IDÉIAS PARA REDUÇÃO DE PERDAS

Aqui estão várias idéias para a redução de perdas e priorização de projetos com
vistas a redução de custos, desenvolvidos na DOW CHEMICAL, USA – K.E. Nelson.

Quando os desperdícios existem nos processos químicos e petroquímicos é necessário

reduzi-los e/ou eliminá-los. Alguns dos modos de se conseguir isto, é reciclar produtos
para o processo, desenvolver melhorias específicas em reatores, trocadores de calor,
bombas, fornalhas, colunas de destilação, tubulações e sistemas de controle.
O desenvolvimento do programa WRAP (Waste reduction always pays), na Dow nos
E.U.A. permitiu a execução de vários projetos com vistas a redução de perdas através de
melhorias de processo e conservação de energia. Encontram-se sumarizadas abaixo
várias idéias, conceitos e princípios que foram aplicadas nas várias situações reais
encontradas nas diversas fábricas da Dow, em todo o mundo.

O que é perda ou desperdício?

As correntes e materiais que podem se constituir em perdas são do tipo:

™ Vents ou purgas
™ Descartes para efluentes líquidos
™ Descartes para incineradores
™ Descargas para flares e safe locations
™ Descartes para unidades de tratamento biológico

As duas técnicas de redução de perdas e/ou reaproveitamento são: primeiro, perder

menos, e segundo, reciclar alguns produtos presentes nas correntes de perda. Algumas
vezes é possível, emissões e descartes, simplesmente operando as seções de tratamento
mais eficientemente. Mas não é disto que trata o presente artigo. Também não se discute
aqui a natureza da perda (tóxico ou não tóxico, inflamável ou não, etc.). Este artigo
também não pretende exaurir o assunto, apenas aborda um certo elenco de idéias
práticas com finalidade de servir de motivos para discussões e “brainstorming”.
As idéias aqui apresentadas referem-se a matérias-primas, equipamentos e correntes de
processo.

MATÉRIAS-PRIMAS

Uma análise cuidadosa dos insumos de um processo pode indicar de que modo
determinada especificação pode influenciar algumas perdas que nele ocorrem. Vejamos
alguns casos que merecem atenção:

Melhorar a qualidade dos insumos básicos

Este trabalho envolve discussões com os fornecedores e/ou trabalhos e projetos

concernentes a etapas prévias de purificação dos insumos.

Utilizar materiais off-spec

Ocasionalmente, alguns produtos podem ser utilizados na obtenção de outros de menor

exigência de especificação, ou podem ser queimados e/ou misturados com outros para
finalidades diversas daquelas originalmente concebidas.
Melhorar a qualidade do produto

Impurezas no produto final, além de causar reciclagens podem levar o cliente a buscar
substitutivos de modo a ter que minimizar suas perdas de materiais. É imprescindível
tomar a iniciativa de discutir o problema de qualidade do seu produto com os
consumidores.

Utilize inibidores

Em alguns casos os inibidores do lado do processo evitam reações laterais indesejáveis.

Utilize apenas aqueles inibidores que realmente sejam reconhecidos como tais e discuta
suas qualidades e aplicações com o fornecedor.

Mude os containers

Se a companhia usa containers não reutilizáveis, troque por outros que permitam a
reutilização através dos mais variados tipos de embarques. Nestes casos outros usuários
e os próprios fornecedores devem ser ouvidos.

Reexamine suas necessidades para cada insumo

Algumas vezes as necessidades de um determinado tipo de insumo podem ser reduzidas

e/ou eliminadas através de melhorias de processo ou de controle. Ex.: um consumo
elevado de biocida para controle de algas em torre de resfriamento pode ser diminuído ou
eliminado, cobrindo-se o deck de distribuição da água de retorno, pois desta forma evita-
se a incidência dos raios solares.

REATORES

Um reator é o coração de uma fábrica e também a principal fonte de perdas.

Freqüentemente os trabalhos de scale-up conduzem a erros do dimensionamento de
tempos de residência para os mais diversos tipos de reatores, não apresentando estes a
mesma eficiência encontrada nos testes de bancada e plantas piloto. A seguir algumas
sugestões para a área de reatores:

Melhore a mistura nos reatores

Modificações nos motores ou mesmo nos tipos de pás dos agitadores bem como as
alterações ou inclusões de chicana melhoram substancialmente a eficiência em reatores
agitados. Em reatores do tipo “plug-flow” ou leito fixo a melhoria pode consistir numa
simples instalação de um misturador estático na entrada do reator.

Melhore a distribuição das cargas

Esta é uma área que merece mais atenção do que usualmente se dá. A figura 1 ilustra o
problema. Os reagentes entrando no topo de um reator de leito fixo. Parte perfaz um curto
circuito pelo meio do reator e outra parte percorre um trecho maior dentro do mesmo. Isto
pode afetar o tempo de residência não permitindo, em alguns casos, se obter os produtos
desejados para o tempo de residência projetado. Embora o tempo de residência médio no
reator esteja próprio, uma distribuição pobre pode ocasionar baixos rendimentos. Para
estes casos uma solução seria a instalação de algum tipo de distribuidor que possibilite
um movimento uniforme da carga no leito.

Melhore a forma como os reagentes são adicionados

Neste caso a idéia é melhorar a condição de mistura de ter a concentração próxima da

ideal antes mesmo de entrar no reator. Em inúmeras vezes isto ajuda a evitar reações
laterais por mistura deficiente e gerando subprodutos. O exemplo do fundo da figura 2
evidencia a melhoria em relação aos sistemas tradicionais.

Melhore os catalisadores

A busca de catalisadores mais eficientes deve ser sempre constante devido ao seu efeito
expressivo nas taxas de reação e na seletividade da reação principal. Mudanças na
reposição química de um catalisador, a maneira pela qual é preparado ou mesmo pelas
suas características físicas (tamanho, forma, porosidade, etc.) podem levar a melhorias
substanciais na sua efetividade, tempo de vida e rendimento.

Providencie um reator em separado para as correntes de reciclo

Reciclar subprodutos é uma boa técnica de minimizar perdas, mas freqüentemente as

condições do material reciclado é substancialmente diferente das condições reinantes do
primeiro reator. Uma das soluções, ver figura 3, é prover um reator menor em separado
para manuseio do reciclo e de outras correntes de perdas. As condições de pressões,
temperaturas e concentrações podem então ser otimizadas em ambos os reatores de
modo a se maximizar a cinética e o equilíbrio da reação.

Reexamine os sistemas de aquecimento e/ou resfriamento

O tipo de sistema de aquecimento ou resfriamento de reatores precisa ser reexaminado,

especialmente para se evitar superaquecimentos e/ou “hot spots” cujas conseqüências
usualmente conduzem a produtos indesejáveis além de poder gerar sérios danos
mecânicos que provocam perdas de produção por paradas imprevistas.

Considere reatores de “design” diferente

Os clássicos reatores CSTR na são necessariamente a melhor opção. Um PFR oferece a

vantagem de poder operar em estágios e cada um destes pode operar a diferentes
condições controlando melhor a reação (perda mínima). São possíveis vários projetos
híbridos realmente inovativos.

Melhore o controle reacional

Para uma dada configuração reacional, um conjunto de parâmetros operacionais é

estabelecido e o sistema de controle deve reconhecê-los e efetuar o controle dos mesmos
a cada instante, com o mínimo de flutuações. Tais controles podem ser complexos,
particularmente no caso de reatores de batelada, mas produzem as melhores otimizações
possíveis levando a grandes rendimentos. Em sistemas menos sofisticados, por exemplo,
em casos de sistemas contínuos a simples estabilização dos parâmetros reduz
significantemente a formação de subprodutos e conseqüentemente perdas.
Sistemas avançados de controle por computadores são capazes de realizar controles
extremamente finos otimizando reações complexas.

TROCADORES DE CALOR

Os trocadores de calor podem ser fontes de perdas, especialmente com produtos

termosensíveis. Existe um certo número de técnicas para minimizar as perdas de
produtos nestes equipamentos. A maioria está associada a redução das temperaturas de
parede dos tubos.

Utilize vapor com pressão mais baixa

Quando o vapor está disponível num nível de pressão fixado, um expediente experto pode
ser a diminuição do nível obtendo assim menores temperaturas junto as paredes dos
tubos dos trocadores.

Dessuperaqueça o vapor

Vapor de alta pressão nas plantas pode ter vários graus de superaquecimento.
Dessuperaquecer antes de entrar no processo ou, especificamente, na entrada dos
intercambiadores e refervedores reduz a temperatura das paredes e realmente “aumenta”
a superfície específica de troca térmica porque o coeficiente de transferência do vapor
condensante é dez vezes maior do que o vapor superaquecido.

Instale um termocompressor (bombas de calor)

Um outro método de reduzir as temperaturas de parede de tubos é a instalação de

termocompressores. Estas unidades trabalham no mesmo princípio dos ejetores,
combinando vapor de alta e baixa pressão para produzir vapor em níveis intermediários,
Modelos com orifícios de restrição variáveis são disponíveis e operaram como válvulas
controladoras, misturando automaticamente quantidades corretas de vapor nos dois
níveis considerados. O princípio do termocompressor está ilustrado na figura 4 onde
vapor a 235 psig é utilizado para “levantar” vapor de 30 psig para 50 psig. Antes do
termocompressor ser instalado, usava-se somente o vapor de 235 psig para suprir o calor
requerido.

Utilize aquecimento em estágios

Se se deseja aquecer um fluido termosensível, o aquecimento em estágios minimiza a

degradação. Comece por exemplo com calor residual, em seguida use vapor de baixa
pressão e finalmente vapor de alta superaquecido. A figura 5 exemplifica um arranjo
típico.

Utilize técnicas de limpeza contínua (com line techniques)

Estas técnicas tais como esferas de esponjas ou as escovas reversas estão disponíveis
no mercado a alguns anos. Além de reduzir a taxa de manutenção, eles mantêm limpas
as superfícies dos tubos de tal modo que fontes de calor com temperaturas mais baixas
podem ser usadas.
Monitore a deposição de sujeira nos trocadores

A deposição em trocadores nunca ocorre de forma linear. As vezes um trocador suja

rapidamente quando as condições operacionais são mudadas bruscamente ou quando
ocorre uma perturbação de processo. Outras ações, tais como troca de bombas,
descarregamento de caminhões, adição de catalisadores ou outras ações rotineiras
podem influenciar a velocidade de deposição.
O primeiro passo para reduzir ou mesmo eliminar tais ações, é identificá-las através do
monitoramento contínuo do fator de sujeira e correlacionar qualquer mudança rápida na
operação da planta.

Utilize tubos não corrosíveis

As superfícies de tubos corrosíveis sujam muito mais rapidamente do que os não

corrosíveis. A mudança apropriada de tubos pode eliminar tais problemas permitindo
efetividade nas trocas térmicas.

BOMBAS

As bombas geralmente não contribuem para perdas de processo a não ser por duas
maneiras:

Recuperar fluidos de selagem e purgas

Cada selo líquido de bombas e purgas necessita ser verificada como possíveis fontes de
perda. A maioria pode ser reciclada para o processo com pequenas dificuldades.

Utilize bombas sem selo ou com selo mecânico

Os vazamentos de selagem de bombas significam perdas de produtos e contaminam

invariavelmente o meio ambiente. A utilização de bombas sem selo, com selo mecânico
ou magnéticamente acionada evita este tipo de problema.

FORNOS

A tecnologia de fornos está constantemente se desenvolvendo. Os fabricantes de fornos

devem ser consultados sobre as técnicas mais recentes de otimização de fornos e de
redução de formação de borras.

Substitua serpentinas

Em certas aplicações, melhorias significativas podem ser alcançadas substituindo-se as

serpentinas existentes por outras novas com design mais moderno (por exemplo: tubos
com baixo tempo de residência ou tubos projetados para fluxo dividido). Embora não seja
prático substituir uma serpentina em bom estado, mas sempre que isto for necessário, um
projeto novo alternativo deve ser investigado.
Substitua fornos com intercambiadores intermediários

Uma outra opção é eliminar aquecimento direto naqueles fornos que expõem o fluido de
aquecimento a temperaturas de parede muito elevadas, utilizando-se um meio
intermediário para a transferência de calor. Este princípio é ilustrado na figura 6.

Utilize o superaquecimento do vapor existente

Ainda que a temperatura exigida seja acima da temperatura de saturação do vapor de

mais alto nível da planta, suficiente superaquecimento poderá estar disponível para
eliminar totalmente um forno.
Na figura 7, uma corrente de processo é aquecida a 550 oF usando-se o
superaquecimento disponível a 475 psig. Um aquecedor sem chama é usado de tal modo
que o fluido que se aquece não fica submetido a temperaturas de parede muito elevadas.

COLUNAS DE DESTILAÇÃO

Tipicamente, as colunas de destilação produzem perdas de três modos:

1. Por não eliminar as impurezas no produto principal. Estas impurezas, geralmente,

significam mais reciclos e conseqüentemente mais perdas. A solução é melhorar a
separação. Em muitos casos é necessário exceder as especificações.
2. Pela formação de perdas internas a coluna, usualmente devido a temperaturas
elevadas nos refervedores, o que causa problemas de degradação de produtos e
em muitos casos polimerizações. A solução é diminuir a temperatura da coluna.
3. Por condensação inadequada, o que resulta em perdas de produtos junto com a
purga de incondensáveis. A solução é melhorar a condensação.

Vejamos a seguir algumas modificações de processo ou de coluna que reduzem perdas

quando se ataca um ou mais destes três problemas mencionados.

Aumento da razão de refluxo

O meio mais comum de melhorar as separações é simplesmente aumentar a razão de

refluxo. Isto aumenta o diferencial de pressão ao longo da coluna e aumenta a
temperatura do refervedor (usando energia adicional), mas certamente é a maneira mais
simples, se a coluna tiver capacidade para tal.

Adicione uma seção a coluna

Se uma coluna opera próxima da inundação (flooding), normalmente adiciona-se uma

nova seção para aumentar a capacidade e melhorar a separação. A nova seção pode ter
um diâmetro diferente e pode ser de pratos, recheios aleatórios ou orientados (de alto
contato). Não há necessidade de ser exatamente igual a parte original da coluna.

Rendimentos pratos e/ou recheios

Esta é uma outra maneira de melhorar a separação em parte ou em toda a coluna. Os

recheios comuns e os de alta eficiência possuem menor perda de pressão e com isso
diminuem a temperatura do refervedor. Os recheios não são limitados as colunas de
pequeno diâmetro. As de grande diâmetro também têm sido recheadas com sucesso.
Otimize o prato de carga

Não menospreze a possibilidade da mudança do prato de carga. Muitas colunas são

construídas com múltiplos bocais de carga em diversos pratos. Em geral bocais mais
próximos do topo permitem admissão de cargas cuja composição é mais rica em leves.
Algo similar ocorre com cargas mais pesadas, devendo-se nestes casos alimentar-se a
coluna num prato de carga mais próximo do fundo da coluna. Se a coluna já possui vários
bocais de entrada com válvulas de admissão, a experimentação no campo é fácil. Se não,
a simulação de computadores é necessária.

Isolamento

Um bom isolamento é necessário para se evitar perda indesejável de energia. Isolamento

deficiente exige maiores temperaturas nos refervedores e permite a flutuação das
condições operacionais com a variação do tempo.

Melhore a distribuição de cargas

A efetividade dos distribuidores de alimentação (particularmente em colunas recheadas)

deve ser cuidadosamente reanalisada de modo a assegurar que anomalias não estejam
diminuindo a eficiência global da coluna.

Pré-aqueça a carga

O pré-aquecimento da carga sempre aumenta a eficiência das colunas. O calor suprido a

carga exige menores temperaturas nos refervedores e isto reduz suas cargas térmicas.
Normalmente utiliza-se o calor residual de uma outra corrente de processo.

Retire produtos de topo de outros pratos próximos ao topo

Se os produtos de topo contêm impurezas leves, pode ser possível obter produtos mais
puros de outros pratos próximos do topo. Uma corrente retirada do acumulador de topo
pode ser reciclada para o processo de modo a livrar a coluna daqueles leves. Uma outra
solução é instalar uma segunda coluna, para remover pequenas quantidades das
impurezas leves presentes nos produtos de topo.

Aumente o tamanho das linhas de vapor

Em colunas de baixa pressão ou mesmo vácuo, a perda de pressão é crítica. A instalação

de linhas de maior diâmetro no vapor de topo diminui a perda de carga ao longo da
coluna, diminuindo, conseqüentemente, a temperatura no refervedor.

Modifique o projeto do refervedor

Um refervedor concional tipo termo-sifão nem sempre é a melhor opção, especialmente

para fluidos termosensíveis. Pode ser preferível utilizar-se um refervedor de filme líquido
(falling film), ou um de circulação forçada, ou ainda outro com tubos de alto fluxo para
minimizar degradação.
Reduza a temperatura do refervedor

Algumas das técnicas discutidas antes (no item de trocadores de calor) também se
aplicam aos refervedores de colunas de destilação.

Reduza a pressão da coluna

A redução da pressão da coluna permitirá conseqüentemente a diminuição da

temperatura do refervedor e favorecerá a alimentação dos pratos ou recheios enquanto a
coluna estiver operando afastada do ponto de inundação. A temperatura do topo também
será reduzida o que pode criar um problema de condensação.

Melhore o condensador de topo

Se produtos de topo são perdidos por causa de condensadores de topo sub-

dimensionados, considere a possibilidade de retubagem, a substituição do condensador
ou a adição de um condensador complementar instalado no vent do anterior. Isto
diminuirá as perdas. Também é possível redirecionar o vent de volta ao processo (isto se
a pressão do processo for estável). Se se utiliza um condensador sub-resfriado, assegure-
se que os tubos operando com temperaturas próximas de zero grau Celsius (0oC)
estejam livres de umidade.

Melhore o controle da coluna

Os comentários feitos no item sobre Reatores também se aplicam nos casos de

destilação.

Adiante o envio de vapores de topo para a coluna seguinte

Se correntes de topo são encaminhadas para uma outra coluna para separação posterior,
pode-se em alguns casos, instalar-se um condensador parcial e introduzir-se o seu vapor
na coluna a jusante.

Antes de qualquer modificação ser efetuada, recomenda-se a simulação computadorizada

de modo a permitir uma verificação ampla de diversas condições operacionais. Se a
pressão ou a temperatura de uma coluna se modifica, o “rating” dos equipamentos deve
ser reexaminado.

TUBULAÇÃO

Alguma coisa meio inócua como tubulação também pode algumas vezes causar perdas e
simples mudanças nas linhas podem resultar em menores perdas. Considere algumas
das modificações em tubulações mencionadas abaixo dentro de um processo:

Recupere individualmente as correntes residuais

Em muitas plantas, várias correntes residuais são combinadas e enviadas para uma
instalação de tratamento final (figura 8). Cada corrente residual deve ser considerada
individualmente. A natureza das impurezas pode tornar possível reciclar ou reutilizar uma
corrente em particular antes de ela ser misturada com outras correntes residuais e assim
se tornar irrecuperável. Desorção, filtração, secagem ou outro tipo qualquer de tratamento
pode ser necessário antes da reutilização efetiva da corrente.

Evite o superaquecimento de linhas

Se uma corrente contém produtos termo-sensíveis, o tamanho da linha, a temperatura do

tracing, do encamisamento ou mesmo do próprio produto em transferência, tudo isto deve
ser reavaliado.

Evite o envio de material quente para estocagem

Os materiais termosensíveis devem necessariamente ser resfriados antes de serem

estocados. Se for anti-econômico porque a corrente a ser retirada do tanque deve ser
reaquecida, a simples instalação de uma tubulação direto na sucção da bomba do tanque
de estocagem como mostrado na figura 9 pode resolver o problema adequadamente.
Certifique-se de que a bomba em questão pode bombear o líquido quente sem cavitar.

Elimine vazamentos

Os vazamentos são os maiores contribuintes para as perdas globais de uma planta,

especialmente se os produtos não podem ser vistos e/ou cheirados. Uma boa
metodologia de se registrar vazamentosé através de balanços materiais dos insumos que
tem que ser comprados para repor quantidades perdidas (porex.: quantidades de líquidos
refrigerantes comprados por mês ou por anos).

Modifique os materiais

O tipo de metal usado em tubulação e vasos pode ser o responsável pela mudança de cor
de um determinado produto ou pela sua ação como catalisador na formação de produtos
indesejáveis. Se este for o caso, mude para materiais mais inertes (veja o item a seguir).

Use vasos e/ou tubulações revestidas

A utilização desta simples metodologia pode ser, na maioria dos casos, mais barato do
que utilizar-se de metalurgia estranhas e incomuns. Existe uma grande variedade de
revestimentos disponíveis para diferentes aplicações.

Monitore os principais vents e sistema de tocha (flare)

Estas medidas de vazão não necessitam ser precisas, mas deve dar uma razoável
estimativa de quanto se perde e quando essas perdas ocorrem. Perdas intermitentes, tais
como purgas de equipamentos podem ser enganosas. As ações corretivas dependem
especificamente de cada situação, existe uma grande variedade de alternativas.
Frequentemente, o envio para flare ou a ventagem pode ser reduzida como descrito a
seguir.
Recuperação de produtos purgados

Frequentemente vale a pena instalar-se uma tubulação para a recuperação de produtos

que são ventados ou enviados para o flare de modo a reutilizá-los no processo. Um
condensador ou um pequeno compressor pode ser o necessário para esta operação.
Muitas vezes precisa-se de uma purificação adicional antes da reutilização do produto.

CONTROLE DE PROCESSO

A moderna tecnologia nos permite a instalação de sistema de controle de processo

altamente sofisticados que respondem muito mais precisa e rapidamente que os seres
humanos. Nós devemos usar esta capacidade para reduzir perdas.

Melhore os controles “on-line”

Um bom controle de processo reduz perdas através da minimização de reciclos e pela

melhora da capacidade da unidade em lidar com mudanças de fluxo, temperaturas,
pressões e composições. As técnicas de controle estatístico de qualidade auxiliam a
análise das variáveis de processo, a recuperação de informações e melhora a
documentação e registros da unidade produtiva. Muitas vezes é necessária
instrumentação adicional ou monitores de corrente “on line” (por ex.: cromatógrafos a
gás), mas um bom controle otimiza as condições de processo e reduz os “trips” das
plantas – a maior fonte de perdas.

Otimize a operação diária

Se o esquema de controle possui um computador incorporado, ele pode ser programado

para analisar o processo e otimizar condições operacionais. Se o computador não faz
parte integral do esquema de controle, análises “off-line” podem ser efetuadas e usadas
como orientação para o estabelecimento de condições de processo.

Automatize as partidas, paradas e as trocas de produtos

Pode-se produzir grandes quantidades de resíduos durante as partidas e troca de

produtos, mesmo que tais eventos sejam muito bem planejados. Programando um
computador para controlar estas situações leva a planta mais rapidamente a uma
condição operacional mais estável, minimizando o tempo gasto durante a geração de
produtos “off-spec”. Além disso, a minimização dos tempos de operação durante as fases
indesejáveis reduz a possibilidade de danos e o “fouling factor” de equipamentos.

Programe a planta para lidar com distúrbios e paradas de emergência

Mesmo com os melhores sistemas de controle, distúrbios e paradas de emergência (trips)

efetivamente ocorrem. Nem todos podem ser previstos, mas operadores que operam a
planta por alguns anos certamente lembram-se dos mais importantes meios para
solucionar estes casos. Com o controle computacional, respostas ótimas podem ser pré-
programadas. Então, quando os distúrbios e os “trips” ocorrem, o computador assume,
minimizando o tempo de parada, danos em equipamentos, transbordamentos, perdas de
produtos e alta geração de resíduos.
OUTRAS IDÉIAS

Além do que até aqui foi mostrado, existe um outro número de idéias variadas para a
melhoria de processo e que podem reduzir as perdas.

Evite paradas inesperadas

Uma boa manutenção preventiva e um adequado número de sobressalentes são os dois

pontos chaves para a minimização das paradas de emergência ou não planejadas.
Um outro ponto importante é um bom sistema de alarme para os equipamentos críticos
(tais como: monitores de vibração). A experiência operacional é extremamente proveitosa
ao relatar situações incomuns de modo a se evitar que problemas menores de
manutenção se tornem maiores causando o “trip” da planta.

Use correntes residuárias de outras plantas

Num complexo químico, cada planta deve ter suas correntes residuárias perfeitamente
identificadas. A qualidade e a quantidade dessas correntes devem ser catalogadas,
incluindo a presença de traços de metais, haletos ou outras impurezas de modo a se
poder detectar a possibilidade de seu uso em uma outra unidade.

Reduza número e quantidade de amostras

A tomada freqüente e de grandes quantidades de amostras pode gerar um volume

surpreendentemente alto de perdas. Sabe-se que, com o passar do tempo e com a
experiência do pessoal as amostragens podem ser significantemente reduzidas, podendo
ainda muito do material amostrado, ser reciclado após análise.

Recupere produtos dos caminhões tanques

Os lastros de caminhões tanques podem ser drenados após o descarregamento normal e

reutilizados.

Regenere materiais perdidos

Muitas vezes, algumas perdas de processo sob forma de correntes residuárias podem ser
regeneradas. Melhor do que mandá-las para um incinerador ou uma lagoa bacteriológica,
as plantas encontram, com freqüência, uma maneira de reutilizá-las.

Instale isolamentos reutilizáveis

Quando o isolamento convencional utilizado é removido fica destruído sendo necessário

descartá-lo. Um grande número de fabricantes produz isolamentos reutilizáveis. Seus
produtos são particularmente efetivos em equipamentos onde o isolamento é removido
com regularidade por razões de manutenção, como por exemplo: trocadores, bocas de
visita, válvulas, etc.
Mantenha as superfícies externas pintadas

Mesmo em plantas que utilizam produtos corrosivos, a corrosão externa pode ser a maior
causa de deterioração de tubulações e equipamentos. Estes devem ser pintados antes de
serem isolados e todas as superfícies pintadas devem ser bem mantidas.

Utilize maior comunicação por computação e menos papel

Os computadores não são ferramentas para todo o tipo de comunicação, mas um número
significativo de rotinas e mensagens podem ser enviadas por computadores, dentro das
empresas através de redes e para fora através de modem.

Procure mercado para as suas correntes residuárias

Converter este tipo de corrente em produto vendável pode exigir um processamento

adicional e uma venda criativa, mas é um meio efetivo de reduzir as suas perdas. O
produto convertido não deve criar problemas de rejeito no seu cliente.

TOME AS AÇÕES NECESSÁRIAS

Reduzir perdas é uma atividade sem fim. A cada ano nos vemos face a novas exigências
e novas leis reguladoras bem como novos desafios e, eventualmente, novos problemas.
Em meio a toda essa atividade, nunca devemos perder de vista um importante conceito: a
maneira de se reduzir perdas é instalando projetos que realizem este trabalho.

OBTENHA RESULTADOS

A redução de perdas não é sinônimo de baixos lucros. Quase todas as idéias aqui
apresentadas possuem um retorno sobre o investimento de cerca de 30%. A maioria
deles se paga em menos de um ano. Procurando implementar estes tipos de projetos, os
resultados obtidos auxiliarão outros projetos que possuem menor retorno.