de cana desfibrada no chute donnelly do segundo ao último terno da moenda, atuando na velocidade da
turbina de acionamento do respectivo terno.

Controle de vazão de água de embebição: Este controle consiste em medir e controlar a vazão de água
de embebição. Este controle pode ter um set-point local para manter uma vazão fixa ou ter um set-point
remoto, através da rotação da turbina do primeiro terno ou da vazão de caldo misto. (RIBEIRO, 2003, p.42).

Painel inteligente para turbina a vapor: Trata-se de um painel inteligente para controle da turbina a
vapor, contendo um Controlador Lógico para segurança, trip da turbina, medição de pressões de vapor
primário, vapor de escape, óleo de lubrificação e óleo de regulagem da turbina, medições de temperatura dos
mancais da turbina e redutores, medição da velocidade da turbina e comandos das bombas de lubrificação.
Todos os comandos são feitos através de uma IHM local no painel ou através do sistema de supervisão.

Painel Inteligente de Turbina dos ternos da Moenda

Sistema de supervisão: Software de supervisão para operação, arquivo de dados em histórico e emissão
de relatórios, e interligado a uma rede Ethernet para comunicação com os outros setores da Usina.

Com a implementação da automação é possível obter as seguintes melhorias:

- Estabilidade de moagem;

- Aumento da extração de caldo;

- Proteção contra embuchamento;

- Diminuição das perdas no bagaço;

- Diminuição das perdas de tempo por paradas;

- Melhor embebição e umidade do bagaço;

- Economia de energia e vapor;

- Facilidade e segurança na operação.

74 | P á g i n a
Paradas, Reduções e Embuchamentos
As paradas que ocorrem na extração do caldo causam prejuízos quanto à quantidade de cana moída,
porém podem ser úteis para manutenções e verificações dos pontos críticos, mas, além das paradas devido à
moenda em si, as dos outros setores também interferem na moagem, por exemplo, caso ocorra um desarme
na caldeira haverá parada na moenda por falta de vapor, entre outros. Assim reduzindo cada vez mais a
quantidade moída.

As chamadas reduções são quando algum fator não está operando de acordo com o previsto, porém
não chega a causar a parada da moenda, por exemplo, quando processo de tratamento de caldo está com
alguma anomalia necessita-se diminuir o volume caldo recebido pela moenda, consequentemente deve-se
reduzir a rotação das turbinas a vapor da moenda para atender a demanda do setor de tratamento de caldo.
É comum em casos de reduções diminuírem primeiro o volume de água de embebição, assim o volume de
cana moída não é alterado, permanecendo com a moagem pré-estipulada.

Quanto aos embuchamentos são causados quando a quantidade de cana ultrapassa a capacidade da
esteira, espaçamento entre esteira e eletroímã, entre os rolos da moenda, etc. Para eliminá-los é necessário
que haja a parada da moenda e então retirar a cana de modo a garantir o retorno da moagem sem anomalias.

Extração do Caldo por Difusão

A difusão consiste na condução da cana em aparelhos conhecidos como difusores, a fim de que a
sacarose adsorvida ao material fibroso seja diluída e removida por lixiviação ou lavagem num processo de
contracorrente. Visando reduzir a quantidade de água necessária, é feita uma operação de retorno do caldo
diluído extraído. Assim, ao final da operação, quando o bagaço se apresenta exaurido ao máximo, faz-se a
lavagem com água fresca. O líquido obtido dessa lavagem, contendo alguma sacarose que se conseguiu extrair
do bagaço, é usado na lavagem anterior por ser um pouco mais rico e, assim sucessivamente. Esse retorno
pode ser efetuado de cinco a vinte vezes, dependendo do grau de esgotamento desejado.

Com a utilização de difusores obtém-se eficiência de extração da ordem de 98%, contra os 96%
conseguidos com a extração por moendas. Os tipos de difusores utilizados são:

•difusores oblíquos (DDS);

•difusores horizontais;

•difusores circulares.

No Brasil é usado o difusor horizontal.

Vantagens do difusor comparado a moenda

75 | P á g i n a
Maior extração de sacarose: Resultados práticos mostram que o Pol% no bagaço diminui
consideravelmente, chegando a atingir índices de extração acima de 98%.

Economia de energia: O difusor usa apenas 3% da energia mecânica total necessária em um tandem
convencional de moendas de seis ternos acionados por turbinas de simples estágio. Considerando uma fibra
de 12.5% na cana, essa economia representa um ganho de aproximadamente 10 MW por cada 1.000
toneladas de cana processada pelo difusor.

Menores custos de investimento: Uma economia média de 10% a 15% no investimento de capital é
esperada com a instalação completa do difusor, incluindo os rolos desaguadores e o terno de moenda de
secagem, comparado com um tandem de moenda da mesma capacidade. Além disso, o difusor requer 40%
menos de capacidade instalada para aquecimento e clarificação de caldo e filtragem de lodo.

Reduzidos custos de instalação: Um difusor não necessita das pesadas fundações de concreto, típicas de
um tandem de moenda e reduz em, aproximadamente, 70% os custos com as linhas de vapor vivo e
condensados. O difusor é apropriado para a instalação ao ar livre e por isso também fornece economia
adicional dispensando investimentos com prédios, pontes rolantes para manutenção e estruturas de suporte.

Reduzidos custos de manutenção: Os custos de manutenção médios para um difusor completo, incluindo
os rolos desaguadores e terno de moenda de secagem, correspondem entre 35% e 40% do custo médio
requerido para um tandem de moenda convencional de mesma capacidade.

Reduzidos custos operacionais: Um painel de controle central permite que o processo seja controlado por
um único operador por turno. A aplicação de eletrodos nos componentes de moenda é reduzida em 80% e
gastos com lubrificantes são reduzidos em 25%.

Aumento da flexibilidade de operação: A alimentação de cana-de-açúcar não uniforme na esteira

principal, flutuações diárias no fornecimento de cana e rápidas mudanças no conteúdo de fibra são toleradas
facilmente pelo difusor. Os erros humanos são minimizados. O difusor mantém constante o seu desempenho,
numa faixa entre 33% e 100% da sua capacidade máxima. Se for necessário, o difusor permite uma
capacidade ainda superior, porém com uma pequena perda na extração, sendo essa perda muito menor do
que ocorreria com um tandem de moenda.

Confiabilidade elevada: Não há nenhuma parte móvel em um difusor, com exceção das correntes, taliscas
e o acionamento principal. Os aquecedores são fornecidos com área de transferência de calor maior, para
permitir limpeza e manutenção sem necessidade de parada durante a operação.

Operação mais limpa e segura: O corpo do difusor, que é fechado e selado, a ausência de elementos
rotativos pesados e o limitado uso de lubrificantes aumentam significativamente a segurança e a limpeza do
local de trabalho.

Maior continuidade nos resultados operacionais: Ao contrário de um tandem de moenda, que sofre
desgaste acentuado de seus componentes (rolos, pentes, bagaceiras etc.) durante a safra, reduzindo a
eficiência de extração, o difusor mantém seu rendimento por não sofrer desgastes do gênero.

Menor risco de infecções: Os resultados obtidos com difusor mostram uma natural tendência na redução
das infecções no caldo, resultado da alta temperatura interna do equipamento e do controle automático do
pH. Assim, mesmo a porcentagem dos açúcares invertidos em um difusor é menor que na moenda.

A desvantagem do uso de difusores é que estes carregam mais impurezas com o bagaço para as caldeiras,
exigindo maior limpeza das mesmas devido à pior qualidade do bagaço.

Difusor horizontal utilizada pela Bunge – Usina Ouroeste

76 | P á g i n a
 Exercícios AULA 6

01 – De onde é extraído o caldo primário

________________________________________________________________________________________

02 – Qual a finalidade da embebição?

________________________________________________________________________________________

________________________________________________________________________________________

03 – A eficiência da moenda é medida por quais parâmetros?

________________________________________________________________________________________

04 – Quais os principais fatores que afetam a capacidade de uma moenda?

________________________________________________________________________________________

________________________________________________________________________________________

05 – Quanto rende de BAGAÇÇO, VAPOR, AÇUCAR e ALCOOL para cada 1 tonelada de cana moída?

________________________________________________________________________________________

________________________________________________________________________________________

06 – Qual é a eficiência de Extração de uma moenda e de um difusor?

________________________________________________________________________________________

07 – Qual o Difusor mais utilizado no Brasil?

________________________________________________________________________________________

08 – Qual a principal desvantagem do difusor quanto a moenda?

________________________________________________________________________________________

________________________________________________________________________________________

________________________________________________________________________________________

77 | P á g i n a
 aula

7 Tratamento do caldo

Objetivos

Ao término do estudo desta aula você saberá:

- Quais os objetivos de se tratar o caldo

- Procedimentos e equipamentos usados no tratamento do caldo

Objetivo do tratamento
O tratamento do caldo tem os seguintes objetivos:

• Eliminação de impurezas grosseiras (bagacilho, areia), que aumentam o desgaste dos equipamentos e as
incrustações, além de diminuírem a capacidade de produção e dificultarem a recuperação do fermento;

• Máxima eliminação de partículas coloidais, responsáveis pela maior formação de espuma e também por
dificultarem a recuperação do fermento;

• Preservação de nutrientes, vitaminas, açúcares, fosfatos, sais minerais e aminoácidos livres, necessários ao
metabolismo das leveduras;

• Minimização de contaminantes microbianos, os quais competem com as leveduras pelo substrato e podem
produzir metabólitos tóxicos a estas, diminuindo a eficiência e a viabilidade do fermento.

Após o caldo ser extraído nas moendas ou difusores, ele faz o seguinte percurso de tratamento:

Filtragem
Peneiramento Sulfitação Aquecimento Decantação
Lodo

Peneiramento
Visa a redução das partículas leves (bagacilho) e
pesadas (areia, terra etc). Os equipamentos utilizados
são peneiras e hidrociclones, os quais conseguem
eficiência de 70 a 85%, dependendo do teor de sólidos
na alimentação, condições de operação, abertura de telas
etc. As principais vantagens de sua utilização são,
sobretudo, a redução de entupimento e de desgastes em
outros equipamentos, válvulas e bombas.

78 | P á g i n a
Sulfitação
A sulfitação do caldo tem como objetivos principais, inibir reações que causam alterações de cor
indesejável no açúcar; diminuir a viscosidade do caldo e, conseqüentemente do xarope, massas cozidas e
méis, facilitando as operações de evaporação e cozimento.

Em resumo, a sulfitação consiste em promover o contato do caldo com o gás sulforoso (SO2) para
sua absorção, o que implica em:

• Redução do pH - Auxilia a precipitação e remoção de proteínas do caldo.

• Diminuição da viscosidade do caldo - Conseqüentemente do xarope, massas cozidas e méis,

facilitando a cristalização da sacarose nos cozimentos;

• Formação de complexos com açúcares redutores - Impede a sua decomposição e controla a

formação de compostos coloridos em alcalinidade alta;

• Preservação do caldo - Contra alguns microrganismos; • Prevenção do amarelamento do açúcar

(cristal Branco) - Por algum tempo, durante o armazenamento;

• O caldo decanta-se mais rapidamente e ocorre melhor eliminação de fosfatos e ceras, permitindo
uma filtração melhor;

• Eliminar materiais corantes do caldo, possibilitando a fabricação do açúcar branco;

• Transformar em compostos ferrosos incolores os sais de ferro presentes no caldo

devidos a desgastes de moendas e tubulações;

• O SO2 é um redutor enérgico e atua sobre as substâncias corantes do caldo,reduzindo a sua cor.

A principal reação química ocorre com o hidróxido de cálcio usado na calagem na etapa seguinte,
produzindo um precipitado de sulfito de cálcio que, ao ser eliminado na decantação, permite a obtenção de
um caldo límpido e claro.

O efeito mais importante da sulfitação, quando da clarificação do caldo de cana é sua ação inibidora
de formação de cor, proveniente da reação entre açúcares redutores e aminoácidos (reação de Maillard).

A sulfitação é o primeiro tratamento químico que o caldo recebe na usina, e consiste na passagem
do gás anidrido sulfuroso (SO2) ao caldo aquecido. O caldo passa em contato direto com o SO2, ambos
escoando em contra corrente, em colunas de absorção de gases, contendo bandejas perfuradas (pratos), as
quais aumentam o contato gás-líquido.

O SO2 age de forma complexa ao reagir com o caldo, formando um sal pouco solúvel que será
removido na seção da decantação, auxiliando na clarificação do caldo.

Além disso, o SO2 ajuda a converter compostos coloridos em incolores, impedindo o

desenvolvimento de cor pela oxidação e inibindo o desenvolvimento de cor pela reação de escurecimento
entre açucares redutores e aminoácidos.

O gás SO2 é obtido pela queima de enxofre, que reage com o oxigênio, como mostra a reação
exotérmica: S + O2 → SO2.

Infelizmente, nem todo o enxofre queimado se transforma em SO2 pois nem sempre se consegue
parar a reação, podendo formar SO3, devido à alta temperatura que pode ser atingida pela liberação da
reação de formação de SO2.

Inconvenientes da presença de SO3 no gás de sulfitação:

• Formar ácido sulfúrico, que pode causar corrosão nos equipamentos e inversão na sacarose;

• Formação de sulfato de cálcio que é mais solúvel que o sulfito de cálcio, aumentando o teor de sais no caldo
e causando incrustações nos evaporadores;

• Aumenta o consumo de enxofre.

79 | P á g i n a
 A queima do enxofre é realizada em fornos constituídos por um tambor rotativo, câmara de
combustão e resfriador. O consumo de enxofre situa-se em torno de 350 g de enxofre por tonelada de cana,
e o pH do caldo que deixa a torre está em torno de 4,5. Na produção do açúcar orgânico, o caldo não passa
pela sulfitação.

A Sulfitação pode ser feita à frio ou à quente, antes ou depois do tratamento com cal.

O gás dióxido de enxofre (SO2) é obtido pela combustão do enxofre em fornos.

Forno Rotativo
MOEGA DE
ENXOFRE

TEMPERATURA DE QUEIMA ENTRE

ROSCA DOSADORA 400 A 500 ºC

DE ENXOFRE
COROA
ENTRADA DE AR

CAIXA REDUTORA

ENTRADA DE AR

80 | P á g i n a
 Resumo do processo

O dióxido de enxofre, é produzido em um forno rotativo

que queima o enxofre sólido, combinando-o com o gás
oxigênio atmosférico.

O dióxido de enxofre é então enviado para a parte inferior

da coluna de sulfitação. O caldo não clarificado é jogado na
parte superior da coluna, escoando em ziguezague sobre os
pratos perfurados, o dióxido de enxofre é borbulhado em
contra corrente, saindo pela parte superior da coluna de
sulfitação.

A sulfitação tem ação fluidificante sobre o caldo, pois a

redução do pH decorrente de seu uso proporciona a
precipitação de certos coloides, diminuindo a sua viscosidade.
Isso por sua vez acelera a decantação, diminui o tempo de
cozimento, proporciona uma concentração mais rápida do
caldo nos evaporadores e melhora a cristalização para
produção de açúcar.

Fosfatação
O fosfato, expresso em ácido fosfórico é encontrado na cana sob duas formas principais: como fosfatos
solúveis do caldo e combinado nas proteínas das células. A clarificação de caldos deficientes em fosfato natural
é muitas vezes auxiliada pela adição de fosfatos. Em geral, caldos contendo menos de 0,03% de fosfatos são
considerados deficientes. A adição de fosfatos até este nível assegura maior formação de flocos de fosfato de
cálcio, mas teores de fosfato da ordem de 0,09% podem implicar em aumento do volume de lodo e mais baixa
velocidade decantação. A fonte normalmente utilizada para aumentar o fosfato natural presente na cana é o
ácido fosfórico, mas é comum usar fosfato de amônia, de manuseio mais fácil e mais barata que o ácido
fosfórico.

A fosfatação auxilia na remoção de materiais corantes e parte dos colóides do caldo. O precipitado
formado com a cal é o fosfato tricálcico. O ácido fosfórico é acrescentado antes da calagem. Tem a
possibilidade de substituir a sulfitação, mas no geral deve ser considerado como um auxiliar da clarificação e
é usado numa dosagem de 250 a 300 ppm (mg/L).

Carbonatação
O caldo é aquecido, tratado com leite de cal e depois com CO2. Há precipitação de carbonato de
cálcio, que englobará as matérias primas corantes e as gomas, tornando um complemento da clarificação. É
um método usado na produção de açúcar de beterraba e muito pouco citado para açúcar de cana. Pode ser
simples quando se usa apenas um tratamento com CO2 e uma filtração e duplo quando ocorrem duas
operações de cada. Há também um método com tratamento com gás carbônico e calagem simultaneamente.
Para caldo de cana o maior inconveniente é a caramelização dos açúcares redutores, que escurece o produto.

Caleação
O tratamento de caldo com leite de cal não somente provoca a floculação e favorece a decantação
das impurezas, mas também protege os equipamentos contra a corrosão. Em relação ao pH a ser alcançado,
quanto mais se aproxima de sete, maior é a remoção de nutrientes do caldo e o excesso de cal pode afetar o
crescimento da levedura em cultura. O pH do caldo decantado é ideal quando atinge a faixa entre 5,6 e 5,8,

81 | P á g i n a
pois não provoca remoção significativa de nutrientes e diminui a ação corrosiva do caldo sobre os
equipamentos, além de favorecer a redução do número de microrganismos contaminantes.

A calagem é conduzida continuamente pela mistura do leite de cal com o caldo no tanque de calagem,
sendo a dosagem automaticamente controlada pelo monitoramento do pH do caldo calado.

Tanques de cal
Ação da cal sobre os caldos

Os ácidos orgânicos são eliminados, as matérias albuminóides são coaguladas, uma parte das
matérias corantes torna-se insolúvel. Com a caleação ocorre pequeno aumento da pureza dos caldos
(0,5 a 2,0 pontos). A purificação é física, formando um precipitado que engloba as impurezas físicas
e as arrasta consigo. Assim, o objetivo da caleação é a reação com o sulfito e com o ácido fosfórico,
formando sulfito e fosfato de cálcio, que são insolúveis em pH neutro e se precipitam na decantação.

Características da cal

A cal utilizada no processo de clarificação do caldo de cana é obtida pela dissociação do carbonato de
cálcio, gerando CaO e CO2. O CaO reage com H2O para formar a cal hidratada através de uma reação
exotérmica, conforme segue:

CaO + H2O → Ca (OH)2 + calor

Normalmente para tal preparação existem duas caixas sendo a primeira com entrada de água pela
parte superior. Na primeira caixa é adicionado CaO e água, e com auxílio de um agitador mecânico, faz com
que em solução fique pré-homogenizada, em seguida a solução é transferida para a segunda caixa, obtendo
uma solução na faixa de 4,0 a 7,0 º Baumé. A água a ser utilizada no preparo do leite de cal não deve ser
dura, sendo recomendado o uso de águas condensadas. O tempo de hidratação e maturação da cal é da
ordem de 7,7 horas. Esta solução é agitada é bombeada para o processo sendo que o excesso retorna para
as caixas de preparação.

A acidez ou a alcalinidade final do caldo clarificado entrando na evaporação não é indiferente. Na

obtenção de açúcar branco é necessário um caldo caleado ligeiramente ácido. Para açúcar demerara pode-se
deixar o caldo levemente alcalino. O pH alcalino implica em aumento de tempo de cozimento, dificultando a
cristalização. O tempo de cozimento é cerca de 20% maior para um pH 7,5 do que para pH 7,0.

O aquecimento é feito em trocador de calor, geralmente do tipo casco e tubos, do tipo vertical /
horizontal ou trocadores de placas. O aquecedor (normalmente trocador tipo casco tubo) é formado por uma
82 | P á g i n a
calandra tubular: o caldo circula por dentro dos tubos e o vapor em volta dos tubos. Os aquecedores
(trocadores de calor) podem ser de simples ou de múltiplos passes. A temperatura do caldo deve ser elevada
acima do ponto de ebulição na pressão atmosférica, podendo chegar a 110°C na entrada do decantador,
sendo a temperatura de aquecimento mais usada 105ºC e a velocidade de circulação do caldo considerada
ótima se situa na faixa de 1,5 a 2,0 m/s. Esse aquecimento é feito pelo vapor vegetal gerado nos evaporadores.
Há grande incidência de incrustações nos tubos dos aquecedores, e por isso deve ser feita uma limpeza
periódica nos mesmos, para evitar perdas na transferência de calor.

Aquecimento
O aquecimento consiste em elevar a temperatura do caldo entre 103 e 105º C (Celsius). O
aquecimento em si pouco reduz a contaminação microbiana devido ao baixo tempo de residência à elevada
temperatura. Para aquecer o caldo, utiliza-se normalmente aquecedores verticais, horizontais, tubulares. Após
o aquecimento o caldo é levado para a próxima etapa, a decantação.

O caldo é aquecido por diversas razões:

Eliminar Bactérias > 65ºC

Degradar Amido ~ 75ºC

Solubilidade do Sulfito - 75 – 95oC

Menos Solubilidade do CaSO3 – 70 – 75oC

Desnaturar Proteínas > 65ºC

Reações Químicas (cálcio+fosfato) - 75 – 95 ºC

Remover Ar do Caldo > 103ºC

Portanto, recomenda-se:

Pré aquecimento: -> 70 a 75°C

Aquecimento final: -> 105°C, podendo chegar a 112°C p/ circuito álcool.

Equipamentos de Transferência de Calor

Os equipamentos utilizados no processo de aquecimento do caldo são os “trocadores de calor”, e os
mais utilizados neste processo são os aquecidos a vapor.

Trocador de Calor Tubular Horizontal:

83 | P á g i n a
 Trocador de Calor Tubular Vertical:

84 | P á g i n a
Trocador de Calor a placas:

Depois de Sulfitado, caleado e aquecido, o caldo é enviado aos decantadores.

85 | P á g i n a
 Balão de Flash
É um simples recipiente cilíndrico, colocado imediatamente antes e acima do decantador, com uma
chaminé aberta para a atmosfera e ao qual o caldo vindo dos aquecedores, chega tangencialmente. Como o
caldo está a 105°C, há uma evaporação espontânea, assim que chega a este recipiente, à pressão atmosférica.
Este fenômeno libera todas as partículas em suspensão das bolhas de ar que ali estão agregadas e que
impediriam a deposição das partículas de bagaço (bagacilho) durante a clarificação, se não fossem retiradas.
Portanto, por meio da ebulição espontânea, há a eliminação do ar dissolvido no caldo que dificulta a
decantação das impurezas mais leves (bagacilho). O único parâmetro a ser controlado é a temperatura do
caldo, a 105ºC, ou seja, acima do ponto de ebulição para haver o flasheamento.

Decantação
Visando a separação (por meio da gravidade) de impurezas com mínima remoção de nutrientes, a
decantação é conduzida em menor intensidade na clarificação do caldo para destilaria do que para produção
de açúcar. Esta menor intensidade é dada pelo menor tempo de retenção do caldo no decantador, que gira
em torno de três ou três horas e meia contra quatro a cinco horas para a fabricação de açúcar:

Produção de Álcool = caldo permanece 3 horas no decantador

Produção de Açúcar = caldo permanece 5 horas no decantador.

86 | P á g i n a
 O caldo aquecido entra no
tanque flash, que irá
eliminar o ar contido no
caldo, e depois desse
processo é levado para os
decantadores, no caso da
figura acima, existem 4
bandejas, que é onde os
flocos formados durante o
repouso serão acumulados.
Esses flocos acumulados, ou
simplesmente, lodo é
retirado das bandejas
atraves de raspadores, e o
lodo raspado é separado do
caldo e levado a um
recipiente separado,
chamado de caixa de lodo e
depois é encaminhado para
filtragem, veremos a seguir.
E o caldo é levado um pitrp
recipiente, e passa a se
chamar caldo claro.

Filtragem do Lodo
O material sedimentado nos decantadores (lodo) é enviado para a filtragem, para ser feita a
recuperação da sacarose presente no lodo. O lodo removido dos decantadores possui uma considerável
quantidade de açúcar que, portanto, deve ser aproveitado.

Após sair do decantador o lodo recebe uma pequena quantidade de polímero, que ajudará na
separação das impurezas, e recebe também uma adição de bagacilho, que aumentará o rendimento dessa
extração.

O caldo clarificado é enviado à fabricação, ou seja, mais freqüentemente, diretamente à evaporação.

O lodo deve ser primeiramente filtrado, para separar do caldo o precipitado contido, juntamente com
os sais insolúveis formados e o bagacilho arrastado.

Existem certas condições necessárias para se obter uma boa filtração.

A filtração é uma operação difícil de ser regulada e que exige cuidados. Para reunir as melhores
condições à sua realização, é preciso observar vários pontos:

1°) Temperatura – A viscosidade dos caldos , sobretudo, das gomas e das ceras que decantam na
superfície filtrante deve diminui com o aumento da temperatura. É, portanto, conveniente filtrar o caldo a alta
temperatura. Trabalhe-se, preferivelmente, acima de 80°C.

2°) Reação – Os caldos alcalinos são mais facilmente filtrados que os caldos ácidos ou neutros.
Geralmente acrescentava-se cal ao lodo, antes de filtrá-lo, deixando-o com um pH de 8 a 8,5. Isto era
necessário com filtros-prensa, porém não com os filtros rotativos a vácuo. Na fabricação do açúcar, utilizam-
se normalmente Filtros-Prensa e Filtros Rotativos a vácuo.

87 | P á g i n a
 Filtro Rotativo a Vácuo

O filtro rotativo a vácuo é composto de um tambor perfurado que gira em volta de um eixo horizontal
e parcialmente submerso no líquido a ser filtrado. A periferia do tambor constitui a superfície filtrante, sendo
esta dividida em 24 seções independentes, cada uma das quais ocupando 15° da circunferência e estendendo-
se por todo o comprimento do tambor. Cada uma destas seções é ligada individualmente a uma tubulação de
vácuo. O tambor gira a uma rotação que varia de 0,1 a 0,5 rpm. As fases de cada ciclo de filtração são as
seguintes: formação e crescimento da torta, filtração, lavagem, secagem, quebra vácuo e descarga da torta.

Na suspensão de lodo a ser filtrada há a adição de bagacilho, na proporção de 6 a 15 kg por tonelada

de cana para formação da torta na superfície do filtro. Como pode ser observado na Figura anterior, no filtro
rotativo existe a região de baixo e de alto vácuo. O baixo vácuo evita a compactação da torta de sólidos e
bagacilho, o que ocasionaria o bloqueio da passagem do líquido.

A seção submersa do filtro no tanque emerge do mesmo com a camada de torta formada, há uma
transição para o alto vácuo, 20 –22 polegadas de Hg. Inicia-se uma sucção mais forte. Ao ultrapassar a linha
de centro horizontal do tambor, começa a fase de lavagem da torta com bicos pulverizadores com água
aquecida, extraindo o açúcar, fase conhecida como embebição. A fase de secagem da torta sob a ação do alto
vácuo vai até a metade de uma câmara, antes da borda superior da raspadeira. A capacidade e a eficiência
da filtração estão ligadas à velocidade periférica do tambor. Quanto mais lenta for esta rotação, melhor será
a lavagem e secagem da torta, fatores redutores da pol, com conseqüente redução da capacidade de extração
do lodo dos decantadores.

88 | P á g i n a
 Exercícios AULA 7

01 – Qual objetivo do peneiramento?

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02 – Quais os principais objetivos da sulfitação?

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03 – Qual a função da caleação?

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04 – Quais os equipamentos são utilizados no aquecimento?

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05 – Qual o objetivo da decantação?

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06 – Qual o objetivo da filtragem do lodo?

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________________________________________________________________________________________

89 | P á g i n a
 aula

8 Fabricação do Açúcar

Objetivos

Ao término do estudo desta aula você saberá:

- As etapas de fabricação do açúcar

- O ensaque e transporte do açúcar

- O processo do açúcar líquido e líquido invertido

Principais Etapas
 Evaporação
 Cristalização e cozimento
 Centrifugação
 Secagem
 Ensaque
 Qualidade do Açúcar

Evaporação do Caldo
A evaporação tem como objetivo elevar a concentração do caldo clarificado até a obtenção de um
líquido denso, de cor marron ou caramelo, sem qualquer sinal de cristalização e que se denomina XAROPE.
Assim, no processo de evaporação a água contida no caldo é removida, gerando a maior quantidade possível
de vapor vegetal.

Após ter sido clarificado, o caldo é transportado por bombas até os trocadores de calor, onde se inicia
a pré-evaporação. Esta parte do processo é responsável pela redução da água contida no caldo, isto é realizado
por aquecimento e conseqüente evaporação da água.

A evaporação é quando o caldo é submetido a um processo de concentração através da utilização de

equipamentos chamados de evaporadores, estes operam através de um grupo de recipientes, geralmente
entre 4 e 5, posicionados de forma contínua, ligadas em série. Neste processo o caldo sofre uma concentração
progressiva, iniciada no primeiro recipiente e aumentando até o último. Para que isto ocorra é necessário
liberar vapor obtido das caldeiras (vapor de escape) apenas no primeiro recipiente, a partir deste a própria
água evaporada obtida no primeiro recipiente (vapor vegetal) irá aquecer o caldo nos recipientes seguintes.
Através de um sistema gerador de vácuo ligado ao último recipiente, podemos produzir uma diferença de
pressão para que o sistema mantenha um fluxo continuo e o caldo atinja a concentração esperada.

90 | P á g i n a
 Neste processo o caldo entra com uma concentração média de 20° brix e após percorrer todo o
sistema de evaporação (também chamado de concentração ou condensação, pois aumenta a concentração
do brix) atinge uma concentração média de 65° brix. Este caldo fortemente concentrado é conhecido como
xarope.

Flotação de Xarope
Querendo produzir um açúcar de melhor qualidade, se faz uma Clarificação do Xarope através de uma
operação unitária baseada na Flotação, que tem o objetivo de retirar as impurezas do xarope. Este processo
é chamado de Flotação de Xarope.

A flotação do xarope tem como objetivo a remoção das substâncias que dão cor ao açúcar, bem como
dos materiais insolúveis em suspensão (que aparecem como “insolúveis” no produto final) e das
macromoléculas* responsáveis pelo aumento da viscosidade do xarope e conseqüentes problemas nas etapas
seguintes de fabricação.

91 | P á g i n a
 O controle da operação do flotador é efetuado de forma a se obter um lodo flotado o mais concentrado
o possível. A concentração e espessura da camada do lodo flotado é regulada pelo ajuste do nível de operação
do flotador. O xarope clarificado é retirado por gravidade do flotador para o tanque. O lodo flotado é removido
por meio de raspadores de superfície e recolhido na calha de lodo, onde seguirá para caixa de caldo misto.

O xarope deve ser aquecido, próximo de 85ºC, na entrada do flotador. O aquecimento tem como
objetivo acelerar as reações de microfloculação e reduzir a viscosidade do meio, propiciando uma melhor
separação das partículas.

Entre vários processos químicos, o objetivo é tornar as impurezas em flóculos e transformá-las menos
densas que o xarope, fazendo com que esses flóculos indesejavéis subam a superfície do flotador, formando
uma espuma que é separada através de um raspador.

Cristalização e Cozimento
Após sair do flotador, o xarope vai para os cozedores, estes equipamentos controlam a cristalização
do açúcar por meio da evaporação. Nesta etapa ocorre a transformação física do produto.

Quando o caldo de cana é concentrado, sua viscosidade aumenta rapidamente com o brix. Quando o
BRIX alcança 78° a 80°, os cristais começam a aparecer e a constituição da massa transforma-se: passa
progressivamente do estado líquido a um estado meio sólido, meio líquido, perdendo cada vez mais sua fluidez,
e conseqüentemente, sua manipulação se modifica completamente, torna-se massa cozida.

A consistência da massa cozida não mais permite fervê-la em tubos estreitos e nem fazê-la circular
facilmente de um corpo para ao outro. Por isso utiliza-se o Cozedor à Vácuo, que é um evaporador de simples
efeito, desenhado para manipular materiais densos e viscosos. O cozedor é essencialmente um cristalizador
evaporativo, isto é, um equipamento para realizar e controlar a cristalização do açúcar por meio da evaporação
da água.

O cozimento é feito em duas etapas, sendo

que na primeira ainda ocorre a evaporação da
água do xarope para a cristalização da sacarose.
Na segunda etapa, ocorre o processo de
nucleação, em que são produzidos pequenos
cristais de tamanho uniforme.

Esses pequenos cristais estão envolvidos em

mel, e essa massa é submetida a centrifugação,
onde separamos os cristais com o tamanho
aproximado de 0,5 mm (milímetros) que estão
envolvidos nessa película (mel).

Cozedor a Vácuo

Centrifugação
Dos cristalizadores, a massa cozida resfriada segue para o sector de centrifugação e é descarregada
nas centrífugas. Estas são construídas por um cesto perfurado, fixado a um eixo e accionado por um motor

92 | P á g i n a
que o gira a alta velocidade. A acção da força centrífuga faz com que o mel atravesse as perfurações da tela
do cesto, ficando retidos, em seu interior, somente os cristais de sacarose.

O processo se completa pela lavagem do açúcar com água e vapor, ainda no interior do cesto. O mel
removido é colectado em um tanque e retorna aos cozedores para recuperação do açúcar dissolvido ainda
presente, até que se atinja um maior esgotamento do mesmo. A partir deste ponto, o mel passa a ser
denominado mel final ou melaço e é enviado para a fabricação de álcool.

Centrífugas

Secagem e Ensaque do Açúcar

Fluxograma

Secagem do Açúcar
A operação de secagem consiste num abaixamento da umidade do açúcar até um ponto que ela seja
compatível com a estocagem, outro ponto importante a considerar é que a temperatura do açúcar na saída
dos secadores deve ser mantida preferencialmente na faixa de 29 a 35ºC para que não ocorra amarelamento
e empedramento do açúcar no período de estocagem.

93 | P á g i n a
Tambores Rotativos ou Secador Horizontal

O secador de uso mais corrente é o de

tambor rotativo, que consiste num cilindro
metálico montado na horizontal levemente
inclinado 5 a 7° para facilitar a progressão do
açúcar, este é provido internamente de aletas
destinadas a recolher o açúcar e deixá-lo cair em
forma de cascata.

Geralmente o açúcar caminha ao longo

do secador em contra corrente com o ar. Nos
melhores projetos o corpo secador é dividido em
2 partes: a de secagem e a de resfriamento.

Fazem parte ainda um transportador de

alimentação, aquecedor de ar, exaustor, ciclone
e separador de pó.

Processos de Secagem
Consiste basicamente das etapas de secagem propriamente dita e, resfriamento até a temperatura de
ensaque por uma corrente de ar, formada por um ventilador de capacidade adequada.

A umidade do açúcar é removida por evaporação, para qual se necessita de uma determinada
quantidade de calor suficiente para transformar o líquido em vapor.

O ar servido carregado de pó de açúcar é enviado por meio de dutos a um sistema de separação de

pó, onde poderá haver perdas de açúcar para a atmosfera.

94 | P á g i n a
Parâmetros para secagem
Umidade do Açúcar:

 Saída da centrífugas: 0,3 a 2,0%

 Saída do secador: 0,03 a 0,04%

Temperatura do Açúcar:

 Saída da centrífugas: 55 a 95ºC

 Saída do secador: ideal abaixo de 37ºC (evita o empedramento e amarelecimento do açúcar).

Separador Magnético

O separador de partículas magnéticas

que tem por finalidade remover as ferrugens que
tem origem na corrosão dos equipamentos.
Medidas para redução de pontos pretos.

O equipamento mais recomendado é a

grade imantada, com limpeza automática.

O aparecimento de partículas magnéticas

no açúcar pode indicar mal funcionamento do
separador magnético.

Grade Imantada (magnética)

Isolar transportador de açúcar, para evitar depósitos de partículas em suspensão no ar sobre o açúcar,
através de coberturas apropriadas.

Evitar quedas de gotas de mel ou massa sobre o açúcar centrifugado, pela eliminação de vazamento
nas centrifugas.

Para completar o conjunto tem-se as peneiras classificadoras que servem para remover os torrões de
açúcar.

O silo por sua vez mantém a alimentação do ensaque de açúcar.

Recuperador de Pó
O resfriamento e a secagem do açúcar serão realizados em um secador de tambor rotativo com fluxo
de ar succionado contracorrente por um exaustor. O ar que passa pelo secador arrasta consigo uma pequena
quantidade de pó de açúcar, sendo portanto necessária a lavagem deste ar para recuperação de açúcar
arrastado, retornando-o posteriormente ao processo.

O que é importante aprender neste processo, é que na indústria nada é desperdiçado.

95 | P á g i n a
 Recuperador de pó

Ensaque
O ensaque é uma operação, em sua maioria, semi-automática, pois é necessário a presença de um
operação qualificado para controlar efíciencia da maquina de ensaque. As sacas ou bags, tem o seu tamanho
definido conforme pedido do “cliente”. Dois tamanhos são os mais comuns:

- Ensaque Big Bag: com 1200kg

- Ensaque em sacas de 50kg.

A Diferenciação de Produtos
O Processo de Produção dos Açúcares Líquido e Líquido Invertido
As empresas do setor agroindustrial brasileiro vêm se deparando com uma nova realidade do mercado,
no qual as exigências por menores custos, diferenciação de produtos, confiabilidade e redução dos prazos de
entrega, melhoria no controle de qualidade e da flexibilidade para a diversificação produtiva, têm propiciado
a implementação de mudanças provenientes da necessidade da inovação tecnológica e organizacional. Essas
mudanças estão promovendo toda uma reestruturação na rede de suprimentos industrial, evidenciando a
crescente integração das empresas pertencentes à mesma cadeia produtiva.

A relação entre o setor industrial sucroalcooleiro (composto pelas usinas açucareiras de primeiro
processamento) e seus clientes da indústria de alimentos processados, é um exemplo concreto das atuais
transformações que visam a criação de vantagens competitivas e o aumento da capacitação produtiva e
logística das empresas. A princípio, essas empresas eram relativamente independentes umas das outras, não
possuíam diversidade de produtos e estavam restritas à regulamentação de preços, porém com a abertura da
economia e a desregulamentação produtiva, as mesmas empreendem iniciativas para constituição de um
sistema mais integrado, com nova dinâmica de relacionamento com seus clientes industriais.

A cadeia de suprimento do açúcar

A tendência à integração das empresas, como tem ocorrido com as indústrias do setor sucroalcooleiro
e as indústrias de alimentos responde à necessidade das usinas fortalecerem seu posicionamento junto ao
mercado industrial. Este movimento responde ao previsto no conceito de cadeia de valor de Porter (1999) em
que o fluxo tecnológico na conformação dos produtos deve buscar eficiência e produtividade em seus
processos produtivos e logísticos. O conceito de cadeia de suprimento, conjunto de empresas através do qual
as matérias primas são convertidas em produtos acabados e o valor é adicionado aos olhos dos clientes prevê
também o fluxo eficiente e economicamente eficaz de matérias primas entre as empresas (Ballou, 2001). Daí

96 | P á g i n a
o conceito de rede industrial onde as empresas são organizadas com metas de fortalecimento de seu
posicionamento competitivo.

A Figura a seguir mostra o sistema de fornecimento do açúcar aos mercados externo e doméstico. A
cadeia de suprimento inicia-se anterior à usina, desde o plantio da cana-deaçúcar até a sua colheita que serve
de insumo para a produção do açúcar que segue nos canais logísticos.

Canais logísticos para a movimentação de açúcar a partir da usina

Com a crise do setor sucroalcooleiro da década de noventa, algumas usinas estabeleceram alianças
com transnacionais para diferenciar seus produtos. Outras usinas realizam investimentos próprios e passam a
suprir o mercado industrial com os açúcares diferenciados (líquido e líquido invertido). As primeiras
contribuíram para a entrada de empresas intermediárias (transnacionais) ocasionando a internacionalização
de segmentos componentes da cadeia produtiva do açúcar (Assumpção, 2001).

A Diversificação Produtiva nas Usinas

Segundo Penrose (1959), uma firma diversifica suas atividades sempre que, sem abandonar
completamente suas antigas linhas de produtos, ela parte para a fabricação de outros, suficientemente
diversos daqueles que já fabrica, e cuja produção implique em diferenças significativas nos programas de
produção e distribuição da firma. A diversificação compreende, desta maneira, incrementos na variedade de
produtos finais fabricados e no número de áreas básicas de produção nas quais a firma opera, fortalecendo
muitas vezes a integração vertical a montante e a jusante.

As usinas açucareiras investem em etapas produtivas complementares aquelas existentes para

diferenciação do açúcar em: líquido e invertido. Suas estratégias de diversificação visam o aumento de seus
ganhos e a manutenção de seu crescimento de longo prazo. Dentre estas estratégias cita-se:

• Diversificação produtiva através da diferenciação do açúcar, iniciando a produção do açúcar líquido

e do açúcar líquido invertido, proporcionando uma maior agregação de valor ao produto da usina;

• Melhoria da qualidade da cana esmagada, revertendo na melhoria do açúcar;

97 | P á g i n a
 • Busca de novos mercados, principalmente de consumidores diretos, com a produção de açúcares
dietéticos e light. Produção de açúcar orgânico. Produção do álcool neutro, destinado aos produtos
farmacêuticos;

• Aproveitamento dos subprodutos de seu processo produtivo, como por exemplo, o bagaço que é
utilizado como combustível nas caldeiras que alimentam o processo e que, na época de pico de colheita, as
usinas transformam o calor gerado em energia elétrica, utilizando o necessário no processo e vendendo o
excedente às concessionárias de energia para a co-geração de energia elétrica. Aproveitamento da torta de
filtro, da vinhaça e do melaço, também subprodutos.

Classificação dos Açucares

Tipos Características Utilização
Destinado ao uso geral da
• Açúcar em forma cristalina, indústria alimentícia:
Cristal produzido diretamente em usina, • Bebidas
sem refino. • Massas
• Biscoitos
• Confeitos
• Ausência de corantes
Granulado • Pureza elevada • Produtos farmacêuticos
• Ausência de empedramento • Confeitos onde aparecem os cristais
assegurando fluidez • Xarope de alta transparência
• Baixo teor de umidade • Mistura seca na qual o aspecto
• Cristais bem definidos e visual, escoamento e
Refinado

granulometria homogênea (fina, solubilidade rápida são

média ou grossa) importantes
• Consumo doméstico
• Baixa cor
Amorfo • Dissolução rápida • Misturas sólidas de dissolução
• Granulometria fina instantânea
• Brancura excepcional • Bolos e confeitos
• Caldas transparentes e incolores
• Granulometria muito • Preparo de glacês, suspiros, bolos,
Glaçúcar fina (açúcar de chantilly, etc
• Produtos farmacêuticos
Açúcar Líquido • Solução aquosa de açúcar • Aplicado onde a ausência de cor é
• Alta transparência essencial, como bebidas claras,
• Alta limpidez balas e doces
• Bebidas carbonatadas
• Solução aquosa contendo glicose, • Frutas em calda
Açúcar Invertido frutose e sacarose • Sorvetes
• Poder anticristalizante • Balas e caramelos
• Poder umectante • Licores
• Sabor característico • Geléias
• Resistência à • Biscoitos
contaminação • Bebidas carbonatadas
ó
O açúcar sólido é composto orgânico cuja denominação química é sacarose. Ele pode ser produzido
na forma cristal ou refinado.

O açúcar líquido é um adoçante natural de sacarose apresentado na forma líquida em uma solução
inodora, límpida e cristalina, obtido pela dissolução de açúcar sólido em água com posterior purificação e
descoloração, o que garante a esse produto alta transparência e limpidez. Em geral, possui concentração de
66,7 a 67,3% de sólidos de açúcar solúveis em água (Brix). Trata-se de um produto com o mesmo perfil de
sabor e poder adoçante do açúcar sólido comum sendo, por esses motivos, altamente requisitado pelas
indústrias produtoras de bebidas carbonatadas.

O açúcar líquido invertido é um adoçante natural constituído pela mistura de glicose, frutose e
sacarose. Pode ser produzido a partir de inversão ácida, inversão enzimática e inversão catiônica (resinas).
Apresenta-se na forma líquida em uma solução límpida e ligeiramente amarelada, com odor e sabor
característicos e com alto poder adoçante. Em geral, possui concentração de 76 a 78 % de açúcar sólido
diluído (Brix).

98 | P á g i n a
 O açúcar líquido invertido é muito utilizado na indústria alimentícia pois reúne a elevada solubilidade
da frutose à difícil cristalização da glicose, aumentando seu poder edulcorante e diminuindo os riscos de
cristalização dos alimentos.

Possui a denominação “invertido” porque inverte a rotação da luz polarizada em um equipamento

denominado polarímetro. Medindo-se o ângulo de desvio da luz polarizada durante o processo de obtenção
do açúcar invertido, observa-se que ocorre a variação de um valor positivo no início da hidrólise (reação com
água catalisada por aquecimento e por um ácido, enzima ou resina) para um valor negativo após a reação,
justificando a denominação do processo de inversão.

Os açúcares líquido e invertido podem ser produzidos com diferentes especificações e diferentes
porcentagens de sacarose, mudando assim o percentual de glicose e frutose, dependendo das exigências dos
clientes.

Além dos investimentos nos processos de fabricação dos novos produtos, as usinas tiveram que
investir em sistemas logísticos, pois passaram a fornecer o açúcar líquido para as indústrias alimentícias Just
in Time. O transporte do açúcar líquido passou a ser feito a granel, em caminhões tanques, e em quantidades
menores, também é fornecido em tambores de 200 kg para os clientes que não possuem instalações de
armazenagem do açúcar líquido.

O Processo de Produção do Açúcar Líquido.

O açúcar líquido é obtido essencialmente pela diluição do açúcar cristal em água através de uma série
de tratamentos específicos (clarificação, filtração, recristalização, esterilização) que visam a produção de uma
solução aquosa de açúcar, de alta transparência e limpidez.

O processo de produção do açúcar líquido consiste basicamente por seis etapas. Na primeira delas,
ocorre a dissolução do açúcar cristal sólido em água. A solução formada passa por um processo de clarificação
e em seguida, a calda resultante é filtrada. Após a filtração, ocorre o resfriamento e a esterilização. Por último,
a calda, já sob a forma de produto final (açúcar líquido), é armazenada em tanques de aço por um período
de até quarenta e oito horas.

Dentre as etapas mencionadas, a clarificação e a filtração da calda podem ser realizadas por três
processos distintos. A Figura 2 apresenta um fluxograma das etapas do processo de produção do açúcar
líquido com três possíveis alternativas de clarificação e filtração.

Na alternativa 1, a clarificação da calda é realizada por fosfatação, ou seja, adiciona-se ácido fosfórico
(H3PO4) para atuar como agente clarificante. A calda clarificada ainda passa por um processo de flotação. A
filtração é realizada por filtros de areia e de carvão.

Esse procedimento, embora mais tradicional, tem sido abandonado pelas usinas devido ao alto custo
dos insumos utilizados na etapa de clarificação da calda. A alternativa 2, a seguir apresentada, tem sido
preferida em relação à alternativa 1.

Na alternativa 2, a clarificação é feita pela passagem da calda em colunas de resinas de troca iônica
e a filtração, em filtros de pré-capa.

Na alternativa 3, a purificação e a eliminação das impurezas é obtida através de procedimentos de

recristalização da sacarose (cozimento e centrifugação) e a filtração é feita por filtros de pré-capa. Esse
processo produtivo apresenta também a possibilidade de um fluxo alternativo para os períodos de entressafra.

99 | P á g i n a
 Figura 2: Etapas da Produção de Açúcar Líquido

O Processo de Produção do Açúcar Líquido Invertido

O açúcar líquido invertido pode ser obtido pela inversão ácida, inversão enzimática e inversão catiônica
(resinas). Esse produto permite a armazenagem por um período mais prolongado (100 dias ou mais), se
mantidas as condições necessárias, e permite a obtenção de concentrações mais elevadas (75°Brix).

Qualquer uma das alternativas apresentadas para a produção de açúcar líquido pode ser adaptada
para a produção em paralelo do açúcar invertido.

Inversão ácida

Pode ser executada antes ou depois da descoloração da calda. O tempo de inversão depende de
fatores como o ácido utilizado, a temperatura de processo, a concentração desejada, etc.

Esse tipo de inversão é o mais utilizado devido aos seguintes fatores:

• Baixo custo dos ácidos necessários à inversão, geralmente utiliza-se ácido clorídrico;

• Baixo tempo de processo para inversão;

• Não apresenta dificuldades operacionais;

• Baixo investimento para adaptação de uma das alternativas de produção de açúcar

líquido;

• Processo sem contaminações (sólidos em suspensão);

• Fácil controle da porcentagem de inversão desejada.

100 | P á g i n a
 A inversão é realizada em tanques de agitação que possuem um sistema de aquecimento. Apresenta
a desvantagem de adição de ácido que precisa ser neutralizado com o uso de soda cáustica no processo.

Inversão enzimática

Este processo promove a hidrólise da sacarose com o auxílio da enzima invertase, encontrada nas
leveduras. O produto final dessa reação não possui alta qualidade, pois apresenta sólidos em suspensão,
exigindo etapas posteriores de filtração.

A única vantagem da escolha desse processo em escala industrial é a não corrosão dos equipamentos
e tubulações. Cabe realizar um estudo de custo/benefício. Na prática esse procedimento quase nunca é
adotado.

Inversão com resinas catiônicas

Trata-se de um procedimento comum, no qual os sais presentes na calda do açúcar reagem com as
resinas de uma coluna de leito misto, gerando uma acidez que provoca a inversão parcial do açúcar. A inversão
é complementada pela passagem da calda em outra coluna de resina catiônica que contribui para a
descoloração do produto.

Impactos das Mudanças Produtivas nas Usinas

O açúcar sólido para a composição com o xarope na produção de Coca-Cola sofria um preparo para
atingir certas especificações técnicas quanto a granularidade, acidez e outros requisitos. Estas questões
procuram ser resolvidas com a transferência para as usinas de uma etapa do processo de fabricação na
indústria de bebidas e de alimentos, com o fornecimento de açúcar líquido.

A usina teve que investir nos processos de fabricação deste produto e necessita de veículos com
carrocerias tanques para seu transporte. Um problema nesta nova configuração é a custo de distribuição, já
que a água corresponde a 35% do volume transportado. Os fabricantes de açúcar líquido tendem a instalar
fábricas próximas a seus maiores clientes. Para atender a clientes mais distantes das usinas, outra opção foi
a de enviar o açúcar solidificado, já sem impurezas e clarificado, adicionando água somente na linha de
produção dos clientes. A compra do açúcar líquido significa para o cliente industrial, terceirizar parte da
produção, representando ganhos com economias de espaço, e com a diminuição de desperdícios e do consumo
de energia. As indústrias de bebidas não necessitam mais da área para armazenagem do açúcar, nem para
os processos de inversão do açúcar sólido para o líquido. O açúcar líquido é bombeado diretamente dos
caminhões para os tanques da engarrafadora / distribuidora de refrigerantes (resultando também em
economia com sacaria). Outra fonte de economia é o término das fontes de perdas de matéria prima -
presentes na armazenagem e no manuseio do açúcar sólido e, de energia, consumida nos processos de
aquecimento e resfriamento para obtenção do açúcar líquido na temperatura adequada para sua mistura com
o xarope, base do refrigerante. Para realização deste contrato de fornecimento houve especificação de padrões
para o produto e dos procedimentos para envio. Dada a iniciativa ser nova, o relacionamento necessitou de
um processo de aprendizagem mútuo, em que ajustes são buscados para melhoria no desempenho dos
processos.

O açúcar invertido é insumo, principalmente da indústria de balas, biscoitos, doces, conservas

enlatadas, bebidas isotônicas e leites saborizados. Tem poder adoçante 80% a 75% maior que a sacarose,
presentes nos açúcares líquido ou sólido. Também dispensa aquecimento e dissolução do xarope, bem como
filtragem e descarte de resíduos. A vantagem que têm sobre o açúcar líquido é a maior concentração –
traduzida em menor quantidade de água e menor volume físico para transporte, diminuindo os custos logísticos
propiciando, também, um tempo maior de vida útil, seis meses em que pode permanecer estocado, contra os
quinze dias do açúcar líquido.

Ao optar pela compra do açúcar líquido / invertido, a empresa dispensa a etapa do processo de
liquefação / inversão do açúcar. A recepção do produto passa a ser por dutos que conduzem o açúcar líquido
/ invertido dos caminhões tanques para os tanques da empresa. Para isso faz-se necessária adequação nas
instalações com construção de tanques especiais para armazenagem do produto. A terceirização destas etapas
produtivas evita a produção de dejetos industriais provenientes dos processos de filtragem e descoloração da
calda e proporciona maior flexibilidade no planejamento da produção.
101 | P á g i n a
 Exercícios AULA 8

01 – Qual o objetivo da evaporação?

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02 – Qual a concentração média que o caldo saí do processo de evaporação?

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03 – Como passa a chamar-se o caldo condensado no aquecimento?

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04 – Qual o objetivo da flotação de xarope?

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05 – Defina as duas etapas do cozimento

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102 | P á g i n a
06 – Qual a função da centrifugação?

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07 – No que consiste o processo de secagem?

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08 – Qual a finalidade do separador magnético?

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09 – Qual a capacidade de um BIG BAG?

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10 – O que é açúcar líquido?

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11 – O que é açúcar líquido invertido?

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103 | P á g i n a
 aula

9 Fabricação do Álcool

Objetivos

Ao término do estudo desta aula você saberá:

- As etapas de fabricação do Álcool

- Diferentes processos para diferentes tipos de álcool

- Fabricação da cachaça industrial e artesanal e seu respectivo mercado

Generalidades sobre o Álcool

Etanol e álcool etílico são sinônimos. O etanol (CH3CH2OH), tambem chamado de álcool etílico - na
linguagem popular, é uma substância orgânica obtida da fermentação de açúcares. Também usada como
combustível de motores e industrias químicas.

Na produção do etanol, no entanto, é necessário diferenciar o etanol anidro (álcool etílico anidro) do
etanol hidratado (álcool etílico hidratado).

Anidro x Hidratado
O etanol hidratado é o etanol comum vendido nos postos, enquanto o etanol anidro é aquele misturado
à gasolina. A diferença entre os dois diz respeito à quantidade de água presente em cada um deles. O etanol
hidratado combustível possui em sua composição entre 95,1% e 96% de etanol e o restante de água, enquanto
o etanol anidro (também chamado de etanol puro ou etanol absoluto) possui pelo menos 99,6% de graduação
alcoólica. Dessa forma, o álcool anidro é praticamente etanol puro. A palavra anidro tem origem grega e
significa "sem água" (a = não e hidro = água).

Os dois tipos de álcool seguem o mesmo processo de fabricação até eles serem fermentados. Da
fermentação, surge o álcool hidratado, com uma taxa de aproximadamente 95% de etanol. Para se obter o
álcool anidro é preciso passar o etanol pelo processo de desidratação, que ocorre com a destilação fracionada,
em que se evapora a água após separá-la do álcool.

O etanol anidro é misturado à gasolina para baratear o combustível, aumentar sua octanagem e
reduzir a emissão de poluentes. O Brasil atualmente utiliza a mistura na proporção de 20%, sendo que essa
taxa já atingiu 25% em algumas épocas – valor máximo devido a necessidades de alteração no motor para
além dessa proporção. Mais de 40 países, como Estados Unidos, Canadá, Paraguai e China também utilizam
esse mistura, porém em proporções que costumam ser de 5% ou 10%. O etanol anidro ainda é utilizado na
fabricação de tintas, vernizes, solventes, bebidas destiladas, entre outros produtos.

Já o etanol hidratado é utilizado como combustível somente no Brasil, desde o fim da década de 70.
Sendo o maior produtor mundial de cana-de-açúcar, melhor matéria prima do etanol, esse uso torna-se viável
economicamente apenas no país, algo possível graças a incentivemos governamentais com o programa
Proálcool, de 1975. Além de combustível, o etanol hidratado também está presente em cosméticos, produtos
de limpeza, antissépticos, vinho, cerveja e outros líquidos, em graduações alcoólicas que variam de produto a
produto.

104 | P á g i n a
Preparo do Mosto
O caldo clarificado é bombeado após o processo de tratamento (cap. 10) com uma temperatura média
de 60º C e chega a destilaria onde é injetado o mel de fermentação.

Esse caldo com temperatura média de 60ºC passa pelo trocador de calor a placas onde é resfriado
até em média 30º C para que se obtenha um caldo apropriado para a fermentação. Após resfriamento esse
caldo é enviado às dornas de fermentação. No preparo do mosto define-se as condições gerais de trabalho
para a condução da fermentação como, regulagem da vazão, teor de açúcares e temperatura.

Densímetros, medidores de vazão e controlador de Brix automático

monitoram este processo.

Densímetro é um aparato que tem por objetivo medir a massa

específica (também chamada densidade) de líquidos

Densimentro
O mosto nada mais é que uma solução de açúcar cuja concentração foi ajustada de forma a facilitar
a sua fermentação. Basicamente é constituído de uma mistura de méis e caldo, com uma concentração de
sólidos de aproximadamente 19-22° Brix (o Brix é a escala numérica que mede a quantidade de açúcar
dissolvido na solução).

Preparo do Fermento
O objetivo do preparo do fermento é o de evitar uma fermentação irregular e de baixo rendimento,
o que aconteceria caso o mosto simplesmente entrasse em contato com os microorganismos.

As leveduras são os microorganismos mais importantes na obtenção do álcool por via fermentativa.
A levedura utilizada é a Saccharomyces Cerevisiae.

Saccharomyces cerevisiae é um organismo que

pertence ao reino dos Fungos. É a levedura utilizada na
produção do pão e também da cerveja, além de ser usada
para a produção de etanol.

É um organismo muito utilizado em estudos pois é

de fácil manutenção em laboratório e o conhecimento
biológico sobre ela é bem desenvolvido

Leveduras são Fungos unicelulares que fermentam os açucares contido nos caldos concentrados,
produzindo álcool etílico e gás carbônico (CO2), processo denominado fermentação alcoólica.

Para o sucesso da fermentação, é indispensável que se adicione ao mosto um volume de

microorganismos chamados de “levedo”, “pé-de-cuba” ou “fermento”, de tal maneira que haja um bom
desempenho do processo, já que esse é uma função da qualidade do fermento utilizado.

Os fermentos mais utilizados são o prensado e o selecionado.

O fermento prensado é um agregado de células de Saccharomyces cerevisae e pode ser empregado

em qualquer tipo de destilaria, sendo, por isso, o de maior uso. O seu preparo consiste em adicionar
diretamente à dorna 2,0 a 2,5 g de fermento por litro de mosto diluído aquecido a 30ºC. O objetivo de se usar
mosto diluído é para que se obtenha um bom crescimento celular. A seguir, coloca-se o mesmo volume de
mosto aquecido até alcançar o volume final da dorna. Corta-se então para outra dorna e assim
sucessivamente.

Quanto ao fermento selecionado, que é constituído de células de Saccharomyces uvarum, tem as

vantagens de apresentar tolerância a maiores concentrações de açúcar e de álcool e a maiores temperaturas,

105 | P á g i n a
o que resulta em maiores rendimentos. Não não pode ser utilizado em qualquer tipo de destilaria, apenas
aquelas com tecnologia apropriada.

Uso de produtos químicos na fermentação

Dispersante: sua função é reter a formação de espuma, é injetado por uma bomba ligada à tubulação de
saída da cuba 3.

Anti-espumante: Tem ação impactante na quebra da espuma, é dosado direto na dorna primária. A espuma
produzida nas dornas aumenta o volume, arrastando o caldo ainda não metabolizado pela levedura.

Tanque de Ácido Sulfúrico: O ácido sulfúrico (H2SO4) é um ácido mineral forte utilizado para controle de
ph nas cubas e bactericida. Um ph muito baixo (ácido) restringe o crescimento da levedura diminuindo sua
viabilidade e restringe a proliferação de bactérias. Um ph muito alto (alcalino) acelera o brotamento da
levedura e acelera proliferação de bactérias.

Fermentação
É nesta fase que os açúcares são transformados em álcool.

As reações ocorrem em tanques denominados dornas de fermentação, onde se misturam o mosto e

o pé-de-cuba.

Os açúcares (sacarose) são transformados em álcool, segundo a reação simplificada de Gay Lussac:

A fermentação é contínua e agitada, consistindo de quatro estágios em série, composto de três dornas
no primeiro estágio, duas dornas no segundo, uma dorna no terceiro e uma dorna no quarto estágio. Com
exceção do primeiro, o restante tem agitador mecânico.

Dornas

Tanques metálicos onde ocorre a transformação dos açúcares, pela levedura, em etanol.

A fermentação ocorre com a ação das Leveduras. O vinho fermentado obtido durante a fermentação,
é uma mistura de levedura, álcool e outros resíduos, e são separados através de centrifugas, onde a levedura
é retirada e enviada para as cubas de tratamento, onde recebe (água e ácido sulfúrico) para se fortalecer e
ser novamente utilizada na fermentação. O vinho delevedurado é enviado para a destilaria com um baixo teor
alcoólico.

106 | P á g i n a
 Portanto, é necessário que as dornas sejam fechadas para recuperar o álcool arrastado pelo gás
carbônico e o uso de trocadores de calor para manter a temperatura nas condições ideais para as leveduras.
A fermentação é mantida entre 28 e 30ºC. O mosto fermentado é chamado de vinho. Esse vinho contém cerca
de 9,5% de álcool. O tempo de fermentação é de 6 a 8 horas.

Durante a reação, ocorre intensa liberação de gás carbônico, a solução aquece-se e ocorre a formação
de alguns produtos secundários como: álcoois superiores, glicerol, aldeídos, etc.

Ao final deste período praticamente todo o açúcar já foi consumido, com a conseqüente redução da
liberação de gases.

Ao terminar a fermentação, o teor médio de álcool nestas dornas é de 7% a 10%, e a mistura recebe
o nome de vinho fermentado. Devido à grande quantidade de calor liberado durante o processo de
fermentação e à necessidade da temperatura ser mantida baixa (32°C), é necessário realizar o resfriamento
do vinho, circulando água em serpentinas internas às dornas, ou em trocadores de calor, por onde o vinho é
bombeado continuamente com água em contracorrente.

Trocador de calor para dornas

Ao inverso do processo de tratamento do caldo, na fermentação, o trocador de calor é utilizado para

resfriar a temperatura, que deve deve ser mantida por volta dos 30º - 32 ºC. Os trocadores de calor são
posicionados abaixo das dornas.

Porcentagem de Álcool no vinho

% de álcool índica o teor alcoólico no vinho após fermentação. A porcentagem de álcool no vinho
indica se a eficiência da fermentação foi boa. Uma boa fermentação gera índices em torno de 7,0% – 10,0%.

Centrifugação do Vinho
A centrifugação visa separar as leveduras do vinho, que é o produto da fermentação. As leveduras
devem retornar ao processo. Algumas variáveis a serem controladas são vazão e pressão, diâmetro dos bicos
da centrífuga, concentração do leite de leveduras, número de centrífugas adequadas, entre outros. Uma boa
centrifugação ajuda no controle microbiológico exercendo assim grande influência na qualidade da
fermentação.

Alguns processos fermentativos trabalham com leveduras floculantes. Porém, nos processos que usam
centrífugas, a floculação deve ser evitada.

A floculação é um mecanismo de defesa da levedura a alguma alteração do meio. Sólidos podem

acumular nos pratos ou entupir os bicos das centrífugas.

Assim, se não efetuada limpeza das máquinas, o rendimento e eficiência caem, sendo necessário
diminuírem sua vazão ou haverá perdas. O tipo de centrífuga mais utilizada nas usinas é a centrífuga de discos.

107 | P á g i n a
Dorna volante
Tanque metálico que recebe o vinho delevurado da centrífuga. Tem a função de armazenar esse vinho
antes que vá para o processo de destilação.

Destilaria
A destilação é o processo de separação baseado no fenômeno de equilíbrio líquido-vapor de misturas.
Em termos práticos, quando temos duas ou mais substâncias formando uma mistura líquida, a destilação pode
ser um método para separá-las. Basta apenas que tenham volatilidades razoavelmente diferentes entre si,
onde os mais voláteis, com pontos de ebulição mais baixos, separam-se em primeiro lugar, seguido pelos
outros componentes em seqüência.

O vinho que vem da fermentação possui, em sua composição, 7 a 10°GL (% em volume) de álcool,
além de outros componentes de natureza líquida, sólida e gasosa.

O vinho resultante da fermentação do mosto possui uma composição complexa, com elementos de
natureza líquida, sólida e gasosa. Em relação à volatilidade, as substâncias componentes do vinho podem ser
dispostas em dois grupos: voláteis e fixas. As substâncias voláteis são representadas pelo álcool etílico, água,
álcoois superiores, entre outros. O extrato do mosto, células de leveduras e bactérias constituem as
substâncias sólidas e, conseqüentemente, fixas.

O vinho, proveniente do processo de fermentação, é alimentado no topo da coluna A1, descendo pelas
bandejas e sofrendo depuração, dando origem a flegma que é retirada em seu fundo (bandeja A16) e enviada
à coluna B. Os componentes mais voláteis do vinho são concentrados na coluna D, sendo em seguida,
condensados em dois condensadores R e R1, onde retornam ao topo da coluna (refluxo).

A coluna A, esgota a maior quantidade possível de álcool de seu produto do fundo, que é denominado
vinhaça. Retirada em uma proporção aproximada de 12 litros para cada litro de álcool produzido, a vinhaça é
utilizada na lavoura como fertilizante, sendo seu calor parcialmente recuperado pelo vinho no trocador de
calor K.

A finalidade da coluna B é concentrar a flegma a uma graduação de aproximadamente 96º GL (unidade

de medida para especificar teor alcoólico em volume). A flegma é alimentada nessa coluna, onde é concentrada
e purificada, sendo retirada sob a forma de álcool hidratado, duas bandejas abaixo do topo da coluna. Os
componentes mais voláteis retirados no topo da coluna B passam por uma seqüência de condensadores (E,
E1 e E2), dos quais retornam para o topo da B sob a forma de condensado (refluxo). Do fundo da coluna B é
retirada uma solução aquosa chamada flegmaça, que pode ser reciclada no processo ou eliminada.

108 | P á g i n a
 A função da coluna C é obter o álcool anidro. Para isso, é necessário usar um agente desidratante,
pois o álcool hidratado constitui uma mistura azeotrópica (mistura de líquidos que se comporta como uma
substância pura, quanto ao ponto de ebulição). Os três mais conhecidos e utilizados agentes desidratantes
são o ciclohexano, o metil-etileno-glicol (MEG) e peneiras moleculares, esta última uma alternativa cada vez
mais empregada, principalmente em novas plantas, devido à redução significativa do consumo de vapor e do
impacto ambiental.

Tanques de Vinhaça

Tanques de armazenagem de vinhaça

109 | P á g i n a
 Tanque de armazenagem da vinhaça retirada na coluna “A” . A vinhaça e armazenada para ser utilizada
no campo como fertirrigacao posteriormente. A produção de vinhaça/álcool ‘e em torno de 10-14 litros de
vinhaça/1 litro de álcool.

Produção do Álcool Hidratado

O álcool hidratado é retirado nas cabeças da coluna “B” e enviado para o trocador de calor com a
água da torre de resfriamento (resfriar o álcool de 25º - 30ºC), segue para o painel de controle onde se
observa e realiza os controles necessários do grau alcoólico, ph e temperatura do etanol. O etanol segue para
o tanque medidor para analises laboratorial.

O álcool após ser enviado para o tanque medidor ‘e analisado em laboratório e enviado para os tanques
de armazenamento para futuro carregamento.

Tanques Medidores e Tanques de Armazenamento

Produção de Álcool Anidro

Este processo utiliza uma coluna de desidratação, sendo o ciclohexano alimentado no topo da coluna
e o álcool a ser desidratado alimentado a um terço abaixo do topo da coluna.

110 | P á g i n a
 Neste processo, o ciclohexano tem a característica de formar com o álcool e a água uma mistura
ternária (azeótropo) com um ponto de ebulição de 63ºC.

Este menor ponto de ebulição da mistura em relação ao do álcool (78ºC), faz com que a água seja
retirada no topo da coluna. Por condensação, esta mistura azeotrópica irá se separar em duas fases, sendo a
fase inferior, mais rica em água, enviada para uma outra coluna onde ocorre a recuperação do ciclohexano,
que retorna ao processo de desidratação. O álcool anidro obtido, com um teor alcóolico em torno de 99,3%,
é retirado na parte inferior da coluna de desidratação, de onde é condensado e encaminhado para
armazenamento.

O ciclohexano é um composto orgânico formado por 6 átomos de carbono, e 12 átomos de hidrogénio,

de fórmula: C6H12

Produção de Álcool Anidro – Peneira Molecular

A produção de etanol anidro via Peneira Molecular utiliza colunas com rígidos controles de pressão e
temperatura, preenchidos com partículas de cerâmica, tradicionalmente apelidadas de "resina". Através de
minerais denominados "zeólitos", que têm capacidade de adsorção seletiva, a "resina" retém as moléculas de
água e permite a passagem das moléculas de etanol. Desse modo, o etanol inicia o processo com 6,7% de
umidade e sai com apenas 0,4%.

Com a utilização da Peneira Molecular, não há o uso de qualquer insumo químico no processo de
desidratação, obtendo-se um produto final sem traços químicos estranhos à fermentação alcoólica. Este tipo
de etanol é o utilizado na mistura à gasolina, bem como em aplicações mais exigentes, como em indústrias
farmacêuticas, químicas e alimentícias. Desde a década de 40, e até os dias de hoje, muitos ainda empregam
a tecnologia de desidratação do etanol por destilação azeotrópica, usando produtos químicos perigosos, como
o benzol e o ciclohexano.

Através da peneira molecular, existe uma redução de custo operacional devido ao menor consumo de
vapor, cerca de 30% em relação ao processo azeotrópico. Esta redução no consumo de vapor abre
possibilidade para uma maior produção de etanol ou açúcar e passa mesmo a viabilizar a produção de etanol
anidro em algumas unidades industriais com capacidade limitante de caldeiras.

Em resumo, as principais vantagens dessa tecnologia são: eliminação de agentes químicos

desidratantes da destilação tradicional; produto final de graduação acima de 99,5°; produção de etanol anidro
sem contaminantes e de melhor qualidade; produção totalmente automatizada através de sistema
supervisório; menor consumo de vapor e água industrial; vida útil média do agente desidratante de 8 anos;
agente desidratante ecológico que permite uma produção sustentável.

Cachaça
História
A cachaça, bebida feita da fermentação e destilação do melaço proveniente da cana-de-açúcar foi
descoberta pelos escravos dos engenhos de açúcar em meados do século XVI. Era considerada uma bebida
de baixo status perante a sociedade, pois era consumida apenas por escravos e brancos pobres, enquanto a
elite brasileira da época preferia vinhos e a bagaceira (aguardente de bagaço de uva), trazidos de Portugal.

Porém, mesmo assim os engenhos de cachaça foram se espalhando, tornando-se a bebida alcoólica
mais consumida no Brasil Colônia. Com isso, a Corte Portuguesa proibiu sua produção, comercialização e
consumo sob a justificativa de que seu consumo pelos escravos poderia ameaçar a segurança e a ordem da
Colônia, e que prejudicava, também, o rendimento dos trabalhadores das minas de ouro e no comércio local.
Entretanto, o principal motivo, segundo alguns historiadores, é que a cachaça produzida no Brasil começou a
ganhar espaço junto à classe média da época, levando à diminuição do consumo da bagaceira, importada de
Portugal e, consequentemente, arrecadando menos impostos.

Como na prática nunca se conseguiu acabar com o consumo da bebida, em meados do século XVIII
a Corte Portuguesa decidiu taxar a venda da cachaça, porém sem sucesso, pois a sonegação era muito elevada
e a aguardente tornou-se um símbolo de resistência contra a dominação portuguesa.

111 | P á g i n a
 Quando o produto nacional começou a ganhar força entre todas as classes sociais, alguns setores da
elite e da classe média do século XIX e início do XX iniciaram um movimento de preconceito contra a cachaça,
uma vez que eles buscavam uma identidade mais próxima da europeia.

Somente durante a Semana de Arte de 1922, quando se buscou as raízes brasileiras, é que a cachaça
voltou a ser considerada um símbolo da cultura nacional e contra a adoção da cultura europeia. E, desde
então, é considerada a mais brasileira das bebidas e famosa em todo o mundo.

Cachaça, caninha, pinga, cana e aguardente de cana

Para que o produto receba a denominação de cachaça, deve obedecer os parâmetros estabelecidos
pelo Decreto n° 2314, de 4 de setembro de 1997, que regulamenta a padronização e classificação de bebidas.

Sendo a cachaça, caninha, cana ou aguardente de cana toda bebida que utilize a cana-de-açúcar como
matéria-prima e com sua graduação alcoólica entre 38% e 54% em volume, a 20° C, podendo ainda ser
acrescida de açúcar em até seis gramas por litro, sendo que quando a adição de açúcar for superior a seis e
inferior a 30 gramas por litro deve receber a denominação de cachaça adoçada, caninha adoçada ou
aguardente de cana adoçada.

Consumo e produção
A aguardente de cana é a terceira bebiba destilada mais consumida no mundo e a primeira no Brasil.
Segundo o Programa Brasileiro de Desenvolvimento da Aguardente de Cana, Caninha ou Cachaça (PBDAC), a
produção é em torno de 1,3 bilhão de litros por ano, sendo que cerca de 75% desse total é proveniente da
fabricação industrial e 25%, da forma artesanal.

O Brasil consome quase toda a produção de cachaça; por volta de 1% a 2 %, apenas, é exportado
(2,5 milhões de litros). Os principais países compradores são: Alemanha, Paraguai, Itália, Uruguai e Portugal

A cachaça é produzida em todos os Estados brasileiros, mesmo naqueles onde o cultivo da cana-de-
açúcar não é favorável. Os maiores produtores de cachaça são: São Paulo (45%), Pernambuco (12%), Ceará
(11%), Rio de Janeiro (8%), Minas Gerais (8%), Goiás (8%), Paraná (4%), Paraíba (2%) e Bahia (2%), sendo
os três primeiros responsáveis por quase toda produção de cachaça industrial (Figura 1).

Fig.1. Distribuição da produção de cachaça por Estado.

Fonte: Martinelli et al. (2000).

A produção de cachaça artesanal ou de alambique está concentrada nos Estados de Minas Gerais, Rio
de Janeiro, Bahia e São Paulo, sendo que os estados mineiro e fluminense contribuem com quase 50% de
toda a produção de cachaça de alambique do Brasil.

Cachaça de alambique e industrial

Embora a legislação não estabeleça distinção entre os produtos finais das destilarias industriais e dos
alambiques artesanais, existem, na prática, muitas diferenças entre cachaça de alambique e cachaça industrial.

112 | P á g i n a
 As cachaças industriais são controladas por empresas e a cana-de-açúcar é cultivada em grandes
áreas, enquanto a pinga artesanal é produzida em pequena escala por pequenos produtores, em sua maioria
utilizando mão-de-obra familiar. Estima-se que existam por volta de 40 mil produtores de cachaça artesanal
no Brasil.

O processo de produção também é diferente, pois em larga escala utiliza-se, muitas vezes, colunas
de destilação e tonéis de aço-inox, a adição de produtos químicos na fermentação e não se separa a parte
nobre do destilado. No processo artesanal, a destilação é feita em alambiques de cobre (Figura 2) e a
fermentação ocorre de forma natural.

Fig.2. Alambique de cobre com coluna de aço. Fig.3. Alambique de cobre com alvenaria. Fig.4. Alambique de cobre.
Foto: Patrícia Wyler. Foto: Rogério Sakai. Foto: Celina Henrique.

A parte nobre da cachaça é separada das impurezas com o objetivo de dar mais qualidade ao produto
artesanal e, por fim, vem o processo de envelhecimento em tonéis de madeira (carvalho, bálsamo, além de
espécies nativas do País).

Fabricação da cachaça
A fabricação de cachaça ocorre seguindo basicamente os mesmos processos da fabricação do etanol
combustível, como mostra a Figura 5, com diferenças nas etapas a partir de destilação.

113 | P á g i n a
 Fig.5. Fluxograma da produção de cachaça.

A cana colhida é levada para a moenda para a extração do caldo, que é é filtrado e vai para a dorna
de decantação com o objetivo de separar impurezas, como bagacilhos, terra e areia. A diluição do caldo é o
processo em que se prepara o caldo de cana para atingir o teor de sacarose entre 14 e 16 graus Brix. Isto
acontece com a adição de água de boa qualidade na dorna de diluição. Ainda nesta etapa, pode-se adicionar
ácido sulfúrico para evitar a contaminação do caldo por bactérias que podem produzir outros compostos
prejudiciais à qualidade final da cachaça.

Na fermentação utiliza-se a levedura Saccharomyces cerevisae, comumente encontrada em

supermercados e padarias. Nas pequenas fábricas de cachaça, em que não existem geladeiras para guardar
o fermento, é utilizado o “fermento caipira”, fabricado pelo próprio produtor com um pouco da garapa
misturada com fubá. Pode-se, também, utilizar outros materiais, como farelo de arroz, por exemplo.

Independente do fermento utilizado, esse processo deve ser concluído em aproximadamente 24 horas.
O método usual para verificar o fim da fermentação é quando o caldo começa a soltar borbulhas de forma
uniforme e com cheiro agradável, com leve aroma de frutas. O fermento depositado no fundo da dorna
costuma ser reutilizado na próxima fermentação.

O vinho é retirado por gravidade das dornas de fermentação e levado diretamente para a destilação
nos alambiques. Na etapa de destilação, não é aproveitado o álcool inicial (cabeça) e final (calda). Utiliza-se
para a comercialização somente o álcool do meio da destilação (corpo ou coração), 80% do material destilado.

Após a retirada do álcool, este é padronizado para que o teor alcoólico fique entre 38 e 54%. A partir disso, a
cachaça já pode ser engarrafada (Figura 8) ou ir para tonéis de madeira para envelhecimento (Figura 9 e 10).

A cachaça envelhecida tem sabor e aroma mais agradáveis do que a cachaça recém destilada, o que
lhe agrega maior valor.

114 | P á g i n a
 Fig.8. Máquina para engarrafamento da cachaça.
Foto: Rogério Sakai.

Fig.9. Tóneis de envelhecimento horizontais. Fig.10. Tóneis de envelhecimento verticais.

Foto: Rogério Sakai. Foto: Celina Henrique.

Mercado
O preço do produto e a forma de comercialização também são diferentes. A cachaça industrial é
vendida em torno R$0,70 o litro na destilaria e é comercializada em larga escala, tanto no mercado interno
quanto no externo. A pinga artesanal consegue um valor de, no mínimo, R$1,30 por litro e, dependendo da
forma como é comercializada, pode chegar, em média, a R$4,50 a R$6,00 por litro.

Em lojas especializadas, a cachaça artesanal é vendida a preços muito altos, dependendo da marca,
podendo ultrapassar o valor de R$200,00 por uma garrafa de 700 mililitros. Ou seja, o valor agregado na
produção artesanal é muito elevado, já que o consumidor adquire um produto praticamente exclusivo.

Outra forma de agregação de valor ao produto são os certificados de qualidade e os certificados

socioambientais, como o orgânico e/ou o de indicação geográfica. A cachaça produzida em Paraty, no Estado
do Rio de Janeiro, foi a primeira a conseguir o certificado de indicação geográfica como denominação de
origem.

Para exportação, o preço varia entre US$1,00 e US$2,50 o litro, que é vendido no mercado
internacional por US$ 20,00 a US$24,00 por litro. Segundo estimativas do PBDAC, espera-se que as
exportações cheguem a 100 milhões de litros em dez anos, pois a qualidade da cachaça brasileira vem
melhorando a cada safra e conquistando cada vez mais consumidores estrangeiros, sobretudo os europeus.

115 | P á g i n a
 Exercícios AULA 9

01 – Além de mistura para gasolina, quais as outras utilidades do álcool anidro?

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02 – Além de combustível, quais as outras utilidades do álcool hidratado?

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03 – O que é mosto?

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04 – O que são leveduras?

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05 – Qual o objetivo da centrifugação do vinho?

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116 | P á g i n a
06 – Qual a função da dorna volante?

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07 – No que consiste o processo de destilação?

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08 – Qual finalidade da coluna A?

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09 – Qual finalidade da coluna B?

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10 – Qual finalidade da coluna C?

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117 | P á g i n a
 aula

10 Utilidades:
Vapor, Água e Energia

Objetivos

Ao término do estudo desta aula você saberá:

- A cogeração

- Como funciona as caldeiras

- Como funciona o tratamento de água

Como é feita a cogeração nas usinas

As necessidades energéticas de uma destilaria autônoma, relacionadas às demandas de calor,
eletricidade e energia mecânica, são atendidas pela planta de cogeração que consome a biomassa residual
gerada no processo. O bagaço de cana, atualmente empregado como combustível em todas as usinas de
cana-de-açúcar existentes no país, é consumido em sistemas a vapor que, ao operarem com maior eficiência,
propiciam a redução do consumo de combustível e/ou aumento da geração de excedentes de eletricidade.

O processo produtivo demanda vapor a baixa pressão, como fonte de calor para processos de
tratamento e evaporação do caldo e destilação do etanol. O consumo de vapor pode variar em função do grau
da tecnologia e da integração térmica existente, o que influencia diretamente o consumo de combustível na
caldeira. Além disso, sistemas de cogeração que operam com turbinas de extração-condensação necessitam
baixos consumos de vapor de processo para que o último estágio das turbinas tenha condições de operar com
vazões suficientes para justificar o investimento. Os sistemas de preparo da cana e de extração do caldo
também são consumidores de vapor para acionamento das turbinas, que fornecem energia mecânica aos
picadores, desfibradores e ternos de moenda.

118 | P á g i n a
 Usina Termelétrica
Para entender melhor a cogeração, precisamos entender o que é uma usina termelétrica

Podemos definir "usina termelétrica" como uma instalação

industrial usada para geração de eletricidade a partir da
energia liberada em forma de calor, normalmente por meio
da combustão de algum tipo de combustível renovável ou
não renovável. Geralmente, algum tipo de combustível fóssil
como petróleo, gás natural ou carvão é queimado na câmara
de combustão. O vapor movimenta as pás de uma turbina,
sendo que cada uma destas é conectada a um gerador, o
qual propriamente "gera" a eletricidade.

Para melhor explicar o funcionamento de uma usina termelétrica abastecida por bagaço de cana,
vamos utilizar a imagem abaixo, enumerando as principais etapas do processo.

1 - O bagaço da cana abastece o forno responsável pelo aquecimento da caldeira

2 - A água em ebulição produz grande quantidade de vapor, o que é conduzido por uma tubulação até a
turbina

3 - A turbina é movimentada pelo vapor sob pressão, fazendo com que o gerador produza eletricidade

4 - A eletricidade gerada irá abastecer a usina de açúcar e etanol e o excedente é fornecido à rede elétrica,
pois não pode ser armazenado

Estima-se que, atualmente, a biomassa corresponda à 10% da produção mundial de energia. Porém,
essa proporção pode chegar à 30%, com o estímulo a produção de culturas que tenham tal finalidade. No
Brasil, a queima dos resíduos da produção da cana-de-açúcar corresponde a 4,7% do total de energia ofertado
no país. Mas há um potencial muito grande de crescimento, pois, para cada tonelada de cana usada nas
usinas, sobram 250 quilos de bagaço e outros 200 quilos de palha. Esse material é biomassa preciosa, que
pode ser integralmente usada na geração de energia térmica e elétrica para a própria usina sucroenergética,
com a venda do excedente para a rede nacional. Só o bagaço e a palha que sobram das usinas de açúcar e

119 | P á g i n a
etanol têm potencial para geral 15 mil megawatts médios – o equivalente a mais de três hidrelétricas de Belo
Monte.

Vantagens das termelétricas de biomassa:

- Fonte renovável

- Fonte limpa (o carbono emitido é recuperado no plantio da cultura)

- Usa resíduos agrícolas

- Geração complementar às hidrelétricas nas estações de seca

Desvantagens das termelétricas de biomassa:

- Necessidade de grande quantidade de biomassa

- Usina precisa estar próxima da plantação

- Necessita criar infraestrutura de distribuição de energia

Caldeiras
Caldeira é um recipiente metálico cuja função é, entre muitas, a produção de vapor através do
aquecimento da água. As caldeiras produzem vapor para alimentar máquinas térmicas, autoclaves para
esterilização de materiais diversos, cozimento de alimentos e de outros produtos orgânicos, calefação
ambiental e outras aplicações do calor utilizando-se o vapor.

Atualmente existem três modelos de

caldeira: com fornalha do tipo ferradura,
com grelha plana ou inclinada, que
realizam queima em leito fixo e caldeiras
que realizam queima em suspensão. O
modelo de queima em suspensão se
mostra o mais eficiente, por serem mais
modernas e são usadas quando as usinas
fazem substituição de equipamentos ou
em novas unidades.

<<< Caldeira que realiza queima por

aspersão

Riscos associados a operação de Caldeiras

Os riscos associados ao gerador de vapor estão na manutenção e operação do equipamento. A norma
NR-13 por si só não determina todos os procedimentos seguros na condução do processo de geração de
vapor. A NR-13 estabelece parâmetros preventivos para a administração do sistema, sem se aprofundar numa
análise de risco ao longo da vida de um gerador de vapor. Prevê a norma uma inspeção anual ou bianual
dependendo da categoria da caldeira, determina a regulamentação da mesma junto ao Ministério do Trabalho,
e também determina o “lay out” da instalação do prédio da caldeira e seus periféricos. Os riscos associados à
vida da caldeira em função da manutenção e operação da mesma, não está contemplado na NR-13 de forma
específica e clara.

O Instituto Americano do Petróleo – API sugere uma análise de risco associada às inspeções realizadas
periodicamente. Um gerador de vapor pode operar por mais de 50 anos e os riscos associados ao longo
período de operação vão se acumulando, até que há a necessidade de uma reforma completa da caldeira a
fim de garantir a integridade da estrutura da mesma. A probabilidade de falhas do equipamento é função do
tempo em serviço e das ações corretivas realizadas. Uma caldeira deve ser avaliada pelo seu comportamento
ao logo do tempo e enquadrada em duas categorias: condições variáveis e condições fixas. As condições fixas

120 | P á g i n a
têm a ver com a estrutura da caldeira considerando seu projeto original e as condições variáveis são aquelas
que dependem da forma como a caldeira foi operada e mantida ao longo do tempo.

Turbinas
Turbina é um equipamento construído para captar e converter energia mecânica e térmica contida em
um fluido, em trabalho de eixo. Os principais tipos encontrados são:

• Turbinas a vapor

• Turbinas a gás

• Turbinas hidráulicas

• Turbinas eólicas

A forma construtiva básica é a mesma para todos os tipos: um rotor dotado de certo número de pás
ou palhetas, ligados a um eixo que gira sobre um conjunto de mancais de deslizamento ou mancais de pastilha
(mancais de rolamento, por questões de durabilidade não são usados).

As turbinas podem ser usadas para movimentar outro equipamento mecânico rotativo, como uma
bomba, compressor ou ventilador, ou podem ser usadas para a geração de eletricidade e nesse caso são
ligadas a um gerador.

Nas usinas são usadas turbinas a vapor, que podem ser classificadas da seguinte forma:

• Contrapressão: O vapor expandido na turbina sai acima da pressão atmosférica e é utilizado no

processo;

• Condensação: O vapor sai abaixo da pressão atmosférica e condensa em equipamentos a vácuo;

Turbina a vapor

Venda de energia elétrica excedente

Diagrama apresenta a quantidade de energia excedente na queima da palha da cana. Cerca de 80%
da potência elétrica gerada é excedente e pode ser vendida.

Por ser uma fonte alternativa viável para a produção de energia elétrica, a queima do bagaço e da
palha da cana-de-açúcar vem sendo objeto de estudo de muitos especialistas. Segundo o pesquisador Paulo
Lucas Dantas Filho, do Instituto de Eletrotécnica e Energia (IEE) da USP, além das vantagens ambientais, essa
forma de produção de energia possibilita uma terceira fonte de renda bastante significativa para os produtos
de açúcar e álcool.

121 | P á g i n a
 Após trabalho de pesquisa realizado em quatro usinas energeticamente autossuficientes localizadas
na região de Catanduva, interior de São Paulo, Dantas faz questão de destacar as possibilidades de emissão
de créditos de carbono sob as regras do Mecanismo de Desenvolvimento Limpo (MDL), os quais são
comercializáveis em bolsas de valores: "É um processo natural. Ao gerarem a energia limpa, automaticamente
eles estão habilitados para requerem os projetos para certificação de emissão de créditos de carbono.

Além disso, o pesquisador ressalta que a fumaça produzida na queima do bagaço não causa danos
ambientais, em virtude da retenção da fuligem em filtros: "Não sobra nada da cana, eles aproveitam tudo. A
própria fuligem acaba se tornando adubo para plantios futuros". Para completar, Dantas utiliza o exemplo do
Estado de São Paulo, onde foi aprovada uma resolução que obriga que, até 2017, as queimadas na colheita
da cana sejam extintas, o que possibilitaria o aproveitamento da palha e dos ponteiros da planta, perdidos
nesse momento do processo: "A matéria-prima (bagaço) somada aos ponteiros e à palha tende a aumentar
em 30% a capacidade de produção de energia".

Ainda dentro das pesquisas sobre a produção de energia a partir da queima dos resíduos da cana, o
engenheiro eletricista da Escola Politécnica da USP, Fernando Alves dos Santos, destaca números desse
processo: “Com 500 mil toneladas de resíduos, cada termelétrica poderia produzir 42 megawatts de
eletricidade por hora, durante 4.600 horas por ano. Quanto mais cana é moída, maior é o potencial
energético". Sabendo que, no Estado de São Paulo, cada usina produz uma média de 2 milhões de toneladas
de resíduos atualmente, teremos ideia do potencial energético de que dispomos.

Um dos problemas que as usinas termelétricas movidas à biomassa ainda enfrentam no Brasil é a não-
integração com o Operador Nacional do Sistema Elétrico (ONS), o que faz com que, apesar de as 440 usinas
do Brasil serem autossuficientes em termos energéticos, apenas 90 delas consigam vender seus excedentes
ao sistema nacional. Segundo Sérgio Prado, diretor da União das Indústrias de Cana-de-Açúcar (Unica), a
cana-de-açúcar já é responsável por parte significativa da energia produzida no país: “Mesmo assim, o que é
vendido representa 5% do total consumido no país. Em plena capacidade de produção, todas as usinas juntas
poderiam gerar 15.300 megawatts (MW), o equivalente a pouco mais de uma Itaipu”.

Analisando o funcionamento de tais usinas termelétricas, vemos que as vantagens superam em termos
ambientais, energéticos e financeiros as desvantagens do processo produtivo, o que faz da produção de
energia a partir da queima dos resíduos da cana-de-açúcar uma alternativa viável para a matriz energética
brasileira. Porém, vale destacar seu caráter complementar, o que faz desse tipo de energia um suplemento
ao sistema nacional, principalmente em períodos nos quais o nível dos reservatórios das grandes hidrelétricas
é baixo. Aperfeiçoamentos técnicos, a serem desenvolvidos nos próximos anos, poderão aumentar ainda mais
a produtividade das termelétricas e, certamente, trarão uma diminuição nos custos de produção desse tipo de
energia, que ainda é caro quando comparado ao das hidrelétricas, contribuindo ainda mais para a difusão
desse tipo de termelétrica pelo país.

122 | P á g i n a
Estação de Tratamento
O objetivo do tratamento da ETE é captar a água do rio, tratar e usar essa água na caldeira, para que
a mesma transformada em vapor possa girar as turbinas do gerador, gerando assim toda a energia consumida
na indústria.

Captação de Água Bruta

A água é captada do rio que

provavelmente se encontra nas localidades
próxima da usina. A CETESB, sendo o órgão
responsável pelo meio ambiente tem que ceder
uma licença para que a usina possa usufruir
dessa água sem prejudicar o meio ambiente.
Normalmente a captação dessa água é realizada
por 03 bombas submersas.

Quando captada, é armazenada em dois

tanques de água bruta. Parte da água bruta é
utilizada em outros processos, a outra parte
segue por um intenso tratamento.

Tanques de água bruta

Dispersor Hidraúlico
A água bruta deve receber produtos químicos para continuar o processo de tratamento.

Estes produtos são introduzidos na água através de um dispersor hidráulico.

Tais produtos são: Soda (hidróxido de sódio), Hipoclorito de sódio e Klaraid (Polímero). Faz-se uma
medição de pH antes da próxima etapa ( média de pH 6,8 a 7,1). Após a adição dos produtos, a água segue
por uma tubulação, até os módulos de tratamento (contém 4 módulos).

Tanque de Floculação
Depois da adição dos produtos químicos, a água segue para o tanque de floculação, que é parte do
módulo de tratamento, do qual será homogeneizada, e as impurezas pesadas floculam e são removidas.

Decantador
Neste tanque irá ocorrer a decantação das impurezas que foram floculadas. O decantador possui
lamelas que impedem a passagem dos flóculos. A água é decantada, formando-se lama embaixo e água limpa
por cima.

123 | P á g i n a
 Floculador Decantador

O lodo que sai do decantador segue para a caixa de lodo, que quando estiver cheia é enviada para
piscina de decantação e após irá para o campo como adubo.

124 | P á g i n a
Filtro de Carvão
A próxima etapa do processo de purificação de água bruta é a passagem pelo filtro de carvão, que se
encontra em outra parte do módulo.

A finalidade é filtrar a água para retirar as impurezas que possam ter permanecido após os processos
anteriores.

A água “transborda” para o filtro de carvão, pois esta vazão não pode ser intensa, ou o filtro será
entupido. A água filtrada segue para os tanques de água filtrada, com uma capacidade de 330 m3 cada um.

Osmose
A água filtrada, além de seguir um novo processo, também é usada na lavagem de gases da caldeira.

Neste processo a água é tratada de forma diferenciada, para ser usada na caldeira.

A água que está nos tanques de água filtrada

á enviada para os filtros multimídia, onde será
filtrada de forma diferenciada. O filtro
multimídia consiste em um filtro que contém
areia, pedra e carvão. São removidos resíduos
de lama, sílica e argila.

<<< Filtros Multimídia

Na osmose, serão aplicados alguns produtos

químicos (soda, Cortrol IS 3020, Kleen MCT882,
Kleen MCT511) para ser retirados da água os sais
minerais.

A água fica permeada, mas parte dela fica com

os sais minerais concentrados. Essa água retorna
ao torre de resfriamento do gerador.

Cerca de 70% da água que alimenta a osmose é

permeada, obtendo baixa condutividade. Os
outros 30% é chamado de concentrado

Osmose

125 | P á g i n a
Leito Misto
A água já permeada segue para o leito misto, onde são removidas possíveis fugas de sílica. Também
é chamado de polidor. Após este processo é enviada para o tanque de água desmineralizada

Tanque de leito misto Tanque de água desmineralizada

Desaerador

A desaeração é o último processo da

E.T.E.

A água desmineralizada segue para o

desaerador, onde através de vapor e produtos
químicos como o ácido ascórbico cortrol 1292,
retira-se da água o oxigênio dissolvido, e eleve
sua temperatura para uma média de 110 ºC,
tornando-a apropriada para o uso na caldeira.

<<< Desareador

Exercícios AULA 10

01 – Defina usina termelétrica

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126 | P á g i n a
02 – Qual objetivo da estação de tratamento?

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03 – Descreva as 4 etapas da usina termelétrica movida a bagaço de cana

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04 – Qual objetivo da caldeira?

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05 – Qual o objetivo da turbina?

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127 | P á g i n a
 aula

11 Meio Ambiente e
Novas Tecnologias

Objetivos

Ao término do estudo desta aula você saberá:

- Os impactos ecológicos da cultura de cana e produção dos derivados

- O que está sendo pesquisado e implantado para a melhora da produção de açúcar e álcool

Meio Ambiente: Impactos Ecológicos

Atividade Agrícola
Qualquer atividade agrícola que emprega recursos naturais, como água e solo, e usa insumos e
defensivos químicos, como fertilizantes e praguicidas, provoca algum impacto ambiental. Contudo, é possível
reduzir quaisquer impactos, ao fazer planejamento, ocupação criteriosa do solo agrícola e emprego de técnicas
de conservação para cada cultura e região.

A produção de cana-de-açúcar provoca os seguintes impactos:

•redução da biodiversidade, causada pelo desmatamento e pela implantação de monocultura;

•contaminação das águas superficiais e subterrâneas e do solo, devido ao excesso de adubos químicos,
corretivos minerais, herbicidas e defensivos agrícolas;

•compactação do solo, devido ao tráfego de máquinas pesadas durante o plantio, tratos culturais e colheita;

•assoreamento de corpos d’água, devido à erosão do solo em áreas de reforma;

•emissão de fuligem e gases de efeito estufa, na queima de palha, ao ar livre, durante o período de colheita;

•danos à flora e à fauna, causados por incêndios descontrolados;

•consumo intenso de óleo diesel nas etapas de plantio, colheita e transporte;

•concentração de terras, rendas e condições sub-humanas de trabalho do cortador de cana.

Dentre todos os impactos ambientais gerados pela agroindústria da cana-de-açúcar, o mais conhecido
e mais discutido ao longo dos anos tem sido a queima da palha, método usado para facilitar a colheita. Mesmo
com a Lei Estadual 11.241, de 2002, que veta a queima de palha de cana, ao ar livre, as regiões urbanizadas
das cidades paulistas de Piracicaba, Ribeirão Preto, Araraquara, Catanduva e Jaú convivem com as queimadas
desde a intensificação do Proálcool (Programa Nacional do Álcool), em 1975.

Aliada aos riscos de prejuízos econômicos, danos à fauna e à flora, as queimadas são responsáveis
pela emissão de gases justamente no período de estiagem, quando as condições de temperatura, umidade e
velocidade dos ventos são desfavoráveis à dispersão dos poluentes. Assim, a má qualidade do ar pode
prejudicar a saúde.

O surgimento da legislação estadual que restringe as queimadas deve-se à:

•desligamentos frequentes de linhas de transmissão e de distribuição de energia elétrica;

•efeitos estéticos indesejáveis causados pelas fuligens;

•acidentes ao longo das rodovias;

128 | P á g i n a
•incômodos ao bem-estar público;

•incêndios descontrolados em matas e fragmentos florestais;

•possibilidade de mecanização progressiva da colheita;

•pressões, cada vez maiores, da sociedade civil.

A Lei 11.241, de 19/09/2002, regulamentada pelo Decreto Estadual 47.700, estabelece a proibição da
queima em 100% dos canaviais mecanizáveis paulistas até o ano de 2021. A partir de 2006 até 2011, 30%
da área deve ser colhida sem queima. Para as áreas não mecanizáveis, isto é, com declividade superior a 12%
e/ou menor que 150 hectares, o término da queima ocorrerá em 2031. Nestas áreas, até 2011, pelo menos
10% devem ser colhidas sem queima. A União da Indústria de Cana-de-açúcar (Unica), com base na safra
2006/2007, estima-se que 42% da colheita de cana foram mecanizadas. Entretanto, não há garantia de que
tenha sido colhida mecanicamente sem queima.

Atividade Industrial
Nas usinas de açúcar e álcool, o processamento da cana é feito com uso intenso de água. São
empregados, também, reativos químicos e biológicos, como soda cáustica, cal, ácidos e leveduras. Como
resultado do processo, são produzidos: açúcar, álcool e proteínas de levedura, além de uma série de resíduos
sólidos, líquidos e gasosos

129 | P á g i n a
Fontes de poluição das águas e do solo

É prática comum incorporar grande parte dos efluentes líquidos à vinhaça para disposição no solo por
meio da técnica de fertirrigação. Assim é feito com as águas geradas no processo de fabricação do açúcar e
álcool, como as águas da lavagem de pisos e equipamentos, e as das purgas dos lavadores de gases, por
exemplo. A vinhaça, resíduo do processo de destilação do álcool, é gerada à razão de 12 litros por cada litro
de álcool e apresenta: temperatura elevada, pH ácido, corrosividade, alto teor de potássio, além de
quantidades significativas de nitrogênio, fósforo, sulfatos, cloretos, entre outros. Seu despejo em rios e lagos
provoca o fenômeno de eutrofização e morte dos peixes.

O processo de eutrofização consiste no excesso de nutrientes, sobretudo os nitrogenados e fosforados,

nas águas superficiais, o que promove um elevado crescimento de algas e outras espécies vegetais aquáticas.
A morte e o apodrecimento desta flora aquática provocam um grande consumo do oxigênio dissolvido na
água, levando à mortandade de peixes por asfixia.

As principais fontes de efluentes e produtos que provocam a eutrofização são:

•esgotos;

•fezes de animais domésticos, em particular de bovinos e suínos;

•fertilizantes;
130 | P á g i n a
•efluentes de certas indústrias, como as de: papel e pasta de celulose, destilarias para a produção de álcool
e bebidas alcóolicas, abatedouro e processamento de produtos de origem animal, produção de açúcar,
curtumes, entre outras.

A vinhaça é utilizada na agricultura há décadas, porém seu uso de maneira intermitente e desordenada
tem gerado sérios problemas de poluição do solo e dos lençóis freáticos. Em 2005, a Companhia de Tecnologia
e Saneamento Ambiental do Estado de São Paulo (Cetesb) publicou a Norma Técnica P4.231, que regulamenta
a aplicação e destino da vinhaça. Foram estabelecidas restrições nas proximidades de núcleos urbanos e áreas
de proteção permanente. A impermeabilização de canais e reservatórios de acumulação também é obrigatória.

A utilização de água na usina também pode causar impactos ambientais, como o rebaixamento do
nível dos lençóis freáticos e nascentes. Com isso, as usinas tem que implantar técnicas de reuso da água,
através de estações de tratamento de água construídas exclusivamente para esse fim. Outro ponto é o destino
dos resíduos gerados pelos empregados da usina, uma vez que na zona rural não há rede de coleta de esgoto.
Atualmente, aceita-se que esse esgoto seja tratado de forma aeróbica e misturado à vinhaça.

Cana de Açúcar e o Meio Ambiente

A cultura da cana-de-açúcar é considerada uma das atividades responsáveis por desequilíbrios
ecológicos no ambiente agrícola. A situação de monocultura, aliada à ocupação de extensas áreas, gerou
preocupações quanto à sustentabilidade, sob o aspecto ambiental. A confirmação da veracidade desta
preocupação exige, entretanto, que se identifiquem os reais impactos ambientais provocados por essa
atividade agrícola. Para isso, têm sido desenvolvidas metodologias e ferramentas de avaliação de impactos,
diagnóstico e monitoramento ambiental.

A certificação, mesmo não sendo um instrumento de avaliação de impactos ambientais, tem

contribuído com a sustentabilidade em cadeias produtivas, pois exige a execução de um conjunto de boas
práticas de produção. Sua utilização sistemática pode promover o progresso técnico e induzir o advento de
mudanças positivas no impacto ecológico e nas condições de trabalho.

Novas tecnologias
Etanol celulósico
Etanol Celulósico (Ceetol), também chamado etanol de lignocelulose, é a denominação dada ao álcool
etílico (etanol) obtido a partir da quebra das cadeias da celulose, hemicelulose e pectina, polímeros que
constituem a estrutura fibrosa dos vegetais, através de reações químicas ou bioquímicas.

Uma das principais matérias-primas usada para produção do etanol celulósico é a biomassa composta
pelos rejeitos e resíduos das colheitas e do processamento de vegetais, que não é reaproveitada para
alimentação humana e animal ou para outras finalidades.

De acordo com Michael Wang, do Argonne National Laboratory, um dos benefícios do etanol celulósico
é reduzir as emissões que causam o efeito estufa em até 85% através da gasolina reformulada. Em
contrapartida, o etanol de amido (i.e., do milho), que mais frequentemente usa gás natural para fornecer
energia para o processo, pode não reduzir essas emissões dependendo de como a matéria-prima é produzida.

Em 2008, o barril de petróleo chegou a valer 140 dólares e fontes alternativas de energia, como a
biomassa, começaram a ser reestudadas como matéria prima para produção de energia. Países com grande
tradição no agronegócio, como o Brasil e os EUA, têm dedicado esforços na pesquisa de etanol a partir da
biomassa, para substituição ou enriquecimento da gasolina. Investimentos da ordem de 3 bilhões de dólares
foram dedicados durante o governo Bush para pesquisa e desenvolvimento de novas fontes de etanol.

O uso de terras agriculturáveis especificamente para cultivo de vegetais destinados à geração de

energia para indústrias e veículos tem gerado discussões entre vários grupos sociais devido à possibilidade de
diminuição na produção de alimentos e consequente aumento do preço destes. Os casos mais polêmicos são,
nos EUA, o aumento das áreas plantadas em milho para produção de etanol e no Brasil, que começou a
produzir álcool combustível de celulose em Setembro de 2014, as monoculturas de cana-de-açúcar.

131 | P á g i n a
 Existe grande potencial para produção de etanol celulósico a partir de rejeitos de processamento de
lavouras como cascas de arroz, cavacos de eucalipto e pinus descartados após a produção de papel, palhas
do cafeeiro, folhas da árvore de chá e outras culturas. Estes rejeitos normalmente são descartados em aterros
ou incinerados, representando um passivo ambiental, e poderão ser transformados em produtos químicos de
oportunidade, entre eles, o etanol.

A evolução da primeira usina de etanol celulósico do Brasil

Em setembro de 2014, a GranBio inaugurava a primeira usina de etanol celulósico do Brasil, com a
ambição de transformá-la na maior do mundo e planos de aplicar mais R$ 4 bilhões até atingir dez usinas de
segunda geração (2G).

Mas, passado mais de um ano, o entusiasmo deu lugar ao pragmatismo. A segunda unidade só será
anunciada quando a primeira alcançar produção plena e demonstrar custo competitivo. A unidade, batizada
de Bioflex 1, localizada em São Miguel dos Campos (AL), deveria operar 11 meses por safra, mas enfrentou
diversas interrupções e acaba de voltar de um período de 50 dias de inatividade.

A expectativa era de que a planta em outubro do ano passado já estivesse produzindo cerca de 1
milhão de litros de etanol 2G por mês e, ao longo de um ano, paulatinamente, elevasse o volume em direção
aos 8 milhões de litros mensais de capacidade máxima. Na época da inauguração, o presidente da GranBio,
Bernardo Gradin, acreditava até que a capacidade plena poderia ser atingida seis meses após o início da
operação.

No entanto, a realidade frustrou o entusiasmo do grupo. Até agora, em seu melhor mês, a Bioflex
conseguiu produzir 1,5 milhão de litros, o mesmo volume que era esperado para a fase inicial da operação.
Como comparação, a Raízen revelou que neste ano inteiro não conseguirá produzir mais que 4 milhões de
litros de E2G.

Apesar dos atrasos na operação, o custo de produção pretendido, 20% abaixo do etanol convencional
de cana, continua na mira da empresa. A GranBio acredita que dentro de um ano estará em melhores
condições para alcançar o mesmo preço da primeira geração.

A revisão das expectativas fez com que a GranBio já admita um novo prejuízo. O balanço da safra
2015/16, que é o primeiro após a empresa iniciar oficialmente a operação da planta 2G, deve trazer um
resultado negativo, assim como os dois anteriores, que refletem o período pré-operacional.

Esta situação financeira não mudou a confiança da empresa, pois a visão é de que os riscos da
produção já foram mitigados.

Seis tecnologias são fundamentais no processo de transformar a biomassa em E2G. Em quase todas
as frentes a empresa afirma que os resultados foram melhores que o esperado. No entanto, o único ponto
crítico foi suficiente para frustrar as expectativas da produção e atrasar em cerca de um ano a operação da
planta.

Palha Flex
A Usina Ferrari, em Pirassununga (SP), está utilizando a palha da cana para substituir o bagaço na
geração de energia de biomassa. Essa tecnologia é chamada de Palha Flex e foi desenvolvida pelo Centro de
Tecnologia Canavieira (CTC). Segundo o engenheiro técnico do centro, Francisco Antônio Linero, o potencial
energético da palha é 70% maior que o do bagaço.

O gerente da Usina Ferrari, Hênio José Respondovesk Júnior, conta que a estrutura foi construída há
um ano e que foram investidos mais R$ 20 milhões. Respondovesk Júnior explica que a biomassa chega em
fardos que pesam 500 quilos cada. O processo de descarregar a palha e colocar na esteira é todo feito por
máquinas. Até as cordas que amarram os fardos são retiradas pelo equipamento.

Como funciona

A palha vai para a caldeira e é queimada junto com o bagaço. Quanto mais palha se usa, mais bagaço
sobra para ser armazenado e usado no período de entressafra. São processadas 25 toneladas de palha por
hora, o que gera 75 mil megawatts-hora por ano, energia suficiente para abastecer uma cidade de 125 mil
habitantes pelo mesmo período.

132 | P á g i n a
 A palha é o que sobra no campo depois do corte da cana de açúcar. O ideal é deixar metade do
material como cobertura de solo, mas o resto pode ser aproveitado como biomassa. No Brasil, a maior parte
da palha é desperdiçada.

Novos horizontes comerciais para o bagaço de cana-de-açúcar

A depender do cumprimento das metas assumidas pelo Brasil no Acordo do Clima e da viabilidade de
produtos inovadores em fase de desenvolvimento, o bagaço de cana terá um futuro ainda mais promissor na
composição da matriz energética nacional.

Além de gerar eletricidade e combustível renováveis, potenciais contemplados no plano brasileiro de

luta contra o aquecimento global até 2030, a biomassa sucroenergética poderá, no médio prazo, conquistar
outros nichos de mercado. Tais oportunidades, segundo o consultor de Emissões e Tecnologia da União da
Indústria de Cana-de-açúcar (Unica), Alfred Szwarc, poderão surgir a partir de dois projetos distintos que
estão em andamento nos laboratórios do Centro Nacional de Pesquisas em Energias e Materiais (CNPEM) e
da Universidade Federal de São Carlos (UFSCar).

“Inserida nos compromissos apresentados pelo governo brasileiro no Acordo do Clima, a cana também
poderá ‘surfar’ novas oportunidades comerciais para além dos segmentos transporte (etanol) e elétrico
(bioeletricidade)”, afirma o executivo, que continua: “Pesquisas feitas pelo CNPEM e UFSCar comprovaram a
eficácia do bagaço como alternativa de baixo custo para a produção sustentável de dois produtos com forte
demanda no Brasil: um tipo de areia que aumenta a durabilidade de concretos e argamassas na construção
civil, e carvão ativo, muito usado para filtrar substâncias tóxicas em geladeiras, filtros de ar, água, cigarros e
aquários”.

Areia para construção civil

Para diminuir o impacto do setor da construção civil no meio ambiente, visto que a extração da areia
natural pode levar ao assoreamento dos rios, a UFSCar pesquisa o uso da fibra canavieira como fonte primária
desde 2008. “Estudos semelhantes ocorrem em outras partes do mundo, porém, sem o pioneirismo do trabalho
brasileiro, que explora uma matéria-prima 100% sustentável e largamente disponível no País”, afirma a Unica.

O pesquisador da UFSCar, Fernando do Couto Rosa Almeida, explica as vantagens do novo produto,
tecnicamente chamado de Areia de Cinza do Bagaço de Cana (ACBC). “A substituição da areia natural pela
ACBC em até 30% leva à manutenção das propriedades mecânicas, preenchimento dos microporos e aumento
da durabilidade de concretos e argamassas", relata.

Almeida estima que, atualmente, são retiradas entre 100 e 200 milhões de toneladas de areia dos rios
para a construção civil. “A ACBC poderia substituir cerca de 4 a 5 milhões de toneladas, ou seja, em torno de
3 a 5% do volume total. Parece pouco, mas em termos ambientais teríamos, em 25 anos, economizado um
ano de extração de areia natural”, finaliza. Nos próximos dois anos, mais testes serão realizados no intuito de
se verificar a possibilidade de aplicações em estruturas de concreto armado, que utilizam aço em sua
composição.

Carvão ativo

A iniciativa de se produzir o primeiro carvão ativo de origem nacional e sustentável nasceu em 2013
nas dependências do Laboratório Nacional de Nanotecnologia (LNNano), ligado ao CNPEM. O projeto,
inicialmente apoiado pela Fundação de Amparo à Pesquisa do Estado de São Paulo (Fapesp), seguiu, a partir
de 2015, com financiamento do Centro Brasil-China de Pesquisa e Inovação em Nanotecnologia (CBC-Nano),
uma parceria que se estenderá até 2019.

Estudos mostraram que o produto à base de bagaço de cana possui a mesma eficiência de aplicação
e um custo de fabricação 20% menor em relação aos concorrentes importados.

No momento, o Centro Chinês de Pesquisas em Nanotecnologia (NERCN), em Shanghai, realiza novos

ensaios para a aplicação desta tecnologia no tratamento de água, esgoto e também do ar em túneis da rede
viária chinesa. Experimentos no LNNano, em Campinas (SP), demonstraram que 1 quilo de bagaço pode ser
convertido em até 250 gramas de carvão ativo.

133 | P á g i n a
 Metas para 2030

Abundante no País, a biomassa canavieira é estratégica para a segurança energética nacional.

Responsável, em 2015, por 16,9% de toda a energia consumida pelos brasileiros, a cana – líder entre as
fontes renováveis utilizadas em nossa matriz energética – deverá expandir ainda mais a sua presença até
2030, quando vence o prazo para que o Brasil reduza em 43% as suas emissões de gases de efeito estufa,
conforme compromisso firmado no Acordo do Clima.

Nos próximos 14 anos, portanto, a expectativa do governo é que o etanol veja sua produção saltar
dos atuais 28 bilhões de litros por ano para aproximadamente 50 bilhões de litros. A previsão para a geração
de eletricidade por meio da biomassa, na qual o bagaço e a palha têm 76% de participação, é de um
crescimento de mais de 300% em relação a 2014.

O Acordo do Clima, pacto assinado por mais de 190 nações em Paris, no final de 2015, e
posteriormente homologado em Nova York, em abril do ano passado, se propõe a limitar o aumento da
temperatura média do planeta abaixo de 2°C em relação aos níveis pré-industriais.

Produção de Biogás
Produzido a partir da digestão anaeróbica da matéria orgânica presente em efluentes e resíduos, o
biogás possui em sua composição o gás carbônico (CO2), o metano (CH4) e o sulfeto de hidrogênio (H2S),
além de quantidades menores de ácido sulfídrico, amônia, hidrogênio, nitrogênio, monóxido de carbono,
carboidratos saturados ou halogenados etc. Esses gases, principalmente o metano, são poluentes e, por essas
características, têm grande serventia na produção de combustíveis e energia. O metano, por exemplo, está
presente em 70% dos gases gerados da fermentação dos dejetos suínos e tem potencial de aquecimento
global 25 vezes maior que o gás carbônico.

Por esses motivos, o potencial energético do biogás está ligado à quantidade de metano no gás, fator
determinante para o calor. A energia pode ser convertida em elétrica a partir da sua conversão em grupos
geradores e energia térmica a partir de trocadores de calor.

O benefício ambiental surge a partir do aproveitamento de sua parcela energética, ou seja, o metano,
que além de reduzir as emissões de gases de efeito estufa (GEE), podem gerar energia térmica, a exemplo
do calor e vapor, e energia elétrica por meio da biomassa, fonte de energia limpa e renovável.

Vinhaça

As usinas têm investido, frequentemente, em tecnologias e equipamentos para aproveitar os resíduos

do processamento de produção de etanol e açúcar. Trata-se da busca pela autossuficiência energética e
também pela preocupação com os efeitos que gases nocivos podem causar à camada de ozônio. O bagaço, a
palha e a vinhaça da cana-de-açúcar hoje têm destinos diferentes em relação a anos anteriores.

Após todo o processo de lavagem e moagem da cana, extração do caldo e demais etapas para
produção de etanol e açúcar, um dos itens residuais é a vinhaça, bastante utilizada nas usinas como fertilizante
nas áreas dos canaviais. De cada litro de etanol produzido, 13 litros de vinhaça são gerados, efluente que é
100 vezes mais poluente do que o esgoto doméstico. Com base nesses dados, é possível identificar que 1
metro cúbico de vinhaça produz 14,23 metros cúbicos de metano, ou seja, é uma fonte importante para a
produção de biogás.

134 | P á g i n a
 Exercícios AULA 11

01 – Descreva no mínimo 3 motivos atribuídos ao surgimento da legislação estadual que restringe a queimada

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02 – Explique o processo de eutrofização

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03 – Por quais motivos as usinas implantam técnicas de reuso da água?

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04 – Defina Etanol Celulósico

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135 | P á g i n a
 aula

12 Prova de conclusão

Regras e Orientações

- Prova será com 20 questões de alternativa

- Prova é individual
- Notas de 0 a 10
- Nota para aprovação deve ser igual ou superior a 5
- Correção realizada pelo professor(a)
- No caso de nota menor a 5, o setor de apoio ao aluno aplicará um TRABALHO DE CONCLUSÃO
- Nota máxima do trabalho de conclusão é 5.
- Orientações do trabalho serão informados somente para alunos que não forem aprovados.
- No caso de FALTA NA PROVA, o setor de apoio ao aluno aplicará um TRABALHO DE CONCLUSÃO

Dicas para realizar uma boa prova

O dia da prova

Fatos científicos comprovam que há uma série de fatores que podem ter impacto no seu desempenho
em processos de avaliação. Um deles é o seu nível de hidratação, que influenciará no seu nível de atenção.
Se a sua prova for durar mais de duas horas, é aconselhável levar uma garrafinha d'água para deixar ao seu
lado.

Além disso, tente evitar qualquer stress antes do exame. Programe-se para chegar ao local com antecedência,
e certifique-se de ter com você tudo que precisa para a realização da prova - documentos, lápis, caneta,
borracha, lanchinho, etc.

Durante a prova

Durante o processo de avaliação, você deve cronometrar o seu tempo. Não faz sentido gastar meia
hora em dois exercícios e deixar apenas dez minutos para os oito restantes! Sabendo com antecedência
quantas questões tem a prova e quanto tempo você tem para realizá-las, fica mais fácil saber que ritmo você
deve seguir. É aconselhável usar um relógio de pulso no dia do exame; as salas nem sempre tem relógios na
parede e é comum ter que manter o celular guardado durante toda a prova.

Mesmo que você não saiba a resposta de alguma questão, não a deixe em branco. Além de ter chances de
acertá-la, respostas vazias fazem com que você perca pontuação.

BOA PROVA !

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