Apostila de Fabricação I

Curso Técnico em Mecânica
Módulo I - Mecânico Industrial
FABRICAÇÃO MECÂNICA I
Educação Profissional
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SUMÁRIO
1 – MÁQUINAS SIMPLES 04
1.1 ALAVANCA 04
1.2 – PLANO INCLINADO 06
1.3 – RODA 09
1.4 – ROLDANA 10
2 – FERRAMENTAS E EQUIPAMENTOS 12
2 – A HISTÓRIA DA FERRAMENTA 12
2.1 – CUIDADOS COM AS FERRAMENTAS 14
2.2 – CUIDADOS NO MANEJO 16
3 – LIMA 16
3.1 - PRESCRIÇÃO 16
3.2 - UTILIZAÇÃO 16
3.3 - CLASSIFICAÇÃO 16
4 - ARCO DE SERRA 18
4.1 - CARACTERÍSTICAS 18
4.2 - RASQUETES 19
5 - TRAÇAGEM 20
5.1 - RISCADOR 20
5.2 – ESQUADROS 22
5.3 – RÉGUA DE TRAÇAGEM 22
5.4 – CINTEL 23
5.5 – GRAMINHO 24
5.6 – CANTONEIRAS E CUBOS DE TRAÇAGEM 26
5.7 – MESAS DE TRAÇAGEM 27
5.8 – CALIBRE DE ALTURA 27
5.9 – CALÇOS OU BLOCOS 28
6 – FERRAMENTAS ABRASIVAS 29
6.1 – GENERALIDADES 29
6.2 – CONCEITUAÇÃO 29
6.3 – TIPOS 29
6.4 – APLICAÇÕES DAS FERRAMENTAS ABRASIVAS 30
6.5 – LAPIDAÇÃO 31
6.6 – SUPER-ACABAMENTO CILÍNDRICO EXTERNO 31
6.7 – MONTAGEM DOS REBOLOS 31
6.8 – RETIFICAÇÃO DOS REBOLOS 34
6.9 – REBOLOS 35
6.10 – ABRASIVOS: TIPOS E APLICAÇÕES 37
6.11 – GRANULOMETRIA 39
6.12 – DUREZA 41
6.13 – LIGA 41
6.14 – RESINÓIDE 42
6.15 – PONTAS MONTADAS 43
6.16 – PRECAUÇÕES PARA O TRABALHO COM REBOLOS 44
6.17 – ARMAZENAGEM 44
6.18 – USO DE LIXAS 46
6.19 – USO DO PÓ ABRASIVO PARA POLIMENTO 48
Educação Profissional 1

7 - ELEMENTO DE FIXAÇÃO 50
7.1 – MORSA DE MÃO 50
7.2 – ALICATE DE PRESSÃO 50
7.3 – ACESSÓRIOS PARAFIXAÇÃO DE PEÇAS – CHAPAS E GRAMPOS 51
7.4 – ELEMENTOS DE FIXAÇÃO – MORSAS DE MÁQUINAS 52
7.5 – MORSA DE BANCADA 53
8 – FURAÇÃO 53
8.1 – CONDIÇÕES GERAIS DE TRABALHO 56
8.2 – POSIÇÃO RELATIVA EIXO-FERRAMENTA 56
8.3 – BROCAS 57
8.4 – BROCA DE CENTRAR 60
8.5 – NORMA DIN 1412 (NBR6176) – TERMINOLOGIA 61
8.6 – ÂNGULOS NAS ARESTAS DE CORTE 64
9 - MACHOS, ROSCAS, DESANDADORES E COSSINETES 66

9.1 – MACHOS DE ROSCAR 66
9.2 – SELEÇÃO DOS MACHOS DE ROSCAR, BROCAS E LUBRIFICANTES OU
REFRIGERANTES 69
9.3 – DESANDADORES 70
9.4 – COSSINETES 72
10– ALARGADORES 86
10.1 – DESCRIÇÃO 74
10.2 – COMENTÁRIOS 75
11 - MÁQUINAS – FERRAMENTAS 76
11.1 – FURADEIRAS 76
11.2 – LIXADEIRAS 79
11.3 – ESMERILHADEIRAS 79
12 – RÉGUA DE CONTROLE 82
12.1 – RÉGUAS DE FIO RETIFICADO 82
12.2 – RÉGUAS DE FACES RETIFICADAS 83
12.3 – DIMENSÕES 83
12.4 – CONDIÇÕES DE USO 83
12.5 – CONSERVAÇÃO 83
12.6 – RESUMO 84
12.7 – CUIDADOS 84
13 – SUBSTÂNCIA PARA RECOBRIREM SUPERFÍCIES A TRAÇAR 84

13.1 – CARACTERÍSTICAS DAS SOLUÇÕES E APLICAÇÕES 84
14 – GABARITOS 86
15 – REBITES 87
15.1 – INTRODUÇÃO 87
15.2 – TIPOS DE REBITE E SUAS PROPORÇÕES 88
15.3 – ESPECIFICAÇÕES DE REBITES 91
15.4 – PROCESSO DE REBITAGEM 92
15.5 – REBITAGEM A QUENTE E A FRIO 94
15.6 – FERRAMENTAS PARA REBITAGEM 94
15.7 – TIPOS DE REBITAGEM 97
15.8 – CÁLCULOS PARA REBITAGEM 99
15.9 – DEFEITOS DE REBITAGEM 101
16 – TESOURA DE MÃO, DE BANCADA E MÁQUINAS DE CORTE 102

16.1 – TESOURAS, GUILHOTINAS E TICO-TICO 103

17 – DOBRAMENTO E CURVAMENTO 104
17.1 – DOBRAMENTO 105
17.2 – CURVAMENTO 108
17.3 – ELEMENTOS DA CALANDRA 109
17.4 – TIPOS DE CALANDRA 109
18 – DESEMPENAMENTO 111
18.1 – ASPECTOS GERAIS 111
18.2 – TIPOS DE DESEMPENAMENTO 112
18.3 – COMO DESEMPENAR 113
18.4 – DESEMPENAMENTO POR CHAMA 114
18.5 – PROCEDIMENTOS PARA O DESEMPENAMENTO POR CHAMA 115
19 - REPUXO 118
19.1 – ESTAMPOS DE REPUXO 118
19.2 – PROCEDIMENTO DE REPUXAR 122
19.3 – LUBRIFICAÇÃO 124
20 – CALDERARIA 125
20.1 – LEVANTAR UMA PERPENDICULAR NO MEIO DE UMA RETA 125
125
20.2 – LEVANTAR UMA PERPENDICULAR POR UM PONTO QUALQUER DE UMA RETA
20.3 – DIVIDIR O ÂNGULO EM TRÊS PARTES IGUAIS 126
20.4 – DIVIDIR UMA CIRCUNFERÊNCIA EM TRÊS PARTES IGUAIS E INSCREVER O
126
TRIÂNGULO
20.5 - DIVIDIR UMA CIRCUNFERÊNCIA EM QUATRO PARTES IGUAIS E INSCREVER O
126
QUADRADO
20.6 - DIVIDIR UMA CIRCUNFERÊNCIA EM CINCO PARTES IGUAIS E INSCREVER O
127
PENTÁGONO
20.7 – DESENVOLVIMENTO LATERAL DE UM CILÍNDRO 127
20.8 – PLANIFICAÇÃO DE CILINDRO COM UMA BASE (BOCA) NÃO PARALELA 128
20.9 – PLANIFICAÇÃO DE COTOVELO DE 45° 128
20.10 – INTERSEÇÃO DE DOIS CILINDROS DE DIÂMETROS IGUAIS 129
20.11 - INTERSEÇÃO DE UM CILINDRO POR OUTRO DE DIÂMETRO IGUAL 130
20.12 – DESENVOLVIMENTO DE CONE – PROCESSO 1 131
20.13 – DESENVOLVIMENTO DE CONE INCLINADO 131
20.14 – CONE CORTADO POR UM PLANO OBLÍQUO ENTRE A BASE E O VÉRTICE 132
20.15 – DESENVOLVIMENTO DE TUBO “CALÇA” COM BASES (BOCAS) PARALELAS E
133
DIÂMETROS IGUAIS
20.16 - CURVA DE GOMO COM UM GOMO INTERNO E DOIS SEMIGOMOS 134
20.17 – DESENVOLVIMENTO DE CÚPULA 135
20.18 – QUADRADO PARA REDONDO CONCÊNTRICO 136
21 - ANEXOS 137
BIBLIOGRAFIA 142

1. MÁQUINAS SIMPLES
Ao longo de sua história, o ser humano procurou melhorar suas condições de trabalho,
principalmente no que se refere à redução de seu esforço físico.
Para isso, o homem utilizou, inicialmente, meios auxiliares que lhe permitissem realizar trabalhos
de modo mais fácil com o menor gasto possível de sua força muscular.
Esses primeiros meios foram a alavanca, a roda e o plano inclinado que, por sua simplicidade,
ficaram conhecidos como máquinas simples.
Figura 1.1 Figura 1.2
As máquinas simples são

consideradas fundamentais porque
seus princípios estão presentes em
todas as máquinas.
Figura 1.3
1.1 - ALAVANCA
Alavanca é um sólido alongado e rígido que pode girar ao redor de um ponto de apoio, também
conhecido fulcro ou eixo de rotação.
Figura 1.4

Qualquer alavanca apresenta os seguintes elementos:
 Força motriz ou potente (P)
 Força resistente (R)
 Braço motriz (BP): distância entre a força motriz (P) e o ponto de apoio;
 Braço resistente (BR): distância entre a força resistente (R) e o ponto de apoio;
 Ponto de apoio (PA): local onde a alavanca se apóia quando em uso.
Conforme a posição do ponto de apoio em relação à força motriz (P) e à força resistente (R), as
alavancas classificam-se em:
 Interfixa;
 Inter-resistente
 Interpotente
Essa forma de classificação pode ficar mais clara nos exemplos e esquemas a seguir.
Figura 1.5 Figura 1.6 Figura 1.7
A tesoura e a alavanca são alavancas interfixas.
Figura 1.8
Figura 1.9
O abridor de tampas de garrafas e a carriola, ou carrinho de mão, são alavancas inter-

resistentes.

Figura 1.10
Figura 1.11
A pinça e o braço humano são alavancas interpotentes.
Figura 1.12
Figura 1.13
1.2 - PLANO INCLINADO

Plano inclinado é uma superfície plana e inclinada que forma um ângulo de 90° com a superfície
horizontal.
É, possivelmente, a máquina simples mais antiga do mundo. Animais e homens pré-históricos já
utilizavam os planos inclinados naturais das encostas de montanhas para escalá-las.
Imagina-se que o plano inclinado teve papel importante na construção das pirâmides do Egito
Antigo, ao facilitar a inclinação de vários blocos.

Figura 1.14
O plano inclinado continua sendo utilizado.
Uma rodovia entre montanhas apresenta plana

inclinada.
Figura 1.15
As rampas de acesso aos andares de um moderno

edifício são planos inclinados que facilitam a
locomoção de pessoas, veículos e cargas.
Figura 1.16
No caminhão cegonheiro, a rampa

possibilita a subida e a descida de
carros.
Figura 1.17
Analisando as duas situações abaixo, parece evidente que o uso do plano inclinado torna o
trabalho mais fácil.

Figura 1.18
Considere dois planos inclinados, conforme as ilustrações:
Figura 1.19
O plano inclinado da direita indica que se usa menos força para empurrar a carga. Pode-se deduzir
que quanto mais comprido for o plano inclinado, menos força será gasta na movimentação de uma
carga para uma mesma altura. No entanto, ocorre perda em termos de distância.
A cunha e o parafuso são exemplos de aplicação do plano inclinado.
A cunha funciona como dois planos inclinados.
Figura 1.20
As cunhas ajudam a vencer grandes resistências, como rachar lenha, apertar cabos de enxadas,
cabos de martelos, etc.
Prego, machado, faca, formão, talhadeira e navalha são exemplos de cunhas.
Figura 1.21

O parafuso é outra aplicação derivada do plano inclinado. Um parafuso é um plano inclinado
enrolado em um cilindro.
Figura 1.22
1.3 - RODA
A roda constitui uma das descobertas mais importantes. Ninguém sabe, porém, como ela foi
inventada.
Provavelmente, a roda surgiu, ainda sob a forma de rolete, quando o homem primitivo teve de
descolar grandes cargas por longas distâncias e não podia contar apenas com sua força.
É difícil imaginar o mundo sem rodas. Muitas coisas que se conhece deixariam simplesmente de
existir e não teríamos atingido o atual progresso tecnológico.
Quando se fala em roda, imediatamente pensa-se em eixo, que é uma segunda roda presa ao
centro da primeira.
Na pré-história, os homens usavam troncos arredondados de árvores e discos de pedra para
funcionar como rodas.
Figura 1.23
Com o passar do tempo e com a descoberta dos metais e de outros materiais, as rodas foram
evoluindo. Hoje se tem rodas de plástico tão resistentes quanto às de aço!
O sarilho e a roda d’água são algumas das aplicações da roda.
Figura 1.24

Também as engrenagens derivam das rodas e servem para transmitir força e movimento.
Figura 1.25
Máquinas complexas, como torno, furadeira, automóvel, liquidificador, etc, possuem diversos tipos
de rodas que permitem os mais variados movimentos.
1.4 - ROLDANA
A roldana é uma roda que gira ao redor de um eixo que passa por seu centro. Na borda da roldana
existe um sulco em que se encaixa uma corda ou um cabo flexível, ou corrente. O sulco é
conhecido como garganta, gole, ou gorne.
Figura 1.26
A roldana pode ser fixa ou flexível.
Figura 1.27
Na roldana fixa, o eixo, é preso a um suporte qualquer. Quando em uso, ela não acompanha a
carga.
O funcionamento da roldana fixa baseia-se no funcionamento de uma alavanca interfixa de braços
iguais.

Figura 1.28
Em uma das extremidades do cabo aplica-se a força P e na outra extremidade, a força R.

As roldanas fixas servem para elevar pequenas cargas com comodidade de segurança, além de
possibilitarem mudança de direção e sentido de forças aplicadas.
Figura 1.29
A roldana móvel pode deslocar-se juntamente com a carga e baseia-se no funcionamento de uma
alavanca inter-resistente.
Figura 1.30
Na roldana móvel emprega-se menos força que na roldana fixa para a realização do mesmo
trabalho.

2. FERRAMENTAS E EQUIPAMENTOS
2.1 - A HISTÓRIA DA FERRAMENTA
Figura 2.1 A ferramenta é uma das provas de que

o homem iniciou sua evolução há pelo
menos dois milhões de anos. No ano de
1959 foram encontradas na África,
ferramentas de um milhão e
setecentos mil anos atrás. São
martelos e choppers (instrumento de
corte) que comprovam a existência de
uma técnica já em desenvolvimento.
As ferramentas do longo período que
se chamam paleolítico (idade da pedra)
eram feitas de sílex, um tipo de pedra
que era retirado de grandes bancos rochosos, através de picaretas feitas com chifres de veado.
Os blocos de pedras retirados eram talhados através da percussão até a formação de um núcleo,
a base da futura ferramenta.
A forma e as técnicas básicas da utilização de vários instrumentos, que usamos até hoje já eram
conhecidas, desde os primórdios da evolução humana. A pinça, por exemplo, já usada para a
depilação, era feita com conchas de mexilhão. Havia o endireitados de flechas, que é o ancestral
da nossa chave-inglesa e do alicate, furadores que eram usados através de rotação, martelos e
machados específicos para funções diversas, buris e raspadores.
Nossos ancestrais já sabiam de diversas relações entre o tamanho do cabo e peso do percutor,
para que um martelo pudesse, ou quebrar pedras duríssimas ou talhar uma colher de madeira; já
usavam contra-peso para controlar o impacto e a direção dos golpes e usavam espécies de
amortecedores para aproveitar os estilhaços da pedra.
Podemos observar durante todo o período da idade da pedra, uma evolução importante da história
da ferramenta. As primeiras ferramentas de corte tinham um tamanho que variava de 40 cm até
1 metro. Num período de tempo que chegava a quinhentos mil anos, os instrumentos de corte vão
ser reduzindo de tamanho, até se tornarem micro-lâminas (os Micrólitos, que não chegaram a 2
cm) que eram encabados com madeira ou osso.
Foi no período chamado neolítico, que se conheceu uma das maiores revoluções da história da
humanidade. Nele surge, há 8.000 anos atrás, a agricultura, a domesticação de animais e a
cerâmica. Desenvolve-se assim, a fabricação de ferramentas específicas para esses trabalhos.
Entretanto, na história das ferramentas, o fato mais importante acontece a mil e duzentos anos
atrás, com o domínio da técnica de fusão e tratamento do ferro.
Apesar de o metal já ser conhecido, pois muitos povos usavam o metal de meteoros para fazer
facas, pontas de flechas e instrumentos para perfurar, este era tratado com a pedra, através da
percussão e do polimento. O forno, o fole, a bigorna, o martelo, revolucionaram o uso dos metais,
possibilitando o surgimento de uma indústria metalúrgica, com o qual o homem passa a produzir a
própria matéria de que será feita a ferramenta.
O ferreiro passa a ser o mestre e o fabricante de ferramentas, adquirindo, em todos os povos
que dominaram a metalúrgica, um papel de destaque. Com seus segredos, rituais e tecnologia, os
ferreiros passam a influenciar a representação dos deuses de vários povos, além de criarem uma
série de novos tabus.

Surgem os deuses ferreiros ou os deuses que usam o martelo, a bigorna ou mesmo o fogo, na
forma de raios, para simbolizar o poder e a força. Surgem os tabus que afastam as oficinas das
aldeias impedindo o acesso de pessoas estranhas à atividade metalúrgica e, principalmente, a
presença de mulheres. Acreditava-se que se a mulher olhasse o trabalho do ferreiro, uma grande
praga cairia sobre ele.
O poder do ferro e, conseqüentemente, do fole, do martelo e da bigorna é tão grande que estas
ferramentas passam a ser vistas como mágicas, atuando por conta própria.
A origem do universo e do próprio homem passa a ser explicada como um processo de fabricação
semelhantes ao processo de fabricação do objeto de ferro. Deus produziu o homem através da
transformação (ou sacrifício) de uma matéria original, da mesma forma que o ferreiro produz uma
faca através da transformação do minério de ferro.
Até o século XVIII d.C. apesar das modificações importantes que ocorreram com as
ferramentas, todo o trabalho era realizado
através de dois tipos de motores: o motor humano
e o motor animal.
Há duzentos anos atrás o homem começou
efetivamente a substituir os dois motores que
Figura 2.2
usou desde o início da sua evolução. No ano de
1775 James Watt inventou a máquina-a-vapor que
principia a substituição da força animal e humana
na realização de trabalhos.
As ferramentas passaram então a ser movidas
pela força do motor. Com ele – movido a vapor, a
combustível líquido, ou elétrico – foi possível
fazer vários martelos, vários furadores, vários
raspadores funcionaram ao mesmo tempo. Com
uma velocidade maior, com movimentos mais
precisos, por um tempo bem mais longo.
A ferramenta funciona junto com a máquina,
constituindo assim a máquina – ferramenta, a
condição para que pudesse ocorrer a revolução
industrial que se alastrou por todo o mundo.
O ferreiro sede lugar ao cientista que a inventa,
ao industrial que a financia e ao operário que comanda a máquina. A ferramenta deixa de ser
mágica para ser produto da ciência. O mundo deixa de ser pensado como resultado do trabalho e
um deus-ferreiro e passa a ser representado como uma máquina perfeita. O modelo desta
máquina, que o homem moderno passa a fabricar, é o relógio.
A partir da Segunda Guerra Mundial, com o desenvolvimento do computador, inicia-se um novo
período de revolução a história da ferramenta. Com a união entre o motor elétrico, a ferramenta
e o computador, surge a máquina mais perfeita já construída pelo homem: o robô, a máquina que
pode realizar tarefas variadas como bater, prender, cortar, soldar, a partir de um programa.
O computador trouxe para dentro da máquina-ferramenta a capacidade de memorizar
informações, de efetuar cálculos e operações lógicas, de ordenar as tarefas, registrar e avaliar o
que faz além de detectar problemas e prováveis defeitos. A ferramenta, então, trabalha
automaticamente durante todo o processo de fabricação independente da presença do homem.

A atual revolução da ferramenta continua em outros campos da ciência, atingindo a física, onde
surgem ferramentas tão fantásticas, como o acelerador da partícula, que tem a capacidade de, a
partir de energia, criar matéria; ou
atingindo a biologia, que conseguiu
instrumentalizar verdadeiras
ferramentas vivas, as enzimas,
responsáveis pela manipulação
genética.
A história do homem pode ser vista
como a história das suas
ferramentas. Uma história que vai
da pedra ao átomo e que sempre
colocou o homem frente a origem
de todas as ferramentas: a
capacidade de criar.
Figura 2.3
martelo tenazes atiçador martelo tenazes enxó
chave de alicate Martelo compasso pinça catraca Chave de chave chave

fenda “pena” fenda ajustável combinada
morsa
furadeira com
broca
Figura 2.4 - Ferramentas
2.2 – CUIDADOS COM AS FERRAMENTAS

Ainda que o desenvolvimento tecnológico tenha trazido a automação industrial, com o auxílio dos
computadores, como exemplo os robôs, importantes operações continuam sendo feitas
manualmente com auxílio de ferramentas manuais.
Do uso corrente, rotineiro e até vulgar das ferramentas manuais, erros, falhas e vícios entram
para a rotina e passam despercebidos até mesmo a bons profissionais. Desse fato decorre a
nossa preocupação, pois muitos acidentes são causados, destacando que não são as ferramentas

que causam os acidentes, estes são causados pelo seu mau emprego, assim como pelo uso de
ferramentas inadequadas, improvisadas ou em mau estado.
Os resultados invariavelmente lamentáveis, dentre os quais podemos destacar: quebra, empenos,
cortes, incisões, escoriações, contusões, fraturas, perda de visão e até mesmo a morte, o que nos
leva a estuda as ferramentas, seus tipos, aplicações e especificações, estando sempre atentas
para as normas de segurança, de modo a obter perfeição e economia nos trabalhos com
ferramentas e instrumentos de uso manual.
Além de adequadas e bem utilizadas, as ferramentas devem ter qualidades que satisfaçam as
exigências do trabalho e a segurança dos usuários, para isso devemos observar alguns cuidados
especiais, tais como:
2.2.1 - Cuidados na aquisição

Qual o critério a ser adotado na compra de uma ferramenta? Preço ou qualidade?
Comprar ferramentas adequadas é adquirir aquelas que preencham requisitos técnicos do serviço,
tanto com respeito às dimensões e precisão, como também à resistência aos esforços, portanto a
qualidade deve ser observada com toda a atenção.
2.2.2 - Cuidados na conservação

Após a aquisição as qualidades devem ser mantidas e para isso um programa de conservação para
ferramentas deve ser montado e nele previsto:
2.2.3 - Distribuição e controle

É implantado segundo as diretrizes e organização do estabelecimento. Vários são os sistemas que
podem ser utilizados com eficiência desde que bem supervisionados e disciplinadamente
obedecidos. Partindo, portanto da existência de uma central de ferramentas a distribuição e
controle por nós adotado, é a apresentação de uma requisição devidamente preenchida e
assinalada pelo professor, possibilitando racionalizar o uso das ferramentas.
2.2.4 - Responsabilidades
Cada usuário deve assumir total responsabilidade pelas ferramentas que tem em seu poder, pelo
uso correto, pela sua conservação, como por qualquer dano proposital.
2.2.5 - Reparos
Qualquer reparo deve ser executado sob a orientação de uma pessoa competente que, no caso,
poderá ser o mesmo responsável pela distribuição. Assim se evitará reparos deficientes.
2.2.6 - Inspeções
O setor responsável pelas ferramentas e o responsável pelas atividades de um programa de
segurança, deverão estabelecer um programa de inspeções, afim de que sejam recolhidas para
reparos as ferramentas que, por qualquer desleixo, estejam em uso em más condições. Inspeções
gerais e eventuais em conjunto com a coordenação, inspeções pelos próprios professores,
inspeções rotineiras pelos próprios alunos, possibilitam as descobertas de defeitos. Portanto,
inspecionar periodicamente as ferramentas é um hábito que todos os usuários devem adquirir.

2.2.7 - Instrução
Todos os professores, alunos e eventuais usuários devem conhecer bem cada ferramenta,
estando este manual a sua disposição para tal objetivo.
2.3 - CUIDADOS NO MANEJO

Mesmo sabendo que, há uma forma correta de empregar cada ferramenta, mas o fato que
algumas, aparentemente, não exijam habilitação nem treinamento, em função de sua construção
simples (ex. martelo). São estas, às vezes, entregues ao indivíduo que antes só a conhecia de
nome, dão-lhe algumas explicações, e lá vão homem e ferramenta que mal se conhecem, talvez
para um serviço também pouco conhecido.
A FERRAMENTA CERTA NO SERVIÇO CERTO SIGNIFICA PERFEIÇÃO, ECONOMIA E
SEGURANÇA.
3 - LIMAS
3.1 - DESCRIÇÃO
É uma ferramenta manual de aço carbono, denticulado e temperada.
3.2 - UTILIZAÇÃO
É utilizada na operação de limar.
3.3 - CLASSIFICAÇÃO
Classificam-se pela forma, picado e tamanho. As formas mais comuns são:

As limas podem ser de picado simples ou cruzado.
Classificam-se ainda em bastardas, bastardinhas e murças.
Os tamanhos mais usuais de limas são: 100, 150, 200, 250 e 300mm de comprimento (corpo).
As limas, para serem usadas com segurança e bom rendimento, devem estar bem encabadas,
limpas e com o picado em bom estado de corte.
Para a limpeza das limas usa-se uma escova de fios de aço e, em certos casos, uma vareta de
metal macio (cobre, latão) de ponta achatada.
Para a boa conservação das limas deve-se:

1. evitar choques;
2. protegê-las contra a umidade a fim de evitar oxidação;
3. evitar o contato entre si para que seu denticulado não se estrague.

4 - ARCO DE SERRA
É uma ferramenta manual de um arco de aço carbono, onde deve ser montada uma lâmina de aço
ou aço carbono, dentada e temperada.
4.1 - CARACTERÍSTICAS
O arco de serra caracteriza-se por ser regulável ou ajustável de acordo com o comprimento da
lâmina.
A lâmina de serra é caracterizada pelo comprimento e pelo número de dentes por polegada
Comprimento: 8” - 10” - 12”.
Número de dentes por polegada: 18 - 24 e 32.
1. A serra manual é usada para cortar materiais, para abrir fendas e rasgos.
2. Os dentes das serras possuem travas, que são deslocamentos laterais dos dentes em forma
alternada, a fim de facilitar o deslizamento da lâmina durante o corte.
3. A lâmina de serra deve ser selecionada, levando-se em consideração:

a) a espessura do material a ser cortado, que não deve ser menor que dois passos de dentes.

b) o tipo de material, recomendando-se maior número de dentes para materiais duros.
4. A tensão da lâmina de serra no arco deve ser a suficiente para mantê-la firme.
5. Após o uso do arco de serra a lâmina deve ser destensionada.
4.2 - RASQUETES
São ferramentas de corte feitas de aço especial temperado, com as quais se executa a operação
de raspar.
As formas dos raspadores são várias e se utilizam de acordo com a raspagem a executar.
Os raspadores são utilizados na raspagem de mesas de máquinas-ferramentas, barramentos de
tornos, furadeiras de coordenadas, mesas de traçagem, esquadros e buchas.
4.2.1 - Tipos e características
Raspador de empurrar
É construído de aço-carbono ou aço especial; a ponta possui uma ligeira convexidade e um ângulo
de 3º, aproximadamente; o ângulo positivo é utilizado para o desbaste e o negativo para o
acabamento.
As faces biseladas e os gumes devem ficar isentos de riscos e o acabamento dessas faces pode
ser obtido com pedra de afiar.
Raspador de puxar
É usinado em aço especial com um extremo achatado em forma de cunha, dobrado a 120º e
esmerilhado com a forma desejada.
A aresta cortante deve ser abaulada e bem viva.
A têmpera deve ser dada somente na ponta. O comprimento dos raspadores varia de acordo com
o seu emprego.
A figura a seguir mostra as formas e perfis mais comuns.

Raspador de puxar com pastilha de metal duro(Carboneto metálico)
É fixa a um cabo de aço-carbono por meio de uma chapa de fixação e parafuso.
Raspador triangular
É construído de aço-carbono em dimensões variadas, de acordo com a utilização a que se destina.
É empregado em raspagem de mancais, para ajustes de eixos e em superfícies côncavas em geral.
5. TRAÇAGEM
5.1 - RISCADOR
Figura 5.1
Pode ser reto ou com uma extremidade dobrada em ângulo reto, podendo seu comprimento variar
de 100 a 400mm com diâmetros de 2 a 6mm, se compondo de:
Figura 5.2
1. Haste (cilíndrica ou prismática )
2. Cabo (recartilhado)
3. Ponta.
Sendo uma ferramenta fundamental na operação de traçagem, pois permite assinalar sobre o
material os contornos e as necessárias referências para as sucessivas operações, é fabricado de
aço carbono temperado, com ponta em uma das extremidades para que, deslocado perfeitamente
adaptado a uma régua de traçagem e com pressão suficiente possa marcar um traço bem visível
no material.

Figura 5.3
Figura 5.4
Os riscadores são utilizados semelhante ao uso de um lápis, apoiando em uma superfície de
referencia (borda) da régua, inclinando ligeiramente o riscador na direção do traço e para frente,
de modo que sua ponta apóie na aresta inferior da borda da régua durante todo o traçado.
Os riscadores tais como os compassos, apresentam riscos para quem os manuseia, pois são
providos de pontas bastante aguçadas, algo em torno de 15º, sendo aconselhável quando não está
sendo usado, manter suas pontas fincadas em cortiça e estando em uso, cuidar para não se ferir,
pois a presença de partículas de metal e geralmente de dióxido de ferro, podem se infiltrar no
ferimento trazendo riscos de infecção.
Para que o traçado possa ser claramente visível, a superfície da peça bruta ou semi-acabada deve
ser previamente pintada com uma fina camada de tinta de traçagem.
Algumas vezes, para executar o traçado sobre metais leves (alumínio, magnésio) emprega-se, em
vez de riscador de aço, um lápis, de grafite duro com ponta bem aguçada.
Figura 5.5
Com o uso, a ponta dos riscadores, compassos e punções vão sofrendo um desgaste, natural em
função de seu uso, e para processar sua reafiação deve-se observar alguns aspectos: sendo a
afiação executada em um rebolo se faz necessário o uso de óculos de segurança, verificação do
estado do rebolo.

Figura 5.6
Na afiação posicionar a ponta da ferramenta na face frontal do rebolo apontando para cima, e
com uma leve pressão associada a uma contínua rotação cumpre-se o ângulo de ponta.
Evite que a ferramenta se aqueça muito, resfriando em água, se necessário.
Lembrando que a ponta do riscador deve tocar de leve a face do rebolo.
5.2 – ESQUADROS
Os esquadros são utilizados na verificação de ângulos entre superfícies no auxílio a traçagem,
sendo que para verificação são utilizados esquadros de precisão, os quais não admitem contato
com riscadores; são de diversos tamanhos e podem ser de diversos tipos.
Figura 5.7
Provavelmente, nenhum instrumento de ajustador mecânico parece mais simples, mais rude ou
menos preciso que o esquadro. Para demonstrar que estas conclusões são falsas, e que o esquadro
de ajustador é um instrumento de precisão, basta verificar algumas de suas características:
Tanto a barra como as lâminas são temperadas, revenidas e polidas;
Ficando fácil concluir que qualquer descuido no uso desse simples instrumento comprometerá sua
precisão inicial.
5.3 - RÉGUA DE TRAÇAGEM
Considerada como um instrumento auxiliar na traçagem, pois serve de apoio ou guia para o
riscador na traçagem de linhas retas, são geralmente de aço, de secção retangular com
comprimento em torno de 300mm.
Figura 5.8

As réguas de traçagem não possuem graduação, as que possuem são denominadas de escalas, e
não devem ser utilizadas para guiar o riscador, pois a sua ponta sendo endurecida, fatalmente irá
danificar a escala e sua graduação.
Para verificar se a aresta de uma régua está retilínea, traça-se uma linha sobre uma superfície
pintada e apoiando sua outra face sobre a peça traça-se outra linha, próxima da anterior, a
comparação permite verificar se há desvio, o que indicará se a superfície da régua retilínea.
A régua de traçagem também pode ser encontrada sob a forma de uma cantoneira, o que a
transforma em uma régua para riscar rasgos de chaveta na superfície de eixos de rotação,
denominados de réguas cantoneiras ou angulares.
5.4 - CINTEL
O cintel é usado para traçar circunferências de diâmetros superiores aos que podem traçar com
compassos de pontas, sendo formado de duas pontas deslizantes que correm por uma régua
metálica graduada com suas pontas exercendo função semelhante a dos riscadores.
Figura 5.11
Aplicação das diferentes partes do cintel.


5.5 - GRAMINHO
É o mais importante instrumento de traçagem.
Figura 5.16
É usado para riscar linhas paralelas a distância exata de superfície de preferência.

Risca linhas em ressaltos, a partir de uma superfície.
Figura 5.19

Compara medidas.
Figura 5.20
Usado como suporte para relógio comparador.

Risca linhas sobre superfícies cilíndricas.
5.5.1 - Traçar com graminho

1. Limpar a superfície da mesa de traçagem e a base do graminho, caso não deslize bem,
lubrifique de preferência com grafite.
2. Colocar a peça apoiada corretamente, com a superfície a ser traçada na posição vertical.
3. Estabelecer a altura desejada da ponta do riscador, empregando uma escala na posição vertical
com auxílio de um goniômetro ou um porta escala.

Nota: A parte livre do riscador não deve ser muito comprida, para evitar trepidações, a posição
do riscador deve ser aproximadamente na horizontal.
1. Executar o traço, segurando o graminho na base e puxando a ponta do riscador sob pequena
pressão sobre a superfície.
2. Executar todos os traços paralelos ao primeiro acertando para cada um, o riscador à altura
necessária.

3. Virar a posição da peça a 90º e riscar os traços desta direção para localizar as interserões
necessárias para cantos e centros.
Nota: O trabalho torna-se mais fácil e mais certo quando a peça já possuiu, ao menos duas
superfícies de referência, usinadas e em esquadria.
Figura 27
OBS.: Para achar a linha de centro de um paralelepípedo, o riscador é fixado mais ou menos na
altura correspondente. Traça-se primeiro numa extremidade um pequeno risco e, virando a peça
180º risca-se perto do primeiro, o segundo, que geralmente não coincide. Acerta-se novamente a
posição do riscador, pela divisão da diferença acusada.
5.6 - CANTONEIRAS E CUBOS DE TRAÇAGEM

São geralmente feitas de foto tendo suas faces perfeitamente planas e no esquadro, são
utilizados para a fixação de peças a serem traçadas.

A fixação da peça nas cantoneiras ou cubos é feita por meios de grampos especiais ou por
parafusos e porcas que são alojados em rasgos existentes nas cantoneiras.
Estes instrumentos são destinados a traçagem nas três dimensões uma vez fixada a peça se
alterar a posição da cantoneira ou cubo sobre a mesa de traçagem tem-se a peça nas três
posições no espaço (três perpendiculares entre si), isto ocorre necessariamente, quando a peça
não possui superfície de referência previamente usinadas ou mesmo não as admite.

5.7 - MESAS DE TRAÇAGEM
Constitui a superfície sobre a qual será apoiada a peça a ser traçada.
A superfície da mesa de traçagem deve ser rigorosamente plana sendo geralmente quadradas ou
retangulares com suas bordas perfeitamente no esquadro.
Figura 5.30
Figura 5.31
As mesas se constituem de uma peça geralmente de ferro fundido (fofo) com a parte inferior
fortemente nervurada a fim de aumentar a sua rigidez impedindo assim qualquer empeno,
empregadas para traçagem de precisão.
Podendo também ser encontradas em:
Granito, geralmente um bloco maciço retangular lapidado; utilizando nos setores de medição
garantindo um resultado de alta precisão.
Especificação: Desempeno de ferro fundido de 3000x2000x400 (mm).
5.8 - CALIBRE DE ALTURA

Utilizado no traçado de linhas paralelas a uma superfície de referência como também executar
verificações de traçados e dimensões de peças. Possui uma escala graduada na posição vertical
com resolução de 0,02mm, o que possibilita grande precisão no traçado.
Figura 5.32
Nomenclatura das diferentes partes do calibre e traçador de altura.

5.9 - CALÇOS OU BLOCOS

As superfícies em bruto da peça não devem tocar diretamente sobre a face da mesa de
traçagem. As peças devem ser colocadas sobre calços ou blocos que permitam a colocação das
peças nas posições desejadas.
Figura 5.37
Podem ser encontradas do tipo ajustável, que consiste geralmente em um parafuso que permite
por sua rotação ajustar a altura desejada. Esses calços parecem muito com os macacos e são
também utilizados na montagem de peças sobre a mesa de máquinas ferramentas.
Figura 5.38
Para o posicionamento da peça, utiliza-se, conforme o caso, calços comuns, macacos, cantoneiras e
outros acessórios, que devem ter suas faces completamente planas e paralelas e devem ser
mantidas em lugares livres de choques e de contato com outras ferramentas que possam lhes
causar deformações.

Figura 5.39 - Exemplos de posicionamento e traçado.
6. FERRAMENTAS ABRASIVAS
6.1 - GENERALIDADES
As ferramentas abrasivas são largamente utilizadas na indústria, seu emprego pode ser
observado em oficinas mecânicas, curtumes, relojoarias, óticas, galvanoplastia, lapidações, na
construção civil e em outros estabelecimentos industriais.
A usinagem com ferramentas abrasivas vai desde um simples desbaste até o acabamento
especular (espelhado) em metais e outros materiais. São as únicas ferramentas que permitem o
trabalho em aços temperados ou ligas duras, possibilitando a obtenção de medidas com
aproximação de 0,001mm (micrômetro).
6.2 - CONCEITUAÇÃO
“As ferramentas abrasivas são constituídas de grãos abrasivos ligados por um aglutinante, com
formas e dimensões definidas para cortar, desbastar, dar acabamento preciso ou polir qualquer
tipo de material a ser usinado.”
A figura 6.1 mostra os grãos abrasivos de um rebolo, ampliados.
Figura 6.1
6.3 - TIPOS
São os seguintes os tipos de ferramentas abrasivas mais empregadas:
 Rebolos;
 Rodas ou discos revestidos de abrasivo;
 Pedras, limas, lixas e cintas abrasivas;
 Segmentos abrasivos (para serem montados em suportes);
 Pasta abrasiva;
 Pó abrasivo.

6.4 - APLICAÇÕES DAS FERRAMENTAS ABRASIVAS
 Afiação de ferramentas, de corte; utilizando
esmerilhadora de bancada (fig. 6.2A) e afiadora
de ferramentas (fig. 6.2b).
Figura 6.2
 Retificação externa e interna de superfícies

cilíndricas (figuras 6.3A e 6.3b),
respectivamente, e retificação plana (fig. 6.3c).
Figura 6.3
 Desbaste e rebarbamento de peças fundidas,

estruturas metálicas, mármore e pedras. Na fig.
6.4, se vê uma esmerilhadora pendular, com cabo
flexível, com rebolo montado.
Figura 6.4
 Corte rápido de metais. A fig. 6.5 mostra

um rebolo de corte montado em máquina de
cortar metais.
Figura 6.5

 Polimento de metais que devam ser
recobertos de níquel, cromo, ouro, etc., por
galvanoplastia. A politriz apresentada na fig. 6.6
possui duas rodas, A e B. Estas, geralmente de
madeira, são revestidas de lixa ou pó abrasivo.
Há casos em que se usam rodas de feltro ou de
tecido especial.
Figura 6.6
Muito usada atualmente é a roda lixadeira (fig. 6.7), que consiste numa composição de lixas, de
igual forma e tamanho, dispostas em um núcleo. Estas rodas
lixadeiras podem ser construídas de acordo com a superfície a
ser polida e também para uso em lixadeiras portáteis,
possibilitando o polimento em partes de difícil acesso.
Para obter-se acabamento especular, emprega-se o pó abrasivo

(grão 280 a 1000) aglutinado com graxa, ou pastas abrasivas em
roda de tecido.
Figura 6.7
6.5 - LAPIDAÇÃO
Processo mecânico de usinagem por abrasão

executado com abrasivo aplicado por porta-
ferramenta adequado, com objetivo de se
obter dimensões específicas da peça que pode
ser de metal ou qualquer pedra preciosa,
mármore etc. (fig. 6.8).
Figura 6.8
6.6 - SUPERACABAMENTO CILÍNDRICO EXTERNO
Processo mecânico de usinagem por abrasão

empregado no acabamento de peças no qual os
grãos ativos da ferramenta abrasiva estão em
constante contato com a superfície da peça. A
peça gira lentamente e a ferramenta se desloca
com movimento alternativo de pequena amplitude e
freqüência relativamente grande (fig. 6.9).
Figura 6.9
6.7 - MONTAGEM DOS REBOLOS

a) A prova do som consiste em suspender o rebolo pelo furo (fig. 6.10) e bater suavemente com
um cabo de chave de fenda, para rebolos pequenos e um macete de madeira, para os rebolos
grandes. Se o som não for claro e curto significa que o rebolo está trincado e deve ser eliminado.

Figura 6.11
Figura 6.10
b) Para equilibrar o rebolo, fixa-se o flange com peso móvel (a) em um eixo (b), com tolerância
ISO H7f7, sobre um balancim que tenha dois eixos paralelos e horizontais (c) (fig. 6.11) e
verifica-se, com rotações leves se o rebolo pára em diversas posições diferentes. Em seguida,
faz-se com giz, um traço passando pelo flange e pelo rebolo (o) cujas partes deverão coincidir
quando estes forem montados no eixo da máquina.
c) Montagem do rebolo no eixo da máquina
A fig. 6.12 mostra a montagem correta do rebolo nas moto-esmerilhadoras.
Figura 6.12
A fig. 6.13 apresenta a montagem nas retificadoras cilíndricas e, na fig. 6.14, aparece a
montagem de um rebolo copo cônico com furo liso e com capa protetora giratória.

OBSERVAÇÕES:
1- Furo folgado causa desequilíbrio no rebolo;
2- Furo apertado ou inclinado provoca a ruptura do rebolo.
A tolerância do eixo no furo do rebolo é sempre h1 1 segundo o sistema de tolerância ISO (ajuste
folgado).
Os flanges devem ter sempre rebaixo, para que a fixação seja feita sempre em suas
extremidades, e seu diâmetro externo deve corresponder a 1/3 do diâmetro do rebolo.
d) A capa protetora do rebolo é indispensável para

evitar acidentes fatais ao profissional. (A folga da
lingüeta e do apoio deverão ser constantemente
mantidas em 2mm; a da lingüeta, para evitar as
fagulhas nos olhos e a do apoio para que pequenas
peças não se prendam e provoquem a quebra de
rebolo). A fig. 6.15 indica a capa protetora para moto-
esmerilhadoras de bancada e de pedestal.
Figura 6.15
e) O ângulo de abertura máxima e sua posição

correta, estão representados na fig. 6.15 A. Para as
retificadoras cilíndricas, o ângulo máximo não deve
ultrapassar 180°.
Figura 15 A
f) Para as retificadoras planas e máquinas de

rebolo de corte, o ângulo máximo é de 150° e a
parte superior do rebolo deve sempre estar
Figura 15 B protegida (fig. 15 B).
OBSERVAÇÃO
Na montagem das capas, elas devem ficar alinhadas com os rebolos e sua fixação deve ser muito
resistente a todas as condições, mesmo no caso de quebra do rebolo.

PRECAUÇÃO
Ao ligar a máquina, mantenha-se ao lado do rebolo e espere entre 1 e 2 minutos para operar, pois
se na montagem do rebolo tiver havido alguma falha, este se quebrará.
6.8 - RETIFICAÇÃO DOS REBOLOS

É feita para eliminar da superfície de trabalho do rebolo, os grãos de abrasivos que tenham
perdido o corte e desentupir os cavacos de metal que estejam obstruindo os poros; obter a
superfície de trabalho cilíndrica, para evitar as vibrações mantendo-a corretamente afiada por
intermédio dos retificadores abaixo ilustrados.
A fig. 6.16 mostra um retificador para

rebolos de grãos grossos, com discos
estrelados ou rosetas.
Figura 6.16
A figura 6.17 mostra um retificador cilíndrico

que pode ser de aço estriado duro ou de
Figura 6.17 carboneto de silício, muito empregado para dar
acabamento na face de trabalho dos rebolos de
grãos médios e finos.
A fig. 6.18 mostra um retificador de carboneto de silício, para a formação de perfis na face de
trabalho dos rebolos.
Figura 6.18
A fig. 6.19 mostra o retificador de rebolo com
ponta de diamante para dar acabamento na
face de trabalho do rebolo. É o mais indicado
para as máquinas retificadoras, devido à
renovação perfeita dos grãos de abrasivos. A
durabilidade do retificador de diamante
depende de:
Figura 6.19

a) Suporte rígido para a fixação da haste, (fig. 6.20).
Figura 6.20
b) Profundidade do corte da ponta, que não deve ultrapassar de 0,1 milímetro, com movimento
uniforme e bastante refrigeração para evitar o super-aquecimento, que provoca quebra do
diamante.
c) Variação freqüente do ângulo de 3° até 10° de inclinação, para prolongar a eficiência de corte
do diamante no rebolo (fig. 6.19).
d) Escolha do tamanho da ponta do diamante que, por sua vez, depende do diâmetro do rebolo e
do tamanho do grão abrasivo.
Tabela 6.1
DIÂMETRO DO QUILATES OBSERVAÇÕES

REBOLO
até 50 0,5 1 – quanto mais grosso for o grão do abrasivo, maior

deverá ser o tamanho do diamante.
50 a 100 0,75
2 – a tabela indica valores em quilates para tamanhos de
100 a 200 1
grãos acima de 36.
200 a 400 1,5
3 – para tamanhos de grãos abaixo de 36 multiplicar o
400 a 600 1,5 a 3 valor correspondente na tabela por 1,5.
acima de 600 acima de 3
6.9 - REBOLOS
Rebolos são ferramentas constituídas de grãos abrasivos ligados por um aglutinante (liga). São
utilizados em operações de desbaste, corte, retificação, afiação, polimento, entre outras.
Diferente das demais ferramentas de corte, os rebolos são auto-afiáveis e, de acordo com o
formato ou a aplicação, são chamados de rebolos, pontas montadas, pedras de afiar, etc.
Figura 6.21

6.9.1 - Como identificar um rebolo
Todo rebolo possui algumas

características que devem ser
conhecidas.
Abaixo, um exemplo de identificador
de um rebolo:
Figura 6.23
6.9.2 - Dimensões disponíveis
Tabela 6.2
Diâmetro De 101,6 a 1100 mm

As combinações possíveis das diferentes
medidas dependem da aplicação, granulometria,
Altura De 3 a 355 mm
dureza e critérios de segurança.
Furo De 6 a 508 mm
6.9.3 - Faces
A face indica a geometria do perfil do trabalho de um rebolo. A seguir, será demonstrada
algumas das faces mais utilizadas e, padronizadas conforme as normas da ABNT.
6.9.4 - Formatos
Existe uma grande diversidade de formatos. Os mais utilizados, conforme padrão das normas da
ABNT, são demonstrados a seguir:

Figura 6.25
6.10 - ABRASIVOS: TIPOS E APLICAÇÕES
6.10.1 - Óxido de alumínio

Indicado para uso em materiais de alta resistência à tração, como aços e suas ligas, ferro fundido
nodular e maleável.
Tabela 6.3
A Grão abrasivo robusto e pouco friável. Indicado para operações de corte, desbaste e
retificações em geral de materiais de baixa dureza.
38A Grão abrasivo extremamente friável. Indicado para operações de precisão, particularmente em
aços de alta dureza e sensíveis ao calor.
19A Mistura de grãos A e 38A. Indicada para operações em que é necessária a robustez do grão A
com a friabilidade do 38A.
32A Grão abrasivo monocristalino de alta resistência. Proporciona ação de corte rápido e friável com
55A excelente manutenção de perfil. Indicado para operações de precisão.
25A Grão abrasivo com friabilidade e resistência intermediárias aos abrasivos 38A e 32A. indicado
DR para operações de afiação de ferramentas, cilíndricas, planas e pontas montadas.
95A Versátil combinação de grãos abrasivos que proporciona boa ação de corte com friabilidade.
Indicada para operações de precisão com pequenas remoções de material.
32A5 Combinação dos abrasivos 38A e 32A. Alia friabilidade com resistência. Indicada para operações
de precisão.
16A Mistura de grãos A e 32A. indicada para operações em que é necessária a robustez do grão A
23A com as propriedades do 32A e para operações centerles, cilíndrica, plana, flute grinding e
outras.
6.10.2 - Óxido de alumínio cerâmico

Grão abrasivo produzido através de exclusivo processo de sinterização que lhe confere estrutura
cristalina submicrométrica. Possui dureza e resistência superiores quando comparado aos óxidos
de alumínio convencionais. Indicado para uso em materiais de difícil retificação, em que
produtividade, qualidade e redução de custos necessitam ser maximizadas.

Tabela 6.4
SG Grão abrasivo de formato arredondado. Indicado para todas as operações em que se requer,
principalmente, a integridade metalúrgica da peça-obra.
TG Grão abrasivo de formato alongado. Isto confere ao produto maior agressividade e porosidade,
proporcionando maiores taxas de remoção e menor geração de calor.
SGB Versátil combinação de grãos abrasives com o SG ou TG, conferindo ao produto ótima relação
TGB custo / benefício. Indicada em operações com liga vitrificada com pequenas remoções de
material.
SGK Combinação dos abrasives SG ou TG com 32A. Indicada para operações em que seja necessária
TGK ótima ação de corte com friabilidade.
6.10.3 - Óxido de alumínio zirconado

Grãos abrasivos de óxido de alumínio combinados com óxido de zircônio, que lhes confere alta
dureza e resistência. Indicados para operações de desbaste com rebolos de liga resinóide.
Tabela 6.5
ZF Óxido de alumínio zirconado de elevada resistência e desempenho. Indicado para operações de

desbaste pesado e alta remoção, em aciaria e fundição.
NZ Norzon®, exclusivo grãos da Norton, apresenta rendimento 2 a 3 vezes superior aos grãos
convencionais. Indicado para operações de desbaste e corte de metais ferrosos.
ZS Óxido de alumínio zirconado de alta resistência. Indicado para operações de condicionamento de

barras, placas, etc., em que a pressão de trabalho é extremamente elevada.
6.10.4 - Evolução dos grãos abrasivos
Figura 6.26
6.10.5 - Carbureto de silício

Indicado para uso em materiais de baixa resistência à tração. Como ferro fundido cinzento,
materiais não-ferrosos e não-metálicos.
Tabela 6.6
37C Grão abrasivo de forma pontiaguda. Indicado para operações de corte, desbaste e retificações
em geral.

39C Grão semelhante ao 37C, porém com maior pureza e friabilidade. Indicado preferencialmente
para operações de afiação e retificação de metal duro.
74C Combinação dos abrasivos 37C e 39C. Ideal para operações em que são necessárias alta remoção
e friabilidade.
AC Combinação dos grãos A e 37C. Indicada para operações com aços e ferros fundidos.
32AC Combinação dos grãos 32A e 37C. Indicada para operações de desbaste e acabamento de ferro
fundido, aço inoxidável e materiais sensíveis ao calor.
32AG Combinação dos grãos 32A e 39C. Alia a friabilidade do 39C com a resistência do 32A. Ótima
alternativa aos grãos 74C e 39C.
ESCALA DE RESISTÊNCIA DO GRÃO ABRASIVO QUANTO À EXIGÊNCIA DE

RETIFICAÇÃO
TGK SGK TG SG TGB SGB A 16A 23A 32A 95A 25A 38A
SEVERA BRANDA
Figura 6.27
ESCALA DE FRIABILIDADE DOS GRÃOS ABRASIVOS
A 16A 23A 19A 32A 25A 38A 95A SGB TGB SGK TGK SG TG
MENOR MAIOR
Figura 6.28
6.11 - GRANULOMETRIA
Tabela 6.7 – Indicações Gerais
10 – 14 Desbaste superpesado
16 – 24 Desbaste pesado, operações de corte, grandes remoções de material e grandes áreas

de contato.
30 – 46 Operações de desbaste, grandes remoções de material e retificação plana –

Segmentos.
54 – 80 Semi-acabamento e média remoção de material.
100 – 150 Operações de acabamento, pequenas remoções, pequenas áreas de contato e rebolos
com perfis especiais.
180 – 220 Acabamento fino e pequenas áreas de contato.
320 - 1000 Superacabamento.

Figura 6.29
Tabela 6.8 - Comparativa de rugosidade por granulometria (valores orientativos)
R1 Ra (CLA) Rq (RMS) GRANA

#
” m ” m ” m Mesh
23,62 0,6 3,9 0,10 3,5 0,09 320
27,56 0,7 4,3 0,11 4,0 0,10 280
35,43 0,9 515 0,14 5,0 0,13 220
47,24 1,2 8,3 0,21 7,4 0,19 180
55,12 1,4 10,0 0,25 9,9 0,24 150
70,87 1,8 13,8 0,35 14,0 0,35 120
86,61 2,2 17,5 0,44 18,0 0,48 100
110,24 2,8 22,7 0,58 25,0 0,64 80
157,50 4,0 31,4 0,80 38,0 0,96 60
177,17 4,5 35,8 0,90 42,0 1,07 54
196,90 5,0 38,8 0,99 48,0 1,24 50
236,20 6,0 47,2 1,2 55,0 1,40 40
275,60 7,0 55,1 1,4 65,0 1,65 36
354,30 9,0 71,0 1,8 83,0 2,14 30
393,70 10,0 79,0 2,0 91,0 2,51 24 / 30
590,55 15,0 126,0 3,2 100,0 3,20 20
787,40 20,0 173,0 4,0 175,0 4,45 14

984,25 25,0 238,0 5,8 214,0 5,44 12
1181,00 30,0 292,0 7,4 260,0 6,70 10
6.12 - DUREZA
Indica a força com que a liga retém os grãos abrasivos. Quanto maior a dureza, maior será a
capacidade de retenção dos grãos. A dureza é representada pelas letras do alfabeto, seguindo
também uma ordem crescente.
E F G H I J K L M N O P Q R S T U V X
MENOR (macio) MAIOR (duro)
REGRA GERAL
Rebolo Macio: Grandes áreas de contato – Materiais de alta dureza ou sensíveis ao calor.
Rebolo duro: Pequenas áreas de contato – Materiais de baixa ou média durezas.
6.13 - LIGA
VITRIFICADA
Letra símbolo “V”
A utilização da liga vitrificada reúne
características perfeitas para atender à
maioria das exigências das operações de
precisão.
É específica para pequenas retiradas de
material, em que são requeridos alto
grau de acabamento e perfeita
manutenção do perfil.
Figura 6.30
Tabela 6.9 - Modificações de ligas vetrificadas
S Liga para rebolos em óxido de alumínio. Velocidade periférica de até 45 m/s. deixa o
grão abrasivo mais exposto, com maior rendimento do rebolo e menor queima na peça-
obra.
SB Modificação da liga “S”, para velocidade periférica maior que 45 até 60 m/s.
H Liga pra rebolos em óxido de alumínio. Permite maior manutenção do perfil, retendo o
abrasivo por mais tempo na face de trabalho.

HB Modificação da liga “H”, para velocidade periférica de 45 a 60 m/s.
SP Liga para rebolos em óxido de alumínio (SP) e carbureto de silício (KP) com porosidade
induzida. Proporciona redução na área de contato peça-obra e conseqüente ação de
KP
corte mais frio.
80 Liga para óxido de alumínio, modificada para operar em velocidades periféricas de 80 a

100 m/s.
100
K Indicada para rebolos em carbureto de silício e velocidade periférica de até 45 m/s.
SPCF Indicadas para operações creep feet com rebolos em óxido de alumínio.
HPCF
6.14 - RESINÓIDE
Letra símbolo “B”
Trata-se de uma liga de composição orgânica resistente
a impactos, tendo como principais aplicações operações
de desbaste, corte e também precisão.
A liga resinóide, uma vez polimerizada, se converte em
aglomerante de elevada resistência e certa
elasticidade, permitindo trabalhar com velocidades
periféricas da ordem de 48 m/s (rebolos normais) e de
60, 80 e 100 m/s (rebolos reforçados de construção
especial)
Figura 6.31
Tabela 6.10 - Modificações de ligas resinóides
31 Sistema de ligas para operações flute grinding, thread grinding e outras que envolvam
necessidade de manutenção de perfil do rebolo. Operam à velocidade máxima de 80
31A
m/s.
17 A mais versátil alternativa de liga para operações de precisão, particularmente para

disc grinding, roll grinding e centerless.
24 Liga similar à B17, aliando produtividade e durabilidade, devido ao tratamento especial

que a torna mais resistente á ação de líquidos refrigerantes.
14 Especialmente desenvolvida para operação disc grinding e precisão, particularmente

recomendada para operar a seco.
7H Operações disc grinding de desbaste.

302 Desenvolvida para desbaste pesado de até 48 m/s. Alia corte macio e alto rendimento.
Dimensionada para operações portáteis, pendular e pedestal.
28S Também para desbaste pesado, porém para equipamento que trabalhem à 60 m/s. O
rebolo tem em sua construção anéis de reforça, centro fino e telas de fibra de vidro.
ZZ Sistemas de liga usados para rebolos prensados a quente. Extremamente resistentes,

recomendados para operações de condicionamento de barras, placas, etc. em aciarias.
Z4
25 Indicada para discos de corte sem telas de reforço, podendo operar até 60 m/s.
NA Indicada para discos de corte, porém com telas de fibra de vidro como reforço. Alia
durabilidade e friabilidade. Abrange todas as operações de corte.
NA25
DA Desenvolvida exclusivamente para discos de desbaste.
18 Esta nova liga caracteriza-se por possuir uma ação de corte rápida e extremamente
macia em operações de desbaste e acabamento. Graças a isto, é indicada para
materiais de difícil retificação, altamente sensíveis ao calor, ou peças que, devido à sua
geometria, são muito frágeis. Pode operar a seco ou refrigerada.
38 Novo sistema de liga desenvolvido para operações de desbaste do tipo portátil,

pendular e pedestal. Proporciona menores níveis de desgaste e maiores taxas de
remoção que as ligas B302 e B28S, sendo a 38SL para até 48 m/s e a 38S para até 60
m/s.
6.15 - PONTAS MONTADAS

GRUPO “A”
Diâmetro da Haste: 6,4 mm
Figura 6.32

GRUPO “B”
Diâmetro da Haste: 3,2 mm
Figura 6.33
GRUPO “C”
Tabela 6.11
Dimensões
Tipo * (diâmetro x Altura)
mm
C188 A 13 X 38
C204 A 19 X 19
C205 D 19 X 25
Figura 6.34 GRUPO
“C” C219 D 25 X 19
C220 D 25 X 25
C222 D 25 X 51
C235 D 38 X 6
* A = Acabamento
Diâmetro da Haste: 6,4 mm D = Desbaste
6.16 - PRECAUÇÕES PARA O TRABALHO COM REBOLOS

Os rebolos são largamente utilizados para os mais variados fins. A utilização de rebolos sem as
devidas precauções vem sendo causa de maior índice de acidentes. Os profissionais que deles se
utilizam, devem ter conhecimento do Código de Segurança, Uso, Cuidados e Proteção das
Ferramentas Abrasivas da ABNT – NB – 33.
6.17 - ARMAZENAGEM
Para acomodar os vários tipos de rebolos, devem ser utilizadas estantes, caixas, gavetas ou
prateleiras adequadas (fig. 6.35)

Figura 6.35
Os rebolos devem ser armazenados em locais secos e de temperatura relativamente estável.

A armazenagem deve ser feita de tal maneira que possibilite a seleção e retirada dos rebolos,
sem danificar ou alterar a disposição dos demais.
Sistema semelhante deve ser também empregado para rebolos já parcialmente usados. As
prateleiras para tal fim devem ser projetadas de maneira que atendam às necessidades do uso,
sob controle de um fichário específico.
Os seguintes fatores devem ser levados em consideração:

a) Localização
 Locais secos temperaturas relativamente estável;
 Sem trepidações, evitando-se lugares de muito trânsito;
 Próximos às seções de consumo.
b) Construção de prateleiras, estantes e armários
 Rebolos orgânicos e de pequena altura (rebolos de corte) devem ser empilhados sobre
superfície horizontal, plana, distante de calor excessivo, para evitar empenamentos. Uma
chapa de aço plana serve de base para o empilhamento. Nem mesmo discos de assentamento
devem ser mantidos entre rebolos finos empilhados;

 Quase todos os rebolos retos e rebaixados, de altura média, são melhor armazenados
quando colocados em prateleiras com divisões, permitindo que os rebolos sejam apoiados em
dois pontos de sua periferia. Os rebolos assim colocados oferecem facilidade no manuseio,
evitando a queda de uns sobre os outros;
 Anéis e copos retos (CR) de grande diâmetro, podem ser armazenados em pilhas,
intercalando-se papel corrugado ou papelão; para melhor proteção, pode ser também
guardados em prateleiras com divisões e apoiados convenientemente, como se usa para os
rebolos grandes retos;
 Rebolos pequenos de vários formatos podem ser guardados ordenadamente em gavetas ou
caixas.
OBSERVAÇÃO:
Para evitar que os rebolos sofram choques durante o transporte, pois estes podem causar trincas
que tornarão o rebolo inseguro.
Abrasivos de segmentos são ferramentas

que oferecem vantagem na usinagem de
metais em retificadoras verticais planas. Na
superfície de contato do abrasivo (de
dureza média) com a peça há diversos
espaços entre os segmentos, facilitando uma
melhor refrigeração e saída dos cavacos
(fig. 6.36).
Figura 6.36
A velocidade de corte empregada para esses segmentos é de 20 a 25 m/s e a velocidade

periférica da peça é de 10 m/min, para trabalhos gerais. Na usinagem de produção em série,
consulte os códigos dos fabricantes para retificadoras planas.
Abrasivos de segmentos para brunimento interno. São

ferramentas (de dureza média) muito usadas na retificação
interna de cilindros dos motores e outros.
1ª operação: A peça deverá ser usinada com ferramenta de
carboneto, com aproximação de 0,002 até 0,04 milímetros no
diâmetro.
2ª operação: O cabeçote na fig. 6.37 mostra os segmentos de
abrasivo encaixados em dispositivo parecido com o alargador
de expansão.
O anel graduado realiza avanço de 0,001 mm. A velocidade de
corte varia de 50 a 70 m/min. No avanço o cabeçote realiza o
movimento de subir e descer, enquanto o suporte gira sempre Figura 6.37
recebendo um jato abundante de querosene, até obter o
super acabamento na medida exata.
6.18 - USO DE LIXAS
Lixas ou Abrasivos Revestidos são ferramentas constituídas de:


Óxido de alumínio para lixar aços.
a) Grãos abrasivos Carboneto de silício para lixar vidro, ferro fundido, borracha e metais não
ferrosos.
b) Costados: suportes onde são fixados os grãos abrasivos, podendo ser de:
 Folhas de papel ou de tecido, usado para lixamento manual (fig. 6.38).
Figura 6.38
 Cintas utilizadas em máquinas lixadeiras para metais e madeiras (fig. 6.39).
Figura 6.39
 Discos de lixa de pequenos diâmetros muito utilizados em odontologia e de diâmetros maiores

para uso geral.
 Fibra vulcanizada em formato de disco, muito utilizada para lixadeiras manuais (fig. 6.40).
Figura 6.40

 Rodas lixadeiras com núcleo de aglutinante orgânico, para lixar pneus, aço inoxidável,
matrizes, utensílios domésticos (fig. 6.41).
Figura 6.41
Para retenção dos grãos abrasivos nos costados utilizam-se colas, resinas e colas especiais, do
seguinte modo:
 Cola de origem animal (cola para madeira) – completamente solúvel em água, usada em
lixamentos manuais em que o calor desenvolvido é ligeiramente sensível ao contato.
 Resina – de origem vegetal, usadas em lixamentos, à mão ou a máquina, com algum
desenvolvimento de calor.
 Colas especiais à prova d’água – insolúveis em água ou solventes comuns, prestam-se para os
lixamentos de pintura de veículos, geladeiras e móveis metálicos. O lixamento é feito com a
lixa molhada em água.
Tabela 6.12 - Freqüência em r p m recomendada para operações com discos de fibra
MATERIAL DIÂMETRO DE 180 mm DIÂMETRO DE 230 mm
Aço inoxidável 3.600 rpm 3.000 rpm
Aços em geral 6.000 rpm 4.500 rpm
Alumínio 6.000 rpm 4.500 rpm
Solda 4.500 rpm 3.600 rpm
6.19 - USO DO PÓ ABRASIVO PARA POLIMENTO

A figura 6.42 demonstra uma politriz com roda de tecido (a) e roda de madeira revestida de
couro (b), onde será aglutinado o pó abrasivo com graxa ou cola fria; o tamanho do grão deverá
ser escolhido na tabela seguinte, de acordo com o polimento a ser dado na peça. Na figura 43 e
44 se apresenta a utilização do pó abrasivo para o esmerilhamento (rodagem) manual em sede de
válvulas, torneiras sujeitas à pressão de gás, etc.

Figura 6.44
Tabela: 3.13 - Tamanho dos grãos abrasivos para polir (segundo Carborundum)
MATERIAL OPERAÇÕES PARA POLIR
1ª 2ª 3ª 4ª
Aço inoxidável 60 100 150* 180*
Acabamento espelhado 80 120* 220*
Acabamento comum 60 100* 120* 180*
80 150*
Alumínio fundido 60
Externo 80 120 Couro
(Interno) 36 180
54
Peças fundidas à pressão 150* Couro Couro
120* 180*
Bronze 24 46 120
36 60 150
Aço forjado 60* 80
80* 120
Aço fundido 60 120
80 150
Ferro fundido 80 120
150

- acab. Fino 60* 150* 180*
Latão
- acab. esp. 80* 180* 220*
Metal Monel 120 150 180*
* Indica uma roda com aglutinante (graxa ou óleo). O abrasivo é usado em grãos soltos.
NOTA:
Para aços em geral, o abrasivo usado é o óxido de alumínio.
Para ferro fundido e metal não ferroso, usar carboneto de silício.
A velocidade de corte, geralmente, é de 37 m/s.
7. ELEMENTOS DE FIXAÇÃO - MORSA DE MÃO E ALICATE DE PRESSÃO

São ferramentas de aço ou de ferro fundido, formado por duas mandíbulas estriadas e
endurecidas, unidas e articuladas por meio de um eixo. O fechamento ou a abertura das
mandíbulas faz-se por meio de um parafuso com porca “borboleta”; em outras; por um braço de
alavanca.
Figura 7.2 – Alicate de pressão
Figura 7.1 – Morsa de mão
7.1 - MORSA DE MÃO

É construída de aço forjado ou de ferro fundido.
Seus mordentes têm estrias finas e cruzadas para melhor fixação das peças. O comprimento das
morsas é de 100 a 150mm.
As mandíbulas são sempre proporcionais ao comprimento das mesmas.
É construída com uma mola entre as mandíbulas para forçarem a abertura destas.
7.2 - ALICATE DE PRESSÃO

É geralmente construída de aço especial.
Seus mordentes são estriados e temperados.
É geralmente encontrado no comércio no comprimento de 8” e 10”.


O alicate de pressão tem um parafuso para regular a abertura das mandíbulas.
7.2.1 - Condições de uso

O parafuso e a “borboleta” devem estar com os filetes perfeitos.
As articulações e as molas devem apresentar um bom funcionamento.
7.3 - ACESSÓRIOS PARA FIXAÇÃO DE PEÇAS - CHAPAS E GRAMPOS

São elementos de aço carbono fundido ou forjados. Utilizam-se na fixação de peças sobre as
mesas ou placas de máquinas.
7.3.1 - Características das chapas de fixação

As chapas de fixação caracterizam-se por serem geralmente fabricadas de aço carbono ou aço
fundido, com um rasgo central para introduzir-se o parafuso que servirá de complemento na
fixação de peça. As figuras 7.3, 7.4 e 7.5 mostram os tipos mais comuns dessas chapas.
As chapas servem unicamente para fixação de peças nas mesas ou acessórios das máquinas.
7.3.2 - Tipos e características dos grampos

Os grampos em “C” e “U” caracterizam-se por ter um parafuso de aperto manual e servem de
elemento auxiliar para prender as peças. (fig. 7.6 e 7.7).
Esses tipos de grampos são fabricados de aço fundido. Os grampos de “C”, além de servirem para
prender peças sobre a mesa das máquinas, servem também para unir, várias peças em que se
deseja fazer a mesma operação.

Figura 7.8
Existem grampos acionados por dois parafusos; estes são denominados grampos paralelos (Fig
7.8). O acionamento conveniente dos dois parafusos mantém o paralelismo das faces das duas
mandíbulas produzindo um melhor aperto.

Os grampos devem estar com as roscas limpas e lubrificadas e as superfícies de aperto sem
rebarbas.
7.3.4 - Conservação
O aperto deve ser dado manualmente e não deve ser excessivo. Após seu uso, devem ser limpos e
guardados em lugar limpos e protegidos contra os golpes.
7.4 - ELEMENTOS DE FIXAÇÃO - MORSAS DE MÁQUINAS

São acessórios geralmente de ferro fundido, composto de duas mandíbulas, uma fixa e a outra
móvel, que se deslocam em uma guia por meio de um parafuso e uma porca, acionados por um
manípulo. Os mordentes são de aço carbono, estriado, temperados e fixados nas mandíbulas.
Existem vários tipos de moras: base fixa, base giratória, e base universal.

São utilizadas para a fixação de peças em máquinas – ferramentas tais como furadeiras,
fresadoras, plainas, afiadoras de ferramentas e outras.
7.4.1 - Características
As morsas de máquinas – ferramentas caracterizam-se pelas suas formas e aplicações.
As de base fixa e giratória são encontradas no comércio pela sua capacidade de abertura, largura
de mordentes e altura.
As inclináveis, largura dos mordentes, capacidade máxima, inclinação em graus bases graduadas
em graus e altura da morsa.

Os parafusos de fixação dos mordentes devem estar bem apertados. As réguas da mandíbula
móvel devem estar bem ajustadas nas guias.
7.4.3 - Conservação
A morsa deve ser limpa, lubrificada e guardada em local apropriado.
7.5 - MORSA DE BANCADA

É um dispositivo de fixação, constituído e duas mandíbulas, uma fixa e a outra móvel, que se
desloca por meio de um parafuso e porca.
Figura 7.13 – Morsa de bancada de base fixa
As mandíbulas estão providas de mordentes estriados e temperados para maior segurança na

fixação das peças. Em certos casos, esses mordentes devem ser cobertos com mordentes de
proteção, para evitar marcas nas faces já acabadas das peças.
As morsas podem ser constituídas de aço ou ferro fundido, de diversos tipos de tamanhos.
Existem morsas de base fixa (fig 7.14) e de base giratória (fig. 7.15).

Figura 7.14 – Corte
mostrando o dispositivo de
movimento da mandíbula.
Figura 7.15
Os tamanhos encontrados no comércio são dados por um número e sua equivalência em milímetros
correspondente ao comprimento do mordente.
Tabela 7.1
N° Largura das mandíbulas

(mm)
1 80
2 90
3 105
4 115
5 130

A morsa deve estar bem presa na bancada e na altura conveniente.
7.5.2 - Conversação
Deve-se mantê-la bem lubrificada para melhor movimento da mandíbula e do parafuso e sempre
limpa ao final do trabalho.
7.5.3 - Mordentes de proteção

Os mordentes de proteção (fig 7.16) são feitos do material mais macio que o da peça a fixar.
Este material pode ser de chumbo, alumínio, cobre, latão ou madeira.
Figura 7.15

8. FURAÇÃO
Os trabalhos realizados por furação consistem em usinar cavidades cilíndricas internas.
Figura 8.1
Destinados a:
 Passagem de parafusos, rebites;
 Abertura de rosca;
 Passagem de alargador;
 Permitir o recorte de peças;
 Rebaixamento destinado a alojar cabeça de parafuso.
Figura 8.2
De acordo com as funções diversas que executarão, os furos podem ser dos mais variados tipos:
 Furo passante;
 Furo cego;
 Furo escareado;
 Furo com rebaixo;
 Furo cônico;
 Furo escalonado;
Figura 8.3

8.1 - CONDIÇÕES GERAIS DE TRABALHO
1. O centro do furo deve estar na interseção de dois eixos, traçados de acordo com as SR da
peça;
2. A orientação da broca é assegurada pela sua ponta: a marca do punção, situada na interseção
dos dois eixos, tem um diâmetro superior à espessura da alma da broca;
3. O eixo do furo tem uma posição determinada em relação a uma peça SR da peça. Esta SR
deve ser verificada em relação à mesa da furadeira;
4. A peça é fixada diretamente na mesa ou através de uma morsa, devendo sempre ser previsto
o traspassamento da broca;
5. A broca (a mais curta possível), fixada no mandril, deve girar de um modo regular, devendo
todas as superfícies estar concêntrica ao giro da broca em caso contrário é impossível alinhar
o eixo da broca com o furo a abrir;
6. A velocidade de corte deve ser adaptada ao trabalho. Quando a profundidade do furo é maior
que 3 vezes o diâmetro, reduzir a velocidade de corte a fim de facilitar a evacuação dos
cavacos;
7. Regular o dispositivo de profundidade no caso de furo cego, rebaixo ou caso transpassando
evitar a mesa ou a morsa;
8. No caso de furação com furadeira sensitiva, os cavacos devem sair facilmente, ajudar,
levantar rapidamente a broca de vez em quando, a pressão do avanço não deve ser excessiva,
para evitar a flambagem e ruptura, principalmente as de pequeno diâmetro. No fim da furação
e antes da broca transpassar o material, diminuir a pressão do avanço, pois a resistência à
penetração da aresta da ponta, cessa, e se for mantida a mesma pressão no momento da
ponta passar, corre-se o risco da broca travar no material, girando no mandril, ou
danificando, ou mesmo a broca quebrando. Quando da utilização de uma furadeira radial,
ajustar o avanço por rotação: a = 0,01 Diâmetro.
8.2 - POSIÇÃO RELATIVA EIXO-FERRAMENTA
Figura 8.5
Figura 8.4

8.3 - BROCAS
A broca Helicoidal é construída a partir de material redondo, usinada, obtendo sua forma
característica com ranhuras em forma de hélice. A seção maciça do material que fica entre as
ranhuras para saída dos cavacos chama-se núcleo ou alma da broca, o seu diâmetro na
extremidade de corte é calibrado com precisão h8. São fabricadas em aço carbono, porém para
trabalhos que exijam, alta rotação, usam-se brocas de aço rápido. Estas oferecem maior
resistência ao corte e ao calor proveniente do atrito, desgastam-se menos, pode trabalhar com
velocidades de corte e avanços maiores, sendo, portanto, mais econômicas e as mais usadas.
8.3.1 - Nomenclatura
Figura 8.6
Figura 8.7
As brocas de haste cilíndrica mais usuais têm, em geral, diâmetros no máximo até 1/2”, são
fixadas por meio de mandris.
As brocas de haste cônica são, quase sempre, com diâmetro acima de 1/2”.
Prendem-se por meio de adaptação em furo cônico do próprio eixo, ou por meio de buchas de
redução de furo cônico.
8.3.2 - Funções e características das partes da broca
 PONTA DA BROCA
É constituída por duas superfícies cônicas que, no seu encontro, formam a aresta da ponta – O
ângulo destas duas superfícies cônicas é denominado ângulo da ponta.
A ação da aresta é a de calcar o material, mediante a grande pressão causada pelo movimento de
avanço. A resta da ponta não corta o material, o esmaga, posicionando a frente das arestas
cortantes.
As duas superfícies cônicas da ponta da broca se encontram com as superfícies dos canais,
formando as Arestas Cortantes (fios ou fumes da broca). Na furação, o corte é produzido por
estas arestas, como se vê na figura: c é o ângulo do gume, f o ângulo de folga ou de incidência e s
o ângulo de saída do cavaco também conhecido por ângulo de ataque, caracterizam uma
ferramenta para o arranque de aparas, como sejam os ângulos de corte, o ataque e o de incidência
que aqui denominará como ângulo de rebaixo. Na broca estes ângulos são mais difíceis de
distinguir e de medir do que em outras ferramentas.
a) Ângulo do gume – C Formado pela superfície de ataque localizada no canal e a superfície de

incidência.

Figura 8.8
b) Ângulo de incidência ou ângulo de folga – f – formado no afiamento da ponta da broca entre
a superfície afiada e a parte cilíndrica do gume. Quando o afiamento é, correto, esta
superfície deve se elevar cerca de 6º a 8º em relação a horizontal. As brocas sem afiação do
ângulo de folga ou incidência sua aresta cortante não consegue penetrar no material.
Figura 8.9
c) Ângulo de ataque ou saída do cavaco – s – para se poder fazer juízo sobre as relações de
grandezas dos ângulos nos gumes principais nas brocas helicoidais é necessário ter
primeiramente em atenção, o que se denomina grau de inclinação da hélice, isto é, o ângulo
entre o eixo da broca e a guia. Este ângulo corresponde aproximadamente ao ângulo de
ataque, isto é, aquele ângulo em relação a vertical (eixo da broca) sob a qual o cavaco desliga.
Figura 8.10
d) Ângulo da ponta – formado pela inclinação entre si das arestas cortantes.
Figura 8.11
8.3.3 - Corpo da Broca

a) Guias – são estreitas superfícies helicoidais que mantêm a broca em posição correta dentro
do furo, sem produzir corte. O diâmetro da broca é medido entre as duas guias.
b) Canais – são ranhuras helicoidais. Devido a esta forma helicoidal e ao giro da broca, os
cavacos produzidos pelas arestas cortantes vão sendo elevados e lançados para fora do furo.
c) Alma – é a parte central da broca, entre os dois canais. A alma aumenta ligeiramente de
espessura à medida que se aproxima da haste, ou seja, os canais vão se tomando mais rasos.
Isso aumenta a resistência da broca, que é sujeita constantemente a um esforço de torção,
durante o corte.
8.3.4 - Haste da broca

Destina-se à fixação da broca na máquina. Pode ser cilíndrica ou cônica.

As hastes cônicas são usadas nas brocas de maiores diâmetros, que produzem maior esforço no
corte. A fixação torna nula a tendência de giro da broca, isto devido ao encaixe no alojamento
cônico da máquina possuir uma ranhura, para encaixe da espiga.
Os tipos mais empregados são os chamados cones. Morse, que são designados segundo seu
tamanho com os números de 0 a 6.
O número de cone que corresponde a cada broca é:
Cone Morse nº 1 até 15 mm.
Cone Morse nº 2 de 15 até 23 mm.
8.3.5 - Tipos
a) Brocas com orifícios para fluido de corte – são usadas para produção contínua e em alta
velocidade, que exige abundante lubrificação, principalmente em furos profundos.
Figura 8.12
Figura 8.13
O fluido de corte é injetado sob alta pressão, no caso de ferro fundido e dos metais não
ferrosos, aproveitam-se os canais para injetar ar comprimido que expele os cavacos e a sujeita.
b) Brocas de canal reto – a broca apresenta dois canais retos e é usada especialmente para
furar bronze e latão. Pois possui ângulo de ataque igual a zero.
Figura 8.14
c) Broca canhão – A broca apresenta um corpo semi-cilíndrico com uma só aresta de corte. É
própria para furos profundos e de pequeno diâmetro, pois, além de serem mais robustas do
que as brocas helicoidais utilizam o próprio furo como guia.
Figura 8.15

d) Brocas múltiplas ou escalonadas – são empregadas em trabalhos de grande produção
industrial seriada. Servem para executar, numa mesma operação, os furos e os rebaixos
respectivos.
Figura 8.16
8.4 - BROCA DE CENTRAR
8.4.1 - Descrição
A broca de centrar é uma broca especial fabricada de aço rápido.
8.4.2 - Uso
Este tipo de broca serve para fazer furos de centro e, devido a sua forma, executam numa só
operação, o furo cilíndrico, o cone e o escareado.
8.4.3 - Classificação
Os tipos mais comuns de broca de centrar são:
1. Broca de centrar simples
2. Broca de centrar com chanfro de proteção
8.4.4 - Comentário
A broca de centrar simples é utilizada para executar o tipo mais comum de centro, que é o
simples, enquanto que a broca de centrar chanfro de proteção executa o centro protegido.
Figura 19 Figura 20
As medidas dos centros devem ser adotadas em proporção com os diâmetros das peças baseadas
na tabela abaixo.

Tabela 8.1
Diâmetros das peças a centrar d1 Medidas das brocas (mm) Diâmetro máximo do escareado (E)
(mm) (mm)
d D c C
5 a 15 1,5 5 2 40 4
16 a 20 2 6 3 45 5
21 a 30 2,5 8 3,5 50 6,5
31 a 40 3 10 4 55 7,5
41 a 60 4 12 5 66 10
61 a 100 5 14 6,5 78 12,5
Observação: C = comprimento da broca e D = Diâmetro da broca.
8.5 - NORMA DIN 1412 (NBR 6176) - TERMINOLOGIA
8.5.1 - Objetivo
Esta norma tem por objetivo designar e classificar a terminologia dos formatos, ângulos,
dimensões das brocas helicoidais.
Esta norma é aplicada a todas as brocas helicoidais usadas em usinagem.
8.5.2 - Normas a consultar

NB-204 – conceitos da técnica de usinagem, movimentos e relações geométricas
NB-205 – ferramentas de usinagem – geometria da cunha cortante
8.5.3 - Condições Gerais

Broca helicoidal com haste cilíndrica
Figura 8.21
Figura 8.22

Broca helicoidal com haste cônica
Figura 8.23
8.5.4 - Condições Específicas
Figura 8.24
1 - comprimento da ponta 8 - ponta de corte 15 - guia
2 - comprimento utilizável 9 - largura I da guia 16 - aresta transversal
3 - comprimento do canal 10 - aresta lateral 17 - diâmetro da broca
4 - comprimento da haste 11 - aresta principal 18 - quina
5 - comprimento do rebaixo 12 - superfície de saída 19 - canal
6 - comprimento total 13 - largura da superfície lateral de folga 20 - espessura K do núcleo
7 - superfície principal de folga 14 - diâmetro da superfície lateral de folga 21 - superfície lateral de folga
Tabela 8.2
Afiações Normais
- Conforme ângulos da Tabela
Afiações Especiais
- Dois ângulos para ferro fundido

- Afiação em Cruz para Brocas de alma muito
reforçada
- Brocas para bronze, cobre, alumínio, afiação para

diminuir o ângulo da hélice na aresta da corte
- Brocas para aço manganês: afiação para diminuir o

ângulo da hélice na aresta da corte. Diminuir a alma
na ponta para e=1/10 . Lubrificar com querosene
sobre a máquina. Fixação muito rígida da peça.
- Afiação em cruz: especial para virabrequins, furos

profundos e materiais duros.
Tabela 8.3 - Afiações para furar
Material a furar Qualidade TWILL Ângulos da Ponta Ângulo da

recomendada Hélice
 
Ferro fundido Maleável Aço rápido (HSS) 90º 12º 30º
Ferro fundido “Special TTX” 118º 8º 30º
Aço menos de 40 kg/mm² Aço rápido (HSS) 118º 10º 30º
Aço de 41 a 60 kg/mm² Aço rápido (HSS) 118º 10º 30º
Aço de 61 a 80 kg/mm² Aço rápido (HSS) 110º 8º 30º
Aço de 81 a 100 kg/mm² “Special TTX” 125º 8º 30º
Aço de 101 a 130 kg/mm² Aço rápido ao cobalto 136º 6º 30º
Aço forjado Aço rápido ao cobalto 118º 8º 30º
Aço manganês Aço rápido ao cobalto 136º 4º 30º
Alumínio e cobre Aço rápido (HSS) 130º 10º 37º
Latão Aço rápido (HSS) 118º 12º 15º
Bronze Aço rápido (HSS) 118º 12º 15º

Bronze duro Aço rápido (HSS) 118º 10º 15º
Ebonite - Baquelite Aço rápido (HSS) 60º 12º 15º
8.6- ÂNGULOS NAS ARESTAS DE CORTE

Os ângulos são referidos ao plano de trabalho, no qual encontra-se o ponto de referência da
broca helicoidal.
Figura 8.25
8.6.1 - Afiações Especiais
Figura 8.28
Figura 8.29
Figura 8.30
Formato A – redução da aresta transversal Formato C – afiação em cruz

Formato B – redução da aresta transversal Formato D – afiação para ferro fundido
com correção da aresta principal
Formato E – ponta para centrar

Haste cônica com lingüeta para extração (B)
Figura 8.31
Figura 8.32
Tabela 8.4
N° de Conicidade  a b d1 d2  d6  d7 I3 I4 I5 r1 r2
Identificação
2 h13   max -1 máx máx
0 1:19,212=0,05205 1°29’27” 3 3,9 9,045 9,20 6,1 6 56,5 59,5 10,5 4 1
1 1:20,047=0,04988 1º25’43” 3,5 5,2 12,065 12,2 9 8,7 62 65,5 13,5 5 1,2
2 1:20,020=0,04995 1º25’50 5 6,3 17,780 18 14 13,5 75 80 16 6 1,6
3 1:19,922=0,05020 1º26’16 5 7,9 23,825 24,1 19,1 18,5 94 99 20 7 2
4 1:19,254=0,05194 1º29’15” 6,5 11,9 31,267 31,6 25,2 24,5 117,5 124 24 8 2,5
Cone Métrico
5 1:19,002=0,05263 1º30’26” 6,5 15,9 44,399 44,7 36,5 35,7 49,5 156 29 10 3
6 1:19,180=0,05214 1º29’36” 8 19 63,348 63,8 52,4 51 210 218 40 13 4
80 8 26 80 80,4 69 67 220 228 48 24 5

Cone Morse
100 10 32 100 100,5 87 85 260 270 58 30 5
120 12 38 120 120,6 105 102 300 312 68 36 6

1:20=0,05 1º25’56”
(140) 5614 44 140 140,7 123 120 340 354 78 42 8
160 16 50 160 160,8 141 138 380 396 88 48 8
(180) 18 56 180 180,9 159 156 420 438 98 54 10
200 20 62 200 201 177 174 460 480 108 60 10
8.6.2 - Velocidade de corte e grupos de avanços

As velocidades de corte e os avanços indicados são válidos:
a) Quando a profundidade do furo a ser realizado não ultrapassar a 3 vezes o diâmetro da
broca;
b) Quando a peça a ser usinada estiver fixada solidamente na mesa da máquina;

c) Com instalações perfeitas de refrigeração na máquina;
d) Com a condição de que a furação seja efetuada sem bucha de guia;
e) Com uma máquina em perfeitas condições de trabalho.
Tabela 8.5
Velocidade de corte em m/min Aços comuns 30 a 40 3

com menos de 40 kg de resistência por mm²
Aços comuns com de 40 a 60 kg de resistência 25 a 30 3

por mm²
Aços comuns com mais de 60 kg de resistência 20 a 25 2

por mm²
Aços liga de 60 a 80 kg de resistência por mm² 15 a 20 2
Velocidade de corte em m/min

Aços liga de 80 a 100 kg de resistência por 10 a 15 1
mm²
Grupos de Avanços
Aços liga com mais de 100 kg de resistência por 8 a 15 1
mm²
Ferro fundido maleável 25 a 30 5
Ferro fundido duro 15 a 20 4
Aços inoxidáveis, VSA, V4A, etc. 5 a 10 1
Latão 80 a 100 5
Cobre 50 a 80 4
Metais Leves 80 a 120 6
Materiais sintéticos duros 8 a 15 1–2
Materiais sintéticos moles 10 a 20 1–2
9. MACHOS,ROSCAS, DESANDADORES E COSSINETES
9.1 - MACHOS DE ROSCAR
São ferramentas de corte, construídas em aço-carbono ou aço rápido, destinadas à remoção ou

deformação do material. Um de seus extremos termina em uma cabeça quadrada, que é o
prolongamento de haste cilíndrica.
Dentre os materiais de construção citados, o aço rápido é o que apresenta melhor tenacidade e
resistência ao desgaste, características básicas de uma ferramenta de corte.

9.1.1- Machos de Roscar - Manual
São apresentados em jogos de 2 ou 3 peças, sendo variáveis a entrada da rosca e o diâmetro
efetivo. A norma ANSI (American National Standard Institute) apresenta o macho em jogo de 3
peças, com variação apenas na entrada, conhecido como perfil completo.
A norma DIN (Deutsche Industrie Normen) apresenta o macho em jogo de 2 ou 3 peças, com
variação do chanfro e do diâmetro efetivo da rosca, conhecido como seriado.
Figura 9.1
Figura 9.2
Figura 9.3
Observação: Diâmetro efetivo - Nas roscas cilíndricas, o diâmetro do cilindro é imaginário, sua
superfície intercepta os perfis dos filetes em uma posição tal que a largura do vão nesse ponto é
igual à metade do passo. Nas roscas, cujos filetes têm perfis perfeitos, a interseção se dá em um
ponto onde a espessura do filete é igual à largura do vão.
Figura 9.4
9.1.2-Machos de Roscar - A máquina
Os machos, para roscar a máquina, são apresentados em 1 peça, sendo o seu formato normalizado
para utilização, isto é, apresenta seu comprimento total maior que o macho manual (DIN).
São 6 (seis) as características dos machos de roscar e são definidas como:

 Sistema de rosca
As roscas dos machos são de três tipos: Métrico, Whitworth e Americano.

 Sua aplicação
Os machos de roscar são fabricados para roscar peças internamente.
 Passo ou número de filetes por polegada
Esta característica indica se a rosca é normal ou fina.
 Diâmetro externo ou nominal
Refere-se ao diâmetro externo da parte roscada.
 Diâmetro da espiga ou haste cilíndrica
É uma característica que indica se o macho de roscar serve ou não para fazer rosca em furos
mais profundos que o corpo roscado, pois existem machos de roscas que apresentam diâmetro da
haste cilíndrica igual ao da rosca ou inferior ao diâmetro do corpo roscado.
 Sentido da rosca
Refere-se ao sentido da rosca, isto é, se é direita (right) ou esquerda (left).
9.1.3 - Tipos de macho de roscar

Ranhuras retas, para uso geral.
Figura 9.7
Ranhuras helicoidais à direita, para roscar furos cegos (sem saída).
Figura 9.8
Fios alternados, menor atrito, facilitando a penetração do refrigerante e lubrificante.
Figura 9.9
Entrada helicoidal, para furos passantes. Empurra as aparas para frente, durante o roscamento.
Figura 9.10

Ranhuras curtas helicoidais, para roscamento de chapas e furos passantes.
Figura 9.11
Estes machos para roscar são também conhecidos como machos de conformação, pois não
removem aparas e são utilizados em materiais que se deformam plasticamente.
Figura 9.12
Ranhuras ligeiramente helicoidais à esquerda, para roscar furospassantes na fabricação de

porcas.
Figura 9.13
9.2- SELEÇÃO DOS MACHOS DE ROSCAR, BROCAS E LUBRIFICANTES OU REFRIGERANTES.

Para roscar com machos é importante selecionar os machos e a broca com a qual se deve fazer a
furação. Deve-se também selecionar o tipo de lubrificante ou refrigerante que se usará durante a
abertura da rosca.
De um modo geral, escolhe-se os machos de roscar, de acordo com as especificações do desenho
da peça, que estamos trabalhando ou de acordo com as instruções recebidas.
Pode-se, também, escolher os machos de roscar, tomando como referência o parafuso que vai ser
utilizar.
Os diâmetros nominais (diâmetro externo) dos machos de roscar mais usados, assim, como os
diâmetros das brocas que devem ser usadas na furação, podem ser encontrados em tabelas.
9.2.1- Condições de uso dos machos de roscar

Para serem usados, eles devem estar bem afiados e com todos os filetes em bom estado.
9.2.2- Conservação
Para se conservar os machos de roscar em bom estado, é preciso limpá-los após o uso, evitar
quedas ou choques, e guardá-los separados em seu estojo.

9.2.3- Classificação dos machos de roscar, segundo o tipo de Rosca
Figura 9.14
9.3 – DESANDADORES
Descrição
São ferramentas manuais, geralmente de aço carbono, formadas por um corpo central, com um
alojamento de forma quadrada ou circular, onde são fixados machos, alargadores e cossinetes.
Utilização
O desandador funciona como uma chave, que possibilita imprimir o movimento de rotação
necessário à ação da ferramenta.
Classificação
Os desandadores podem ser:
1. Fixo em T;
2. Em T, com castanhas reguláveis;
3. Para machos e alargadores;
4. Para cossinetes.
9.3.1- Desandador fixo “T”

Possui um corpo comprido que serve como prolongador para passar machos ou alargadores e em
lugares profundos e de difícil acesso para desandadores comuns.
Figura 9.15

9.3.2 - Desandadores em T com castanhas reguláveis
Possui um corpo recartilhado, castanhas temperadas, reguláveis, para machos até 3/16”.
Figura 9.16
9.3.3 - Desandador para machos e alargadores

Possui um braço fixo, com ponta recartilhada, castanhas temperadas, uma delas reguláveis por
meio do parafuso existente.
Figura 9.17
Comentários:
Comprimentos dos desandadores para machos e alargadores:
Os comprimentos variam de acordo com os diâmetros dos machos ou alargadores, ou seja: para
metais duros 23 vezes o diâmetro do macho ou alargador e para metais macios, 18 vezes esses
diâmetros.
9.3.4 - Desandadores para cossinetes

Possui cabos com ponta recartilhada, caixa para alojamento do cossinete e parafusos de fixação.
Figura 9.18
Os comprimentos variam de acordo com os diâmetros dos cossinetes.
Tabela 9.1
N° Diâmetro Cossinete (mm) Tamanho (mm)
1 20 195
2 25 235
3 38 330

9.4 – COSSINETES
São ferramentas de corte, construídas de aço especial temperado, com furo central filetado.
Os cossinetes são semelhantes a uma porca, com canais periféricos dispostos tecnicamente em
torno do furo central filetado, e o diâmetro externo varia de acordo com o diâmetro da rosca. Os
canais periféricos formam as arestas cortantes e permitem a saída das aparas. Os mesmos
possuem geralmente uma fenda, no sentido da espessura, que permite a regulagemda
profundidade do corte, através do parafuso cônico, instalado na fenda, ou dos parafusos de
regulagem do porta-cossinete.
Figura 9.19
Figura 9.20
Figura 9.21
Características dos cossinetes

 Sistema da rosca;
 Passo ou número de fios por polegada;
 Diâmetro nominal;
 Sentido da rosca.
Uso dos cossinetes
São usados para abrir roscas externas em peças cilíndricas de um determinado diâmetro, tais
como parafusos, tubos etc.
Escolha dos cossinetes
A escolha dos cossinete é levando-se em conta as suas características, em relação à rosca que se
pretende executar.
9.4.1 - Cossinete bipartido

É formado por duas placas de aço temperado, com formato especial, tendo apenas duas arestas
cortantes. As aparas que se formam na operação são eliminadas através dos canais de saída dos
cossinetes.

Figura 9.22
Arestas cortantes: c e d
f = ângulo de folga
E = ângulo de gume
S = ângulo de saída das aparas
Os cossinetes bipartidos são montados em um porta-cossinetes especial e sua regulagem é feita
através de um parafuso de ajuste, aproximando-os nas sucessivas passadas, até a formação do
perfil da rosca desejada.
Figura 9.23
9.4.2 - Cossinete de pente

Constitui-se numa caixa circular, em cujo interior se encontram quatro ranhuras. Nessas
ranhuras, são colocados quatro pentes filetados, os quais, por meio de um anel de ranhuras
inclinadas, abrem os filetes da rosca na peça, tanto no sentido radial como no sentido tangencial.
As partes cortantes são de arestas chanfradas junto ao início, para auxiliar a entrada da rosca.
Alguns espaçadores reguláveis separam os pentes entre si e mantêm centralizada a peça que
esteja sendo roscada.
Figura 9.24

10. ALARGADORES
10.1 DESCRIÇÃO
Alargadores são ferramentas de corte de uso manual ou em máquinas-ferramentas, em forma
cilíndrica de eixos e pinos.
Tipos
1. Cilíndricos com dentes retos;
2. Cilíndricos com dentes helicoidais;
3. Cônico com dentes retos;
4. Cônico com dentes helicoidais;
5. Expansíveis.
Utilização
Cilindros com dentes retos e haste cilíndrica. Para ser utilizado manualmente ou à máquina, na
calibração de furos cilíndricos.
Figura 10.1
Cilíndricos com dentes helicoidais de haste cônica. Para ser utilizado à máquina na calibração de
furos cilíndricos.
Figura 10.2

Cônicos com dentes retos e haste cônica. Para calibração de furos cônicos à máquina.
Figura 10.3
Cônico com dentes helicoidais e haste cilíndrica. Usado manualmente ou à máquina na calibração
de furos cônicos.
Figura 10.4
Alargador de pequena expansividade. Usado no acabamento de furos cilíndricos onde não há
necessidade de grande variação no diâmetro do alargador.
Figura 10.5
Figura 10.6
10.2- COMENTÁRIOS
1. Este tipo de alargador é de uso manual e exige muito cuidado, pelo tipo de expansão, que se
baseia na elasticidade do aço.
2. Os dentes podem ser retos ou helicoidais, e sua construção é geralmente de aço carbono.
Alargador de grande expansividade de lâminas removíveis. É usado manualmente na calibração de
furos cilíndricos.
Figura 10.7
Figura 10.8
1. O alargador de grande expansividade pode ser rapidamente ajustado com grande precisão, pois
as lâminas deslizam no fundo das canaletas, que são inclinadas.
2. Este tipo de alargador tem a vantagem de ter as lâminas removíveis, o que facilita sua
substituição em caso de quebra ou desgaste.

11. MÁQUINAS – FERRAMENTAS
11.1 – FURADEIRAS
São máquinas-ferramentas destinadas à execução de operações de furar, escarear, alargar,
rebaixar e roscar com machos.
Funcionamento
O movimento da ferramenta é recebido do motor através de polias escalonadas e correias ou um
jogo de engrenagens possibilitando uma gama de rpm.
O avanço da ferramenta pode ser manual ou automático.
11.1.1 – Furadeira de bancada
Figura 11.1
São montadas sobre bancadas de madeira ou aço.
11.1.2 - Furadeira de coluna
Figura 11.2

Esta furadeira tem como características o comprimento da coluna e a capacidade que é, em geral,
superior à de bancada.
11.1.3 - Furadeira Radial
Figura 11.3
A furadeira radial é destinada à furação em peças grandes em vários pontos, dada a possibilidade
de deslocamento do cabeçote.
Possui avanços automáticos e refrigeração da ferramenta por meio de bomba.
11.1.4 - Furadeira Portátil
Figura 11.4
Figura 11.5
Pode ser transportada com facilidade e pode-se operá-la em qualquer posição.

Características:
 Potência do motor.
 Número de rpm.
 Capacidade.
 Deslocamento máximo do eixo principal.
Acessórios:
 Mandril porta-brocas;
 Jogo de buchas de redução;
 Morsa
 Cunha para retirar mandril, brocas e buchas de redução.
Condições de uso:
 A máquina deve estar limpa;
 O mandril em bom estado;
 Broca bem presa e centrada.
Conservação
Lubrificação periódica com lubrificante próprio.
11.1.5 - Furadeira Pneumática
Figura 11.6
Operação
Instruções gerais
 Verificar o óleo do depósito, tirando “Bujão de óleo”;
 Purgar (drenar) a mangueira de ar, para eliminar a água da instalação ou eventuais

impurezas;
 Verificar a pressão do ar, que deverá ser mantida entre 80 a 100 libras (6 a 7 kg/cm 2 ),
medida na entrada da máquina, com esta em funcionamento;
 Usar mangueira de 3/8” para distância até 20 metros. Para distâncias maiores usar
mangueira de maior diâmetro;

 Não usar alavancas para pressionar a “Furadeira”. O esforço transmitido deverá ser
simplesmente manual.
Lubrificação
Turbina, Regulador e Redutor
 Colocar óleo no depósito, pelo “Bujão de Óleo” cada 8 (oito) horas de serviços contínuo;
 O uso de Lubrificador de Linha”, dispensa esta operação;
 Lubrificar o “Regulador”, “Rolamentos da Turbina” e o “Redutor” cada semana de serviço
contínuo, colocando graxa pelo “Bujão Engraxadeira”;
 Fazer revisão completa, cada quatro meses de serviços contínuo, desmontando e
montando a máquina;
 Não deixar a máquina parada mais de uma semana, sem tê-la revisado e lubrificado
previamente.
11.2 – LIXADEIRAS
Equipamento utilizado para desbaste e acabamento em peças metálicas ou não, utilizando
movimento giratório ou alternativo com lixas das várias granulações. Serve também para polir
peças com auxílio de massa de polir, e acessório especial para polimento.
Figura 11.7 - Lixadeira de Cinta Figura 11.8 - Lixadeira Angular
Figura 11.9 - Lixadeira Oscilante Figura 11.10 - Politriz Angular
11.3 – ESMERILHADEIRAS
São máquinas destinadas ao esmerilhamento de materiais, principalmente a afiação de
ferramentas.

11.3.1 - Esmerilhadeira de pedestal
Figura 11.11
Os mais comuns o motor tem a potência de 1 CV, girando com 1.450 a 1750 rpm.
Constituição
São constituídas geralmente de um motor elétrico, em cujo eixo se fixam, os rebolos: um
constituído de grãos médios destinado ao desbaste de materiais e outro de grãos finos para
acabamento dos gumes das ferramentas de corte.
Existem esmerilhadeiras de pedestal com motores de maior potência e com rebolos de maiores
diâmetros destinados a desbastes grosseiros e rebarbamento de peças de fundição.
11.3.2 - Esmerilhadeira de bancada
Figura 11.12
É fixada na bancada. O motor tem em geral a potência de ¼ a ½ CV com uma rotação de 1.450 a
2.800 rpm.
É utilizado na afiação de pequenas ferramentas de corte.

11.3.3 - Esmerilhadeira de bancada para afiação de ferramentas de carboneto metálico.
Figura 11.13
Este tipo de esmerilhadeira possui rebolos especiais e apoio lateral para esse tipo de ferramenta.
Cuidados:
1. Utilizar rebolos próprios, observando as rotações indicadas nos mesmos;
2. O furo do rebolo deve estar justo no eixo e em esquadro com a face;
3. O rebolo deve estar bem balanceado a fim de evitar vibrações e imperfeições na superfície
esmerilhada.
11.3.4 - Esmerilhadeira Pneumática
Figura 11.14
Operação
 Instruções Gerais
 Verificar o óleo no depósito da “Carcaça da Chave”, tirando o “Bujão de Óleo”;
 Verificar a rotação recomendada para o rebolo que se deseja usar. Esta rotação não
deverá ser inferior a da Esmerilhadeira;
 Verificar se a ferramenta (rebolo, ponta montada, fresa etc.) está bem apertada;
 Drenar (Purgar) a mangueira para eliminar a água da instalação ou eventuais impurezas.
 Verificar a pressão de ar que deverá ser mantida entre 80 a 100 libras (6 a 7 Kg/cm²)
medidas na entrada da Esmerilhadeira quando a mesma estiver em funcionamento;
 Usar mangueira 5/16” para distâncias até 30 metros. Para distâncias maiores usar
mangueira de maior diâmetro;
 Verificar que o diâmetro da Haste da Ponta Montada coincide com o furo da “Bucha” ou
do “Corpo do Mandril” da máquina, ou seja: não misturar ferramentas com haste em
milímetro com porta-ferramentas em polegadas e vice versa;

 Usar mangueira de escapamento 7/16”.
 Lubrificação
 Colocar óleo no depósito da “Carcaça da Chave” pelo “Bujão”, cada 8 horas de serviço
contínuo;
 Lubrificar os “Rolamentos da Turbina” cada semana de serviço contínuo;
 Fazer revisão completa cada 500 horas de serviço contínuo, desmontando e montando a
Esmerilhadeira;
 Limpar as peças com querosene e jato de ar, trocar as peças excessivamente gastas,
lubrificar e montar corretamente;
 Não deixar a máquina parada mais de uma semana sem tê-la revisado previamente.
12 - RÉGUA DE CONTROLE
É um instrumento de controle fabricado de aço ou de ferro fundido, de diversas formas e
tamanhos, para a verificação de superfícies.
Classifica-se em dois grupos:
 Réguas de fios retificados;
 Réguas de faces retificadas ou rasqueteadas.
12.1 - RÉGUAS DE FIO RETIFICADO
12.1.1 - Biselada
Fabricada de aço carbono em forma de faca (fig. 12.1), temperada e retificada, com o fio
ligeiramente arredondado. É utilizada na verificação de superfícies planas.
Figura 12.1
12.1.2 - Triangular
Fabricada de aço carbono, em forma de triângulo (fig. 12.2), com canais côncavos e no centro e
em todo o comprimento de cada face temperada, retificada e com a aresta arredondada. Utiliza-
se na verificação de superfícies planas onde não se pode entrar com a biselada.

Figura 12.2
12.2 - RÉGUAS DE FACES RETIFICADAS

12.2.1 - Régua de face plana
Fabricada de ferro fundido, com as faces planas retificadas ou rasqueteadas (fig 12.3,12.4 e
12.5).
Utiliza-se para determinar as partes altas de superfícies planas que vão ser rasqueteadas, tais
como as de barramento de tornos e de outras.
Figura 12.5
12.2.2 - Régua triangular plana

Fabricada de ferro fundido em forma de prisma com suas faces retificadas ou rasqueteadas (fig.
12.6). Utiliza-se para verificar a planeza de duas superfícies em ângulo agudo, igual ou maior que
60º determinados os pontos altos a serem rasqueteadas.
Figura 12.6
12.3 - DIMENSÕES
1. A régua deve ser sempre um comprimento maior que a superfície a ser verificada;
2. Os catálogos dos fabricantes indicam as dimensões das réguas que se podem encontrar no
comércio;
12.4 - CONDIÇÕES DE USO

Antes de usar as réguas verifique se as arestas ou faces de controle estão em perfeitas
condições.
12.5 - CONSERVAÇÃO
1. Evite o contato da régua com outras ferramentas, para não danificá-la;

2. Limpe-a, lubrifique-a e guarde-a em caixa apropriada.
12.6 - RESUMO
Biselada
Fio retificado
Verificação pelo fio
(aço temperado)
RÉGUAS Triangular
DE
CONTROLE
Faces planas
Faces retificadas ou rasqueteadas
Verificação pela face
(ferro fundido)
Triangular plana
12.7 - CUIDADOS
 Face ou fio em perfeitas condições;
 Evitar contato com outras ferramentas;
 Limpar, lubrificar e guardar em caixa apropriada;
13. SUBSTÂNCIA PARA RECOBRIREM SUPERFÍCIES A TRAÇAR

São soluções corantes tais como: verniz, solução de alvaiade, gesso diluído, gesso seco, sulfato de
cobre e tinta negra especial. Estas soluções usam-se para pintar as superfícies das peças que
devem ser traçadas, com a finalidade de que o traçado seja mais nítido. O tipo de solução a ser
utilizada depende da superfície do material e da precisão do traçado.
13.1 - CARACTERÍSTICAS DAS SOLUÇÕES E APLICAÇÕES
13.1.1 - Verniz
É uma goma – laca e álcool, na qual adiciona-se anilina para lhe dar cor, emprega-se traçado de
precisão em superfícies lisas ou polidas.
13.1.2 - Solução de Alvaiade

É uma solução obtida diluindo-se o alvaiade (óxido de zinco) em água. Emprega-se no
recobrimento de peças em bruto, para traçados sem grande precisão.
13.1.3 - Gesso diluído

É uma solução de gesso, água e cola comum de madeira. Para cada quilograma de gesso, adiciona-
se 8 litros de água. Esta mistura deve ser fervida, adicionando-lhe depois 50g de cola.

A cola deve ser dissolvida a parte. Para evitar que se estrague, adiciona-se um pouco de linhaça e
secante. Aplica-se em peças em bruto com pincel. Para maior rendimento, já existem
pulverizadores com a solução preparada.
13.1.4 - Gesso seco

É utilizado em forma de giz. Aplica-se friccionando–o sobre a superfície a ser traçada, em peças
em bruto e em traçados de pouca precisão.
13.1.5 - Soluções de Sulfato de Cobre

Prepara-se dissolvendo no conteúdo de um copo d’água três colheres das de café cheias de
sulfato de cobre triturado. Aplica-se com pincel, em peças lisas de aço ou ferro fundido, em
traçados de precisão. Com esta solução é necessário tomar as seguintes precauções:
a) Evitar que se derrame sobre as ferramentas, pois esta solução produz oxidação;
b) Lavar as mãos após usar a solução;
NÃO ESQUEÇA QUE O SULFATO DE COBRE É VENENOSO
13.1.6 - Tinta negra especial

Encontra-se no comércio já preparada e é utilizada em metais de cor clara, como o alumínio;
Tabela 13.1 - Resumo
SUBSTÂNCIA COMPOSIÇÃO SUPERFÍCIES TRAÇADO
Verniz Goma-laca Lisas ou polidas Preciso

Álcool
Anilina
Solução de Alvaiade Alvaiade Em bruto Sem precisão

Água
Gesso diluído Gesso Em bruto Sem precisão

Água
Cola comum de madeira
Óleo de linhaça
Secante
Gesso seco Gesso comum(giz) Em bruto Pouca precisão
Solução de sulfato de Sulfato de cobre triturado Lisas: de aço ou de Preciso

cobre (venenosa) ferro fundido
Água
Tinta negra especial Já preparada no comércio De metais claros Qualquer

14 - GABARITOS
São utensílios ou instrumentos auxiliares, fabricados geralmente em aço ao carbono.
Na maioria dos casos, são executados pelo próprio mecânico, e servem para verificar, controlar
ou facilitar certas operações de perfis complicados, furações, suportes e montagens para
determinados trabalhos em série.
Suas formas, tipos e tamanhos variam de acordo com o trabalho a realizar.
A figura 14.1, por exemplo, mostra gabaritos para contorno.
A figura 14.2 apresenta gabaritos para furação e, a figura 14.3, gabaritos para suporte.
As partes de contacto são quase sempre temperadas.
CONDIÇÕES DE USO:
As faces de contacto deverão estar sempre perfeitas.
Figura 14.3
CONSERVAÇÃO:
Os gabaritos devem estar sempre limpos e guardados após o uso, para evitar golpes contra os
mesmos.
Figura 14.4

15 - REBITES
15.1 - INTRODUÇÃO
Um mecânico tem duas tarefas: consertar uma panela cujo cabo caiu e unir duas barras chatas
para fechar uma grade.
A questão é a seguinte: qual o elemento de fixação é o mais adequado para Solda ou rebite? Nos
dois casos é necessário fazer uniões permanentes. Que o cabo fique bem fixado à panela e que as
duas barras fiquem bem fixadas entre si.
A solda é um bom meio de fixação, mas, por causa do calor, ela causa alterações na superfície da
panela e das barras.
O elemento mais indicado, portanto, é o rebite. Como vimos anteriormente a fixação por rebites é
um meio de união permanente.
Figura 15.1
O mecânico usou rebites para consertar a panela e unir as grades. Veja o resultado:
Figura 15.2
Um rebite compõe-se de um corpo em forma de eixo cilíndrico e de uma cabeça. A cabeça pode
ter vários formatos.
Os rebites são peças fabricadas em aço, alumínio, cobre ou latão. Unem rigidamente peças ou
chapas, principalmente, em estruturas metálicas, de reservatórios, caldeiras, máquinas, navios,
aviões, veículos de transporte e treliças.
A fixação das pontas da lona de fricção do disco de embreagem de automóvel é feita por rebites.
Figura 15.3

Outro exemplo de aplicação, visto na mesma figura, é a fixação da lona de fricção da sapata de
freio de automóvel. O rebite também é usado para fixação de terminais de cintas e lona.
Figura 15.4
15.2 - TIPOS DE REBITE E SUAS PROPORÇÕES
O quadro a seguir mostra a classificação dos rebites em função do formato da cabeça e de seu
emprego em geral.
Tabela 15.1
Tipos de rebite Formato da cabeça Emprego

Cabeça redonda larga
Largamente utilizados devido à
Cabeça redonda estreita resistência que oferecem.
Cabeça escareada chata larga

Empregados em uniões que não
admitem saliências.
Cabeça escareada chata estreita
Cabeça escareada com calota

Empregados em uniões que
admitem pequenas saliências.
Cabeça tipo panela
Cabeça cilíndrica Usados nas uniões de chapas com

espessura máxima de 7 mm.
A fabricação de rebites é padronizada, ou seja, segue normas técnicas que indicam medidas da
cabeça, do corpo e do comprimento útil dos rebites.
No quadro a seguir apresentamos as proporções padronizadas para os rebites. Os valores que
aparecem nas ilustrações são constantes, ou seja, nunca mudam.

Tabela 15.2
Cabeça redonda larga
Cabeça redonda estreita
Cabeça escareada chata larga
Cabeça escareada chata estreita
Cabeça escareada com calota
Cabeça tipo panela
Cabeça cilíndrica
O que significa 2 x d para um rebite de cabeça redonda larga, por exemplo?

Significa que o diâmetro da cabeça desse rebite é duas vezes o diâmetro do seu corpo.
Se o rebite tiver um corpo com diâmetro de 5 mm, o diâmetro de sua cabeça será igual a 10 mm,
pois 2 x 5 mm = 10 mm.
Essa forma de cálculo é a mesma para os demais rebites.
O quadro apresenta alguns tipos de rebite, segundo a forma de suas cabeças. Mas é grande a
variedade dos tipos de rebite. Um mecânico precisa conhecer o maior número possível para saber
escolher o mais adequado a cada trabalho a ser feito. Vamos ver outros exemplos.
Em estruturas metálicas, você vai usar rebites de aço de cabeça redonda:
Figura 15.5
 Diâmetros padronizados: de 10 até 36 mm (d).

 Comprimentos úteis padronizados: de 10 até 150 mm (L).
Em serviços de funilaria você vai empregar, principalmente, rebites com cabeça redonda ou com
cabeça escareada. Veja as figuras que representam esses dois tipos de rebites e suas dimensões:

Existem também rebites com nomes especiais: de tubo, de alojamento explosivo etc.
O rebite explosivo contém uma pequena cavidade cheia de carga explosiva. Ao se aplicar um
dispositivo elétrico na cavidade, ocorre a explosões.
Para que você conheça um pouco esses rebites com denominações especiais, apresentamos
ilustrações de alguns deles.
Figura 15.12
Figura 15.11
Figura 15.14
Figura 15.13

Além desses rebites, destaca-se, pela sua importância, o rebite de repuxo, conhecido por “rebite
pop”. È um elemento especial de união, empregado para fixar peças com rapidez, economia e
simplicidade.
Abaixo mostramos a nomenclatura de um rebite de repuxo.
Figura 15.15
Os rebites de repuxo podem ser fabricados com os seguintes materiais metálicos: aço-carbono;
aço inoxidável; alumínio; cobre; monel (liga de níquel e cobre).
15.3 - ESPECIFICAÇÕES DE REBITES

Vamos supor que você precise unir peças para fazer uma montagem com barras de metal ou outro
tipo de peça. Se essa união for do tipo de fixação permanente, você vai usar rebites.
Para adquirir os rebites adequados ao seu trabalho, é necessário que você conheça suas
especificações, ou seja:
 De que material é feito;
 O tipo de sua cabeça;
 O diâmetro do seu corpo;
 O seu comprimento útil.
O comprimento útil do rebite corresponde à parte do corpo que vai formar a união. A parte que
vai ficar fora da união é chamada sobra necessária e vai ser usada para formar a outra cabeça
do rebite. No caso de rebite com cabeça escareada, a altura da cabeça do rebite também faz
parte do seu comprimento útil. O símbolo usado para indicar comprimento útil é (L) e o símbolo
para indicar a sobra necessária é (z).
Na especificação do rebite é importante você saber qual será o seu comprimento útil (L) e a
sobra necessária (z). Nesse caso, é preciso levar em conta:
 o diâmetro do rebite;
 o tipo de cabeça a ser formado;
 o modo como vai ser fixado o rebite: a frio ou a quente.
As figuras mostram o excesso de material (z) necessário para se formar a segunda cabeça do
rebite em função dos formatos da cabeça, do comprimento útil (L) e do diâmetro do rebite (d).

Para solicitar ou comprar rebites você deverá indicar todas as especificações. Por exemplo:
 Material do rebite: rebite de aço 1.006 - 1.010;
 Tipo de cabeça: redondo;
 Diâmetro do corpo: 1"/4 x 3"/4 de comprimento útil.
Normalmente, o pedido de rebites È feito conforme o exemplo:
Rebite de alumínio, cabeça chata, de 3"/32 x 1"/2"
15.4 - PROCESSO DE REBITAGEM

Você já tem uma noção do que é rebite e de como ele deve ser especificado de acordo com o
trabalho a ser feito.
Mas como você vai proceder, na prática, para fixar duas peças entre si, usando rebites? Em
outras palavras, como você vai fazer a rebitagem?
Na rebitagem, você vai colocar os rebites em furos já feitos nas peças a serem unidas. Depois
você vai dar forma de cabeça no corpo dos rebites. Esse procedimento está ilustrado nestas trás
figuras:

A segunda cabeça do rebite pode ser feita por meio de dois processos: manual e mecânico.
15.4.1 - Processo Manual
Esse tipo de processo é feito à mão, com

pancadas de martelo. Antes de iniciar o
processo, é preciso comprimir as duas
superfícies metálicas a serem unidas, com o
auxílio de duas ferramentas: o contra-estampo,
que fica sob as chapas, e o repuxador, que é
uma peça de aço com furo interno, no qual é
introduzida a ponta saliente do rebite.
Figura 15.22

Após as chapas serem prensadas, o rebite é martelado até encorpar, isto é, dilatar e preencher
totalmente o furo. Depois, com o martelo de bola, o rebite é “boleado”, ou seja, È martelado até
começar a se arredondar. A ilustração mostra o “boleamento”.
Figura 15.23
Em seguida, o formato da segunda cabeça é feito por meio de outra ferramenta chamada
estampo, em cuja ponta existe uma cavidade que será usada como matriz para a cabeça redonda.
Figura 15.24
15.4.2 - Processo Mecânico

O processo mecânico é feito por meio de martelo pneumático ou de rebitadeiras pneumáticas e
hidráulicas. O martelo pneumático é ligado a um compressor de ar por tubos flexíveis e trabalha
sob uma pressão entre 5 Pa 7 Pa, controlada pela alavanca do cabo.
O martelo funciona por meio de um pistão ou êmbolo que impulsiona a ferramenta existente na
sua extremidade. Essa ferramenta é o estampo, que dá a forma à cabeça do rebite e pode ser
trocado, dependendo da necessidade.
Abaixo ilustramos, em corte, um tipo de martelo pneumático para rebitagem.
Figura 15.25

OBS.: Pa vem de Pascal e significa a força de 1 Newton (N), aplicada à superfície de 1 metro
quadrado (m2). Newton é a força necessária para deslocar uma peça de 1 kg a uma distância de
1 metro em 1 segundo, sobre uma superfície sem atrito.
A rebitadeira pneumática ou hidráulica funciona por meio de pressão contínua. Essa máquina tem
a forma de um C e é constituída de duas garras, uma fixa e outra móvel com estampos nas
extremidades.
Figura 15.25
Se compararmos o sistema manual com o mecânico, veremos que o sistema manual é utilizado para
rebitar em locais de difícil acesso ou peças pequenas.
A rebitagem por processo mecânico apresenta vantagens, principalmente quando é usada a
rebitadeira pneumática ou hidráulica. Essa máquina é silenciosa, trabalha com rapidez e permite
rebitamento mais resistente, pois o rebite preenche totalmente o furo, sem deixar espaço.
Entretanto, as rebitadeiras são máquinas grandes e fixas e não trabalham em qualquer posição.
Nos casos em que é necessário o deslocamento da pessoa e da máquina, é preferível o uso do
martelo pneumático.
15.5 - REBITAGEM A QUENTE E A FRIO

Tanto a rebitagem manual como a mecânica podem ser feitas a quente ou a frio. Na rebitagem a
quente o rebite é aquecido por meio de fornos a gás, elétricos ou maçarico até atingir a cor
vermelho-brilhante. Depois o rebite é martelado à mão ou à máquina até adquirir o formato.
Os fornos possibilitam um controle perfeito da temperatura necessária para aquecer o rebite. Já
o maçarico apresenta a vantagem de permitir o deslocamento da fonte de calor para qualquer
lugar.
A rebitagem a quente é indicada para rebites com diâmetro superior a 6,35mm, sendo aplicada,
especialmente, em rebites de aço.
A rebitagem a frio é feita por martelamento simples, sem utilizar qualquer fonte de calor. É
indicada para rebites com diâmetro de até 6,3 mm, se o trabalho for à mão, e de 10 mm, se for à
máquina.
Usa-se na rebitagem a frio rebites de aço, alumínio etc.
15.6 - FERRAMENTAS PARA REBITAGEM

Você vai ver um exemplo de como se faz rebitagem, usando rebite de cabeça escareada chata.
Assim, você terá uma noção do processo de rebitagem.
Antes, porém, é preciso que você conheça as principais ferramentas usadas na rebitagem:
estampo, contra-estampo e repuxador.

15.6.1 - Estampo
É uma ferramenta usada para dar forma a uma peça.
O estampo utilizado na rebitagem manual é feito de aço temperado e apresenta três partes:
cabeça, corpo e ponta.
Na ponta existe um rebaixo, utilizado para dar formato final à Segunda cabeça do rebite.
15.6.2 - Contra-estampo
O contra-estampo é na verdade um estampo colocado em posição oposta à do estampo. Também é
de aço temperado e apresenta um rebaixo semi-esférico no qual é introduzida a cabeça do rebite.
O rebaixo semi-esférico pode apresentar vários diâmetros a fim de alojar cabeças de rebites de
O Rebaixo sem-esférico pode apresentar

vários diâmetros a fim de alojar cabeças
de rebites de diversas dimensões.
Figura 15.29
Abaixo mostramos um modelo de contra-estampo.
No caso de peças pequenas, pode-se utilizar o contra-

estampo fixo a uma morsa; no caso de peças grandes, o
contra-estampo pode ser apoiado no piso, sobre uma
chapa de proteção.
Figura 15.30
15.6.3 - Repuxador
O repuxador comprime as chapas a serem rebitadas. É feito de aço temperado e apresenta três
partes: cabeça, corpo e face. Na face existe um furo que aloja a extremidade livre do rebite.

Figura 15.31
Exemplo de rebitagem manual
Nesse exemplo, você vai ver toda a seqüência de operações de uma rebitagem, usando-se rebites
de cabeça escareada chata.
Processo de execução:
1. Prepare o material  Elimine as rebarbas dos furos a fim de assegurar uma boa
aderência entre as chapas.
2. Alinhe as chapas  Se necessário, prenda as chapas com grampos, alicates de
pressão ou morsa manual.
 Se houver furos que n„o coincidam, passe o alargador.
3. Prepare os rebites  Calcule o comprimento do rebite de acordo com o formato da
cabeça.
Se necessário, corte o rebite e rebarbe-o.
4. Rebite Inicie a rebitagem pelos extremos da linha de rebitagem.
Figura 15.32
Apóie as chapas sobre uma base sólida e repuxe os rebites. A base sólida deve estar sempre
limpa, ou seja, livre de partículas sólidas.
Figura 15.33
· As pancadas iniciais sobre os rebites devem ser aplicadas com a face de impacto do martelo e
devem ser perpendiculares em relação aos rebites.

Figura 15.34
· Boleie os rebites com a bola do martelo a fim de preencher todo o escareado.
Figura 15.35
Termine a rebitagem dando pancadas com a face do martelo. Evite dar pancadas desnecessárias
sobre os rebites, pois isto os torna duros e frágeis.
15.7 - TIPOS DE REBITAGEM

Para rebitar peças, não basta você conhecer rebites e os processos de rebitagem. Se, por
exemplo, você vai rebitar chapas é preciso saber que tipo de rebitagem vai ser usado - de acordo
com a largura e o número de chapas, a aplicação e o número de fileiras de rebites. Ainda, você
precisará fazer cálculos para adequar os rebites à espessura das chapas.
Essas duas questões serão estudadas nesta aula. Além delas, você vai ver quais erros podem ser
cometidos na rebitagem e como poderá corrigi-los.
Os tipos de rebitagem variam de acordo com a largura das chapas que serão rebitadas e o
esforço a que serão submetidas. Assim, temos a rebitagem de recobrimento, de recobrimento
simples e de recobrimento duplo.
15.7.1 - Rebitagem de recobrimento

Na rebitagem de recobrimento, as chapas são apenas sobrepostas e rebitadas. Esse tipo destina-
se somente a suportar esforços e é empregado na fabricação de vigas e de estruturas metálicas.
Figura 15.36
15.7.3 - Rebitagem de recobrimento duplo
Usada unicamente para uma perfeita vedação. É empregada na construção de chaminés e
recipientes de gás para iluminação. As chapas são justapostas e envolvidas por duas outras
chapas que as recobrem dos dois lados.

15.7.2 - Rebitagem de recobrimento simples
È destinada a suportar esforços e permitir fechamento ou vedação. É empregada na construção
de caldeiras a vapor e recipientes de ar comprimido. Nessa rebitagem as chapas se justapõem e
sobre elas estende-se uma outra chapa para cobri-las.
Figura 15.37
Quanto ao número de rebites que devem ser colocados, pode-se ver que, dependendo da largura
das chapas ou do número de chapas que recobrem a junta, é necessário colocar uma, duas ou mais
fileiras de rebites.
Figura 15.38
Figura 15.39
Quanto à distribuição dos rebites, existem vários fatores a considerar: o comprimento da chapa,
a distância entre a borda e o rebite mais próximo, o diâmetro do rebite e o passo.
O passo é a distância entre os eixos dos rebites de uma mesma fileira. O passo deve ser bem
calculado para não ocasionar empenamento das chapas.

No caso de junções que exijam boa vedação, o passo deve ser equivalente a duas vezes e meia ou
três vezes o diâmetro do corpo do rebite.
A distância entre os rebites e a borda das chapas deve ser igual a pelo menos uma vez e meia o
diâmetro do corpo dos rebites mais próximos a essa borda.
O cálculo de distribuição dos rebites é feito por projetistas que deverão levar em conta a
finalidade da rebitagem, o esforço que as chapas sofrerão, o tipo de junta necessário e a
dimensões das chapas, entre outros dados do projeto. Por essa razão, o profissional encarregado
pela rebitagem receberá os cálculos já prontos junto com o projeto a ser executado.
15.8 - CÁLCULOS PARA REBITAGEM

Para rebitar, é preciso escolher o rebite adequado em função da espessura das chapas a serem
fixadas, do diâmetro do furo e do comprimento excedente do rebite, que vai formar a segunda
cabeça. Veja a seguir como fazer esses cálculos.
15.8.1 - Cálculo do diâmetro do rebite

A escolha do rebite é feita de acordo com a espessura das chapas que se quer rebitar. A prática
recomenda que se considere a chapa de menor espessura e se multiplique esse valor por 1,5,
segundo a fórmula:
Exemplo - para rebitar duas chapas de aço, uma com espessura de 5 mm e outra com espessura
de 4 mm, qual o diâmetro do rebite?
Solução:
d = 1,5 · < S
d = 1,5 · 4 mm
d = 6,0 mm
Geralmente, os rebites comerciais são fornecidos com as dimensões em polegadas; portanto é
necessário escolher um rebite com um valor que mais se aproxime da dimensão obtida em
milímetros pelo cálculo. Assim, no exemplo acima, o rebite comercial que mais se aproxima da
dimensão 6,0mm é o rebite de diâmetro 1/4".
15.8.2 - Cálculo do diâmetro do furo

O diâmetro do furo pode ser calculado multiplicando-se o diâmetro do rebite pela constante 1,06.
Matematicamente, pode-se escrever:

Exemplo – qual é o diâmetro do furo para um rebite com diâmetro de 6,35 mm?
Solução:
dF = dR · 1,06
dF = 6,35 · 1,06
dF = 6,73 mm
Portanto, o diâmetro do furo será de 6,73 mm.
15.8.3 - Cálculo do comprimento útil do rebite

O cálculo desse comprimento é feito por meio da seguinte fórmula:
Exemplos
1. Calcular o comprimento útil de um rebite de cabeça redonda com diâmetro de 3,175 mm para
rebitar duas chapas, uma com 2 mm de espessura e a outra com 3 mm.
Solução:
L=y·d+S
L = 1,5 · 3,175 + 5
L = 4,762 + 5
L = 9,76 mm
O comprimento do útil rebite deve ser de 9,76 mm.
2. Calcular o comprimento útil de um rebite de cabeça escareada com diâmetro de 4,76 mm para
rebitar duas chapas, uma com 3 mm de espessura e a outra com 7 mm de espessura.
Solução:
L=y·d+S
L = 1 · 4,76 + 10
L = 4,76 + 10
L = 14,76 mm
O comprimento do útil rebite deve ser de 14 mm.

15.9 - DEFEITOS DE REBITAGEM
É preciso fazer bem-feita a rebitagem para assegurar a resistência e a vedação necessárias às
peças unidas por rebites. Os defeitos, por menores que sejam, representam enfraquecimento e
instabilidade da união. Alguns desses defeitos somente s„o percebidos com o passar do tempo por
isso, é preciso estar bem atento e executar as operações de rebitagem com a maior precisão
possível.
Os principais defeitos na rebitagem são devidos, geralmente, ao mau preparo das chapas a serem
unidas e à má execução das operações nas fases de rebitagem.
Os defeitos causados pelo mau preparo das chapas são:
 Furos fora do eixo, formando degraus - Nesse caso, o corpo rebitado preenche o vão e
assume uma forma de rebaixo, formando uma incisão ou corte, o que diminui a resistência do
corpo.
Figura 15.40
 Chapas mal encostadas - Nesse caso, o corpo do rebite preenche o vão existente entre as
chapas, encunhando-se entre elas. Isso produz um engrossamento da secção do corpo do
rebite, reduzindo sua resistência.
Figura 15.41
 Diâmetro do furo muito maior em relação ao diâmetro do rebite - O rebatimento não é

suficiente para preencher a folga do furo. Isso faz o rebite assumir um eixo inclinado, que
reduz muito a pressão do aperto.
Figura 15.42
Os defeitos causados pela má execução das diversas operações e fases de rebitagem são:
 Aquecimento excessivo do rebite - Quando isso ocorre, o material do rebite terá suas
características físicas alteradas, pois após esfriar, o rebite contrai-se e então a folga
aumenta. Se a folga aumentar, ocorrerá o deslizamento das chapas.
Figura 15.43

16. TESOURA DE MÃO, DE BANCADA E MÁQUINAS DE CORTE
Dentre as operações de corte manual, a que economiza mais tempo e material é a de corte com
tesoura, quando comparado com o corte com serra e com cinzel. Ela é empregada para cortar
chapas finas de até 1 mm de espessura.
A tesoura funciona como um conjunto de duas alavancas articuladas. Como conseqüência, o corte
se faz mais próximo da articulação, o que exige menos força para o corte. O resultado da
operação de corte são bordas sem rebarbas, mas com cantos vivos.
Figura 16.1
Para essa operação, existem vários tipos de tesouras que se diferenciam uma das outras
principalmente pela forma de lâminas, pelas dimensões e pela aplicação. Elas são:
Figura 16.2
Figura 16.3
Figura 16.4
Os ângulos do gume de corte das lâminas variam de 76° a 84° (figs. 16.5 e 16.6).
Figura 16.6
Figura 16.5
As tesouras manuais são encontradas no tamanho de 6”, 8”, 10” e 12” (comprimento total dos
braços mais as lâminas). As tesouras de bancada e guilhotinas são identificadas de acordo com o
comprimento das lâminas (16.7 e 16.8).

Figura 16.7
Figura 16.8
CONDIÇÕES DE USO
a) As lâminas devem estar corretamente afiadas;
b) A articulação deve estar bem ajustada com o mínimo de folga.
CONSERVAÇÃO
a) Evitar choques e quedas;
b) Manter o gume de corte das lâminas sempre protegido;
c) Evitar cortar chapas de aço duro ou arames de aço temperado;
d) Após o uso, limpá-las e untar com uma fina película de óleo ou graxa para evitar a oxidação.
16.1 - TESOURAS, GUILHOTINAS E TICO-TICO

Existem ocasiões em que é necessário retirar uma quantidade maior de material em um tempo
menor, para facilitar a usinagem posterior. São operações intermediárias aparentemente simples,
mas que são muito importantes na indústria mecânica.
Com máquinas, ferramentas e técnicas especiais para cada necessidade, algumas empresas têm
até setores especializados no corte de materiais.
No caso de chapas são usadas tesouras, guilhotina e tico-tico.
Figura 16.9

Destinadas para corte de chapas com espessura de corte superior a 3mm e cortes retos de
grandes comprimentos.
Destinadas para corte de chapas com

espessura inferior a 3mm e corte curvos
de raio limitado devido o formato em “C”
da máquina.
Figura 16.10
17. DOBRAMENTO E CURVAMENTO
DEFORMAÇÕES POR FLEXÃO

 Dobramento é a operação que é feita pela aplicação de dobra ao material. Dobra é a parte do
material plano que é flexionada sobre uma base de apoio. Na ilustração abaixo vemos uma chapa
presa a uma morsa de bancada sendo dobrada com o auxílio de um macete.
Figura 17.1
 Curvamento é a operação feita pela aplicação de curva ao material produzido. Curva é a parte
de um material plano que apresenta uma curvatura ou arqueamento. Na figura vemos uma
operação de curvamento de uma chapa com o auxílio de um dispositivo cilíndrico preso à morsa. O
curvamento da chapa é obtido por meio das pancadas de martelo.

Figura 17.2
Nas operações de curvamento e dobramento, o esforço de flexão é feito com intensidade, de
modo que provoca uma deformação permanente no material.
17.1 – DOBRAMENTO
O dobramento pode ser feito manualmente ou à máquina. Quando a operação é feita manualmente,
usam-se ferramentas e gabaritos. Na operação feita à máquina, usam-se chamadas prensas
dobradeiras ou dobradeiras. A escolha de utilização de um outro tipo de operação depende das
necessidades de produção.
A operação do dobramento é feita, na maior parte das vezes, a frio. Pode ainda ser feita aquente,
em casos especiais.
17.1.1 - Deformação plástica e elástica

A operação de dobramento provoca uma deformação permanente no material trabalhado. A
deformação que é feita numa peça por meio do dobramento chama-se deformação plástica. Antes
desta deformação, porém, ocorre uma outra chamada deformação elástica, que não é permanente.
Todo processo de deformação acontece do seguinte modo: tomemos como exemplo uma mola.
Quando tracionamos com pouco esforço e soltamos, ela volta à sua posição inicial. Este tipo de
deformação chama-se deformação elástica. Se, entretanto, tracionarmos com muito esforço, o
material ultrapassa sua resistência à deformação e não retorna mais à sua forma inicial. Desse
modo, o material é deformado permanentemente. Chama-se a essa deformação, deformação
plástica, embora nessa fase o material também apresente certa recuperação elástica.
Portanto, ao se planejar uma operação de dobramento, é preciso calcular corretamente o ângulo
de dobramento que se quer. O ângulo deve ser calculado com abertura menor do que a desejada,
para que depois da recuperação elástica a peça fique com a dobra na dimensão prevista.
17.1.2 - Dobramento manual

No dobramento manual, o esforço de flexão é exercido manualmente, com o auxílio de
ferramentas e dispositivos como: martelo, morsa, cantoneira e calços protetores (Fig. 17.3).
Figura 17.3

Numa operação desse tipo, a escolha da ferramenta de impacto, como o martelo, tem que ser
adequada à espessura do material a ser dobrado. Além disso, para evitar deformações, devem ser
usados calços protetores para a peça a ser dobrada.
17.1.3 - Dobradeiras manuais

As dobradeiras manuais ou viradeiras são máquinas acionadas manualmente e de grande uso nas
indústrias que produzem gabaritos, perfis, gabinetes de máquinas, armários etc. Estas máquinas
se movimentam pela aplicação da força de um ou mais operadores.
Figura 17.4
Para operar essas máquinas, o trabalhador precisa ter conhecimentos de cálculos de dobra, de
preparação do material e de ajuste da dobradeira. Dependendo do trabalho a ser executado, as
dobras são feitas com o auxílio de dispositivos especiais, existentes ou adaptados à viradeira.
Essa operação é amplamente empregada na confecção de perfilados, abas, corpos de
transformadores, etc.
17.1.4 - Dobramento à máquina

O dobramento à máquina costuma ser executado numa prensa dobradeira. É uma máquina que
executa operações de dobramento em chapas de diversas dimensões e espessuras, com medidas
predeterminadas. É, geralmente, uma máquina de grandes dimensões, formada por uma barra de
pressão à qual é acoplado o estampo com movimento vertical, e uma matriz localizada na mesa
inferior da máquina. Grande número de prensas dobradeiras apresenta a mesa inferior fixa e a
barra de pressão móvel. Entretanto, pode-se encontrar modelos que têm a barra fixa e a mesa
inferior móvel. Muitas dobradeiras chegam a atingir mais de 6 m de comprimento.
Figura 17.5
O trabalho é feito por meio da seleção de punções e matrizes, de acordo com as medidas e o
formato que se deseja dar à chapa. A dobradeira é empregada na produção de perfilados, abas,
corpos de transformadores, etc.

Figura 17.6
A prensa dobradeira pode se movimentar por energia mecânica ou hidráulica. Alguns modelos mais
recentes têm comandos orientados por computador, que permitem fazer uma série de dobras
diferentes na mesma peça, reduzindo o manuseio e o tempo de fabricação. A figura a seguir
mostra diferentes tipos de dobra, feitos a partir da seleção de punções e matrizes
correspondentes.
Figura 17.7
17.1.5 - Dobramento a quente
O dobramento a quente é sempre feito manualmente, quando a espessura do material a ser
dobrado é grande, acima de 5 mm. Quando se dobra à máquina, o processo é sempre a frio,
independentemente da espessura do material.
Quando se dobra o material com aplicação do calor, acontece o mesmo fenômeno que ocorre
quando se dobra a frio. As estruturas das fibras do lado externo da dobra são esticadas e as

fibras do lado interno da dobra, comprimidas. As fontes de calor usadas para o aquecimento da
peça são: a forja, o forno elétrico a gás ou a óleo e o maçarico.
A temperatura de aquecimento varia, dependendo do material com que se vai trabalhar. No caso
de aço, cobre e latão, existe uma tabela de cores para comparação com o material a ser
trabalhado. Cada cor corresponde a uma temperatura. Conforme a temperatura, a cor do metal
muda, e assim é possível saber quando a chapa está pronta para a operação. Desse modo pode-se
ter mais controle sobre o trabalho que se faz.
Para um bom resultado, é preciso observar tudo aquilo que o trabalho envolve, como: o metal de
que a chapa é feita, a espessura da chapa, a quantidade de calor necessária, a pressão que vai ser
dada na dobra, os dispositivos adequados, etc.
17.2 - CURVAMENTO
A operação de curvamento é feita manualmente, por meio de dispositivos e ferramenta, ou à
máquina, com auxílio de calandra, que é uma máquina de curvar chapas, perfis e tubos.
17.2.1 - Curvamento manual

O esforço de flexão para operação de curvamento é feito à mão, com o auxílio de martelo, grifa e
gabaritos, sempre de acordo com o raio de curvatura desejado. Esta operação permite fazer
cilindros de pequenas dimensões, suporte, flanges para tubulações, etc. Na figura seguinte vemos
o curvamento de uma barra com auxílio da grifa fixa, presa à morsa, onde são aplicados esforços
gradativos para se conseguir a curvatura planejada, com ajuda da grifa móvel.
Figura 17.8
17.2.2 - Curvamento a quente
O trabalho de curvar barras torna-se mais fácil quando o material recebe aquecimento. Peças
como anéis, flanges, elos, etc. são executados com êxito a quente quando observados
cuidadosamente os componentes do processo como: calor aplicado no local correto por meio de
maçarico ou forja adequados à espessura da peça, pressão exercida durante o curvamento e
dispositivos adequados a cada tipo de trabalho.
17.2.3 - Curvamento à máquina

A máquina usada para curvar chapas chama-se calandra. Na calandra são curvados chapas, perfis
e tubos. As peças podem ser curvadas de acordo com o raio desejado. Nesse tipo de máquina é
que se fabricam corpos ou costados de tanques, caldeiras, trocadores de calor, colunas de
destilação etc.

17.3 - ELEMENTOS DA CALANDRA
A calandra é constituída por um conjunto de rolos ou cilindros, com movimento giratório e pressão
regulável. O material a ser curvado é colocado entre rolos que giram e pressionam até que o
curvamento esteja de acordo com as dimensões desejadas.
17.3.1 - Rolos fixos e móveis

A calandra permite curvar peças de acordo com o raio desejado. O curvamento é feito por meio
dos rolos, que podem ser fixos ou móveis. Rolo fixo é aquele que tem apenas o movimento
giratório. Rolo móvel é aquele que, além de girar, também pode ser movimentado para cima e para
baixo. Desse modo, o raio de curvatura varia de acordo com a distância entre os rolos.
Figura 17.12
Nas calandras podem ser curvadas chapas de acordo com o raio desejado. Quando se quer
produzir um cone, cujos raios de curvatura são diferentes, recorre-se a um tipo especial de
calandra. Ela possui rolos inferiores que se deslocam inclinados entre si, no sentido vertical.
Figura 17.13
17.4 - TIPOS DE CALANDRA

Existem calandras para chapas e calandras para tubos e perfis.
17.4.1 - Calandras para chapas

Têm geralmente 3 ou 4 rolos. As de 3 rolos são as mais usadas na industria e nelas os rolos estão
dispostos em formação de pirâmide, como mostra a ilustração seguinte. As calandras para chapas

com 4 rolos apresentam a vantagem de facilitar o trabalho de pré-curvamento. Nas calandras de
3 rolos o pré-curvamento é feito manualmente.
Quanto ao acionamento, as calandras podem ser: manuais, com um volante ou manivela para fazer
girar os rolos, ou mecânicas, com motor elétrico e redutor para movimentar os rolos. As
calandras mecânicas podem apresentar, além do motor elétrico, um sistema hidráulico que
imprime maior ou menor pressão aos rolos. Este último tipo é usado para trabalhos de grande
porte.
Todos os tipos apresentam, em uma das extremidades, um dispositivo que permite soltar o
cilindro superior para retirar a peça calandra.
Figura 17.19
17.4.2 - Calandra para tubos e perfis
Apresentam conjuntos de rolos ou cilindros sobrepostos, feitos de aço temperado, com
aproximadamente 200 mm de diâmetro. Podem curvar qualquer tipo de perfil: barras, quadrados,
cantoneiras, em T, etc.

Figura 17.20
18 - DESEMPENAMENTO
Na área mecânica e metalúrgica, desempenar é a operação de endireitar chapas, tubos, arames,

barras e perfis metálicos, de acordo com as necessidades relativas ao projeto de construção.
O modo de desempenar depende do material e do produto. Se, por exemplo, você precisa
trabalhar com uma barra plana e só dispõe de uma barra empenada, basta desempena-la com uma
prensa, se não for espessa, ou manualmente, com uma ferramenta de impacto.
Figura 18.1 - desempenamento de uma barra
18.1 - ASPECTOS GERAIS

De modo geral, o desempenamento é feito nos seguintes casos:
 Os produtos semimanufaturados (chapas, barras, perfis, tubos, arames) apresentam
deformações causadas pelos processos de fabricação, pelo transporte ou pela má
armazenagem;
 As peças apresentam deformações causadas pelas próprias operações de fabricação.
Somente se desempenam peças cujos materiais metálicos forem plasticamente deformáveis sob a
aça de forças. É o caso dos aços-carbono, aços especiais, alumínio, cobre, zinco, chumbo e a

grande maioria das ligas desses metais. Por ouro lado, ferros fundidos cinzentos geralmente não
são desempenáveis, pois se quebram facilmente quando submetidos a esforços de endireitamento.
18.2 - TIPOS DE DESEMPENAMENTO

O desempenamento depende da espessura e da natureza do material, pode ser feito a frio ou a
quente, em ambos os casos, por processo manual ou mecânico.
No processo manual são usadas as seguintes ferramentas: martelos, macetes, marretas, grifas,
etc. Também são utilizados dispositivos de fixação (morsas, grampos etc.) e dispositivos de apoio
(cepo, encontrador etc.).
No processo mecânico são usadas máquinas com prensas, calandras, martelos pneumáticos, etc.,
cujos dispositivos exercem a força necessária ao desempenamento dos materiais.
Dependendo do modo como é efetuado, o desempenamento é classificado em quatro grupos:
 Desempenamento por flexão;
 Desempenamento por torção;
 Desempenamento por estiramento;
 Desempenamento por calor (por chama).
O desempenamento efetuado por flexão corresponde ao procedimento inverso do dobramento. As

forças externas flexoras, atuando no material empenado, fazem com que ele adquira a forma
desejada. Por flexão é possível desempenar chapas, barras, perfis e tubos.
No desempenamento por torção, o material sofre um giro causado pela aplicação de forças de
torção. Ao aplicar forças de torção, o operador deverá torcer o material para endireitá-lo.
Atingindo o ponto de endireitamento, este deverá ser ligeiramente ultrapassado. Por quê? Porque
o material também possui elasticidade e, sofrendo torção, tende a recuperar-se elasticamente. A
própria recuperação elástica traz o material à posição desejada.
Por torções, desempenam-se chapas, barras, perfis.
O desempeno por estiramento ocorre pela ação de forças de tração que alongam o material.
Alongando-se, a secção transversal do material diminui.
Por estiramento, é possível desempenar arames, chapas e perfis.
No desempenamento por chama utiliza-se, normalmente, a chama de um maçarico oxiacetilênico
com fonte de calor. O problema que essa técnica de desempenamento apresenta é saber

exatamente qual local do material deverá ser aquecido, pois as dilatações e contrações ocorrerão
inevitavelmente.
Sabemos que todo material metálico submetido a um aquecimento experimenta uma dilatação
(aumento de volume), assim como experimenta uma contração (diminuição de volume) ao ser
resfriado.
Por exemplo, se uma barra de aço é aquecida lenta e uniformemente ao longo do seu comprimento,
ela sofre uma dilatação proporcional à elevação da temperatura. Seu comprimento e sua secção
aumentam com o conseqüente aumento de volume.
O desempenamento por chama deve levar em consideração os fenômenos da dilatação e contração
para ser bem-sucedido, e a prática é fundamental para que os resultados venham a ser desejados.
Lembremos que a experiência é o melhor guia na determinação do tamanho da área a ser
aquecida.
Em materiais metálicos soldados, o calor utilizado para o desempenamento não deve ser aplicado
no cordão de solda, mas no lado oposto.
18.3 - COMO DESEMPENAR

Veja, primeiro, como desempenar, manualmente, uma tira abaulada.
Inicialmente, você deverá verificar o grau de desempenamento da chapa, usando uma régua de
controle. A verificação deve ser feita contra a luz.
Posicione, depois, tira no cepo, previamente limpo.

A martelagem deve ser efetuada do centro da tira para as extremidades, no sentido do
comprimento com golpes de mesma intensidade, eqüidistantes entre si alternadamente: à direita
e à esquerda.
Figura 18.5
Após os golpes julgados necessários, você deve verificar a planeza da chapa. Se for necessário,
repita a martelagem.
De acordo com o tipo de empenamento e grau de planeza desejado, você vai usar martelagem
radial, paralela ou concêntrica.
18.3.1 - Martelagem radial

Parte-se do centro da saliência para as bordas das chapas. A cada passada, os golpes ficam mais
próximos entre si.

18.3.2 - Martelagem paralela

É feira em linhas paralelas, partindo-se da periferia para o centro da saliência.
A intensidade das pancadas deve ser maior na periferia da saliência e diminuir à medida que se
aproxima o centro.
Figura 18.9
18.3.3 - Martelagem concêntrica
É efetuada batendo-se o martelo do centro para a periferia da saliência abaulada. As pancadas
descrevem trajetórias circulares crescentes.
Figura 18.10
Este método é recomendado para o desempenamento de chapas com uma única saliência abaulada.
18.4 - DESEMPENAMENTO POR CHAMA

Será apresentado, agora, um exemplo de desempenamento de material metálico por chama. Mas,
antes dessa operação, veja quando se emprega esse processo.
O sistema de desempenamento por chama é um método que se emprega para corrigir
deformações que se apresentam principalmente em construções soldadas.
Todas as soldas, ao se resfriarem, produzem contrações na própria união e no material adjacente.
Estas contrações causam deformações e ondulações na chapa, mesmo a grandes distâncias do
cordão de solda.
As deformações podem, também, ser resultado de tensões térmicas, como ao se laminar ou no
corte térmico. Porém ma maioria dos casos, a necessidade do desempenamento depende de com a
soldagem foi efetuada.
As distorções aparecem, especialmente, de forma mais clara, em superfícies pintadas ou
esmaltadas.

O desempenamento por chama é um método especialmente cômodo e não necessita, normalmente,
de outros equipamentos além de um maçarico de aquecimento.
O método baseia-se no princípio do emprego de uma chama, a mais quente possível, de oxigênio e
acetileno, para se aquecer no menor tempo uma parte limitada da chapa a uma temperatura de
aproximadamente, 600°C, na qual se aumenta consideravelmente a plasticidade do aço. Pelo fato
de o material circundante permanecer frio, as partes aquecidas ficam tensionadas, dilatando-se.
Essa dilatação é limitada pelas partes frias, não atingidas pela chama. Quando a barra esfria, o
material se contrai. No desempenamento por chama provoca-se o esfriamento rápido para
verificar o resultado obtido. O exemplo abaixo facilita a compreensão do mecanismo de
desempenamento por chama.
18.5 - PROCEDIMENTOS PARA O DESEMPENAMENTO POR CHAMA

Veja, a seguir, os procedimentos para o desempenamento de estruturas diversas, conforme o
problema apresentado em cada caso.
Tabela 18.1 - Viga “L”
Problema de empenamento Procedimento para o

apresentado desempenamento
Começar com a flecha

aquecendo a aleta horizontal.

Aquecer ambas aletas. Começar
com 1 e continuar com 2.
Tabela 18.2 - Viga “T”

Aquecer somente a aleta

horizontal e começar conforme
indicado.

com a aleta horizontal em 1 e
continuar em 2.

com a aleta vertical em 1 e
continuar com a horizontal em 2.

Tabela 18.3 - Viga “U”

Aquecer ambas aletas ao mesmo

tempo e começar nos locais
marcados com a flexa.
Aquecer primeiro a alma

começando em 1, e logo em
seguida continuar em 2.
Aquecer em ambas aletas,

começando em 1 e continuar a
alma 2.
Tabela 18.4 - Viga “I”


Aquecer ambas aletas
simultaneamente, começando com
os locais marcados em (1), e logo
em seguida com a alma (2).
Começar aquecendo a alma (1) e

continuar com as aletas (2).
19. REPUXO
19.1 - ESTAMPOS DE REPUXO

Repuxo é um processo de fabricação, pelo qual uma chapa metálica adquire forma volumétrica,
oca, previamente definida. As ferramentas que executam esse trabalho têm as mesmas
características dos estampos de corte e dobra. São formadas basicamente por um punção e uma
matriz. Na figura a seguir, vemos uma ferramenta de repuxo simples, utilizada para a fabricação
de um recipiente.
Figura 19.1
Observe que o embutimento com esta ferramenta simples produz rugas na peça.
Os estampos de repuxo simples têm custo mais baixo que outros estampos de repuxo. Eles são
poucos usados devido à formação de rugas nas bordas durante a operação. Os estampos de
repuxo são mais elaborados possuem um sujeitador, também conhecido como prensa-chapas.
Este dispositivo evita que as bordas, após repuxadas, apresentem rugas. Embora o custo seja
mais elevado, são os tipos mais usados na operação de repuxar. Veja, a seguir, um exemplo de
estampo com prensa-chapas.

Figura 19.2
O prensa-chapas tem a função de manter a chapa sob pressão para fazer com que ela deslize
apenas para o interior da cavidade da matriz, sem formar rugas. Para evitar a formação de
trincas ou fissuras, vários fatores devem ser observados: o cálculo do raio da matriz, a
lubrificação do material da peça, a folga entre o punção e a matriz, a regulagem da pressão
exercida pelo prensa-chapas, etc.
Ao terminar a operação de repuxo, a peça já moldada fica presa à matriz do estampo de repuxar
devido à propriedade de recuperação elástica do material. Para que a peça se desloque da
cavidade da matriz, existe um dispositivo chamado extrator, que tem a função de liberar a peça.
Na figura abaixo vemos um estampo de repuxo com um extrator que possibilita a saída da peça
pela parte inferior do estampo.
Figura 19.3
Vemos, na figura abaixo, um estampo de repuxo, com um extrator que possibilita a saída da peça
pela parte superior do estampo.
Figura 19.4

19.1.1 - Folga
Quando se planeja fabricar uma peça pelo processo de repuxo, tem-se que levar em conta a folga
que deve ser deixada entre o punção e a matriz de repuxo. Calcula-se a folga, representada pela
letra grega minúscula delta (δ) em função do tipo e da espessura do material a ser repuxado.
A folga corresponde ao valor da espessura do material mais coeficiente determinado
empiricamente para grupos de materiais, como mostram as fórmulas a seguir.
Tabela 19.1
FÓRMULA GRUPOS DE MATERIAIS (CHAPAS)
  e  0,07 10 xe Aço
  e  0,04 10 xe Metais não ferrosos
  e  0,02 10 xe alumínio
  e  0,20 10 xe Metais resistentes ao calor
Por exemplo, para calcular a folga entre a matriz e o punção de um estampo que vai repuxar uma
chapa de alumínio com 2 mm de espessura, basta substituir o valor da espessura na fórmula
  e  0,02 10 xe
Deste modo:   2  0,02 10 x 2    2  0,09    2,09mm

Ou seja, como você vê na figura a seguir, a folga entre o punção e a matriz deve ser de 2,09 mm.
Figura 19.5
Desse modo, evita-se o excesso de atrito, que provoca rachaduras e marcas na peça repuxada.
A folga deve ser calculada de modo correto. Se houver erro de cálculo e a folga for menor que o
necessário, o material repuxado tende a estirar-se, podendo até romper-se, como mostra a
figura.
Figura 6

Se a folga for maior que o necessário, pode haver deformações no perfil, se a folga for mal
distribuída, pode ocorrer variações da altura.
Figura 19.7 - Deformação no perfil Figura 19.8 - Variação na altura
19.1.2 - Entrada e saída de ar

Para facilitar a saída de ar, durante o repuxo, é utilizado um punção provido de orifícios. Eles
permitem a livre passagem do ar que se acha debaixo do punção quando ele desce sobre a matriz
para moldar a peça e permitem a entrada de ar quando o punção retrocede.
Figura 19.9
19.1.3 - Estágio de uma operação de repuxo

Muitas vezes, uma operação de repuxo durante a produção industrial necessita ser executada em
etapas, por meio das quais o produto final vai se completando aos poucos.
Quando não se consegue realizar o repuxo em uma única vez, porque a relação entre o diâmetro
do embutimento final e o diâmetro da chapa, conhecido com blank, é muito grande, divide-se a
operação em estágios até a peça tomar, aos poucos, sua forma final. A figura a seguir apresenta
uma representação esquemática dos estágios de conformação de uma peça, por repuxo.
Figura 19.10
O número de operações necessárias para se obter um repuxo depende da severidade do repuxo
β0 (lê-se beta zero).

Severidade de repuxo (β0 ) é a reação entre o diâmetro do blank (D) e o diâmetro do punção (d),
ou seja:
β0 = D, onde a menor severidade é maior que 1.
d
A severidade máxima (β0 max) é a condição limite para determinar se o repuxo pode ser feito
numa única operação. É função do tipo material, da sua espessura (e) e do diâmetro (d) da peça a
ser repuxada. Para calcular o β0 max usam-se fórmulas a seguir:
Tabela 19.2
 0 MAX MATERIAIS (ADEQUADOS AO REPUXO)
Aços com baixa porcentagem de carbono (1006-1008)
d Aços inoxidáveis
2,15 – 0,001 X
e Ligas de cobre
Alumínio
Ligas de latão
d Aços com alta porcentagem de carbono (1020-1030)

2 – 0,0011 x
e Ligas de cobre e alumínio com maior dureza Brinell
Se a severidade do repuxo for menor ou igual à severidade máxima que o material suporta, é
possível fazer a peça em uma única operação. Mas, se a severidade do repuxo for maior que a
severidade máxima, será necessário dividir o processo em estágios.
Em resumo:
Se β0 ≤ β0 max  uma operação de repuxo
Se β0 > β0 max  mais de uma operação de repuxo.
19.2 - PROCEDIMENTO DE REPUXAR

Se a peça for como a da figura mostrada abaixo, o ponto de partida para a conformação é obter
um blank com as dimensões apropriadas.
Figura 19.11
As dimensões do blank podem ser calculadas por gráfico ou por fórmula matemática. Para calcular
matematicamente o diâmetro do blank de uma peça simples, sem abas, utilizamos a fórmula
abaixo:

D  d 2  4 xdxh
Substituindo os termos da fórmula pelos valores conhecidos, temos:
D  20 2  4 x20 x79  D  82mm

Consegue-se assim uma chapa com forma e dimensões adequadas ao repuxo.
Figura 19.12
O passo seguinte é determinar a quantidade de estágios necessários para realizar a operação.
Para isso, deve-se calcular a severidade do repuxo e a severidade máxima usando as fórmulas:
D d
0  e 0 max  2,15  0,001x
d e
Que tal fazer esses cálculos e depois conferir os resultados?
Pare! Pesquise! Resolva!

Β0 =
β0 max =
Se você fez os cálculos corretamente, deve ter chegado à conclusão que β0 é igual a 4,1 mm e β0
max é igual a 2,13 mm.
Ora, uma vez que β0 é maior que β0 max, ou seja, 4,1 mm > 2,13 mm, a operação de repuxo deverá
ser feita em mais de um estágio.
Para determinar o número de estágios, deve-se levar em conta que no primeiro estágio deve haver
redução de 40% (ou 0,6) do diâmetro do blank. Nos demais estágios, a redução deve ser de 20%
(ou 0,8) até que se obtenha o diâmetro interno desejado (dn).
Agora já se pode calcular quantos estágios são necessários para conformar a peça mostrada
anteriormente. Acompanhe a demonstração dos cálculos, passo a passo, a seguir:
Ferramenta de corte
blank
Figura 19.13

Tabela 19.3
Estágios Cálculos Ferramentas de repuxo
1º d1 = D x 0,6
d1 = 82 x 0,6 = 49,2
d1 = 49
2º d2 = d1 x 0,8
d2 = 49 x 0,8 = 39,2
d2 = 31
3º d3 = d2 x 0,8
d3 = 39 x 0,8 = 31,2
d3 = 31
4º d4 = d3 x 0,8
d4 = 31 x 0,8 = 24,8
d4 = 25
5º d5 = d4 x 0,8
d5 = 25 x 0,8 = 20
d5 = 20
Neste caso será necessária uma ferramenta para cortar o diâmetro do blank e mais 5
ferramentas, uma para cada estágio, até chegar ao produto final.
19.3 - LUBRIFICAÇÃO
Na operação de repuxar, utilizam-se diferentes lubrificantes, cada um correspondendo a um
material de trabalho. A função da lubrificação é diminuir a resistência ao deslizamento, reduzir
esforços desnecessários, evitar peças defeituosas e desgaste prematuro do estampo.
Para o emprego dos lubrificantes deve-se usar apenas produtos de qualidade comprovada. Além
disso, é recomendável seguir as instruções do fabricante.

Os produtos de lubrificação podem ser usados puros ou diluídos. De modo geral, empregam-se os
produtos diluídos. Observe, a seguir, o quadro que relaciona os materiais e seus lubrificantes
correspondentes.
Tabela 19.4
MATERIAL LUBRIFICANTE
Aços Sabão em pasta, óleo de rícino, talco, emulsões de óleos

minerais
Alumínio e suas ligas Querosene, óleo de coco, vaselina, sebo, óleo grafitado
Zinco, estanho, chumbo e metal Sebo

branco
Cobre, bronze e latão Óleo mineral grosso, pasta de sabão com água, petróleo
grafitado
Aço inoxidável Água grafitada
20 - CALDERARIA
20.1- LEVANTAR UMA PERPENDICULAR NO MEIO DE UMA RETA
Figura 20.1
AB, reta dada. Com ponta seca em A traçar dois arcos acima e abaixo da reta. Em seguida, com
ponta seca em B traçar outros dois arcos que cortem os primeiros nos pontos C e D. Por estes
pontos, passa a perpendicular pedida.
20.2 - LEVANTAR UMA PERPENDICULAR POR UM PONTO QUALQUER DE UMA RETA
Figura 20.2

AB, reta dada. Ponto X. Com ponta seca em X marcar os pontos C e D. Depois, com ponta seca em
C e D, respectivamente, traçar dois arcos que se cruzem no ponto E. A reta que une E com X é a
perpendicular pedida.
20.3 - DIVIDIR O ANGULO EM TRÊS PARTES IGUAIS
Figura 20.3
ABC, ângulo dado. X, vértice do angulo. Centrar em X e com uma abertura qualquer do compasso
traçar o arco DE. Em seguida, com a mesma abertura, centrar em E e traçar um arco marcando o
ponto G. Centrar em D com mesma abertura e marcar o ponto H. Ligando X com G e X com 11 o
angulo reto fica dividido em três partes iguais.
20.4- DIVIDIR UMA CIRCUNFERÊNCIA EM TRÊS PARTES IGUAIS E INSCREVER O

TRIÂNGULO
Figura 20.4
Traçada a circunferência, traçar também a linha AB. Depois, centrar o compasso em B e com
abertura igual a B1, traçar o arco CD. Ligar A com C e A com D. Finalmente, ligar D com C,
formando assim o triângulo.
20.5 - DIVIDIR UMA CIRCUNFERÊNCIA EM QUATRO PARTES IGUAIS E INSCREVER O

QUADRADO
Figura 20.5
Traçada a circunferência, traçar também as linhas AB e CD. Ligar A com C e A com D. Ligar B
com C e B com D, formando o quadrado dentro da circunferência.

20.6 - DIVIDIR UMA CIRCUNFERÊNCIA EM CINCO PARTES IGUAIS E INSCREVER O
PENTÁGONO
Figura 20.6
20.7 - DESENVOLVIMENTO LATERAL DE UM CILINDRO
Figura 20.7
A figura 20.7 mostra o desenvolvimento lateral de um cilindro, que é um retângulo, cujo
comprimento é igual ao diâmetro médio encontrado, multiplicado por 3,142. Em planificação de
chapas, tanto em funilaria industrial como em caldeiraria, deve-se sempre usar o diâmetro médio,
indicado aqui pelas letras DM. Método para se encontrar o DM. Se o diâmetro indicado no
desenho for interno, acrescenta-se uma vez a espessura do material e multiplica-se por 3,142.
1º exemplo: Diâmetro indicado no desenho 120mm interno; espessura do material, 3mm. 120 + 3 =
123. O número 123 é o DM encontrado e é ele que deve ser multiplicado por 3,142.
2º exemplo: O diâmetro indicado no desenho é 120mm externo: subtrai-se uma vez a espessura
do material. Assim, 120 - 3 = 117. O número 117 é o DM encontrado e é ele que deve ser
multiplicado por 3,142.
Obs.: Em chaparia é costume usar-se apenas o número 3,14 ao invés de 3,142. Entretanto, se
acrescentarmos 0,0004 (quatro décimos milésimos) ao 3,1416 obteremos o número 3,142 que dá
uma melhor precisão ao diâmetro da peça que será confeccionada. Para confirmar seguem-se dois
exemplos:
1º 120 X 3,14 = 376.
2º 120 X 3,142 = 377.
Verifica-se assim que obtivemos uma melhor aproximação.

20.8 - PLANIFICAÇÃO DE CILINDRO COM UMA BASE (BOCA) NÃO PARALELA - PROCESSO 1
Figura20. 9
Figura 20.8
Acha-se o diâmetro médio e desenha-se inicialmente a vista de elevação (fig. 20.8). A seguir,
traça-se o semicírculo 1-7, o qual será dividido em um número qualquer de partes iguais, 1-2-3-4-
5-6-7. A partir destes pontos serão levantadas perpendiculares que tocarão a parte inclinada do
cilindro marcando-se os pontos 1'-2'-3'4'-5'-6'-7'. A seguir, multiplica-se o DM por 3,142 e
sobre uma reta que deverá ser traçada ao lado da fig. 8, marca-se o comprimento encontrado.
Divide-se esta reta em partes iguais (exatamente o dobro das divisões feitas na fig. 8). Por estas
divisões serão levantadas perpendiculares. Depois, partindo dos pontos 1'-2'-3'-4’-5'-6'-7'
(localizados na parte inclinada do cilindro), traçam-se retas horizontais que cruzarão com as
verticais levantadas anteriormente, marcando os pontos 1"-2"-3"-4"-5"-6"-7". Finalmente, unem-
se estes pontos com o auxilio de uma régua flexível.
20.9 - PLANIFICAÇÃO DE COTOVELO DE 45º
Figura 20.10

Figura 20.11
O cotovelo de 45º é largamente utilizado em instalações industriais. Nas figuras anteriores

mostrou-se como se desenvolve tubos com a face em grau, não sendo necessário explicar-se aqui
como se faz o desenvolvimento, porque o cotovelo nada mais é do que dois tubos desenvolvidos
com o mesmo grau. Assim, dois tubos de 22,5º formam o cotovelo de 45º.
Obs.: Os encanadores, pelo fato de trabalharem com tubos já prontos, deverão desenvolver os
modelos em chapa fina e para isso deverão medir o diâmetro externo do tubo e multiplicá-lo por
3,142.
20.10 - INTERSEÇÃO DE DOIS CILINDROS DE DIÂMETROS IGUAIS
Figura 20.12

Desenvolvimento do furo: Traçar a linha LP e com abertura de compasso igual a 4-5, marcar os
pontos 1-2-3-4-5-6-7 e traçar perpendiculares por estes pontos. Traçar também as linhas KK',
CC', DD', OO', NN', MM'. O cruzamento destas com as perpendiculares traçadas anteriormente
formam a linha do furo.
O desenvolvimento do cilindro inferior é feito da mesma forma como foram feitas as
planificações anteriores.
20.11 - INTERSEÇÃO DE UM CILINDRO POR OUTRO DE DIÂMETRO IGUAL
Figura 20.14
Figura 20.13
A interseção de dois cilindros saindo a 90º um do outro, também chamada "boca de lobo", é uma
das peças mais usadas em funilaria industrial e é de fácil confecção. Basta que se trace
inicialmente a vista de elevação, e se divida o arco AB (Fig. 20.13) em partes iguais e marquem-se
os pontos 1-2-3-4-5-6-7. A partir destes pontos levantam-se perpendiculares, até tocar o tubo
superior, marcando os pontos 1'-2'-3'-4'-5'-6'-7'. A seguir, acha-se o diâmetro médio,
multiplicas-se por 3,142 e a medida encontrada marca-se em uma reta CD na mesma direção de
AB, e divide-se em partes iguais marcando-se os pontos M-N-O-P-Q-R-S-R-Q-P-O-N-M. A partir
destes, levantam-se perpendiculares. Depois, partindo dos pontos 1'-2'-3'-4' etc., traçam-se
linhas horizontais que cruzarão com as verticais e levantadas anteriormente, marcando os pontos
1"-2"-3"-4"-5"-6"-7" etc. Terminando, unem-se estes pontos com uma régua flexível.

20. 12 - DESENVOLVIMENTO DE CONE - PROCESSO 1
Figura 20.16
Figura 20.15
Desenha-se a vista de elevação do cone (Fig. 20.15). Depois, fazendo centro em A, com abertura
de compasso igual a AB traça-se o arco CD. Multiplica-se o diâmetro da base por 3,14 e o produto
encontrado divide-se em um número qualquer de partes iguais (quanto mais divisões, melhor) e
com o auxílio do compasso marcam-se estas divisões no arco CD. Finalmente, traça-se uma reta
ligando D a A e C a A completando o desenvolvimento da Fig. 20.16.
20.13 - DESENVOLVIMENTO DE CONE INCLINADO
Figura 20.18
Fig. 20.17

Desenha-se a vista de elevação do cone (Fig. 20.17) com a inclinação desejada e traça-se o arco 1-
7, o qual divide-se em partes iguais 1-2-3-4-5-6-7. Prolonga-se a linha 1-7 até o ponto N e daí
levanta-se uma perpendicular até o ponto S. Centrando o compasso em N, traçam-se arcos
marcando os pontos A-B-C-D-E na base do cone. A partir destes pontos, traçam-se os arcos 1F-
AG-BH-CI-DJ-EK-7L. A seguir, abre-se o compasso com uma das divisões do arco 1-7 e marcam-
se estas divisões no arco 1F8, numerando-se 8-9-10-11-12-13-14-13-12-11-10-9-8. Ligam-se estes
pontos através de retas ao vértice S. O encontro destas retas com os arcos traçados
anteriormente forma a linha de desenvolvimento ML.
20.14 - CONE CORTADO POR UM PLANO OBLÍQUO ENTRE A BASE E O VÉRTICE
Figura 20.20
Figura 20.19
Desenha-se a vista de elevação do cone (Fig. 20.19) e o semicírculo 1-7. O qual divide-se em
partes iguais 1-2-3-4-5-6-7. Por estes pontos levantam-se verticais até tocar a base do cone e
daí elas serão elevadas até o vértice, marcando no plano oblíquo os pontos A-B-C-D-E-F-G. Estes
pontos serão transportados para o lado G7 do cone. Depois, com abertura de compasso igual a S7,

traça-se o arco maior 1'-1', o qual divide-se em partes iguais, utilizando-se para isso uma das
divisões do semicírculo 1-7. Numeram-se no arco maior os pontos 1'-2'-3'-4' 5'-6'-7'-6'-5'-4'-
3'-2'-1' e a partir destes pontos, traçam-se as retas em direção ao vértice S. A seguir, partindo
dos pontos A-B-C-D-E-F-G (do lado do cone) traçam-se arcos que cortem as retas traçadas
anteriormente. O cruzamento dos arcos com as retas marcam a linha de desenvolvimento do cone
(Fig. 20.20).
20.15 - DESENVOLVIMENTO DE TUBO "CALÇA" COM BASES (BOCAS) PARALELAS E

DIÂMETROS IGUAIS
Figura 20.21
Figura 20.22
Desenhada a Fig. 20.21, faz-se em uma de suas bocas superiores o arco 1-7, o qual divide-se em
partes iguais 1-2-3-4-5-6-7. Partindo destes pontos, traçam-se perpendiculares até a linha de
base da boca. Estas linhas serão prolongadas obedecendo a inclinação do tubo até tocar a divisão
com o outro tubo e a metade da boca inferior, marcando os pontos B-C-D-E-F-G. Traçar também
a linha 8-9, na qual marcam-se os pontos l-II-III-IV-V-VI-VII. Para fazer o desenvolvimento,
traça-se a linha XY (Fig. 20.22) a qual divide-se em partes iguais I'-II'-III'-IV'-V'-VI'-VII'
etc, por estes pontos levantam-se perpendiculares.
A seguir, abre-se o compasso com medida igual a 1-I da Fig. 21 e marcam-se os pontos I'-1' na
primeira perpendicular da Fig. 20.22, partindo da linha XY. Volta-se à Fig. 21, abre-se o compasso
com medida II-2, passa-se para a Fig. 20.22, centra-se na segunda vertical da linha X-Y

marcando os pontos II'-2', e assim sucessivamente sempre pegando as medidas na Fig. 20.21 e
centrando-se na linha XY da Fig. 20.22, vão-se marcando os pontos de desenvolvimento, que
deverão ser unidos por meio de uma régua flexível. Para se desenvolver a parte inferior, procede-
se da mesma forma.
20.16 - CURVA DE GOMO COM UM GOMO INTEIRO E DOIS SEMIGOMOS
Figura 20.23
Processo para se achar com o compasso o semigomo: Centra-se em A e traça-se um arco. Centra-
se em B e- traça-se outro arco de modo que corte o primeiro no ponto 45°, dividindo-se a curva
em duas partes iguais. Depois, divide-se cada uma destas partes em outras duas partes iguais,
marcando os pontos C e D que são os ângulos de 22,5° correspondentes aos semigomos.

20.17 - DESENVOLVIMENTO DE CÚPULA
Figura 20.25
Figura 20.24
Figura 20.26
Desenha-se a Fig. 20.24 e divide-se a semicircunferência em 6 partes iguais, marcando os pontos

1-2-3-4-5-6-7. Transportam-se estes pontos para cima e com mesmo centro e com raio 07-06 e
05 traçam-se três circunferências formando a Fig. 20.25, a qual divide-se em 16 partes iguais. Ao
lado traça-se uma reta cujo comprimento deverá ser o produto da multiplicação do diâmetro
externo do tubo por 3,142. Divide-se então esta reta em 16 partes iguais, e por estas divisões
levantam-se perpendiculares. Abre-se o compasso com medida igual a 6-7 (Fig. 20.24) e com esta
medida divide-se as perpendiculares em três partes iguais. Por estas divisões passam as retas
AB-CD e EF (Fig. 20.26). Centra-se o compasso na linha de centro da Fig. 20.25 e abre-se o
compasso com medida OG; centra-se no ponto 8 da Fig. 20.26 e marcam-se os pontos I e I. Volta-
se à Fig. 20.25, centra-se no ponto O'; pega-se a medida OJ e marcam-se os pontos 11 e Il na Fig.
20.26. Volta-se novamente à Fig. 20.25, pegasse a medida OL, transportando-a também para a
Fig. 20.26, marcando os pontos 111 e 111. Faz-se o mesmo para todos os vãos e depois se ligam os
pontos com uma régua flexível.

20.18 - QUADRADO PARA REDONDO CONCÊNTRICO
Figura 20.28
Figura 20.29
Figura 20.27
Figura 20.30
Desenha-se a vista de planta (Fig. 20.27) e divide-se a boca redonda em partes iguais, as quais
serão ligadas aos cantos da parte quadrada. Para se achar a verdadeira grandeza da peça,
desenha-se a altura normal da peça (Fig. 20.29) e depois abre-se o compasso com medida A1 (Fig.
20.27), centra-se em E (Fig. 20.29) e marca-se um ponto que será ligado ao ponto F. Volta-se à
Fig. 20.27, pega-se a medida A', a qual também é transportada para a Fig. 20.29.
Sendo a peça concêntrica, as linhas 2 e 3 (Fig. 20.27) têm a mesma dimensão, como também as
linhas 1 e 4 são iguais. Deve-se transportar também o deslocamento da peça indicado na planta
com a letra D e na Fig. 20.29 com a letra D'. Para se fazer o desenvolvimento (Fig. 20.30) traça-
se a linha de centro G1. Abre-se então o compasso com medida AH (Fig. 20.27), centra-se no
ponto G (Fig. 20.30) e marcam-se os pontos I e J. Vai-se à Fig. 20.29, pega-se a medida 1F,

passa-se para a Fig. 20.30, centra-se em I e depois em J e traçam-se dois arcos que se cruzem
na linha de centro, marcando o ponto 1. Abre-se o compasso com medida 1-2 (Fig. 20.27), centra-
se no ponto 1 da Fig. 20.30 e traçam-se dois arcos. Pega-se a medida 2F da Fig. 20.29, centra-se
em I e J da Fig. 20.30 e traçam-se outros dois arcos que cruzem com os anteriores, marcando os
pontos 2. E assim por diante, até o final da peça, quando, por último, se deverá usar a medida AK
e D1 para concluir a peça.
21 - ANEXOS
ANEXO I - VELOCIDADE E AVANÇO PARA BROCAS DE AÇO RÁPIDO

Aço 0,20 a 0,30%C
Aço 0,30 a 0,40%C
Aço 0,40 a 0,50%C

(macio) e Bronze
Ferro Fundido
Ferro Fundido
Ferro Fundido
(meio macio)
(meio duro)
Alumínio
(macio)
(duro)
Cobre
Latão
Material
Veloc. Corte 35 25 22 18 32 50 65 100

(m/min)
 da Avanço
broca (mm/V) Rotações por minuto (rpm)
(m)
01 0,06 11140 7950 7003 5730 10186 15900 20670 31800
02 0,08 5570 3955 3502 2865 5093 7950 10335 15900
03 0,10 3713 2650 2334 1910 3396 5300 6890 10600
04 0,11 2785 1988 1751 1433 2547 3975 5167 7950
05 0,13 2228 1590 1401 1146 2037 3180 4134 6360
06 0,14 1857 1325 1167 955 1698 2650 3445 5300
07 0,16 1591 1136 1000 819 1455 2271 2953 4542
08 0,18 1392 994 875 716 1273 1987 2583 3975
09 0,19 1238 883 778 637 1132 1767 2298 3534
10 0,20 1114 795 700 573 1019 1590 2067 3180
12 0,24 928 663 584 478 849 1325 1723 2650
14 0,26 796 568 500 409 728 1136 1476 2272
16 0,28 696 497 438 358 637 994 1292 1988

18 0,29 619 442 389 318 566 883 1148 1766
20 0,30 557 398 350 287 509 795 1034 1590
22 0,33 506 361 318 260 463 723 940 1446
24 0,34 464 331 292 239 424 663 861 1326
26 0,36 428 306 269 220 392 612 795 1224
28 0,38 398 284 250 205 364 568 738 1136
30 0,38 371 265 233 191 340 530 689 1060
35 0,38 318 227 200 164 291 454 591 908
40 0,38 279 199 175 143 255 398 517 796
45 0,38 248 177 156 127 226 353 459 706
50 0,38 223 159 140 115 204 318 413 636
OBSERVAÇÃO:
As velocidades de corte e avanço foram extraídas dos livros “Manual del Taller Mecânico” de
Colvin-Stanley Ed. Labor. E Alrededor de Las Máquinas-herramientas de Gerling Ed. Reverté S/A.

ANEXO II

ANEXO III
p/ Tubos

ANEXO IV

BIBLIOGRAFIA
BOREL, Claude. Matemática prática para mecânicos. São Paulo: Hemus. S/n.
CEFETES. Ferramentaria. CEFETES: Vitória. 2000.
CIARDULO, Antonio. Manual Prático de Caldeiraria, Funilaria e Riscagem de Chapas. 2ª ed. São
Paulo: Hemus. 2002.
CUNHA, Lauro Salles. Manual prático do Mecânico. 8ª ed. São Paulo: Hemus. 1980.
CUNHA, Lauro Salles. Manual prático do Mecânico. Edição Revisada e Atualizada.. São Paulo:
Hemus. 2003.
DINIZ, Anselmo Diniz; MARCONDES, Francisco Carlos; COPPINI, Nivaldo Lemos. Tecnologia da
Usinagem dos Materiais. 3ª ed. São Paulo: Artliber Editora. 2001.
FERRASI, Dino. Usinagem dos metais. São Paulo: Edgard Blucher. 1977.
GHIZZE, Antonio. Traçados de caldeiraria, funilaria, encanador industrial e geometria descritiva.
São Paulo: Ibrasa. 1987.
MARRETO, Vandir. Elementos Básicos de Caldeiraria. 8ª ed. São Paulo: Hemus. 1996.
MINISTERIO DA MARINHA. Ferramentas. Rio de Janeiro. 1978.
OLIVEIRA, Sebastião de. Tecnologia de Fresagem. MEC: CEFETES: Vitória. 2003.
PFEIL, Walter; PFEIL, Michel. Estruturas de aço: dimensionamento prático. 7ª ed. Rio de
Janeiro. 2000.
RIBEIRO, Levi. Tecnologia da Soldagem. MEC: CEFETES: Vitória. 2003.
SENAI. Mecânica: Processos de soldagem e corte. Senai/ES. 2000.
SENAI. Mecânica: Utilização de equipamentos mecânicos. Senai/ES. 2000.
STULZER, Marco Antonio Pereira; ULIANA, Renilton Carlos. Tecnologia de Fabricação Mecânica.
MEC: CEFETES: Vitória. 2003.
TELECURSO 2000. Mecânica: Processo de Fabricação. Vol. 1. São Paulo: Editora Globo. 2000.
TELECURSO 2000. Mecânica: Universo da Mecânica, organização do trabalho e normalização. São
Paulo: Editora Globo. 2000.
WAINER, Emílio (coord). Soldagem: Processos e metalurgia. São Paulo: Edgard Blucher. 2002.

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Curso Técnico em Mecânica

Módulo I - Mecânico Industrial

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9 - MACHOS, ROSCAS, DESANDADORES E COSSINETES 66

13 – SUBSTÂNCIA PARA RECOBRIREM SUPERFÍCIES A TRAÇAR 84

16 – TESOURA DE MÃO, DE BANCADA E MÁQUINAS DE CORTE 102

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Figura 1.1 Figura 1.2

As máquinas simples são

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Figura 1.5 Figura 1.6 Figura 1.7

A tesoura e a alavanca são alavancas interfixas.

O abridor de tampas de garrafas e a carriola, ou carrinho de mão, são alavancas inter-

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A pinça e o braço humano são alavancas interpotentes.

1.2 - PLANO INCLINADO

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Uma rodovia entre montanhas apresenta plana

As rampas de acesso aos andares de um moderno

No caminhão cegonheiro, a rampa

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A roldana pode ser fixa ou flexível.

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Em uma das extremidades do cabo aplica-se a força P e na outra extremidade, a força R.

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2.1 - A HISTÓRIA DA FERRAMENTA

Figura 2.1 A ferramenta é uma das provas de que

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martelo tenazes atiçador martelo tenazes enxó

chave de alicate Martelo compasso pinça catraca Chave de chave chave

2.2 – CUIDADOS COM AS FERRAMENTAS

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2.2.1 - Cuidados na aquisição

2.2.2 - Cuidados na conservação

2.2.3 - Distribuição e controle

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2.3 - CUIDADOS NO MANEJO

É uma ferramenta manual de aço carbono, denticulado e temperada.

É utilizada na operação de limar.

Classificam-se pela forma, picado e tamanho. As formas mais comuns são:

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Classificam-se ainda em bastardas, bastardinhas e murças.

Para a boa conservação das limas deve-se:

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3. A lâmina de serra deve ser selecionada, levando-se em consideração:

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4.2.1 - Tipos e características

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5.3 - RÉGUA DE TRAÇAGEM

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Figura 5.9 Figura 5.10

Figura 5.12 Figura 5.13

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Figura 5.17 Figura 5.18

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Figura 5.21 Figura 5.22